1.

Introducción
El Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN), es un ente
técnico dependiente del Ministerio de Minería, cuyo propósito estratégico
corresponde a la fiscalización de instalaciones mineras, la que consiste, entre
otras cosas, en la inspección a instalaciones mineras para velar por el
cumplimiento de la normas de seguridad.

Como autoridad en la materia el Sernageomin, fiscaliza a las empresas o

productores mineros para que cumplan sus obligaciones en materia de
seguridad laboral. Es por este motivo que durante los últimos 5 años los
accidentes han disminuido notablemente, en donde el año 2010 se registraron
41 accidentes con 45 fallecidos y el 2014, 23 accidentes con 27 fallecidos.

El siguiente documento muestra los accidentes fatales ocurridos en las faenas

mineras de Chile entre los años 2000 al 2014, los cuales fueron notificados por
las empresas al Sernageomin y posteriormente investigados estableciendo que
corresponden a accidentes del trabajo. Además de los accidentes graves
ocurridos durante los años 2011 al 2014.

Operaciones mineras
Trabajo geológico de exploración

Encontrando un yacimiento

Los lugares donde se encuentran las minas de cobre, es decir los yacimientos
de cobre, dependen de los procesos geológicos que han ocurrido en ese lugar.
De esta forma, los yacimientos de cobre se relacionan con la presencia de
intrusivos, que son rocas ígneas y material magmático que se introdujo a gran
temperatura y presión en la corteza terrestre. Estos intrusivos aportan los
minerales que contienen a las rocas circundantes.
De acuerdo a las condiciones en que esto ocurre, se tienen dos tipos de material
mineralizado: los súlfuros y los óxidos. La presencia de éstos en un
yacimiento define dos zonas que tienen características diferentes, las que a su
vez determinan la manera de explotar el mineral: la línea de los óxidos y la línea
de los sulfuros. El termino yacimiento es una definición netamente económica ya
que define la concentración o anomalía de mineralización económicamente
rentable para su explotación.

Características de súlfuros y óxidos

La zona de sulfuros corresponde a la mineralización original del yacimiento,
también llamada primaria.
·0 Los súlfuros contienen minerales formados por combinaciones de cobre,
azufre y hierro los que otorgan a las rocas un aspecto metálico.
·1 La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de
ella, y contiene óxidos de cobre los que típicamente tienen un color verde o
 azul. Los minerales oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros
agentes que atacan las rocas mineralizadas que se encuentran en la
superficie.

Mineral oxidado Mineral sulfurado

En la búsqueda de un nuevo yacimiento

La búsqueda y definición de nuevos yacimientos son realizadas por un equipo

de profesionales, encabezado por geólogos. Éstas consideran las siguientes
etapas:
• Exploración básica.
• Exploración intermedia.
• Exploración avanzada.

Extracción subterránea

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros

elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto,
subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a la planta, en forma
eficiente y segura, para ser sometida al proceso de obtención del cobre y otros
elementos. Para ello, debe lograrse la fragmentación de la roca, de manera que
pueda ser removida de su posición original o in situ, cargar y transportar para ser
procesada o depositada fuera de la mina como material suelto a una
granulometría manejable.

¿Cómo se diseña la extracción?

El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la

relación óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se
expresa en miles de toneladas de cobre fino a producir en un año. De acuerdo
con la capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia
para extraer el mineral, compatibilizando las características de la operación con
los resultados económicos esperados, para un largo período (en general, sobre
los 10 años).

Esta secuencia se conoce como plan minero y el período en cual se alcanza el

agotamiento total de los recursos, es la vida útil de la mina. El plan minero
entrega, además, las bases para asegurar que la operación sea eficiente y
confiable en todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del
yacimiento que se explota (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo
con la ley de corte, que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que
cuesta procesar este mineral, que depende de las características metalúrgicas.
De esta forma, se asegura un beneficio económico. El material existente bajo la
ley de corte es considerado estéril, si no contiene cobre, o mineral de baja ley, si
tiene algo de cobre que podría ser recuperado con otro procedimiento.
La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes
fases:

• Perforación.
• Tronadura.
• Carguío.
• Transporte.

