Metalurgia de las fundiciones clases 14, 17 y 24 de mayo.

14 DE MAYO

2) Endurecimiento (Aumento de la resistencia mecánica)

Trabajo en frío (pag 10)

El trabajo en frío nos conduce a un incremento en resistencia como resultado de la formación de

dislocaciones adicionales, y el correspondiente aumento en la densidad de dislocaciones. Esto
produce aumentos en el límite de fluencia, resistencia a la tracción, disminuye el alargamiento a
fractura y reducción de área. Al aumentar el grado de trabajo en frío, hay un aumento de la
tendencia de fractura frágil con una pequeña deformación anterior, esto demuestra que hay
límites para la cantidad de trabajo en frío.

El endurecimiento durante el trabajo en frío depende de la composición de la aleación.

Otro factor importante es la microestructura previa al trabajo en frío, el método de deformación,

la velocidad de deformación y la temperatura de deformación. En general, las curvas de
endurecimiento son similares pero la resistencia de los flejes de colada continua y laminados es
alrededor de 20-50 MPa superior a los flejes producidos convencionalmente. Esto puede ser
atribuido ante todo a un mayor grado de sobresaturación debido a una solidificación más rápida.
Es claramente aparente que el conformado en frío afecta otras propiedades que son dependientes
de la estructura, por ejemplo, la conductividad eléctrica disminuye ligeramente (que depende de
la composición de la aleación, al ser menos pura la aleación, más disminuye la conductividad
eléctrica con el grado de deformación en frío) . El efecto de trabajo en frío sobre la resistencia a la
corrosión es insignificante.

Esto se toma en cuenta en la fabricación de cables de alta tensión. Una forma es poniendo 21
cables unos con otros, y otra opción es que usen un núcleo de acero y alrededor un sin número de
hebras de aluminio, que en la práctica, pueden trabajar con un 50-60% de deformado solamente y
así no disminuye tanto la conductividad eléctrica.

Trabajo en caliente

Durante el trabajo en caliente, la deformación ocurre a elevadas temperaturas, de manera que los
procesos de aumento de resistencia y el proceso de ablandamiento ocurren simultáneamente; en
materiales base-Aluminio, este estará por encima de alrededor de 150-200ºC. Hay por lo tanto
una disminución en la dureza con el aumento de la temperatura de trabajo en caliente. La
formación de subgranos ocurre en la microestructura; su tamaño aumenta al incrementarse la
temperatura de laminación. Los átomos aleantes, tales como Mg, previenen el crecimiento o
engrosamiento de los subgranos.

3) Ablandamiento Térmico

Los metales trabajados en frío son recocidos a elevadas temperaturas, el ablandamiento ocurre y
aumenta la resistencia producto del trabajo en frío el cual más o menos se puede revertir. Un
ablandamiento completo revierte a un calentamiento de estado "blando" el cual solo ocurre si el
recocido es llevado a cabo por encima de la llamada temperatura de recristalización (llamado
recocido de recristalización). A temperaturas por debajo de la Tº de recristalización, solo ocurre un
ablandamiento parcial (recuperación) y produce un temple medio-duro.

Las curvas pueden ser divididas en tres etapas características:

I, a bajas temperaturas de recocido o después de cortos tiempos de recocido, donde solo hay una
pequeña perdida de resistencia - La etapa de recuperación.

II, a temperaturas de recocido intermedias o tiempos de recocido, hay una marcada perdida de
resistencia - La etapa de recristalización.

III, a elevada temperatura de recocido o después de largos tiempos de recocido, solo hay una
pequeña perdida adicional de resistencia - Etapa de crecimiento de grano.
Las curvas de ablandamiento dependen no solo de la composición de la aleación sino también en
el grado previo de trabajo en frío. Factores adicionales son los elementos de aleación y contenido
de impurezas, tiempo de recocido, velocidad de calentamiento, la estructura previa a la
deformación y tratamiento termomecánico previo, el cual puede también incluir el proceso de
colada usado para producir el material inicial como se muestra en la figura 16a. No solo la colada
continua y laminado de fleje tiene una resistencia a la tracción alrededor de 60 MPa superior que
el material convencional producido, la temperatura de recristalización es marcadamente superior
y tiene un estrecho rango de recristalización. La principal razón para esto es el mayor grado de
sobresaturación en colada continua y laminado del fleje por una más rápida solidificación y
enfriamiento.

Estado parcialmente-duro

El ablandamiento debido a la recuperación o recristalización parcial es muy importante cuando se

producen productos semi-terminados de dureza media (p.ej. half hard) por alivio de tensiones.
Esto significa que el material trabajado en frío es tratado térmicamente de acuerdo al lado
izquierdo de las curvas de ablandamiento, con el objetivo de obtener una buena combinación de
resistencia y ductilidad. Por encima de cierto rango, productos semi-terminados laminados en frío
y trefilados en frío pueden ser sometidos un tratamiento térmico de recuperación de manera de
obtener los mismos valores de resistencia a la tracción como por trabajo en frío con moderada
cantidad de trabajo en frío (p.ej. por laminado o trefilado de productos en la etapa final de
producción, como un re-laminado o enderezado).

