Unidades Tecnológicas de Santander

Tecnología en Producción Industrial

Grupo: E251

INTEGRANTES:

Daza Uribe Jean Carlos

Gelvez González Luz Gisela

Guerrero Arias Ana Milena

Pérez Guevara Dania Vanessa

Salcedo Villamizar Julieth Daniela

Vargas Robinson Yesid

Bucaramanga, Mayo-2019
 1. IDENTIFICATION DE LA EMPRESA

Razón Social
Adipack Ltda.

¿Quienes Somos?
Adipack Ltda es una empresa con más de trece años de experiencia en el
mercado nacional e internacional, líder en el diseño y fabricación de maquinaria
para la industria alimenticia, con gran éxito en el sector lácteo gracias a los
grandes desarrollos para el envase aséptico logrando confianza en nuestros
clientes y brindando soluciones reales en calidad y economía para sus plantas.

Nos especializamos en la fabricación de máquinas asépticas envasadoras de

leche, avenas, cremas de leche, bases de helado y néctar de frutas bajo proceso
UHT (larga vida) envasados en bolsa flexible, que brindan como beneficios:
envasado a alta velocidad, ahorro de energía, control y precisión, aumento de la
producción, entre otros.

Actividad Principal De La Empresa

La comercialización y venta de productos colombianos en el exterior:

- Producción.
- Mantenimiento.
- Procesamiento.
- Comercialización de maquinaria y repuestos destinados al sector de
alimentos y empaques.

Ubicación
Departamento: Santander

Ciudad: Bucaramanga

Dirección: Calle 14 # 18-31 San Francisco

Reseña Histórica
La empresa fue fundada en Bucaramanga, en el año 2003, bajo la iniciativa de dos
personas con espíritu emprendedor, quienes unieron esfuerzos para crearla el 20
de octubre de ese año con el nombre de C.I. Adipack LTDA. La idea surgió, en su
momento porque en Colombia y en Sur América no había una empresa que
fabricara ese tipo de máquinas; el emprendimiento e ingenio y experiencia de uno
de sus socios hizo posible cubrir esa necesidad. Para ese mismo año se inició la
fabricación, producción y comercialización de máquinas envasadoras
especialmente para el sector de lácteos, exportando las dos primeras máquinas al
país de Ecuador. Desde el inicio la empresa creo una alianza estratégica con la
empresa ADINOX S.A., la cual permitió la ampliación del portafolio de equipos de
procesos y servicios para el sector de alimentos.

El inicio de Adipack, fue con 4 trabajadores, 1 torno convencional y un taladro.

Principales Productos
- Envasadoras asépticas
- Centrífugas bactofugadoras
- Homogeneizadores
- Líneas de pasteurización

Mercados Que Atiende

Dentro de los principales tenemos:

- Nacionales:
Doña Leche, La Mejor, Alquería

- Exterior:
Pasteurizadora Quito, Lacto producto la Loma, La purita

2. IDENTIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

Diagrama de flujo actual de los repuestos dado soporte de eje y soporte de

rodillo.
 DADO SOPORTE DE EJE
1 Entra 1 lingote de aluminio

Se traslada la PP al stand
Almacen
de piezas en proceso T= 0.5min
T= 5min D= 3m T= 15min
Recepcion y
Revision del
lingote
T= 25 min
Se envía la pieza de
la PP a cromado.
Se remueve exceso
de las rebabas y filos
T= 4min de la empresa
D= 15m Se lleva la pieza al
supervisor 2 Entra pieza cromada

T= 0.5min T= 0.5
D= 2m El supervior traslada lingote y D= 3m T= 5min
Traslado de la PP a pulido. Recepcion y
planos al operario de fresa 2 Revision de la
pieza cromada

Se refrentan las dos caras Almacen

T= 105 min T= 1min
de la pp para dar la T= 15min Traslado de la
longitud, se realizan caras pieza a empaque D= 5m
planas en dos esquinas de
la pieza y por ultimo se
toman en referencia ceros T= 0.5min
para hallar coordenadas y D= 2m
Se traslada la PP al stand
perforar T= 15min
de piezas en proceso

Se realiza el empaque de la
pieza ya terminada; se
envuelve la pieza en bolsa
plástica de burbujas, vinipel y
T= 50min
T= 0.5min posterior a esto se coloca en
D=2m Se traslada la PP al stand la caja a la cual se sellada y se
de piezas en proceso Se realizan ranuras envuelve en vinipel para ser
para las chabetas. enviada.

