Capitulo 1 Introduccion 2019

Mecánica Estructural Escuela de Posgrado PUCP
CAPITULO 1: Introducción
CAPITULO 1: INTRODUCCION
1.1 Conceptos Básicos
- Partícula es una cantidad de materia (o masa) de tamaño despreciable, que ocupa

el lugar de un punto en el espacio.
- Cuerpo es una colección de partículas que pueden tratarse como un solo objeto.
- Estructura es un conjunto de cuerpos conectados entre sí y apoyados de tal
manera que puedan resistir y transmitir solicitaciones (cargas) hasta sus apoyos.
Las Figuras 1.1 y 1.2, muestran los conceptos de partícula, cuerpo y estructura sobre
una presa en arco de concreto, apoyada sobre un macizo rocoso.
Figura 1.1. Presa en arco de concreto, que Figura 1.2. Presa en arco de concreto, que
muestra una partícula muestra una cuerpo
1.2 Objetivo de la Mecánica Estructural
Objetivo de la mecánica es describir y predecir el comportamiento de partículas y

cuerpos bajo la acción de solicitaciones externas.
El “comportamiento” se refiere a la respuesta estructural: desplazamientos (,),

deformaciones (,) y fuerzas internas (N, V, M, T) que pueden relacionarse con los
esfuerzos (,).
Las “solicitaciones externas” o del medio ambiente son por ejemplo: cargas, cambios de
temperatura, fuerzas sísmicas, movimientos de apoyos, etc.
Profesor del curso: José Acero Martínez 1

1.3 Clasificación de la Mecánica
Clasificación de la mecánica.-
1) Mecánica de sólidos
- Mecánica de sólidos rígidos -Estática

-Dinámica
-Teoría Clásica
- Mecánica de sólidos deformables Teoría de Elasticidad
Teoría de Plasticidad
2) Mecánica de fluidos
1.4 Breve Enfoque Histórico de la Mecánica o Resistencia de

Materiales
En Egipto, se conoce al primer ingeniero cuyo nombre es: IMHOTEP, quien fue el
constructor de la pirámide escalonada o con gradas de Sakkara alrededor de 3000 A.C.
(Figura 1.3). Se construyeron monumentos, templos, pirámides y otras obras civiles.
Figura 1.3. Pirámide escalonada de Sakkara (3000 A.C.)
En Babilonia, se da a conocer el Código Hammurabi (1750 A.C), que incluye 282 leyes;
entre ellas hay penalidades, para aquellos “constructores” que provocaban el colapso de
una casa. De los cuales, se menciona:
Ley 229: Si un constructor hizo una casa para otro, y no la hizo sólida, y si la casa que
hizo se derrumbó y ha hecho morir al propietario de la casa, el constructor será
muerto.
Ley 230: Si ello hizo morir al hijo del propietario de la casa, se matará al hijo del
constructot.

Ley 231: Si hizo morir al esclavo del dueño de la casa, dará al propietario de la casa
esclavo como esclavo (un esclavo equivalente).
Ley 232: Si le ha hecho perder los bienes, le pagará todo lo que se ha perdido, y,
porque no ha hecho sólida la casa que construyó, que se ha derrumbado, reconstruirá a
su propia costa la casa.
Ley 233: Si un constructor hizo una casa para otro y no hizo bien las bases, y si un
nuevo muro se cayó, este constructor reparará el muro a su propio costo.
En Grecia, se desarrolló el estudio de la Estática, como ciencia. Su máximo

representante fue ARQUÍMEDES (287-212 A.C.), quien estudió las condiciones de
equilibrio de la palanca, la ubicación de los centros de gravedad, el empuje, la flotación
y construyó dispositivos de izaje. Arquímedes desarrolló la relación entre la superficie y
volumen de esfera y cilindro (Ver Figura 1.4).
Figura 1.4. Relación entre la superficie y volumen de esfera y cilindro (Arquímedes)
En Roma, se construyeron grandes templos, caminos, puentes y fortificaciones.

Inventaron los arcos pero por falta de conocimientos teóricos, no siempre usaron la
forma más eficiente.
Marcus Vitrovius Pollio (70?-25 A.C.), es el autor de “De Architecture”, son 10 libros
sobre construcciones de edificios y máquinas.
Una de las notables construcciones romanas es el Pantheon, una edificación de concreto

y albañilería, cuyo diámetro de la cúpula es de 43 m (Figura 1.5) y posee una abertura
en el centro de la misma (Figura 1.6). El Pantheon fue construido inicialmente por
Agrippa (30 A.C. aproximadamente) y culminado por Adriano (Entre 118 y 128 D.C.)
En la Edad Media, el conocimiento acumulado por griegos y romanos se pierde en este

período (o se dedica a aplicaciones militares), este periodo es denominado el “periodo
oscuro”. Se construyen edificaciones con muros de menor espesor de mampostería
como la mezquita de Hagia Sophia, en la ciudad de Constantinopla, hoy Estambul en
Turquía (Figura 1.7)

Figura 1.5. Vista aérea del Pantheon Figura 1.6. Abertura en la cúpula
Figura 1.7. Hagia Sophia (construido entre los años de 532 a 537)
En el Renacimiento, muchos artistas se dedican a la arquitectura y la ingeniería.