Para una resistencia a la tracción dada, un recocido de recuperación da lugar a una mayor
ductilidad y a un menor límite de fluencia, y así mejores propiedades de conformado que un re-
laminado. Por un recocido de recuperación de productos semi-terminados son, por lo tanto, más
adecuados para conformarlos. Por ej., flejes con un recocido de recuperación son preferidos para
un embutido profundo.

Recristalización

La marcada perdida de resistencia que ocurre en materiales recocidos con trabajado en frío a
temperaturas por encima de la temperatura crítica atribuible a recristalización, con la formación
completa de nuevos granos (recristalización primaria). Se inicia con formación de núcleos del
cristal en aquellos puntos de la red cristalina que han sido más deformados por el trabajo en frío.
Los nuevos granos crecen dentro de la existente red cristalina deformada hasta que choca con
otros nuevos granos que están sometidos a los mismos procesos de nucleación y crecimiento.

La cantidad previa de trabajo en frío, la temperatura de recocido y el tiempo de recocido

determinan el curso del proceso de recristalización y el tamaño del grano recristalizado. La
composición de la aleación y el tamaño de los precipitados existentes pueden también jugar un rol
decisivo bajo ciertas circunstancias. Profe: "El problema que tienen las industrias, p.ej. el
aluminio-magnesio, que tiene una solubilidad de hasta 16%, hace que los precipitados sean muy
grandes".

Efecto del grado de trabajo en frío

Un mayor grado de trabajo en frío previo, mayor será la fuerza motriz para la recristalización, que
se manifiesta en un significativo menor umbral de recristalización. Por otro lado, en un material
fuertemente conformado en frío hay un mucho mayor número de regiones altamente estresadas,
y así más núcleos se forman en un material menos conformado en frío. Esta es la razón porque un
grado de conformado en frío mayor resulta en una estructura recristalizada de granos más finos. Si
el grado de trabajo en frío está por debajo del valor crítico, no ocurrirá recristalización. El valor
crítico depende del material y del tratamiento termomecánico previo, y es entre 2 y 15%. Si el
grado de trabajo en frío está cerca del valor crítico, se pueden formar granos groseros durante la
recristalización.

* Hay que tener cuidado en la duración y la temperatura de recocido, ya que un grano muy grande
hará al material muy frágil.

Efecto de otros elementos

Mg no tiene un efecto marcado. Por el contrario, adiciones de Fe y Mn tienen un efecto de

retrasar la recristalización de la pieza y el fleje laminado en caliente, causando la formación de una
meseta (plateau) en la curva de recocido como se muestra claramente en la fig. 24b. Hablando en
general, Mn, Cr, Ti, V, Zr y Fe aumentan la temperatura de recristalización. El efecto,
especialmente en el tamaño de grano, es dependiente de la cantidad y distribución de estos
elementos, p.ej. si ellos están presentes como precipitados o en una solución sólida
sobresaturada, y/o si ellos forman una fase intermetálica.

Recodido completo, estabilización

El objetivo del recocido completo o de ablandamiento es para producir un material con

un mínimo de resistencia y un máximo de ductilidad p.ej. teniendo un estado blando
(estado O). Se lleva a cabo habitualmente para facilitar el trabajo de metales o incluso
para que sea del todo posible.
Con materiales trabajados en frío, un recocido completo consiste en un recocido de
recristalización. La duración del tratamiento, el grado de trabajo en frío y tratamientos
de recocido intermedio deben ser cuidadosamente seleccionados con el tamaño de grano
en mente.
En aleaciones endurecibles por envejecimiento, un recocido completo permite a la mayoría de los
componentes sobresaturados, precipitar en forma grosera (muy grandes), o en fases coherentes o
parcialmente coherentes para transformarse en fases incoherentes estables (perdida de
resistencia).

Recocido completo en aleaciones coladas implica recocido de la estructura de colada entre 350 a
450°C.
Alivio de tensiones (pag24)
El alivio de tensiones o recocido de alivio de tensiones es usado para remover tensiones internas
(llamadas tensiones residuales) que se pueden formar cuando la pieza es rápidamente solidificada,
cuando la aleación es templada después del tratamiento de solución o como resultado del
mecanizado. (son a bajas temperaturas, 150-200-300°). "El problema en las tensiones residuales
del aluminio están en los conformados, cortes, extruidos, trefilados que tengan conformados
previos, porque el σ=k*e^n, el n es muy alto en aluminio, entonces cualquier conformado que uno
le haga se endurece muy rápido, entonces al hacer un corte se va a endurecer mucho las partes del
corte y eso va a tensar mucho en el proceso posterior de conformado. Si uno manda a mecanizar
un aluminio, también."

