CONFORMACIÓN POR FUNDICIÓN EN MOLDES DE ARENA

Prof. Ingº Carlos Sebastián Calvo

1. ARENAS DE FUNDICIÓN

Es necesario preparar la arena, añadiéndoles las materias adecuadas para que adquieran las
propiedades convenientes para una exitosa colada. Estas propiedades son: permeabilidad,
cohesión, refractariedad, dureza, etc.

Los materiales dotados de cualidades para formar la arena de fundición que se encuentran la
naturaleza son las arenas constituidas por granos de cuarzo (muy refractario). La configuración
granular propia de la arena asegura la permeabilidad.

La arena tomada en proporciones medidas desde el depósito de arena, es añadida con

aglutinantes arcillosos u otros productos químicos, arena de sílice, aditivos, agua y mezclados
homogéneamente. La mixtura tendrá un contenido suficiente de agua y será suficientemente
resistente para la producción de los moldes.

Los moldes de arena de fundición destinados a recibir la colada deben poseer las siguientes
cualidades:

a. Tener la suficiente cohesión y resistencia, al objeto de a efectos de reproducir y conservar la

detalles geométricos del modelo.
b. Resistir la acción de las temperaturas elevadas, es decir, ser refractarios.
c. Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se producen
durante la colada por la acción del calor sobre el mismo molde, es decir deben tener
permeabilidad.
d. Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulimento de la pieza, es decir deben ser
desmoldeables.

Equipo para la preparación de la arena

Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtención de una buena

pieza fundida. Las arenas nuevas, así como las usadas preparadas adecuadamente, tienen las
siguientes características:

 El aglutinante (arcilla natural o bentonita en el caso de las empresas de nuestro estudio), esta
distribuido más uniformemente en los granos de arena.
 El contenido de humedad esta controlado y además la superficie particular está humedecida.
 Las partículas extrañas están eliminadas de la arena.
 La arena se ventila de tal manera que no se compacta y esté en condiciones propias para el
moldeo.

En razón de que acondicionar la arena a mano es difícil, la mayoría de las fundiciones tienen
equipos apropiados para esta operación, como mezcladoras de rodillos, de paletas o continuos.

2. ETAPAS EN LA CONFORMACIÓN POR FUNDICIÓN EN MOLDES DE ARENA

 Ejecución del modelo y las cajas de almas (Modelería)

Después de las debidas comprobaciones , el modelo, que es ligeramente más grande que el
fundido final para compensar el encogimiento del metal fundido cuando es enfriado en el molde,
debe prepararse madera, por un técnico especializado En colaboración con la fundición , el

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modelista construye el modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo que adoptara el
moldeador , el grado de contracción del metal y los espesores de mecanización. Si la pieza ha de
tener detalles en su interior, el modelista hará también la correspondiente caja de machos.

Modelo de fundición confeccionado en varias partes de madera, a fin de evitar

deformaciones

 Moldeo en arena aglutinada con arcilla

El moldeador, debe hacer el molde que representa el negativo de la pieza a conformar con las
dimensiones de la misma.
Hecho el molde es necesario levantar la caja extraer el molde, perfilar y acentar las partes
arrancadas, colocar los eventuales machos destinados a formar los huecos en el interior de las
piezas, y volverlo a cerrar, incluso en los moldes de coquilla hay que colocar los machos
(metálicos o de arena antes de cerrarlos de nuevo) .Esta operación recibe el nombre de retoque
de molde o recomposición de la forma.

 Fusión

La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado líquido,
generando determinada cantidad de calor bien definida y característica para cada metal o
aleación. Esta operación puede realizarse en un horno de combustible o en un horno eléctrico,
cada tipo de horno posee sus características, sus ventajas, sus inconvenientes, sus exigencias y
sus aplicaciones particulares.

Después de que ha alcanzado la fusión de la totalidad de la carga sólida, es necesario aplicar más
calor para contar con metal líquido sobrecalentado.

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Representación de la sección longitudinal de un molde confeccionado en arena en donde
se obtiene la pieza fundida

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 (a) (b)

a. Horno de fusión tipo eléctrico para la producción de fierros y aceros fundidos

b. Horno de fusión a combustible para la producción de fierros fundidos

 Colada

Los lingotes y los trozos de hierro después de haber sido fundidos, son vaciados dentro del molde
a través de un canal o conducto. Después que se ha enfriado y solidificado, el fundido es liberado
del molde. La arena puede ser reciclada y usada nuevamente. Después de la colada, se debe
esperar que la pieza se solidifique y se enfríe en el molde. Las piezas pequeñas solidifican y
enfrían en pocos instantes. Las mayores requieren mayor tiempo según sus dimensiones. En
cuanto a las piezas macizas de gran tamaño, no son accesibles a las operaciones posteriores sino
al cabo de algunos días.