LEONARDO DA VINCI (1452-1519) es el más notable. Aplicó el principio de trabajos
virtuales, hizo estudios experimentales sobre la resistencia de materiales estructurales.
Hasta el siglo XVI, los ingenieros solamente se basaban en la experimentación y su

buen juicio para diseñar.
En el Siglo XVII, GALILEO GALILEI (1564-1642) se interesó en los trabajos de

Euclides y Arquímedes, luego apoyó las teorías de Copérnico sobre el sistema
planetario. Recluido por la inquisición, escribió el libro que constituye la primera
publicación sobre resistencia de materiales, llamado “Dos Ciencias Nuevas”; entre los
que habla sobre la flexión en vigas.

Contribución de científicos en la Historia de la Resistencia de Materiales según S.

Timoshenko
GALILEO (1564-1642)
Escribió el libro “Dos Nuevas Ciencias”, que trata sobre las propiedades de los
materiales estructurales y la resistencia de vigas, es la primera publicación en el campo
de la mecánica de materiales, y marca el inicio de la historia de la mecánica de sólidos
deformables.
Estudio el caso de tracción simple y flexión: Galileo asevera que “la resistencia de la
barra es proporcional al área de la sección transversal y es independiente de su
longitud”. A esta resistencia de la barra la llama la “resistencia absoluta de rotura”.
La carga de rotura en tracción según Galileo, aplicada a una barra (Figura 1.8), se
determina con la ecuación:
PROTURA   ROTURA ·A
Figura 1.8. Carga en tracción de una barra
Si la misma barra trabajara como viga en voladizo (Figura 1.9 y 1.10a) con una carga en
el extremo, Galileo asume que cuando ocurre la rotura, la “resistencia” está
uniformemente distribuida en la sección AB (1.10b). Pero si aceptamos la ley de Hooke,
la distribución de esfuerzos es la que se muestra en la figura 1.10c. Y se concluyó que:
P (máxima, según Galileo) = 3 P (máxima, si el material es elástico)
Figura 1.9. Barra en “voladizo de Galileo” Figura 1.10. Distribución de esfuerzos

Los materiales reales no siguen la ley de Hooke hasta la rotura. La distribución de

esfuerzos en rotura es diferente a la figura 1.10c, por lo que no hay tanta diferencia entre
la suposición de Galileo y la realidad.
Ejemplo 1.1. Demostrar que la carga máxima según Galileo es 3 veces la carga máxima
según Hooke.
Si se tiene una viga en voladizo con una carga “P” en su extremo (Figura 1.11) y usando
la distribución de esfuerzos elástico lineal (Ley de Hooke)
Figura 1.11. Viga en voladizo de longitud “L”, con esfuerzos elástico lineal
Se obtiene las fuerzas resultantes en compresión y tracción (Figura 1.12), Fc y Ft,

respectivamente.
Figura 1.12. Fuerzas resultantes, con distribución de esfuerzos lineal
La fuerza de tracción y de compresión son las mismas, teniendo un valor de:

 h  ·b·h
Ft  Fc  máx ·b·  máx
2 2 4
El momento resistente será:
2·h  máx ·b·h 2
M RESISTENTE  ( Ft óFc )· 
3 6
Si el momento máximo es igual al momento resistente se tendrá:
 ·b·h 2
Pmáx ·L  máx
6
Despejando la carga máxima se tiene:
 máx ·b·h 2
HOOKE
Pmáx 
6·L
Ahora, si se tiene una viga en voladizo con una carga “P” en su extremo (Figura 1.13) y
usando la distribución de esfuerzos uniforme sugerida por Galileo, se logra una solución
distinta.

Figura 1.13. Fuerza resultante, con distribución de esfuerzos uniforme
Se obtiene la fuerza resultante  máx ·b·h (Figura 13), realizando equilibrio alrededor del
punto “O” se obtiene:
 ·b·h 2
Pmáx ·L  máx
2
 ·b·h 2
GALILEO
Pmáx  máx
2·L
Si comparamos la carga de Galileo con la carga de Hooke se tiene que la carga de

Galileo es tres veces la carga de Hooke.
GALILEO
Pmáx  3·Pmáx
HOOKE
Robert HOOKE (1635-1703) hizo experimentos con resortes (Figura 1.14) los que
dieron lugar en 1678, mediante el documento “De Potentia Restitutiva” a la “ley de
Hooke”, donde indicó que las deformaciones son proporcionales a las fuerzas, base de
la mecánica de sólidos. En el libro publico la solución de su anagrama “Ut tensio sic
vis”, es decir, “como la extensión, así la fuerza”
Figura 1.14. Dispositivo experimental utilizado por Hooke
MARIOTTE (1620-1684) trabajó en la teoría y experimentación de la resistencia a

flexión de vigas considerando propiedades elásticas del material.