Generalmente, las aleaciones de envejecimiento natural no se les puede hacer un alivio de

tensiones debido a que el recocido a temperaturas por debajo de la temperatura de
envejecimiento artificial es ineficaz, y el recocido a temperaturas mayores puede llevarnos a
efectos incontrolables en las propiedades.

Homogenización

Formas coladas, tales como billets de extrusión, son homogenizados previamente al trabajo en
caliente por las siguientes razones:
-Primordialmente, uno intenta eliminar las tensiones residuales de colada, eliminar la segregación
(coring) y disolver cualquier componente eutectoide presente en los bordes de grano.
-Eliminación de la macrosegregación, resultante de la segregación inversa en el lingote, no es
posible debido a la distancia de difusión involucrada.
-En suma, la homogenización es frecuentemente usada para producir una precipitación más
uniforme de los elementos en la solución sólida sobresaturada, especialmente Mn y Fe, los cuales
afectan el comportamiento de la recristalización y conformado en caliente.
-Por último, pero no menos importante, los elementos que son responsables por la dureza en las
aleaciones envejecibles por endurecimiento se toman en solución sólida. Estos luego de precipitar
de nuevo durante el subsiguiente enfriamiento, el cual es usualmente no tan rápido. Si el proceso
es adecuadamente controlado, la distribución es tal que cuando el material es subsiguientemente
sometido a un tratamiento de solución los precipitados se disuelven rápidamente y en la medida
de lo posible.

La homogenización puede así contribuir a reducir la fuerza requerida para trabajo en caliente, a un
ablandamiento uniforme y un comportamiento de recocido blando, a una reducción de las marcas
estructurales durante el anodinado y una mejora en el trabajado en frío y propiedades mecánicas
de productos semi-terminados. Aunque el termino homogenización es usualmente usado para
describir un tratamiento térmico, no describe totalmente el proceso, que involucra más que solo
homogenización y disolución.
Con el fin de lograr efectos deseados, es necesario usar temperaturas que son dependientes de la
composición y cercano a la temperatura solidus de la aleación en cuestión. Son necesarias largas
exposiciones, típicamente alrededor de 10-12 hrs, pero posiblemente incluso más tiempo, debido
a que la difusión no ocurre tan rápida sobre las distancias envueltas.

Temperatura de recocido

La temperatura de recocido es determinada por el diagrama de fases relevante. Debe ser tan alto
como sea posible, de manera de evitar los tiempos excesivamente largos de recocido, pero
menores que el punto de fusión de la fase de menor punto de fusión. Uno debe tener cuidado, ya
que cualquier segregación tenderá a desplazar hacia abajo el diagrama de fase ideal.
"Las temperaturas están muy cerca de la solidus y por problemas de precipitados podría
desplazarse. Se hace el tratamiento lo más cerca de la solidus para acortar los tiempos, sin
embargo bajo ciertas circunstancias, se nos bajó un poco y ocurre una fusión incipiente, hace que
toda la pieza sea inservible".

Tiempo de recocido

El tiempo de recocido es el tiempo real (tiempo de mantención) a la cual una pieza pasa a la cual
se predescribe la temperatura de recocido, p.ej. excluyendo el tiempo transciende hasta alcanzar
la temperatura; la temperatura de recocido es la temperatura del metal. El tiempo de recocido
depende de los siguientes factores:
-Condición incial del material semi-manufacturado (si ya está endurecido, o está blando, de
laminado o estado extruído).
-Tipo de producto (lámina, tubo, sección, forjado, etc.).
-Espesor de pared.
El tiempo de un recocido de ablandamiento, de un producto semi-terminado de laminado o de
extrusión es aprox. 50% más largo que para productos semi-terminados que ya se han endurecido.
Con aleaciones de colada, el tiempo de recocido depende sobre todo de la fineza del tamaño de
grano. Cuanto más fino el tamaño de grano, más fácilmente los elementos responsables de la
dureza toman lugar en la solución sólida. (fig.30)
1= arena (colada más gruesa), dureza es más baja
2=metálico (más fino)

"En los tratamientos de solución uno en general busca hacer el tratamiento en el tiempo más corto
posible a la temperatura más alta. Porque es más manejable la temperatura que el tiempo."