T= 15min Almacen

T= 0.5 min
El supervisor traslada la D= 2m Pieza dado soporte.
PP al torno
T= 1min El supervisor traslada la PP
D= 5m al leadwell

Almacen
T= 15min

Se realizan las medidas de

ajuste a todos los contornos de T=1min
la pieza, posterior a esto se D= 6m
T= 220min
Se traslada la PP al stand de
realizan perforaciones con
medidas de presicion, para piezas en proceso
luego hacer perforaciones con
roscado.
Llega la materia prima de aluminio como lingote, la encargada de recepción,
realiza la revisión con un pie de rey y un flexometro en un tiempo de 5 minutos,
luego se lleva al supervisor recorre una distancia de 15 metros en 4 minutos, el
supervisor lo lleva a la fresadora 2 recorre una distancia de 2 en 0.5 minutos. El
operario de fresa realiza la operación de montado de la herramienta piña fresa en
el husillo horizontal a 350 rpm, para refrentar ambas caras y dar la longitud
mediante el giro de la prensa a 180 grados (se compara la prensa con comparador
de caratula), luego se le hacen caras planas en dos esquinas de la pieza con un
escareador de 10 milimetros a 500rpm, después se toma de referencia ceros para
buscar las coordenadas indicadas en el plano, y se perfora con una brocacentro
#4 a 350rpm en una cara y en la otra se gira la prensa 180 grados y se compara la
prensa este proceso se realiza en un tiempo de 105 min, luego es llevado al stand
de piezas en proceso recorriendo una distancia de 2 metros en 0.5 minutos, allí,
es almacenado hasta que el supervisor lo recoge y lo lleva al operario del
Leadwell, recorre una distancia de 5 metros en 1 minuto, allí se realizan las
medidas de ajuste con piña fresa en todos los contornos a 900 rpm, se realiza a la
pieza suspendida entre dos puntos toma un tiempo de 70 m, procedemos a
hacerle perforaciones a la pieza con broca centro #5 a 600 rpm, broca de 5/8 a
500 rpm, broca de 7/8 a 350 rpm y broca de ½ a 95 rpm. Mediante este
procedimiento se le hacen dos huecos a la pieza, se les dan medidas de ajustes
con bailarinas a 200 rpm en tiempo estimado 90 min, por la otra cara de la pieza
se le hacen 4 perforaciones con broca centro #4 a 500 rpm, broca 8.8 mm a 500
rpm, broca 4.2 mm a 500 rpm, broca 6.8 a 500 rpm, luego se rosca con un macho
de 1/8 BSP a 85 rpm y un macho M8 1.25 a 85 rpm con un t: 60 m. se traslada la
pp al stand de piezas en proceso d: 6m y t: 1min, en el cual dura 15min.

Luego el supervisor lo traslada al torno 1 t: 0.5min d:2m, en el cual con una barra
de alezar afiladas para ranuras se le hacen cuñeros a 16º rpm t:50 min y se llevan
al stand de piezas en proceso t: 0.5min d:2m y se almacena por 15 min.

Se translada la pp a pulido t:0.5 min d: 3 m; se le quitan excesos de rebabas con

el juego de limas t: 25min, se lleva al stand de piezas en proceso 0.5min y 3m, y
allí se almacena por 15min, el supervisor la envía a proceso de anonizado o
cromado fuera de la empresa.

Al regresar la pieza a la empresa le hacen control de calidad para verificar sus

condiciones t: 5 min y por último se lleva a empaque, t: 1 min d: 5 m, donde se
envuelve en papel burbuja y vinipel, se empacan individual en la caja de cartón y
se le pega el adhesivo del radicado y se envuelve en vinipel t: 15 min y se entrega
al cliente.
 SOPORTE DE RODILLO
1 2 3 Eje principal y la caja para rodamiento
Eje redondo de inox 304 Eje redondo de inox 304

T= 1.5min El supervisor traslada el eje principal

D=7m y la caja para rodamiento balinera al
operario de soldadura
T= 5 min Recepcion y T= 5min Recepcion y
Revision del eje Revision del eje
redondo de redondo de Se le realiza el
inox 304 inox 304 ensamble de las dos
T= 23min piezas, colocando
puntos de soldadura
en la unión de las
mismas, para ser
T= 4min Llevar el eje redondo de T= 4min Llevar el eje redondo de soldadas.
D=15m inox 304 al supervisor D=15m inox 304 al supervisor

T= 1.5min Se traslada la pp al almacen

D=7m de piezas en proceso
El supervior tras lada el eje
El supervio r tras lada el eje T= 0.5min redondo de inox 304 y los planos al
T= 2min redondo de inox 304 y los p lano s al D=3m operario del torno 1
D=10m operario de la maquina Doosan Almacen
T= 5min