Los hermanos Jacob BERNOULLI (1654-1705) y John BERNOULLI (1667-1748)

desarrollaron herramientas matemáticas para la curva elástica de deflexiones en vigas a
flexión.
Daniel BERNOULLI (1700-1782) y Leonard EULER (1707-1783) continuaron los

estudios de deformación en vigas. Euler al estudiar diferentes formas de la elástica con
cargas inclinadas llegó al caso de carga en compresión y el pandeo.
Las Academias de Ciencias reunían a los investigadores.
Alrededor del Siglo XVIII, se establecen las primeras Facultades de Ingeniería.
En 1747, se funda en París la “Ecole des Ponts et Chaussées” (Escuela de Puentes y

Canales) para la formación de ingenieros especializados en la construcción de caminos,
canales y puertos.
GERARD, en 1798 publica “Traité Analytique de la Résistance des Solids”. Sobre la

flexión en vigas, da a entender que las teorías de Galileo y de Mariotte se aplicaban
según el tipo de material:
Frágil: Aplicar teoría de Galileo, con distribución uniforme de esfuerzos

Elásticos madera: Aplicar teoría de Mariotte, con distribución triangular de
esfuerzos.
PARENT, siguiendo el trabajo de Mariotte investigó la flexión de vigas con secciones

circulares. Corrige la distribución de esfuerzos por flexión, en el rango elástico y en la
rotura.
COULOMB (1756-1806) es el de mayor contribución del siglo XVIII, abarcando:

a) flexión y fuerza cortante en vigas;
b) Estabilidad de muros de sostenimiento;
c) Torsión y Pandeo; y
d) Ley de la gravitación universal
La figura 1.15, muestra el modelo de la balanza de torsión para evaluar la ley de

gravitación universal, este modelo se basa en fuerzas de torsión sobre una barra.
Figura 1.15. Balanza de torsión de Coulomb

Por el Siglo XIX, del “Ecole Polytechnique” salieron los investigadores Poisson, Gay
Lussac, Cauchy y Navier.
NAVIER (1785-1836), estudió la flexión de vigas, establece que el eje neutro debe
pasar por el centroide en el rango elástico, la sección plana antes de la deformación
permanece plana después de la aplicación de cargas. Fue el primero en analizar vigas
hiperestáticas, tomando en cuenta las condiciones de deformación.
YOUNG (1773-1829), desarrolló la noción del módulo de elasticidad, que no pudo ser
expresado por Hooke.
Cuando los matemáticos se interesan en la Resistencia de Materiales se inicia el

desarrollo matemático de la Teoría de Elasticidad, ver los trabajos de: Cauchy (1789-
1857), Poisson (1781-1840), Lamé (1795-1870), Clapeyron (1799-1864), Lagrange
(1736-1813).
SAINT VENANT (1797-1886), fue ingeniero civil y matemático. Sus contribuciones

fueron: 1) examinar la validez de las suposiciones fundamentales de la flexión:
secciones planas permanecen planas después de la flexión, las fibras longitudinales
están sometidas únicamente a tracción o compresión, y no hay esfuerzos transversales
entre ellas (probó que éstas se cumplen sólo en flexión pura); 2) estudiar la deformación
de la sección transversal por el efecto de Poisson (curvatura anticlástica); 3) estudiar el
alabeo o deformación debida al esfuerzo cortante. Además desarrolló la derivación de
las ecuaciones fundamentales de la Teoría de Elasticidad, y presentó su teoría para el
estudio de la torsión en barras, por el método semi-inverso.
Otras contribuciones notables de la época son: Jourawski 1844 (esfuerzos cortantes en

vigas de puentes), Duhamel 1834 (integral para respuesta dinámica), Clapeyron 1857
(ecuación de los tres momentos), Kirchoff 1850 (teoría sobre flexión en placas), Kelvin
(experimentos en termodinámica y las deformaciones), Maxwell (uso de luz polarizada
para estudios de fotoelasticidad y trayectorias de esfuerzos).
En la última parte del siglo XIX, destacan principalmente: incremento de la capacidad

de los ensayos de laboratorio en materiales, Otto Mohr (métodos gráficos, líneas de
influencia, teoría de falla), Castigliano (teoremas de energía), Boussinesq (esfuerzos y
deformaciones en medios semi-infinitos)
En el siglo XX hasta 1950, la tendencia ha sido la de proponer soluciones cada vez más
sofisticadas desde el punto de vista matemático, y por tanto más precisas, a los
problemas de la ingeniería.
Algunos temas de desarrollo notable son: el comportamiento post-elástico de los

materiales, las teorías de falla, la fatiga, el estudio de medios continuos, el cálculo
Variacional y la Dinámica de Estructuras
Algunos Ingenieros Notables, que han contribuido al avance de la ingeniería: Eiffel

(estructuras de acero), Freyssinet (concreto postensado), Terzaghi (mecánica de suelos),
Cross (distribución de momentos), Torroja (diseño de estructuras laminares), Nervi
(diseño de estructuras de grandes luces, promovió el uso del ferrocemento por 1940, ver
figuras 1.15 y 1.16, reproducidas del ACI 1999 - Parte 5).