Templado

Durante el templado, es importante pasar a través del rango de temperatura alrededor de 200°C
tan rápido como sea posible, de manera de prevenir precipitación prematura de los elementos en
solución sólida sobresaturada.
La velocidad de enfriamiento necesaria para mantener una condición sobresaturada depende ante
todo de la composición de la aleación. Algunas aleaciones requieren elevadas velocidades de
enfriamiento, tales como las obtenidas por temple en agua. Para otras, especialmente con
secciones delgadas, es suficiente un enfriamiento en un tiro forzado de aire o basta una niebla (un
rocío). En este caso, el temple toma lugar inmediatamente después del trabajado en caliente o
incluso directamente en la prensa de extrusión.

Envejecimiento

Después de las primeras dos etapas del proceso de endurecimiento, la solución sólida estará
sobresaturada en ambas vacancias y átomos de soluto sobresaturados. Esto implica difusión de los
átomos de soluto y la presencia de un exceso de vacancias que facilita el movimiento de átomos a
través de la red cristalina. Como el proceso es tanto temperatura como tiempo dependiente, la
precipitación es básicamente posible ya sea por envejecimiento natural o artificial, p.ej. a
temperatura ambiente o elevada temperatura respectivamente.

Los precipitados formados actúan como obstáculos al movimiento de dislocaciones, lo cual

conduce a un aumento de la resistencia. Dependiendo de la temperatura de precipitación, puede
ocurrir pre-precipitación, con la formación de fases metaestables, antes de la formación de fases
de equilibrio que uno esperaría del conocimiento del diagrama de equilibrio. Estas fases
metaestables aumentan la resistencia por diferentes cantidades dependiendo del tipo, tamaño y
distribución.

Envejecimiento artificial.

A mayores temperaturas de envejecimiento (alrededor 100 a 200°C), un rango de formación de

fases metaestables que son acompañado por efectos de endurecimiento. Estas fases son
parcialmente coherentes.

Estas fases, las cuales son usualmente llamadas zonas GP II, en lugar de los precipitados (zonas GP
I) que a temperaturas más bajas (envejecimiento natural). Con el aumento del tiempo de
envejecimiento, los precipitados coherentes tienden a desaparecer y predominan los precipitados
incoherentes.

Un rasgo característico del envejecimiento artificial es el más rápido aumento en la resistencia que
con envejecimiento natural, (el cual) usualmente tiene valores máximos superiores.

Sobre-envejecimiento

Temperaturas más altas y tiempos de envejecimiento más prolongados nos conduce a la

formación de fases de equilibrio incoherentes (p.ej. Al2Cu, Mg2Si y MgZn2) y hay una reducción en
el efecto de endurecimiento. Esto es llamado sobre-envejecimiento y la perdida en resistencia es
atribuida a la eliminación de la deformación coherente y así a los obstáculos del movimiento de
dislocaciones.

Efecto de trabajado en el endurecimiento por envejecimiento

Para aleaciones de Al conformables y endurecibles por envejecimiento, la combinación de

tratamiento térmico con trabajo en caliente y/o frío es de mayor significancia práctica. Tales
procesos son llamados tratamientos termomecánicos. Ellos pueden ser usados para extender
enormemente el rango de posibles microestructuras obtenibles haciendo uso de la estructura
trabajada, especialmente las dislocaciones. Si es necesario, uno puede usar tratamientos para
obtener una mejor combinación de propiedades mecánicas, tal como moderada ductilidad y
elevada resistencia.

Trabajo en frío y envejecimiento natural

Trabajo en frío entre el templado y envejecimiento natural generalmente acelera el proceso de
endurecimiento por precipitación, p.ej. la resistencia a la tracción y límite de fluencia aumentan
más rápidamente que en un material que no ha sido trabajado en frío.

Trabajo en frío y envejecimiento artificial

En una aleación trabajada en frío después del temple y entonces envejecida artificialmente, el
máximo valor en resistencia a la tracción y el límite de fluencia son alcanzados más rápido que en
materiales que son envejecidos artificialmente sin un previo trabajo en frío. La razón para esto es
que el trabajo en frío aumenta el número de defectos de red, especialmente dislocaciones, y así
facilita la formación de núcleos al comienzo del proceso de precipitación.

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17 de Mayo (PLOMO)

Sobre límite de alargamiento Rp0.2 determinado en el ensayo de resistencia a la tracción, existe

poca información técnica en materiales de plomo. En una aleación de Pb-Te (Pb-Te004) es
determinado por ensayos DIN 50145 en aprox. 3.5 N/mm2. De aquí y por literatura antigua para
Pb y para aleaciones de baja aleación de Pb no endurecibles puede suponerse un limite de
alargamiento Rp0.2 de aprox. 2 a 5 N/mm2 debido a la dependencia de la velocidad y a que se da
una baja resistencia a la fluencia de Pb a temperatura ambiente, puede ser determinado directo
solo de excelentes diagramas de máquinas. La resistencia a la tracción es al mismo tiempo
dependiente de la velocidad de alargamiento. Se ha recomendado tomarse por último un valor de
12,5% min.