Extracción subterránea de mineral

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de

material estéril de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta
antieconómica.

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de

cobre de grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril
de espesor considerable, por ejemplo al interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para
acceder a las zonas mineralizadas.
Las labores subterráneas pueden ser horizontales (túneles o galerías), verticales
(piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en los diferentes niveles que permiten
fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la
planta, generalmente situada en la superficie.

¿Cómo se construyen los niveles?

Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se

colocan en perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están
distribuidas siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea
(túneles, piques o rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia, partiendo
desde un punto central hacia los bordes.
Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las
paredes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para
para cada tipo de terreno, que depende de sus características y del uso que se
le va a dar al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el sector debe ser
ventilado y despejado.

¿Cómo se sostienen las labores subterráneas?

Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas deben ser
sostenidas en el tiempo para permitir el tránsito, el trabajo del personal y el uso
de los equipos subterráneos con seguridad.
En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el medio en que se
encuentran, pero este equilibrio se rompe al hacer una perforación en su interior.
El objetivo de la fortificación es ayudar a la roca a recuperar en parte su
capacidad de soporte. El tipo de soporte o fortificación empleada depende de
varios factores:
Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de anclaje y cables de
hormigón armado.

Según la función

Las fortificaciones en los túneles de uso frecuente y prolongado, especialmente

aquellas de los lugares por donde deben transitar personas y equipos, deben
contar con un factor de seguridad mayor. Las fortificaciones de túneles que
presentan un uso esporádico o donde no transita personal, tienen exigencias
menores.

Según el peso que soportan

La presión que se genera alrededor de una labor subterránea es mayor cuanto

más profunda se ubique, ya que debe soportar una altura mayor de roca. De
esta forma los túneles que se encuentran a mayores profundidades requerirán
de mayores fortificaciones y de mayor resistencia.

Según las características del terreno

El macizo rocoso presenta diferencias en su constitución (tipo de roca,

alteración, estructuras). Por ello, su comportamiento puede ser diferente en
cuanto a dureza y resistencia a los esfuerzos. Una roca que se disgrega
fácilmente requiere ser fortalecida totalmente; por el contrario, una roca
cohesionada de dureza media se autosustenta y requiere poca fortificación; en
tanto que una roca cohesionada de alta dureza puede concentrar esfuerzos tan
grandes que podrían provocar la explosión de las paredes del túnel, por lo que
requiere una fortificación extrema.

Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles, piques o rampas son:
• mallas de acero.
• pernos de anclaje.
• cables.
• hormigón armado.
• marcos de acero.
• vigas de madera.
• lechada de hormigón proyectado.
¿Para qué se usan las labores subterráneas?

Dentro de una mina subterránea se disponen de diferentes áreas que permiten

el trabajo de extracción de mineral, así como todas las actividades de apoyo y
aquellas inherentes a las necesidades humanas durante la jornada de trabajo.
De esta manera, se tienen las siguientes áreas:

Producción

Incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento y ventilación, piques

de traspaso y carguío de mineral.

Servicios e infraestructura

Talleres de mantención, piques de transporte de personal, accesos principales,

redes de agua y electricidad, drenajes, redes de incendios, oficinas, comedores,
baños, policlínicos, bodegas, etc.

¿Cómo se explota la mina?

A diferencia de la explotación a rajo abierto, una mina subterránea extrae el

mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo más posible la fuerza de gravedad
para producir la fragmentación y el desplazamiento del mineral hacia los puntos
de carguío. La otra diferencia importante es que en la mina subterránea no se
extrae roca estéril, sino que debido a los altos costos que implica la construcción
de túneles, la explotación se concentra preferentemente en las zonas de
mineral.

Sistema de "hundimiento por bloque". Se ponen explosivos en la base de un

cubo imaginario el que se debilita y por efecto de la gravedad cae como grandes
rocas por los embudos construidos en el cerro.