Figura 1.15. Composición del

Figura 1.16. Cáscara de ferrocemento
ferrocemento
1.5 Relaciones fuerza – esfuerzo

Si se conocen las cargas que actúan sobre una estructura y las dimensiones de los
elementos que la conforman, se pueden obtener las fuerzas internas en cada sección
transversal, y luego, las distribuciones de esfuerzos normales y cortantes en cada
sección. Asimismo, en forma equivalente, se pueden obtener las componentes de los
esfuerzos que actúan en un punto de ese elemento.
La obtención de las relaciones entre las cargas externas y los esfuerzos dependen de tres
grupos de ecuaciones básicas:
a) Las ecuaciones de equilibrio de fuerzas (F = 0 y M = 0).

b) Las condiciones de compatibilidad o continuidad, que requieren que los
elementos deformados puedan mantenerse unidos sin traslaparse o romperse;
estas son condiciones geométricas entre los desplazamientos y las
deformaciones.
c) Las relaciones constitutivas del material, que en la mayoría de los casos se
asumirá que tienen un comportamiento lineal y elástico.
Para establecer las ecuaciones de las condiciones a) y b) se puede utilizar el método de

la Mecánica o Resistencia de Materiales y el método de la Mecánica del medio
continuo.
Método de la Mecánica o Resistencia de Materiales.
Se basa en asumir condiciones simplificadas en la geometría de las deformaciones para

así establecer la distribución de las deformaciones unitarias en un elemento. Una
suposición básica es que las secciones planas antes de la aplicación de las cargas
continúen planas después de dicha aplicación (llamada hipótesis de Navier o de
Bernoulli). Esta suposición es exacta en tres casos a estudiar:

- Carga axial centrada en elementos de sección uniforme

- Torsión en elementos rectos de sección circular
- Flexión pura en vigas rectas y sección uniforme
Examinemos el caso de un elemento sometido a carga axial de tracción pura (Figura

1.17).
Figura 1.17. Barra sometida a tracción
El esfuerzo axial a lo largo del elemento se determina con la ecuación de equilibrio

F=0, de la figura 1.18, considerando un diferencial de área “dA”, se tiene:
Figura 1.18. Fuerza aplicada sobre un diferencial de área dA.
  ·dA  P
A
Integrando sobre el área, se obtiene
P

A
La deformación es uniforme (compatibilidad), y toma un valor de:

e

L
Conociendo la ley constitutiva   E· , se puede correlacionar las ecuaciones
anteriores, obteniendo finalmente el alargamiento “e” del elemento:
P·L
e
E·A
En las ecuaciones anteriores:
P=carga axial
A=área de la sección transversal del elemento
L=longitud del elemento
E=módulo de elasticidad del material del elemento

Restricciones:
- El elemento debe ser prismático (recto y de sección transversal constante)
- El material del elemento debe ser homogéneo (propiedad del material debe ser
constante en todos los puntos a lo largo del elemento)
- La carga “P” debe ser aplicada axialmente a lo largo del eje del centro de
gravedad del elemento.
- Los esfuerzos y deformaciones están restringidos a un comportamiento elástico
lineal.
Método de la mecánica del medio continuo.-
Se utiliza cuando por las características de la estructura o de las cargas aplicadas, se

tiene un estado de esfuerzos multiaxial complejo de modo que la mecánica de
materiales no es aplicable. Si se considera sólo deformaciones pequeñas y
comportamiento lineal elástico del material, el método de la mecánica del medio
continuo se convierte en el método de la teoría de la elasticidad.
Para determinar las relaciones carga-esfuerzo y carga-deformación, se utiliza un

elemento volumétrico diferencial en un punto del cuerpo con las caras orientadas
perpendicularmente a los ejes ordenados.
a) Las condiciones de equilibrio involucran ecuaciones diferenciales.

b) Las condiciones de compatibilidad involucran ecuaciones diferenciales
c) Las relaciones esfuerzo-deformación pueden estar basadas en resultados
experimentales.
Este esquema de análisis se requiere para estudiar la torsión de elementos de secciones

no circulares y elementos con deformaciones por corte.
La mecánica del medio continuo puede aplicarse en la teoría de elementos finitos

unidimensionales, bidimensionales y tridimensionales, donde se puede analizar la
concentración de esfuerzos, los cambios de temperatura, los asentamientos, los eventos
de simulación dinámica y otros que pueden ser representados mediante un modelo
matemático.
Ejemplo 1.2. Obtener los desplazamientos y esfuerzos de un muro de concreto,

mediante un modelo de elementos finitos, para una carga concentrada y para una
distribuida en su parte superior.
Supongamos un muro de concreto armado cuyas características son las siguientes:
Longitud de Muro = 3.00 m

Altura de Muro = 4.00 m
Espesor de muro = 0.25 m
Módulo de Elasticidad = 2173700 Tn/m2
Módulo de Poisson = 0.15
Cargas en la mitad del muro = 3.5 Tn (puede ser por la llegada de una viga transversal
al muro)

Hay que indicar que se ha considerado un diafragma rígido en todos los nudos de la
parte superior (Figuras 1.19 y 1.20)
Figura 1.19. Geometría del muro Figura 1.20. Deformación del muro
La figura 1.20, muestra el desplazamiento vertical U3=1.882x10-5m, si comparamos con

la fórmula de desplazamiento que especifica el Método de la Resistencia de Materiales
P·L 3.5·4
e   8.588 x10 6 m ; se observa que el desplazamiento no es ni
E·A 2173700·.0.25·3
aproximado.
Las figuras 1.21 y 1.22, muestran la concentración de esfuerzos en la parte superior del
muro.
Figura 1.21. Distribución de esfuerzo del Figura 1.22. Distribución de esfuerzo del
muro sin deformar muro deformado