Colada manual.- Fuente: AFS “American Foundrymen Society”

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 Desmoldeo

Al final de todas las líneas de moldeo se procede a separar la pieza del molde (desmoldeo),
obteniendo por un lado la pieza y por otro las arenas de retorno. Cuando la pieza se ha solidificado
y enfriado hasta poderse manipular sin peligro, se procede al desmoldeo de las cajas. Para
realizar esta operación, después de levantar la caja se rompe el molde de arena con martillos o
barras adecuadas.

 Limpieza y Acabados

La pieza extraída del molde está áspera, tiene incrustaciones de arena y las rebabas que
corresponden a las juntas de la caja o de la coquilla y lleva unidos todavía bebederos, cargadores
y mazarotas. Es necesario pulir la pieza, desprender los bebederos y los cargadores, desbarbarla,
limpiarla con el chorro abrasivo etc., con el objeto de mejorar su aspecto y hacerla apta para los
procesos sucesivos.

 Mecanización

Las piezas destinadas a la fabricación de alguna máquina pasan finalmente al taller para su
mecanización por medio de máquinas herramienta. Esta mecanización tiene por objeto
dimensionar exactamente la pieza para que las varias partes ajusten al perfecto comportamiento
de la pieza en servicio1.

Sección de una pieza terminada luego de separar los canales de colada y alimentadores y
del acabado de algunas partes

Cada una de las operaciones mencionadas tiene a su vez tareas como parte del procedimiento
operativo. Por ejemplo, la operación de moldeo tiene al menos once tareas. La Fig. siguiente
condensa las principales etapas del moldeo en arena de fundición.

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Es imprescindible que todas las piezas cumplan con los requisitos de calidad antes de ser expedidas al comprador. También,
durante el proceso de fabricación se realizan controles de especificaciones de calidad requeridas en el diseño, composición y
fabricación, detectando rápidamente cualquier problema de no-conformidad en el proceso productivo. Todas las piezas que
sean rechazadas por el control de calidad volverán a ser fundidas con el resto de retornos del horno.

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Pasos para la confección del molde en cajas

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El proceso de fundición de las fábricas aquí estudiadas es el de moldeo mecanizado en arena
y colada por gravedad, con dos hornos de fusión, un horno cubilote a coque como combustible
en la primera empresa y el otro es un horno eléctrico de inducción en La segunda empresa. El
mix de productos de fábrica consiste en piezas fundidas en diversos tipos de fierros fundidos,
grises y nodulares, con piezas de diversas formas y en cantidades variadas, dependiendo de
los pedidos de los clientes. La Fig. 36 presenta el flujograma para el proceso de fundición de la
fábrica. Una pieza encomendada es fabricada a partir de un modelo suministrado por el propio
cliente o confeccionada por terceros. Con ese modelo es fabricado el molde y, de ser
necesario, el(los) macho(s). Independientemente de la composición del fundido, el molde
utilizado es hecho de la misma forma, siendo descartado luego del enfriamiento del metal en su
interior, y la arena ya utilizada es reacondicionada y adicionada a la arena nueva, a fin de ser
reaprovechada en el proceso. La capacidad productiva, en este caso, está limitada por el
horno, pues es la fuente alimentadora de materia prima básica para el proceso.

Flujograma integrado de la producción de piezas por fundición

La materia prima para a confección de las piezas consiste en chatarra de acero, retornos de
fabricación, arrabio, chatarras de fierro fundido y elementos de aleación, adicionados al horno
en las proporciones necesarias para la obtención de las composiciones exigidas por la norma
de la aleación que está siendo fabricada. La chatarra generalmente es comprada de terceros,
pero también puede ser constituida de canales de alimentación, montantes e mazarotas que
sobran del corte de las piezas después de fundidas, e incluso de piezas rechazadas después
de rebarbadas por presentar defectos de solidificación. En general, hay muchas formas de
combinar las diferentes materias primas para alcanzar la composición deseada de determinada
aleación. La utilización del clásico problema de la mezcla (Johnson & Montgomery, 1974;
Swersey, 1994; Nahmias, 1995) genera cargas de horno que minimizan los costos con materia
prima, a partir de las composiciones de las chatarras existentes y otros materiales.