Existe una variedad de métodos de explotación subterránea, pero el más

utilizado en la extracción de grandes yacimientos es el conocido como
hundimiento por bloques. Éste consiste en provocar el desprendimiento de una
porción del macizo rocoso del resto de la masa que lo rodea.
Para ello y mediante el uso de explosivos, se socava la base de una columna de
roca mineralizada, de manera que el resto de la columna se fragmente
paulatinamente hacia arriba y se desplome hacia los puntos de extracción
especialmente ubicados para captar la casi totalidad del material quebrado de la
columna. En general, los bloques tienen dimensiones entre 100 y 200 m de
altura y un área basal de 60m x 90 m, lo cual implica entre 1.000.000 y
2.500.000 toneladas por cada bloque. Cuando el hundimiento se produce en
forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla de método de
hundimiento por paneles.Los bloques de producción están agrupados de
acuerdo a su ubicación dentro de la mina, constituyendo áreas de producción.
Cada una de estas áreas cuenta con una red de túneles y piques que se
distribuyen en diferentes niveles:

Las rocas que quedan atrapadas en las parrillas, son reducidas por un martillo
picador para que pasen al siguiente nivel.

Hundimiento por bloques (Block caving): sistema de explotación de minas

subterráneas en que la extracción se realiza gracias a la fuerza de gravedad.

Consiste en dividir el cuerpo mineralizado en bloques rectangulares y quebrar

cada uno de estos en forma separada siguiendo una secuencia, mediante
explosivos colocados en su base. De esta forma, el bloque se rompe en
fragmentos que son retirados desde su parte inferior a través del nivel de
producción y enviados a través de piques y/o galerías hasta llegar al nivel de
transporte desde donde son llevadas al proceso de chancado.
Hundimiento por paneles (Panel caving): es una aplicación particular del
hundimiento por bloques, con la diferencia que el quiebre y extracción del
mineral se va haciendo por tajadas de un ancho menor.

Extracción de mineral a rajo abierto

¿Cuál es el objetivo?

Un rajo se construyen con un determinado ángulo de talud, bancos y bermas en

las que se realiza el transporte y el carguío de los camiones.

Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma
regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de manera que el
material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser
absorbido por la explotación de la porción mineralizada. Este sistema de
extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el espacio
no está restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque su
operación puede estar limitada por el clima, como es el caso de las minas
ubicadas en la alta cordillera o la zona central del país.

Un tajo abierto se construye con un determinado angulo de talud, bancos y

berma en las que se realiza el transporte y el cargio de los camiones.

¿Cómo se construye una mina a rajo o cielo abierto?

Las bermas deben tener un ancho tal que permita que se crucen dos camiones y
el movimiento de las máquinas de carguío.

El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad.

A medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola
para mantener la estabilidad de sus paredes. De este modo, se genera una
especie de anfiteatro escalonado con caminos inclinados especialmente
diseñados para el tránsito de los equipos, cuya forma es dinámica ya que va
cambiando a medida que progresa la explotación.
La estabilidad de los taludes de una mina es particularmente crítica, ya que de
eso depende la seguridad de la operación siendo, además, parte importante de
la rentabilidad del negocio. Para ello, se establecen los siguientes parámetros
geométricos:
Las bermas deben tener un ancho tal que permitan que se crucen dos camiones
y el movimiento de las maquinas de cargio

Banco

Cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante los cuales se extrae
el mineral. El banco se va cortando por el horizonte inferior, es decir hacia abajo,
generando una superficie escalonada o pared del rajo. El espesor de estos
horizontes es la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m.

Berma
Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja
especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al
interior del rajo.

Angulo de talud
El talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por la sucesión de
las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas. Este plano presenta
una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal, dependiendo de la
calidad geotécnica (dureza, fracturamiento, alteración, presencia de agua) de las
rocas que conforman el talud.

Rampa
Es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la superficie
a los diferentes bancos en extracción. Tiene que permitir la circulación segura de
camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
Asimismo, se determinan los lugares donde se ubicarán los botaderos de
material estéril, las instalaciones eléctricas, los puntos de suministro de petróleo
y agua, las plantas de beneficio, los talleres y las dependencias administrativas,
de manera que no sean afectadas por los avances del rajo en un tiempo
considerable.

¿Cómo se realiza la extracción en el rajo abierto?