Se realiza el Se realiza el
refrentado, se toman T= 120 min refrentado,
de referencia ceros, y T= 1.5min El supervisor traslada a
se envia el programa
perforaciones,
alesado y se le dan D=5m la fesadora
hecho por Soliwork
T=20min haciendo caras planas medidas finales.
y cilindrado para dar
las medidas
estipuladas en el
plano. Finalmente se T= 0.5 min Se le realizan
tronza la pieza. D=3m caras planas y se
Se traslada la pp al almacen de toman de
T= 36 min
piezas en proceso referencia los
T= 2 min Se traslada la pp al almacen de ceros para hacer
D=10m piezas en proceso la perforacion

Espera por la Almacen

T= 5min
parte Caja para Se traslada la pp al almacen
T= 15min T= 1.5min
rodamiento
D=7m de piezas en proceso
balinera"

T= 0.5 min T= traslada

El supervisor 5min l a la
D=3 fesadora Almacen
T= 5min

T= 1.5 min El supervisor traslada al

Se le realizan D=5m
T= 90 min
caras planas y se
operario de pulido
toman de
referencia los Se le retiran
ceros para hacer manchas de
T= 7 min soldadura y se
las perforaciones
le retiran
rebabas.

Se traslada la caja para Se traslada el soporte de

T= 0.5min T= 1.5 min
rodamiento de balinera al rodillo al almacen de piezas
D= 3m D=5m
almacen terminadas

Almacen
T= 5min Almacen
T= 15 min
 4
Entra el soporte de rodillo

T=2min El supervisor
D=10m traslada pieza a
empaque

Se realiza el empaque de la
pieza ya terminada; se
T= 15min envuelve la pieza en bolsa
plástica de burbujas, vinipel y
posterior a esto se coloca en la
caja a la cual se sellada y se
envuelve en vinipel para ser
enviada.

Pieza soporte de rodillo

Eje principal

Ingresa la materia prima, le hacen recepción y revisión con calibrador y flexometro

t: 5m, se lleva al supervisor d: 15m t:4 mtrs. El supervisor lo lleva a la doosan t: 2m
d: 10 mtrs realizando un refrentado así: tomando el 0 de la pieza dentro de la
máquina, el operario la programa para que la maquina trabaje automáticamente
por medio de soryword, en este proceso se utiliza el escariador de 10 mm a 700
rpm, luego se utiliza un tronzador de pastilla de tusteno de 3 mm a 250 rpm para
cortar la pieza, se realiza en t: 20m y luego se lleva al stand de piezas en procesos
t: 2m d:10 mtrs, allí la pieza está en espera durante 15 minutos mientras el
supervisor lleva las dos piezas a soldadura.

Caja para rodamiento balinera

Llega la materia prima de inox 304, en control de calidad se le hace revisión t: 5m

se la llevan al supervisor d:15 mtrs t: 4m, se lleva al torno 1 t: 0,5m d: 3 mtrs,
comienzan las operaciones utilizando un buril de tusteno de media para refrentar,
se utiliza la broca de 14 mm a 320 rpm haciendo una perforación pasante, luego
se utiliza para dar medidas aproximadas a una broca de 1" y 1/4 a 95 rpm y otra
de 1" y 1/2 a 55 rpm para después dar medidas finales con una barra de alezar de
media a 550 rpm, luego se gira la pieza para dar la longitud final. Se hace
medición con el pie de rey y micrómetro para dar las medidas de precisión en un t:
120m luego se traslada al stand de piezas en proceso t: 0,5 d: 3m, luego pasa a la
fresa comienza la operación haciendo caras planas con un escariador d: 20 mm a
500 rpm, esto demora t: 50m después se le realizan perforaciones con una broca
centro #9 a 500 rpm después con una broca de 10 mm a 350 rpm, después una
broca centro #4 a 500 rpm y luego una de 6m a 500 rpm, ya se tomaron los 0 y
buscado las coordenadas t: 120 min.

Soporte de rodillo

Entran las dos piezas, el eje principal y la caja para rodamiento de balinera, se
realiza el ensamble de las dos piezas y haciendo puntos para iniciar a soldar t: 4m
después comienza a soldar con soldadura de argan por fusión t: 3m luego
esperamos que se enfríe t:20m, se llevan al stand de piezas terminadas t: 1.5m d:
5m.

Luego el supervisor lleva a la fresadora 2 t: 1.5m d: 7mtrs, aquí se le realiza con

un escalidor de 12mm el desbaste de exceso de soldadura, allí se le hacen caras
planas al eje con un escaliador de 20 mm a 500 rpm t: 30 m, luego se le hace una
perforacion con broca centro n. 4 a 500 rpm y una perforacion con broca de 10mm
t:6 min, se lleva a stand de piezas en proceso, t: 1.5 min d: 7m.

Luego el supervisor la traslada a pulido t: 1,5 min d: 5m, aquí se le retira las
manchas de soldadura con un ácido, se enjabona y se enjuaga con agua, también
se le quitan las rebabas con una lima plana esto en un tiempo de 7 minutos, luego
se traslada al stand de piezas terminadas t: 1,5 min d: 5m.