Debido a la carga concentrada en la parte superior, se puede llegar a tener un valor de

esfuerzo de 58.61 Tn/m2 (Figura 1.23), y cerca de la parte inferior se tiene un esfuerzo
3.5
promedio de    4.666Tn / m 2 (Figura 1.24), es decir, el esfuerzo en la parte
0.25·3
superior llega a ser 12.5 veces más aproximadamente que en la parte inferior.
Esfuerzos en el corte A-A Esfuerzos en el corte B-B

0.25
0.75
1.25
1.75
2.25
2.75
0.25
0.75
1.25
1.75
2.25
2.75
0.5
1.5
2.5
0.5
1.5
2.5
0
3
10 0
-0.5
Esfuerzos axiales (Tn/m2)

0
-1
-10 -1.5
-20 -2
-2.5
-30 -3
-40 -3.5
-4
-50
-4.5
-60 -5
Longitud de muro (m) Longitud de muro (m)
Figura 1.23. Distribución de esfuerzo en el Figura 1.24. Distribución de esfuerzo en el

corte A-A corte B-B
Ahora desarrollemos el análisis considerando que la carga de 3.5Tn, se distribuye a lo

largo de los nudos de la parte superior del muro (Figura 1.25), y observar sus
deformaciones (Figura 1.26) y esfuerzos (Figura 1.27)
Figura 1.25. Distribución carga en la parte Figura 1.26. Desplazamiento vertical del
superior muro
La figura 1.26, muestra el desplazamiento vertical U3=8.638x10-6m, si comparamos con

la fórmula de desplazamiento que especifica el Método de la Resistencia de Materiales
3.5·4
e  8.588 x10 6 m ; se observa que el desplazamiento es aproximado.
2173700·.0.25·3

Figura 1.27. Distribución de esfuerzos
Debido a las cargas distribuidas en la parte superior, se tiene un valor de esfuerzo

promedio de   4.67Tn / m 2 (Figuras 1.28 y 1.29), tanto en la parte superior (corte
AA) como en la parte inferior (corte BB).
Esfuerzos en el corte A-A Esfuerzos en el corte B-B

0.25
0.75
1.25
1.75
2.25
2.75
0.25
0.75
1.25
1.75
2.25
2.75
0.5
1.5
2.5
0.5
1.5
2.5
3
0
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
-4 -4
-5 -5
Longitud de muro (m) Longitud de muro (m)
Figura 1.28. Distribución de esfuerzo en el Figura 1.29. Distribución de esfuerzo en el

corte A-A corte B-B
Con este ejemplo se ha tratado de demostrar los efectos de la concentración de esfuerzos

y el principio de Saint Venant, el cual establece que “tanto el esfuerzo como la
deformación unitaria en puntos del cuerpo suficientemente alejados de la zona de
aplicación de la carga serán los mismos que el esfuerzo y la deformación unitaria
producidos por otras cargas aplicadas que tengan la misma resultante estáticamente
equivalente y estén aplicadas al cuerpo dentro de la misma región o área local.”

1.6 Relaciones esfuerzo y deformación unitaria
La relación esfuerzo deformación unitaria de un material se determina mediante un

ensayo en laboratorio, Los ensayos más sencillos de realizar son los de tracción o
compresión sobre probetas o especimenes cilíndricos o cuadrados y con dimensiones
Standard, como se muestra en la figura 1.30.
1.6.1. Respuesta Elástica e Inelástica de un Sólido
Inicialmente, revisaremos los resultados de un ensayo simple de tracción de una barra
circular que esta sujeta a una carga axial de tracción “P” (Figura 1.31). Se asume que la
carga se incrementa lenta y monotónicamente (carga que va desde un valor inicial cero a
su valor final), además la respuesta del material no sólo depende de la magnitud de la
carga, sino también de otros factores, tales como: la velocidad de carga, el tipo de carga,
etc. Es costumbre en ingeniería dibujar el diagrama de esfuerzos de tensión “” de la
barra en función de su deformación “”. Además, se asume que el esfuerzo “” es
uniformemente distribuido sobre el área de la sección transversal de la barra y que es
igual en magnitud a “P/Ao” (llamado esfuerzo de ingeniería), donde “Ao” es el área
original de la sección transversal de la barra. Similarmente, la deformación “” se
asume constante a lo largo de la longitud “L” e igual a “L/L = e/L”, donde “L = e”
es el cambio o elongación en la medida original de la longitud “L” (la distancia JK en
la Figura 1.31).
Figura 1.30. Espécimen sin deformar: de Figura 1.31. Espécimen Deformado:

Longitud L , Diámetro D Longitud L + e
Para que estas suposiciones sean válidas, los puntos J y K deberán estar lo
suficientemente separadas de los extremos de la barra (una distancia de uno o más
diámetros D medidos desde los extremos). Sin embargo, de acuerdo a la definición de
esfuerzo, el esfuerzo real es “t = P/At”, donde “At” es el área real de la sección
transversal de la barra cuando actúa la carga “P” (La barra sufre una contracción lateral
en cualquier punto si está cargada, con un cambio correspondiente en el área de la
sección transversal). La diferencia entre “ = P/Ao” y “t = P/At” será pequeña,
siempre y cuando la elongación “e” y, por ende, la deformación “” sean lo
suficientemente pequeñas. Pero si la elongación es grande, “At” puede diferir

significativamente de “Ao”. Además, la real longitud instantánea cuando actúa la carga