Para la prueba de dureza debido a que el Pb normalmente tiene un tamaño de grano grosero, en
general se usa dureza Brinell (DIN 50250, 50351, 51200, 51225). El tiempo de identación debe
considerar en todo caso un período de 3 min. Esto tiene sentido ya que en la dureza de los
materiales de Pb a temperatura ambiente influye la resistencia a la fluencia.

La fig.34 muestra como resultado de dureza es dependiente del tiempo de identación. El material
de grano más fino, tamaño de grano medio (<aprox. 0.8mm) muestra por su pequeña resistencia a
la fluencia una mayor influencia del tiempo de identación con respecto a un material de grano más
grosero (tamaño de grano medio > aprox. 5mm). Hay que considerar que para ensayos de dureza
Brinell en trozos de pequeño espesor (para materiales de plomo < aprox. 7.5 mm), los resultados
no son confiables. Es por ello que los análisis de flejes es preferible utilizar análisis de dureza
Vickers (DIN 50133).

De acuerdo con la influencia de fluencia, existe por otro lado una relación natural entre dureza,
límite de alargamiento y endurecimiento por deformación. Uno se puede preguntar, si para las
necesidades prácticas de determinación de la calidad es reemplazable la determinación de
resistencia a la tracción por el ensayo de dureza. La fig.35 muestra como para Pb y aleaciones de
Pb la resistencia a la tracción puede ser estimada a partir de valores de dureza. Conforme con la
determinación se tienen los valores de resistencia a la tracción, en los cuales los valores de dureza
son multiplicados por un factor de 3.75. Además se puede suponer que la fractura no toma lugar
por la solicitud de tracción de fallas en el material. Además hay que observar la dispersión de esta
correlación. Esto permite por ejemplo, que una plancha de plomo (Pb 99%) tenga tamaño de
grano grosero, baja resistencia a la tracción y al mismo tiempo elevada dureza, mientras una
plancha de grano fino (Rm=14.3 N/mm2, dureza=0.4 HB; en cambio Rm=16 N/mm2 y dureza = 3.1
HB para tamaño de grano de 0.056 y 0.0047 mm2) esta no es ninguna contradicción, sino que se
da por la influencia de la resistencia a la fluencia sobre la dureza.

La causa para la disminución de la resistencia a la tracción y del alargamiento a la rotura es que se

tiene un tamaño de grano mayor en un factor 12 (tamaño de grano 0.056 mm2 y en el otro caso
0.0047 mm2).
Al igual que la resistencia a la tracción, la ductilidad disminuye por efectos de fallas del material,
sin que sea necesario que sea detectado en los análisis de dureza. Es así como en el caso de
baterías, las fallas de ductilidad hay que centrarlas en fallas de fundición, mala alimentación y
porosidad interna en los puntos calientes. Para determinar la calidad del plomo en sistemas de
control de calidad no es necesario utilizar propiedades mecánicas de corto tiempo.

Para el comportamiento en el tiempo de materiales de plomo pertenecen como parámetros

importantes de alargamiento a la ruptura estacionario en función del tiempo y la ruptura en el
cuello en función del tiempo. Ambas son una medida para la ductilidad del material para ensayos
estacionarios de largo tiempo. En general hay que contar que la ductilidad disminuye en la medida
que la solicitación de carga disminuye en el tiempo, una baja ductilidad se espera especialmente
cuando el tamaño de grano es grande.

Oxidación y escoria

Los procesos de oxidación en baños de Pb y aleaciones de Pb en aire es una importante propiedad

de los procesos de manufactura. En el proceso de fusión de Pb, flotan en la superficie del baño en
forma de escoria. En estos casos se habla de escoria en vez de oxidación. En la escoria se trata de
un conglomerado de óxidos y de fases metálicas. Tal cantidad aparece, cuando en la superficie del
baño se forma una película de óxidos por efectos mecánicos (agitación o torbellino). Cuando
producto de la aparición de escoria, existe una fuerte oxidación, y junto a esto el contenido de Pb
metálico puede ser muy elevado.

Influencia de impurezas y elementos de aleación

La influencia de la oxidación por impurezas o adiciones específicas es como sigue:

Litio, Sodio, Magnesio, Calcio:
Adiciones de estos elementos inducen a una aceleración de la oxidación. Adiciones de calcio (0.01
a 1%) aumentan la oxidación de baños de plomo agitados solo en pequeña medida. A 400°C se
establece una relación principal solo después de un determinado tiempo, a 500°C se produce la
reacción inmediatamente. Después de un corto tiempo de oxidación solo se observa una película
de óxido de CaO. Posteriormente aparece la oxidación del Pb. Después de 2 hrs a 520°C con una
adición de 0.1% Ca en Pb 99.99 la cantidad oxidada es menor que sin adición de Ca.
Morfología de solidificación

De acuerdo a que la morfología de solidificación esta influye fuertemente en la capacidad de

alimentación de una aleación y con ello en el rechupe y la tendencia al fisuramiento en caliente, al
igual que en la capacidad de fluidez. La capacidad de alimentación depende en el siguiente orden:
solidificación exógeno columnar, solidificación exógeno equiaxial pastosa y solidificación columnar
esponja.