El supervisor lleva la pieza a empaque t: 2 min d: 10m, aquí se envuelve en papel

burbuja y vinipel, se introduce en una caja individual se le pega el formato de
remisión y se envuelve en vinipel.

Distribución En Planta
Materias Primas
La forma como puede llegar depende de la geometría.
- Eje cuadrado.
- Eje hexagonal (tuercas de bronce, para las bandas – rodillos).
- Alambre.
- Perfil C, H, I, T, U.
- Perfil ángulo S.
- Láminas (Diferentes espesores, 0,9mm; 1,2mm; 2,5mm; 4,5mm; 6mm; 9mm;
12mm ó ½”);
- Malla expandida (usado en la entrada de los ductos de aire).
- Malla Mesh (De acuerdo al #).
- Platina cuadrada.
- Tubo cuadrado.
- Tubo redondo.
- Tubo ornamental  Barandas, escaleras, exteriores
- Tubería sanitaria.
- Hierro.
- Cobre.
- Bronce.
- Aluminio.
- Acetal.
- Teflon.
- Pvc.
- Aleaciones.

Materiales Indirectos De Fabricación

- Soldadura (De argon y electrodo).

- Cromado.
Maquinaria Y Equipo

Torno
Es una máquina compuesta por un cilindro que gira alrededor de su eje por la
acción de ruedas o palancas, y que actúa sobre la resistencia a través de una
cuerda que se va enrollando en el cilindro.

Torno-paralelo

En la industria metalúrgica, el torno es la herramienta que permite mecanizar

piezas de forma geométrica. Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza
mientras otras herramientas de corte son empujadas contra su superficie, lo que
permite cortar la viruta según las condiciones requeridas.
El torno metalúrgico tiene dos ejes de trabajo. La herramienta de corte se
desplaza sobre rieles paralelos al eje de giro de la pieza (el eje Z), mientras que,
sobre estos rieles, hay otro carro que se mueve en dirección radial a la pieza que
se tornea (es decir, sobre el eje X)
Partes:
El torno paralelo está constituido por los siguientes elementos:

-El bastidor

-El cabezal fijo.

-El cabezal móvil o contrapunto

-Los carros: inferior o longitudinal, intermedio o transversal y superior o

porta herramienta.

-Caja o dispositivo para los avances y pasos de rosca.

Torno: Bastidor.
El bastidor es una pieza que es compacta, la cual por lo general es de fundición;
Ella tiene en su parte superior las guías por las cuales se desplaza el carro de
porta herramientas y el cabezal móvil, siendo paralelo a éste desplazamiento el
eje de rotación del plato sujeta – piezas. En el bastidor se apoya el cabezal fijo y el
cabezal móvil.

El cabezal fijo.
El cabezal fijo es una parte del torno la cual se encarga de sostener el plato que
soporta el cuerpo u objeto a mecanizar y que imprime el movimiento de rotación
continuo adecuado que es el movimiento principal; el cual se busca extraer
material en forma de viruta (Lamina delgada de madera o metal) con una
herramienta de corte que opera de manera periférica.

El cabezal móvil o contrapunto.

El cabezal móvil o contrapunto es una herramienta o elementos del torno paralelo.
Es una pieza biónica, que se utiliza en procesos de cilindrado en piezas largas.

Carros porta herramientas.

Como su nombre lo indica se encarga de llevar la herramienta de corte, su
principal característica es que si no se acciona las herramientas no funciona. Este
carro tiene tres movimientos:

Movimiento longitudinal (Cilindrado):

Movimiento transversal:

Movimiento inclinado o superior.3

Operaciones

Cilindrado:
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las
piezas que tienen mecanizados cilíndricos.

Refrendado:
la operación de refrendado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al
aje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas esta operación también es conocida como
fronteado.

Ranurado:
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, en las cuales tienen muchas
utilidades diferentes.

Fresado:
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados
por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. mediante el fresado es posible mecanizar
los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no
férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc. además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. en las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.
Partes

Caja de velocidades de husillo:

Tiene una serie de engranajes que pueden acoplacer según diferentes relaciones
de transmisión. Esto permite una extensa gama de velocidades del husillo
principal. el accionamiento de esta caja es independiente del que efectúa la caja
de avances.

Cabezal:
Es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora horizontal,
vertical, radial en el plano vertical angular (inclinado) en un plano perpendicular a
la mesa de la fresadora y oblicuo o angular en el plano horizontal.

Bastidor:
Es una especie de cajón de fundición de base reforzada y generalmente,
rectangular. Por medio del bastidor se apoya la maquina en el suelo, es el sostén
de los más órganos de la fresadora.