La programación de la producción de los hornos en general es "empujada" por el sector de

moldeo. A partir de la cartera de pedidos existente se genera una orden de fabricación para que
el sector de moldeo construya los moldes. El sector de moldeo es proveedor del sector de
fundición y juega un papel importante en la orden de produción. Puede haber un

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secuenciamiento de la construcción de los moldes de acuerdo con los tamaños de la pieza
(piezas menores demoran más y son más difíciles de moldear), las aleaciones de las piezas (el
margen de utilidad de aleaciones especiales es mayor que el de las otras), los plazos de
entrega y los clientes preferenciales. Sin embargo, es común la aparición de stocks intermedios
de moldes de arena para ser utilizados en la sección de fusión, subutilizando la capacidad de
ese sector.

3. PRINCIPALES EQUIPOS UTILIZADOS EN FUNDICIÓN FERROSA

a. Horno cubilote

Utiliza el principio de combustión entre las materias primas para lograr la fusión. Son utilizados
comúnmente para las fundiciones grises y trabajan a temperaturas de hasta 1200 ºC. Se
cargan con metal (chatarra), coque y fundente. El cubilote es un horno de torre vertical,
consiste en una en vuelta cilíndrica de acero que reposa verticalmente sobre una placa base
sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de acero. La mayoría de los modernos se
pueden abrir por el fondo, llevan compuertas centradas en la placa base que pueden abrirse
hacia abajo después de un ciclo de funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados.

Horno cubilote con anticrisol para tratamiento y ajuste de composición a la izquierda. A

la derecha se detalla el sistema de insuflación de aire por toberas inyectoras

En la conducción correcta del cubilote se empieza por encender sobre el fondo y se añade
coque en pequeñas cantidades hasta alcanzar el nivel de las toberas, el fuego asciende
progresivamente hasta que todo el coque está caliente alimentado por tiro natural. Cuando el
lecho está apunto se añaden las cargas para llenar el horno hasta el nivel del tragante. Se
alternan las cargas de metal y coque, el fundente, que normalmente es caliza, se carga con el
coque. Cuando el cubilote está lleno se comienza el soplado.

Mientras tanto se siguen añadiendo cargas de metal y coque para reemplazar al metal fundido
y así se continúa hasta el fin de la colada. La escoria se sangra por el agujero correspondiente
a intervalos de 45 a 60 min. o siempre que se considere que se ha acumulado en el horno
demasiada escoria.

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El cubilote con anticrisol ofrece la ventaja de obtener fundiciones de composición uniforme,
exacta y dosificada según las necesidades. Facilita la desulfuración y eliminación de escoria.
Evita que la fundición resulte contaminada por el coque del cubilote. (Se adaptan a la
fabricación de fundiciones de grafito esferoidal por adición de Magnesio a la fundición liquida).
b. Horno eléctrico de inducción

Funciona en base a un campo magnético, producido por la circulación de corriente alterna por
las bobinas que envuelven el manto del horno. Este campo magnético cambiante produce que
el metal se caliente y se funda.

Los hornos de inducción utilizan una corriente inducida para fundir la carga. La energía es del
tipo de inducción sin núcleo dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la
bobina primaria, enfriada por agua que circunda al crisol.

Los hornos de inducción se basan en el principio físico según la cual el cuerpo metálico
sometido a la acción de un campo magnético de corriente alterna se calientan tanto más cuanto
más intenso es el campo magnético y cuanto más elevada es la frecuencia.

Están constituidos por una espiral cilíndrica (enfriada por circulación interior de agua) de tubo
de cobre de sección rectangular o cuadrada, dentro de la cual va instalado un crisol que
contiene el metal que se ha de fundir.

Por efecto del campo magnético generado por la espiral se induce una corriente a la masa
metálica y la energía eléctrica absorbida se transforma en calor. El crisol refractario no impide
la acción del campo magnético.

Los hornos de inducción de alta frecuencia poseen notables ventajas: su producción es de gran
calidad, con oxidaciones muy reducidas y análisis constantes. Sin embargo, los gastos de
instalación son muy elevados. Se emplean particularmente en las fundiciones de aceros
aleados especiales o de aleaciones de hierro colado y en menor escala en las fundiciones de
hierro colado gris.

Secciones mostrando las partes principales del horno eléctrico de inducción para la
producción de las diferentes variedades de fierro fundido

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Vista panorámica de una fundición con línea de moldeo, preparación de machos, tres hornos de fusión, sistema de preparación y recuperación de
arena, colada, desmoldeo y maquinado

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