La descripción de las fases del proceso es la siguiente: En las perforaciones se

coloca el explosivo para realizar las tronaduras.
Perforación
Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre si,
generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que atraviesen
toda la altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la detonación
permita fragmentar la roca.
Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de
perforación rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno, los que
permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20 minutos.

En las perforaciones se coloca el explosivo para realizar las tronaduras

Tronadura

En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido

eléctrico, el que se detona mediante control remoto. Se establece una secuencia
de detonaciones entre los distintos hoyos de una tronadura, de manera que la
roca sea fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco hacia
adentro, con diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada
detonación.
El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño
suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para
ser cargada y transportada por los equipos mineros y alimentar al chancador
primario, en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño en un sistema
en línea hasta llegar a la planta de tratamiento.

En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes tamaños y

capacidades.

Carguío

El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante

gigantescas palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los
camiones en una operación continuada desde que queda disponible el banco
después de la tronadura.

Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de

material de una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar un
camión.

Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son

utilizados sólo para trabajos especiales.
Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga
camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.

En el cargio de los camiones se usan palas electricas de grandes tamaños y

capacidades
Transporte

Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan

camiones de gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas.
Éstos transportan el material desde el frente de carguío a sus diferentes
destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material estéril a botaderos
y el mineral de baja ley a botaderos especiales.

Medidas de seguridad durante trabajos de extracción

1. Medidas de seguridad básicas durante trabajos de perforación.

Como todo trabajo que involucra personas, equipos y medio ambiente, en la

perforación existen normas y procedimientos que velan porque ésta sea
realizada de manera segura y limpia. En particular, en todo el proceso de
perforación, y en cada una de las etapas, deben contemplarse las medidas de
seguridad que sean necesarias para cumplir con las exigencias de seguridad y
limpieza planteadas.
Entre las medidas generales por considerar en la perforación cabe destacar que:

·2 La perforación debe realizarse de acuerdo con normas existentes y

procedimientos internos.
·3 El personal involucrado debe tener la formación técnica necesaria para el
desarrollo de sus funciones y conocer en detalle el manual de operación del
equipo con el que trabaja.
·4 Los operadores deben tener siempre todos los elementos de protección
personal (casco, botas, guantes, gafas, mascarillas, etc.) y usar ropas y
accesorios que impidan su enganche en partes móviles de la máquina.

Medidas de seguridad previas al arranque de la máquina (perforadora).

El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto funcionamiento de:

·5 Los sistemas hidráulicos (mangueras, bombas) y eléctricos, así como

también el de los elementos de control (manómetros) y de comunicaciones
(radios). En especial, se debe vigilar que los niveles de aceite y puntos de
engrase sean los adecuados.
·6 Las mangueras presurizadas, que deben estar debidamente aseguradas, al
igual que todas las conexiones, tanto en el equipo de perforación como en
las barras y bits.
Las señales y etiquetas de advertencia, que deben inspeccionarse para
comprobar todas las indicaciones, señales o etiquetas de advertencia de la
perforadora; por ejemplo, un bajo nivel de aceite o bit en mal estado.

Medidas de seguridad en el arranque

El operador debe:

·7 Revisar cuidadosamente el lugar de trabajo. En las labores cercanas a los

taludes (cielo abierto) debe considerar, especialmente, el estado de los
bancos y posibles desprendimientos de roca.
·8 Asegurarse de no interrumpir otras labores en la faena minera,
especialmente cuando se trata de trabajo con explosivos. Por esta razón es
importante revisar la disponibilidad de energía para que el equipo no se
detenga.
·9 Comprobar la ausencia de personas u otros equipos (camionetas) en el
lugar de trabajo.
·10 Mantenerse en su lugar de trabajo y nunca abandonar la máquina si ésta se
encuentra en funcionamiento.
·11
·12 Medidas de seguridad después del arranque

El operador debe:
·13 Comprobar el correcto funcionamiento de todos los controles.
·14 Prestar atención a ruidos no habituales.

Medidas de seguridad en los desplazamientos a cielo abierto

1. El terreno donde se realizará la perforación debe estar en buen estado para el

correcto desplazamiento de la máquina. En caso de existir elementos ajenos que
representen riesgos tanto para la máquina como para el operador (roca de gran
tamaño), éste deberá solicitar un equipo auxiliar para el despeje.