Mesa longitudinal:
Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas, estas piezas se
pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijación la mesa tiene
ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijación.

Manivelas de avance:
Es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el interior
del bastidor recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la
maquina se pueden establecer diferentes velocidades de avance.

Consola:
Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento, se desliza
verticalmente en el bastidor a través de una guía por medio de un tornillo
telescópico y una tuerca fija.

Carro trasversal:
Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza
y gira la mesa en un plano horizontal. en la base inferior esta ensamblado en la
consola sobre la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo o
automáticamente por medio de cajas de avance se puede movilizar.

Husillo principal:
Es uno de los elementos esenciales de la maquina puesto que es el que sirve de
soporte a la herramienta y le da movimiento a través de la caja de velocidades
que a su vez es movido por el motor.

Planas:
 CONCAVAS

 CONVEXAS

 COMBINADAS

 RANURADAS

 ENGRANAJES

 HELICES
Dirección del fresado
Fresado en oposición

El fresado en oposición resulta cuando el sentido de giro de la fresa y el avance

del material se oponen.

Fresado en concordancia

El fresado en concordancia aparece cuando el sentido del giro de la fresa y el

sentido de giro del material CONCUERDAN.
Operaciones principales de la fresadora
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del
orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy
fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y
hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar
el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas
o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas
de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan
fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo
se emplean en producciones muy grandes.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en

el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de
media bola y las de canto redondo o tóricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado
de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos
un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal.
Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la
pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales
del módulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento
vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes

que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

Taladro fresador
Es una máquina herramienta que cumple con dos funciones tanto como taladro y
fresadora, básicamente posee un movimiento continuo destinada al mecanizado
de materiales por medio de una herramienta de corte llamada FRESA.
Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de las más
variadas formas:

• Planas • Cóncavas

• Convexas • Combinadas

• Ranuradas • Engranajes

• Hélices

El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza de

cualquier material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los metales.
En el taladrado se producen virutas en grandes cantidades que deben manejarse
con seguridad, lo más importante es familiarizarse con el funcionamiento y las
partes principales. Por la gran potencia que ejercen los taladros, tienen que
emplearse dispositivos especiales para la sujeción de la pieza de trabajo. Al
taladrar metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es
recomendable refrigerar con taladrina (al igual que en la fresadora). Este es un
líquido refrigerante compuesto de agua, aceite, antioxidantes y antiespumantes,
entre otros.

Esmeriladora

Es una esmeriladora es una máquina-herramienta a la que se le montan dos

discos a ambos costados de la máquina. Estos discos se encuentran sobre un eje
acoplado a un motor eléctrico. Cuando el motor comienza a funcionar los discos
giran permitiendo realizar diversas tareas en función del tipo de disco que se
hayan montado.

Para que sirve una esmeriladora

Dependiendo el tipo de esmeriladora y del disco que se utilice estas pueden

realizar diferentes tareas. Las esmeriladoras pueden realizar las siguientes tareas:

 Pulido y abrillantado de metales.

 Quitar rebaba de piezas que fueron mecanizadas

 Desbastar piezas metálicas.

 Afilar herramientas de cortes

 Limpieza de soldaduras

Como funciona una esmeriladora

El funcionamiento de una esmeriladora se basa en un motor eléctrico,

generalmente de 1 a 3 HP. Este motor eléctrico tiene acoplado un eje, que a su
vez tiene en cada una de sus puntas unas muelas de esmeril. Estas están
recubiertas con protectores por cuestiones de seguridad. Cuando el motor
comienza a funcionar, el eje comienza a girar traspasando este movimiento a las
muelas. Con las muelas girando, basta con apoyar el material o la herramienta
que queramos trabajar.

1. Interruptor de encendido

2. Soporte para la herramienta (derecho)

3. Protector de ojos

4. Abrazadera del protector de ojos

5. Tornillo

6. Soporte para la herramienta (izquierdo)

Prensa hidráulica
La prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes
impulsados por pistones de diferentes áreas que, mediante una pequeña fuerza
sobre el pistón de menor área, permite obtener una fuerza mayor en el pistón de
mayor área. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos.
Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de
motores.

 Bomba manual de dos pistones: aproximación a la pieza de trabajo

mediante fuerza manual.

 Cilindro deslizable a lo largo del cabezal en estos modelos.

 Cabestrante para una manipulación fácil y rápida de la mesa de trabajo.

 Manómetro integrado en el chasis con amortiguación para prolongar su vida

útil. Posicionamiento del manómetro a la altura de la vista para facilitar su
lectura.

 Prensas preparadas para fijación al suelo o montaje de ruedas.