La morfología de solidificación depende de una serie de factores. Observaremos aquí algunas

reglas:
A) Para igual condiciones de enfriamiento se desplaza el tipo de solidificación exógeno columnar
de metal puro y a medida que aumentan los elementos de aleación a formas exógenas dendríticos
hasta tipos endógenas.
 24 DE MAYO

Diagrama de equilibrio Pb-Ca

En la fig.1 observamos el diagrama Pb-Ca con un desarrollo del extremo rico en Pb. Para
contenidos de Ca bajo 0.10% baja la solubilidad del Ca en Pb con la temperatura. En enfriamientos
rápidos o enfriamientos desde la temperatura de solución, endurece la aleación producto de la
precipitación de Pb3Ca. Estas precipitaciones son tan rápidas, que ya con unos pocos minutos
observamos aumentos en la dureza. Una sobresaturación de la solución sólida de Pb se puede
producir en un largo período de tiempo, proporcionando un segundo aumento de dureza.

En algunos trabajos se habla de la mala fluidez de las aleaciones Pb-Ca. En este contexto se habla
específicamente del negativo efecto de coquillas altas y lo negativo de laborar a muy elevadas
temperaturas de colada. Por otro lado se ha observado que PbCa 0.15 tiene mejor fluidez que
PbSb6.

Al aumentar el tiempo de envejecimiento de las aleaciones Pb-Ca se ha observado un aumento de

la resistencia y dureza lo que nos conduce a mejores propiedades mecánicas comparables a
aleaciones Pb-Sb.

La dureza del sistema Pb-Ca al solidificar en coquilla es muy baja, lo que se traduce en problemas
en los procesos posteriores. Un aumento del contenido de calcio elevará la dureza inicial. Al
aumentar el tiempo de envejecimiento del sistema Pb-Ca se observa un aumento de la resistencia
y dureza, lo que nos conduce a mejores propiedades mecánicas, lo que lo hace comparable al
sistema Pb-Sb.

La primera fase formada por Pb3Ca actúa como "sustrato" para la posterior transformación
peritéctica, esto es, aleaciones ricas en Ca con una suficiente dureza inicial tienen un grano fino.
Un tamaño de grano fino puede ser desventajoso para la resistencia a la corrosión. Producto de
una corrosión intergranular, pueden desprenderse primero pequeños granos de la
microestructura que los grandes.
Algunas desventajas de las aleaciones Pb-Ca pueden ser evitadas al adicionar Sn o Al a estas
aleaciones. Tanto Al como Sn se les atribuye una mejoría de la fluidez de estas aleaciones.
Principalmente se producen "soportes de masa o tierra" de aleaciones Pb-Ca-Sn por el efecto del
aumento de resistencia a la tracción que produce el estaño. Tal como se puede observar en la
esquina rica en Pb del diagrama ternario (Fig.2)
Se forma una tercera fase en función del contenido de Sn y Ca. Según Andeva se trata de la fase
Pb3Sn3Ca2 . Corchen y Assmen identifican el aumento de la dureza por efecto de la fase Sn3Ca.
Ambos autores justifican el lento aumento de la dureza y resistencia a la tracción en función del
tiempo en las aleaciones ricas en Sn por la baja velocidad de difusión del Sn en Pb. Al tener una
segregación continua de la fase γ se debe contar con una dureza inicial más baja. Bien Sn3Ca nos
conduce a un nivel superior de dureza que el de endurecimiento por Pb3Ca. Al suprimirse la
precipitación discontinua de Pb3Ca para favorecer una precipitación continua de la fase γ, es
necesario contar con un pequeño aumento de la dureza inicial del material. Bajos contenidos de
Sn deben por el contrario elevar la dureza inicial.

La transición de la precipitación discontinua de Pb3Ca a la continua Sn3Ca toma lugar según

Borchers y Assmann, como también por Prengamann cuand se tiene una relación de
concentración atómica de Sn:Ca=3:1 en el Pb. Esto corresponde a una relación en % en masa de
aprox. 9:1. El cálculo de la horizontal del diagrama de equilibrio según Andeva a temperatura
ambiente (fig.2b) sobre la línea que limita el campo de fases entre (α+β) y (α+β+γ).