“P” es “Lt = L+e” (Figura 1.31). Por lo tanto, el área real “At” y la verdadera medida
de la longitud “Lt” cambian con la carga “P”. Correspondiendo a un esfuerzo real “t”,
se puede definir la deformación real “t” como sigue: En el ensayo de tracción, se
asume que la carga “P” se incrementa desde cero (donde además “e=0”) mediante
infinitesimales sucesivos “dP”. Con cada incremento “dP” en la carga “P”, hay un
incremento de “dLt” infinitesimal correspondiente a la medida de la longitud “Lt” en
ese instante. Por lo tanto el incremento infinitesimal “dt” de la deformación real “t”
debido a “dP” es:
d Lt
d t 
Lt
Integrando la ecuación anterior desde “L” hasta “Lt”, obtenemos la deformación real
“t”. Así tenemos:
 L  e
Lt
 Lt 
t  d t  ln    ln    ln 1   
L  
L  L 
En contraste a la deformación de ingeniería “”, la deformación real “t”, no es lineal
con relación a la elongación “e” de la medida de la longitud original “L”.
Para muchos metales estructurales (en general, aleaciones de acero), la relación
esfuerzo-deformación del espécimen en tracción toma la forma de la figura 1.32,
denominándose diagrama esfuerzo-deformación en tensión del material. El diagrama de
esfuerzo-deformación (curva OABCF en la Figura 1.32) se obtuvo dibujando una curva
suave de datos de ensayo de tracción para cierta aleación de acero de alta resistencia.
Los ingenieros utilizamos estos diagramas de esfuerzo-deformación para definir ciertas
propiedades del material que son consideradas importantes para un diseño seguro de un
elemento cargado estáticamente.
Figura 1.32. Diagrama de Ingeniería Esfuerzo-Deformación para un espécimen en

Tensión de Aleación de Acero

Ejemplo 1.3. Comparar el esfuerzo y deformación de ingeniería con el real de una barra
circular de un metal, sometido a tracción. Los datos se muestran en la tabla 1.1
Tabla 1.1. Datos para el diagrama esfuerzo-deformación de ingeniería y real

Fuerza en d bajo Esfuerzo Deformación
Tracción d inicial carga Ingenieril Esfuerzo Ingenieril Deformación
(klb) (pulg) (pulg) (ksi) Real (ksi) (in/in) Real (in/in)
0 0.5 0.50000 0.00 0.00 0.0000 0.0000
2 0.5 0.49999 10.19 10.19 0.0000 0.0000
4 0.5 0.49995 20.37 20.38 0.0002 0.0002
6 0.5 0.49900 30.56 30.68 0.0040 0.0040
8 0.5 0.49700 40.74 41.24 0.0121 0.0120
10 0.5 0.49400 50.93 52.17 0.0244 0.0241
12 0.5 0.48900 61.12 63.90 0.0455 0.0445
14 0.5 0.48400 71.30 76.09 0.0672 0.0650
16 0.5 0.47600 81.49 89.91 0.1034 0.0984
17 0.5 0.47200 86.58 97.16 0.1222 0.1153
18 0.5 0.46800 91.67 104.64 0.1414 0.1323
19 0.5 0.46100 96.77 113.83 0.1764 0.1624
20 0.5 0.45200 101.86 124.64 0.2237 0.2019
Los esfuerzos y deformaciones de la tabla 1.1, han sido graficados en la figura 1.33,
mostrando que el esfuerzo real toma mayores valores que el esfuerzo de ingeniería.
Diagrama Esfuerzo Deformacion

Ingenieril VS Real
140.00
120.00
100.00
Esfuerzo (ksi)
80.00
60.00
40.00
20.00 Ingenieril
Real
0.00
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200
Deformación (in/in)
Figura 1.33. Diagrama Esfuerzo-Deformación de ingeniería y real para un testigo de

acero sometido a tracción.
Notar que para el cálculo de la deformaciones se asume que no hay cambio de volumen
durante la extensión, por tanto, Ao·L=At·Lt, relacionando se tiene que la deformación
Ao
de ingeniería será    1 , para cada incremento de carga; por otro lado la
At

 Le  Lt   Ao 
deformación real será  t  ln    ln    ln   . La figura 1.34, muestra
 L  L  At 
diagramas esfuerzo-deformación reales y de ingeniería.
Figura 1.34. Diagrama Esfuerzo-Deformación de ingeniería y real para tracción y

compresión
1.6.2. Propiedades de los materiales
Del diagrama esfuerzo-deformación se obtienen algunas propiedades importantes, para

el análisis y diseño de estructuras. La figura 1.35 (Popov - “Resistencia de Materiales”),
muestra un diagrama esfuerzo-deformación para un acero dulce, donde se puede
observar: una zona elástica, una meseta o plataforma de fluencia, una región de
endurecimiento por deformación y una región de esfuerzo post-último. Además, se
puede observar una zona amplificada de la plataforma de fluencia (puntos AB).
Figura 1.35. Diagrama Esfuerzo-Deformación para un acero dulce