 Bandeja extraíble para recoger piezas, grasa, suciedad, etc. Patentado.

 cabresante para elevacón de mesa de trabajo, permite desplasar la mesa

mediante una polea y guayas así se soporta con aseguradores.

 bulones con pomo, sirve para asegurar la mesa a diferentes niveles

Maquina especializada doosan cnc
La máquina es un centro de torneado CNC ideal para el maquinado de válvulas, ejes,
engranes, carcasas, bridas, pernos, tornillos, etc.. Nos permite tener piezas con alta
precisión y acabado, así optimizando tiempo.

 Cabezal: Es el que sujeta la pieza para realizarle los diferentes procedimientos

mientras trabaja a diferentes revoluciones.

 Eje porta herramientas: Es la que sostiene las herramientas

 Tablero de control: Es el que nos permite programar, guardar y ejecutar

programas.

 2 cabezal: Es el q nos permite sujetar una al mismo tiempo con el cabezal 1

 Expulsor de viruta: Es el que saca automáticamente la varita mediante una

banda transportadora.

 Parado de emergencia: Es el que nos permite parar la maquina en caso de

emergencia.

 Pedales de accionamiento de la maquina: Esto se utiliza para poder accionar la

maquina pisando los pedales ala ves.

 Puerta de seguridad: Es la que nos permite protegernos de expulsiones de

piezas, herramientas o virutas.

Torno cnc romy

Es una máquina versátil para el mecanizado de diversos tipos de piezas con
óptimos niveles de potencia, rapidez de desplazamiento y mecanizado preciso.
Nos permite alto rendimiento y confiabilidad, ofrece excelentes recursos de
programación y operación con módulo gráfico para simulación del mecanizado,
permite operar la máquina de forma manual y automática.

 Parado de emergencia: se utiliza para apagar la maquina en una

emergencia.

 Cabezal o usillo: se utiliza para sostener las piezas a altas revoluciones,

para realizar las operaciones.

 Puerta de seguridad: es la que protege al operario de expulsiones de

viruta, refrigerante y piezas.

 Centro punto: se utiliza para poner brocas, mandriles o puntos, para

realizar las diferentes operaciones.

 Bancada: es la que nos permite desplasar la torreta hacia el cabezal.

 Aceitera: es la que se utiliza para lubricar toda la máquina.

 Torreta o porta herramientas: se utiliza para poner las diferentes clases

de herramientas que se utilizan en las operaciones.

 Pedales de accionamiento: son los que nos permite que la maquina

funcione pisando los dos ala ves para prevenir que el operario se accidente.

 Perillas de avance: son las que nos permite desplazarnos en los diferentes
ejes del torno cnc manual mente o automáticamente.

 Panel de control: es el que nos permite ejecutar programas, para realizar

las tareas y ver el proceso que llevamos.
Fresadora leadwell cnc
Es una máquina capaz de mecanizar piezas con geometrías definidas por medio
de la interpolación de 3 ejes, su manejo se basa en la programación por código G
de las diferentes operaciones por extracción de viruta que se realizan para obtener
una pieza.

 Puerta de seguridad: Nos permite estar seguros cuando hay proyección

de viruta, refrigerante o piezas.

 Husillo vertical: Es el que sostiene la herramienta para hacer las

operaciones a altas velocidades

 Botón de parado de emergencia: Es el que nos permite parar la maquina

en cualquier accidente o emergencia.

 Panel de control: Es el que nos permite controlar todo el procedimiento de

la maquina como el avances de los ejes etc.

 Perilla de avance de ejes: Es la que nos permite mover los diferentes ejes
manual mente.

 Prensa: Es la que sostiene la pieza para realizarles las operaciones

correspondientes al programa.

 Porta herramientas: es la que automáticamente pone la herramienta al

husillo vertical para realizar las operaciones.
Sistema de Almacenamiento
El almacenamiento se realiza en stands para materias primas, productos en
proceso y productos terminados y retales; cada uno cuenta con demarcación y
señalización, los materiales pesados se ubican en la parte inferior del stand y los
más livianos en la parte superior.

El stand de almacenamiento las materias primas se clasifican de acuerdo con el

tipo de material (INOX, TEFLON, HMW, ACETAL, PVC, BRONCE, ALUMINIO,
COBRE, ACERO), a su vez se subdividen en categorías dependiendo de sus
características comunes (forma, tamaño, medidas).

En el almacenamiento de productos en proceso cada máquina tiene su propio

stand y allí se llevan las piezas que se procesan cuando no han terminado su
elaboración.

Para el producto terminado se tiene destinado un cuarto de almacenamiento se

ubican por referencias o código.
.

Stands de almacenamiento de PP.