Otras propiedades favorables para el comportamiento a la corrosión se dan por el efecto de

aumento del tamaño de grano por el estaño. La formación en la aleación Pb-Ca da una capa
pasivada en la superficie del soporte de masa, esta en todo caso, será impedida por el estaño.
Finalmente puede llegarse a una mejoría de la adherencia entre red y masa activa por la presencia
de estaño.
La buena conductibilidad de la aleación Pb-Ca no se afectará principalmente por la presencia de
Sn, ya que el valor de conductibilidad de la aleación permanece bajo.

Resumiendo se puede manifestar que todos los estudios de las aleaciones Pb-Ca-(Sn)-(Al)
solidifican de colmnar (exógeno) a pared columnar rugosa.
Estructuras solidificadas rápidamente tienen una microestructura de solidificación columnar.
Una aleación PbSb2.5 solidificada en coquilla tendrá una morfología de pared columnar rugosa.
Por afinamiento de grano esta aleación tendrá una forma endógena de solidificar. Esta aleación
PbSb2.5 con afinamiento de grano tendrá una microestructura equiaxial pastoso.

Fluidez

El largo de fluidez de las aleaciones estudiadas en función del contenido de calcio están dibujadas
en la fig.4a y 4b.
La fluidez de plomo aumenta un 15% con adición de 0.003% Ca. Con adiciones superiores de calcio
vuelve a subir el largo de fluidez y con 0.15% Ca alcanzan la fluidez de Pb puro. Las aleaciones con
adición de Sn no cambian el comportamiento de las curvas. No obstante se observa un aumento
del largo de fluidez al aumentar el contenido de estaño (Fig.4a).
Comportamiento al rechupe

Para la prueba de rechupe han sido utilizado todo tipo de cuerpos geométricos, por ejemplo:
placas, cilindros y esferas. En este trabajo se forma el modelo de cruz ya que se acercaba a la
geometría de baterías (geometría de grilla).
En la fig.6 se observa el rechupe para las seis aleaciones estudiadas en función del % de Ca (para
0%Ca, 0.058%Ca y 0.0013%Ca).

Microestructura

Las aleaciones Pb-Ca-Sn se encaminan en función del contenido de los elementos de aleación y las
condiciones térmicas además de las transformaciones de microestructuras en la nueva estructura
que aparece en la serie de aleaciones.
A elevadas temperaturas el Ca disuelto en Pb segrega al enfriar, formando Pb3Ca de la solución
sólida sobresaturada. Scharfenberger y Henkel consideran que la segregación de equilibrio se trata
de una segregación discontinua.
Partiendo del hecho que se tiene un borde de grano de ángulo grande, se establece directo
después de templado o solidificado un borde de grano que se desplaza y es microscópicamente
visible, granos vecinos desplazan su límite recíprocamente en el borde del grano. En este caso el
Ca segrega por difusión en bordes de grano justo detrás del emigrado borde de grano.

Debido al pequeño tamaño de las partículas de Pb3Ca (20 micrones) es imposible una separación
óptica entre solución sólida y campos de mezcla discontinua. Para límites de zona se determina la
velocidad del frente de solidificación y la microdureza determinada directamente después de
solidificar (templar). La estructura de la saturación residual después de un enfriamiento rápido o
en pruebas con elevado contenido de Ca puede después de mantenerlo a temperatura ambiente
conducirnos a una segunda segregación discontinua. El tamaño de estas partículas se dice que son
de 100 micrones.
Se observa en la fig.7 (PbCa0.06) junto al límite de grano original, un borde de grano más fino y
zigzagueante el cual separa una orientación de mezcla a una no mezclada.

La fig. 8a a 8d la microestructura de una aleación Pb-Ca con diferentes contendidos de Ca. La

prueba con 0.087% Ca en comparación a la prueba de la fig.7 una microestructura más fina (8a),
donde la forma bizarra de los límites de grano permanece constante. En el caso de aumentar el
contenido de Ca a 0.12% se encuentra junto a la fase segregada Pb3Ca , una muy fina y
redondeada estructura (fig.8c)

Con elevados contendidos de Ca disminuye el tamaño de grano inicial y crece el % de borde de

grano en la microestructura. En el caso que se tenga mucho borde de grano, tendremos muchos
tipos de nucleantes para la segregación discontinua que nos conduce a una microestructura fina.
Un sector aumentado de la microestructura de las probetas con 0.087 y 0.12% de Ca (fig.8b y 8d)
nos permite reconocer que una forma laminar de cristales segregados discontinuos de Pb3Ca a
100x aparecen como granos oscuros. El espesor de las láminas es alrededor de 300 nm.
Hay que destacar que en las diferentes micrográficas se observan microestructuras irregulares. A
pesar de que los resultados de segregación en pruebas de solidificación rápida no hay mucha
diferencia en el contenido de Ca, en las observaciones microscópicas de las microestructuras
donde se observan zonas ricas y pobres de calcio.