2. El operador debe chequear que no existan líneas eléctricas aéreas o

superficiales en el sector. De haber un cable u otro elemento extraño a la
perforadora, se aconseja dejar una distancia de seguridad mínima de 10 metros.

3. En caso de trasladarse la máquina en una pendiente de ángulo considerable

(sobre 20 grados), se debe contemplar la posibilidad de asegurar la máquina
mediante el amarre con cables.
4. Nunca se debe subir el mástil o torre de perforación durante el traslado.
5. Nunca se debe circular por zonas previamente perforadas, ya que existe el
riesgo de que se "tapen" las perforaciones con el detritus
.
Medidas de seguridad en labores de minería subterránea

• Siempre es necesario comprobar que el techo de la galería esté lo

suficientemente seguro. En caso de que se visualicen pedazos de rocas
(planchones) que puedan comprometer al equipo u operador, se deben eliminar
o avisar para la acción de acuñamiento.
• Verificar que en las labores exista el caudal mínimo de aire exigido.
• Se debe comprobar el estado de las líneas eléctricas, tuberías de aire
comprimido y agua si es necesario.
·15 Todo trabajo de perforación debe contar con la iluminación correspondiente,
utilizando para ello focos halógenos.
·16 La perforadora debe posicionarse considerando las inestabilidades del
terreno. Al respecto, siempre se deben utilizar los dispositivos hidráulicos
de posicionamiento antes de perforar.
·17 La elevación del mástil o torre de perforación se debe hacer una vez que la
máquina se encuentre nivelada.
·18 El operador siempre debe tener óptimas condiciones de visibilidad.
·19 En las maniobras de cambios de barras se debe tener especial cuidado con
los mecanismos de inmovilización de los accesorios de perforación
(carrusel, mordazas).
·20 Se deben anotar los valores indicados por los controles, en especial
registrar las profundidades de cada pozo perforado y el tiempo de
perforación de cada uno de éstos.
·21 El operador no se debe introducir debajo de una perforadora rotativa
cuando ésta se encuentre trabajando.
·22 Los operadores siempre deben mantenerse lejos de los componentes de la
perforadora en movimiento, tales como cadenas de arrastre, cables,
correas, etcétera.
·23 No acercar las manos ni tocar los elementos de acero, ya que se corre el
riesgo de quemaduras por la temperatura de éstos.
·24
Medidas de seguridad al finalizar la perforación

·25 Nunca se debe abandonar la máquina con el motor en movimiento.

·26 No estacionar la máquina en áreas potencialmente inundables o cercanas a
proyecciones de roca por efecto de las tronaduras.
·27 Evitar el estacionamiento de la perforadora en zonas de pendiente. Si es
necesaria esta operación, se debe señalizar y tomar las precauciones de
estacionamiento.
·28 Antes de abandonar la máquina (cambio de turno o tronadura), se liberarán
de presión los circuitos, dejando los controles en posición de parada y
estacionamiento con los bloqueos existentes. Se deben retirar las llaves de
arranque si fuese necesario
·29
Tipos de perforación

La perforación básicamente consiste en la concentración de una gran cantidad

de energía en una pequeña superficie de una formación natural (roca) o artificial,
con el objeto de vencer la resistencia a la separación de sus componentes, y así
crear una cavidad en su interior.

¿Porqué es importante la Perforación?

·30 Por ser la primera operación dentro del ciclo de operación mina.
·31 Cavidad donde serán alojadas las cargas explosivas y accesorios de
iniciación
·32
Componentes principales de un sistema de perforación.

·33 Perforadora, fuente de energía mecánica.

·34 Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
·35 Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.
·36 Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.
·37
Diferentes Clasificaciones (Según Maquinaria)

Perforación manual: Equipos ligeros operados por perforistas. Utilizados en

trabajos de pequeña envergadura donde principalmente por dimensiones no es
posible utilizar otras máquinas o no está justificado económicamente su
empleoPerforación mecanizada: Los equipos de perforación van montados
sobre unas estructuras (orugas), donde el operador controla en forma cómoda
todos los parámetros de perforación.