 Stands de MP

Sistemas De Transporte
Se utilizan tres tipos de transporte

- Montacargas: Para máquinas y producto terminado

- Zorra: Para traslado de materiales mayores de 25 kg
- Manual: La realiza el operario cuando la carga no es mayor a 25 kg.
Principales Productos Terminados
- Envasadoras asépticas

- Centrífugas bactofugadoras
- Homogeneizadores

- Repuestos (Dado soporte de eje y soporte de rodillo)

Dado de soporte Soporte de rodillo.

3. ANALISIS DEL PROCESO DE PRODUCCION GENERAL

Análisis del proceso de producción

Durante la visita y al momento de realizar el diagrama de flujo pudimos evidenciar
que la eficiencia del proceso con respecto a las operaciones es muy baja, ya que
los tiempos en que la pieza esta en almacén y los traslados son muy altos por lo
que el proceso es mucho más extenso, se pierde mucho tiempo a la espera del
supervisor, tiempo en el que se puede avanzar la pieza y así terminarla más
rápido lo que mejoraría la eficiencia, de igual forma son muchos los traslados que
realiza la pieza del operario al almacén y después del supervisor al operario lo que
perjudica la eficiencia del proceso, pero también hay que tener en cuenta que la
empresa cuenta con un espacio físico muy reducido por lo que sugerir la
implementación de una nueva distribución no sería la mejor opción.

Eficiencia de producción

Dado soporte eje

Tiempo total: 371,5 Total procesos: 22

Tiempo operaciones: 311,5 Total operaciones: 5

Eficiencia tiempo:

Eficiencia operaciones:
Soporte de rodillo
Tiempo total: 396 Total procesos: 30

Tiempo operaciones: 311 Total operaciones: 7

Eficiencia tiempo:

Eficiencia operaciones:
 4. PROPUESTA DE MEJORA A LOS PROCESOS DE
PRODUCCION DE LA EMPRESA
Diagramas de flujo mejorados.

DADO SOPORTE DE EJE

1 Entra 1 lingote de aluminio 2 Entra pieza cromada

T= 5min
T= 5min
Recepcion y Recepcion y
Revision del Revision de la
lingote pieza cromada

Traslado de la T= 1min
T= 4min
D= 15m pieza a empaque D= 5m
Se lleva la pieza al
supervisor

T= 15min
T= 0.5min
D= 2m El supervior traslada lingote y
Se envía la pieza de la PP Se realiza el empaque de la
planos al operario de fresa 2 a cromado. pieza ya terminada; se
envuelve la pieza en bolsa
plástica de burbujas, vinipel y
posterior a esto se coloca en
la caja a la cual se sellada y se
T= 0.5min
D= 3m Se traslada la PP al stand envuelve en vinipel para ser
de piezas en proceso enviada.
T= 105 min Se refrentan las dos caras
de la pp para dar la
longitud, se realizan caras
planas en dos esquinas de
la pieza y por ultimo se
toman en referencia ceros
para hallar coordenadas y
perforar T= 25 min
Se remueve exceso de Pieza dado soporte.
las rebabas y filos de la
empresa

T= 8min El supervisor
revisa la pieza
y cambia el
plano
T= 3
D= 0.5min Traslado de la PP a pulido.

T= 1min El supervisor traslada la PP

D= 8m al leadwell
El supervisor
T= 8min revisa la pieza
y cambia el
plano

Se realizan las medidas de

ajuste a todos los contornos de
la pieza, posterior a esto se
T= 220min
realizan perforaciones con T= 50min
medidas de presicion, para Se realizan ranuras
luego hacer perforaciones con para las chabetas.
roscado.

El supervisor T=1.2min
revisa la pieza D= 9m
T= 15min El supervisor traslada la
y cambia el
plano PP al torno
 SOPORTE DE RODILLO
1 Eje redondo de inox 304 2 Eje redondo de inox 304 3 Eje principal y la caja para rodamiento

Se le realiza el
ensamble de las dos
T= 5 min Recepcion y T= 5min Recepcion y T= 23min piezas, colocando
Revision del eje Revision del eje puntos de soldadura
redondo de redondo de en la unión de las
inox 304 inox 304 mismas, para ser
soldadas.

T= 4min Llevar el eje redondo de T= 4min Llevar el eje redondo de El supervisor

D=15m inox 304 al supervisor D=15m inox 304 al supervisor T= 8min revisa la pieza y
cambia el plano

El supervior tras lada el eje

El supervio r tras lada el eje T= 0.5min redondo de inox 304 y los planos al
T= 2min T= 1.5min El supervisor traslada a
redondo de inox 304 y los p lanos al D=3m operario del torno 1
D=10m operario de la maquina Doosan D=7m la fesadora