a. Límite proporcional (Proportional limit): Para muchos materiales estructurales

se ha encontrado que la parte inicial de la gráfica esfuerzo-deformación puede
ser aproximada por la recta OA. En este intervalo, el esfuerzo y la deformación
son proporcionales entre sí (Ley de Hooke), de manera que cualquier incremento
en esfuerzo resultará en un aumento proporcional a la deformación. El esfuerzo
en el límite del punto de proporcionalidad “A” se conoce como límite de
proporcionalidad.
b. Límite elástico (Elastic limit): Si se retira una pequeña parte de la carga

aplicada sobre el espécimen a prueba, el diagrama regresará a cero, indicando
que la deformación producida por la carga es elástica. Si la carga se aumenta
continuamente, se alcanzará un punto en que la aguja no regresará a cero.
Esto indica que ahora el material tiene una deformación permanente; por tanto,
el límite elástico puede definirse como el esfuerzo al que ocurre la primera
deformación permanente. Para la mayoría de los materiales estructurales, el
límite elástico tiene casi el mismo valor numérico que el límite de
proporcionalidad. Comúnmente el límite elástico es mayor que el límite de
proporcionalidad.
c. Punto o límite de fluencia o cedencia (Yield point): Conforme la carga (fuerza)

en el espécimen aumenta más allá del límite elástico, se alcanza un esfuerzo al
cual el material continúa deformándose sin que haya incremento de la carga. Al
esfuerzo entre la línea AB de la figura 1.35 se le conoce como esfuerzo de
cedencia o fluencia “y”. Este fenómeno ocurre sólo en ciertos materiales
dúctiles.
El esfuerzo puede disminuir realmente por un momento, resultando en un punto

de fluencia superior y en uno inferior (Ver zona amplificada en la figura 1.35).
d. Resistencia a la fluencia o cedencia (Yield strenght): La mayoría de los

materiales no ferrosos y los aceros de alta resistencia no tienen un punto de
fluencia definido (Figura 1.32). Para estos materiales, la máxima resistencia útil
corresponde a la resistencia de fluencia, que es el esfuerzo al cual un material
exhibe una desviación limitante especificada de la proporcionalidad entre el
esfuerzo y la deformación.
Por lo general, el esfuerzo de fluencia se determina por el "método de la

deformación permanente especificada" (offset method). La figura 1.36, es la
zona amplificada de la figura 1.32, para obtener la resistencia de fluencia “y”,
se marca sobre el eje de la deformación un punto K. En seguida, se traza la línea
KL paralela a OA (el punto A, es el límite de proporcionalidad), localizando de
esta manera el punto J, intersección de la línea KL con el diagrama esfuerzo-
deformación.

Figura 1.36. Diagrama Esfuerzo-Deformación amplificado, para obtener el esfuerzo de

fluencia
El valor del esfuerzo en el punto J indica la resistencia de cedencia o fluencia. El

valor de la deformación permanente especificada es generalmente un 0.20% de
la longitud calibrada.
e. Resistencia límite o última: Conforme aumenta la carga aplicada sobre

espécimen, el esfuerzo y la deformación se incrementan, como lo indica la
porción de la curva BC (figura 1.35 y figura 1.32) para un material dúctil, hasta
que se alcanza el esfuerzo máximo “u” en el punto C; por tanto, la resistencia
límite o la resistencia última a la tensión es el esfuerzo máximo desarrollado por
el material, basado en el área transversal inicial Ao.
Un material frágil se rompe cuando es llevado hasta la resistencia límite, en

tanto que el material dúctil continuará alargándose.
f. Resistencia a la ruptura: Para un material dúctil, hasta el punto de resistencia

límite, la deformación es uniforme a lo largo de la longitud de la barra. Al
alcanzar el esfuerzo máximo, la muestra experimenta una deformación
localizada o formación de cuello y la carga diminuye conforme el área decrece.
Esta elongación en forma de cuello (Figura 1.37) es una deformación no

uniforme y ocurre rápidamente hasta el punto en que el material falla punto D
(Figura 1.35). La resistencia a la ruptura se determina dividiendo la carga de
ruptura entre el área transversal original, la cual, es siempre menor que la
resistencia límite o última. Para un material frágil, la resistencia límite o última y
la resistencia de ruptura coinciden.

Figura 1.37. Espécimen en estado de ruptura, con formación de cuello
g. Módulo de la elasticidad o módulo de Young: Consideremos la porción recta de

la curva esfuerzo-deformación OA de la figura 1.35 ó de la figura 1.36. La
ecuación de una línea recta es y= mx + b, donde “y” es el eje vertical (en este
caso, esfuerzo) y “x” el eje horizontal (en este caso, deformación). La
intersección de la recta con el eje “y” es b, y en este caso es cero, ya que la recta
pasa por el origen. La pendiente de la recta es m. Cuando se despeja m de la
ecuación, la pendiente es igual a m=y/x=/. De esta manera, se puede
determinar la pendiente de la recta dibujando un triángulo rectángulo cualquiera
y encontrando la tangente del ángulo θ (Figura 1.38) que es igual a y/x o
esfuerzo/deformación.
La pendiente es realmente la constante de proporcionalidad entre esfuerzo y

deformación (ley de Hooke) y se conoce como módulo de elasticidad o módulo
de Young.
Figura 1.38. Determinación del módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad se correlaciona con la rigidez, por ejemplo el módulo

de elasticidad del acero es 207 GPa aproximadamente, en tanto el del aluminio
es 69 GPa. Con lo que se puede decir que el acero es 3 veces más rígido que el
aluminio.