Partículas gruesas de Pb3Ca (de segregación primaria o discontinua) afectan negativamente el

comportamiento a la corrosión del material. Por esta razón las estructuras de aleaciones Pb-Ca sin
otros elementos aleantes deberían contener a lo menos 0.09%Ca. De acuerdo al diagrama de
equilibrio aprece sobre 0.07%Ca, fase primaria Pb3Ca, cuya segregación con un enfriamiento
rápido quedará inhibida.
La microestructura de las aleaciones PbCa con 0.03%Al no muestran diferencias a las pruebas de
las aleaciones sin aluminio con su correspondiente contenido en Ca.
Al analizar las pruebas de las aleaciones con elevado contenido en estaño se observan dos tipos de
microestructura. En la fig.9 se observa nuevamente una microestructura del tipo de borde de
grano en zigzag, como también segregaciones en el grano.
Una conducta distinta se observó en las probetas PbCa0.0025 Sn0.6, zonas que hay migración, con
los que hoy conviven una junto a la otra en la microestructura fig.10c.
Tanto Borchers y Assmann como Prengemann dividien las aleaciones PbCa con contenido en
estaño, en "pobres en Sn" (relación de masa en % Sn/Ca<9) y "ricas en Sn" (relación en masa
%Sn/Ca>9).
Las aleaciones pobres en Sn pueden por una parte, formar una fase discontinua Ca (Pb-Sn) y pasar
a formar parte en la medida que encuentra el contenido de Sn en lugares de la red de Pb que son
reemplazados por átomos de Sn en una solución sólida y por otra parte se pueden pasar de una
segregación discontinua de Pb3Ca a la formación de una segregación continua de Sn3Ca. El
tamaño de estas partículas es del orden de 5 nm. En aleaciones ricas en Sn se observa la inhibición
de la segregación discontinua a favor de la segregación continua Sn3Ca, lo que no está unido al
movimiento de los bordes de grano.

Se estableció que más del 80% de las aleaciones en que las micrografías muestran ninguna o
apenas emigración de borde de grano, en el diagrama de fase de Adeva (fig.2) a T°=300°C en el
rango α, y a temperatura ambiente nos encontramos en el rango α+γ. Las líneas de cambio de fase
entre α y γ como α, β y γ, se encuentran en una relación de masa %Sn/Ca=20/1. Para una cantidad
de Sn veinte veces mayor que el Ca, podemos esperar la formación continua de una solución
sólida Sn-Ca.
De acuerdo a Adeva, la determinación de los diagramas de equilibrio está unido a un sinnúmero
de dificultades, principalmente a la fuerte oxidación del Ca, como al pequeño tamaño de las fases
presentes. Además se debe observar que los experimentos no se desarrollan en condiciones de
equilibrio. Se debe contar con desplazamiento de líneas en el diagrama de equilibrio producto de
la velocidad de enfriamiento y por la segregación del Ca.

Dureza

En la fig.11 se aprecia que para las aleaciones Pb-Ca, la dureza aumenta hasta 0.04% Ca, para
luego mantenerse constante con adición de Ca para un tiempo cero.
Para bajos contenidos de Ca se encuentra otra microestructura. La aleación PbCa0.01 Sn0.2
muestra grandes granos (fig.10a). Con fuertes resoluciones se observa una estructura celular que
aparece al solidificar (fig.10b). Al analizar la microestructura se aprecia que no tuvo lugar ninguna
transformación de la miscroestructura al formarse nuevos granos.

Los ánodos utilizados en el proceso de electroextracción cumplió los requerimientos muy estrictos
para la intensificación y optimización del proceso electrolítico para la producción de cobre de alta
calidad. Ha habido por tanto un desarrollo continuo de aleaciones de plomo de alta resistencia a la
corrosión bajo condiciones anódicas en soluciones de bisulfato.
Hasta hace muy poco, la mayoría de los ánodos empleados en la industria del cobre eran de la
variedad de fundición, predominando el plomo con 6% antimonio, pero se usaba también el
plomo con 12% antimonio y 1% de plata.
Las aleaciones de plomo-antimonio fundidas poseen microestructuras granulares dendríticas en
donde la corrosión afecta preferentemente la aleación eutéctica de Pb.

A lo largo de los planos de exfoliación , dando lugar a cavitación y al desconchamiento de las

partículas de PbO2 en el electrolito, con las partículas más pesadas cayendo al fondo y formando
fango, en tanto que las más ligeras son transferidas al cátodo por la considerable agitación
causada por la evolución del oxígeno, lo que se traduce en la fuente principal de contaminación
del cátodo (fig.16-21)
Borde laminado, ánodo de Pb/Sn con extensa corrosión

Corrosión interna, ánodo de Pb/Sb

 Porosidad y grieta Pb/Sb

Corrosión crateriforme, ánodo Pb/Sb