Se realiza el Se realiza el Se le realizan

refrentado, se toman T= 120 min refrentado, caras planas y se
de referencia ceros, y toman de
se envia el programa
perforaciones, T= 36 min
alesado y se le dan referencia los
hecho por Soliwork
T=20min ceros para hacer
haciendo caras planas medidas finales.
y cilindrado para dar
la perforacion
las medidas
estipuladas en el
plano. Finalmente se
tronza la pieza.
El supervisor El supervisor
revisa la pieza revisa la pieza
T= 8 min T= 8 min
T= 2 min Se traslada la pp al almacen de y cambia el y cambia el
D=10m piezas en proceso plano plano

Espera por la T= 1 min El supervisor traslada al

parte Caja para D=4m operario de pulido
T= 15min
rodamiento T= 0.5 min El supervisor traslada l a la
balinera" D=2.5m fesadora 1
Se le retiran
manchas de
T= 7 min
soldadura y
Se le realizan
se le retiran
caras planas y se
rebabas.
T= 90 min toman de
referencia los
ceros para hacer
las perforaciones T=2min Se traslada el soporte de
D=10m rodillo a empaque.

El supervisor
revisa la pieza
T= 8min
y cambia el
plano

T= 0.5min El supervisor traslada la

D=4 m pieza a soldadura
 4
Entra el soporte de rodillo

Se realiza el empaque de la
pieza ya terminada; se
T= 15min
envuelve la pieza en bolsa
plástica de burbujas, vinipel y
posterior a esto se coloca en la
caja a la cual se sellada y se
envuelve en vinipel para ser
enviada.

Pieza soporte de rodillo

Para reducir el tiempo de producción y de este modo mejorar la eficiencia del

proceso en vista que donde estaba el mayor problema era los tiempos en que la
pp debía estar en almacenamiento hasta que el supervisor fuera y la asignara al
siguiente operario, por lo que desde ahora el supervisor al momento en que el
operario correspondiente finalice la operación deberá revisarla y automáticamente
asignarla al siguiente operario junto con los planos, del mismo modo se
disminuirían los tiempos de transporte por lo que pasaríamos de tener una
eficiencia de:

Dado soporte de eje:

Eficiencia tiempo:

Eficiencia operaciones:

A una eficiencia de:

Tiempo total: 449 Total procesos : 17

Tiempo operaciones: 460,2 Total operaciones: 10

Eficiencia tiempo:

Eficiencia operaciones:

Soporte de rodillo:

Eficiencia tiempo:

Eficiencia operaciones:

A una eficiencia de:

Tiempo total : 386 Total procesos: 24

Tiempo operaciones: 311 Total operaciones: 7

Eficiencia tiempo:

Eficiencia operaciones:

5. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

Observaciones
Al momento de la visita se pudieron realizar las siguientes observaciones:

- La distribución en la planta está realizada por procesos.

- Cada área de trabajo está bien definida.
- La planta cuenta con una demarcación y señalización adecuada en las
diferentes áreas ya que los materias, las herramientas, las máquinas y rutas
se encuentran señalizadas y a la vista de todos, de modo que el personal y
los visitantes pueden identificarlas fácilmente.
 - Cada máquina cuenta con un stand de herramientas y un stand de
almacenamiento
- La planta cuenta con un sistema de reciclaje que consiste en separar los
residuos por tipo de material y señalizarlos por color.
- Las maquinas no cuentan con una ficha técnica ni una hoja de vida de
mantenimiento.
- La empresa posee un área reducida para la dimensión de las maquinas.
- Junto al área de almacenamiento de materia prima hay un tanque de agua
que genera un peligro para cada individuo ya que está suspendido a tres
metros de altura sin la seguridad necesaria.
- Ninguna persona puede ingresar a la planta sin los elementos de
protección personal requeridos (Protector auditivo, botas de seguridad,
gafas de seguridad y casco).

Conclusión
El diagrama de flujo es un gráfico que muestra la secuencia cronológica de todas
las actividad que participan en un proceso, en el caso de nuestra vista pudimos
evidenciar que la empresa cuenta con muchos diagramas en flujo ya que su
principal producto es muy grande y de este se derivan pequeños diagramas para
la realización de las diferentes piezas que lo conforman.

La distribución en planta es un proceso sistemático que les permite a las

empresas configurar su espacio físico mediante una distribución por proceso o por
producto, esto permite tener una distribución del espacio, en el caso de la visita
pudimos observar que la distribución en planta es por proceso o Job shops.

Finalmente se puede concluir diciendo que

Mejoras
- Como principal mejora se puede implementar la estandarización de
procedimiento de las piezas; para que cuando ingrese un nuevo trabajador
realice el proceso de producción en los tiempos establecidos por la
estandarización.
- Cada máquina en un costado posea un manual con los puntos y proceso de
limpieza y lubricación.
- Que cada máquina tenga la hoja de vida de seguridad he indique los
riesgos a los que se somete el operario del mismo modo indique la última
fecha de mantenimiento.
- Creación de manuales de herramientas.