h. Ductilidad: La ductilidad de un material se determina a partir de la cantidad de

deformación que le es posible soportar hasta que se fractura. La ductilidad es
importante para diseñadores y fabricantes. El diseñador estructural preferirá un
material que presente una cierta ductilidad, de manera que si el esfuerzo
aplicado es demasiado alto, el elemento se deformará plásticamente antes de
romperse. La figura 1.39, muestra esquemáticamente los niveles de ductilidad de
algunos materiales representados mediante una curva esfuerzo deformación.
Figura 1.39. Niveles de ductilidad de materiales de acuerdo a la curva esfuerzo-

deformación
i. Porcentaje de elongación: es una medida de la ductilidad del material y se

obtiene de multiplicar la deformación unitaria de ruptura por cien para tenerlo en
tanto por ciento. Es decir, que tanto puede deformarse un material hasta llegar a
la rotura.
Por ejemplo para la figura 1.32, el porcentaje de elongación será de 23%

aproximadamente y para la figura 1.35 el porcentaje de elongación será de
11.7% aproximadamente.
j. Resiliencia: es la capacidad de un material de absorber energía sin sufrir una

deformación unitaria plástica y que libera dicha energía cuando se descarga
(Figura 1.40). El área bajo la curva del diagrama esfuerzo-deformación en el
intervalo elástico, se denomina Módulo de Resiliencia UR (Figura 1.41).
Figura 1.41. Determinación del módulo de

Figura 1.40. Definición de resiliencia resiliencia

k. Tenacidad: es la capacidad de un material para absorber energía y deformarse

plásticamente antes de fracturarse. El área bajo la curva del diagrama esfuerzo-
deformación completo se denomina Módulo de Tenacidad UT (Figura 1.42).
Figura 1.42. Determinación del módulo de Figura 1.43. Definición de resiliencia

tenacidad hiper-elástica
La figura 1.43, muestra la descarga y recarga de un material, donde el esfuerzo

vuelve a cero, pero hay una deformación permanente, solo la parte
correspondiente al área triangular ABC, puede recuperarse, a esta zona se le
denomina resiliencia hiper-elástica. El resto de la energía gastada al deformarse
el material se disipa en forma de calor.
Ejemplo 1.3. La figura 1.44, representa la curva esfuerzo-deformación, el gráfico global

(izquierda) y el gráfico local (derecha), dicha curva se ha obtenido de un ensayo de
tracción de aleación de aluminio. Sabiendo que, inicialmente, la probeta tenía un
diámetro de 10 mm y una longitud de 75mm. Calcular:
a. Módulo de elasticidad
b. Alargamiento, al aplicar una carga de 13500 N
c. La carga máxima que puede soportar esta probeta, sin que se deforme
permanentemente
Figura 1.44. Diagrama esfuerzo-deformación global y local

a. Del diagrama pequeño, podemos determinar aproximadamente que para un valor

de 200 MPa le corresponde una deformación de 0.0032
Aplicando la ley constitutiva   E· , y despejando el módulo de elasticidad se

tiene: E   /   200 / 0.0032MPa  62500MPa
b. Para determinar el alargamiento, se necesita determinar el área de la sección

P·L
transversal, para luego evaluar la ecuación: e 
E·A
d 2
 (10) 2
A   78.54mm2  7.854 x10 5 m 2
4 4
P·L 13500(75)
e   0.206mm
E·A 62500 x106 (7.854 x10 5 )
c. Aproximadamente, se puede observar un esfuerzo limite de fluencia de 250MPa,

con lo que se obtiene una carga máxima de:
P   . A  250 N / mm2 (78.54mm2 )  19635N
Ejemplo 1.4. El diagrama esfuerzo deformación de un acero dulce, se muestra en la

figura 1.45 (a la izquierda el gráfico global y a la derecha el gráfico local), se pide
determinar, el módulo de tenacidad, el módulo de resiliencia y el módulo de elasticidad.
Figura 1.45. Diagrama esfuerzo-deformación global y local

Del gráfico global, se puede observar, que un cuadrado representa un área de:
100(0.05)=5MPa de energía, se ha determinado que existen aproximadamente 29
cuadrados bajo la curva esfuerzo-deformación.
El módulo de Tenacidad será, UT = 29(5)=145MPa
Del gráfico local, se traza una línea offset, hasta una deformación de 0.002,
obteniéndose un esfuerzo de fluencia de  y  395MPa . Notar que se tiene un límite de
proporcionalidad de  LP  315MPa
El módulo de Resiliencia será, UR = 0.0016(315)/2+(0.004-0.0016)(395-

315)/2+315(0.004-0.0016)=1.104MPa
El módulo de elasticidad es: E   /   395 / 0.002MPa  197.5GPa
1.6.3. Diagramas esfuerzo-deformación desarrollados en la PUCP
El Laboratorio de Estructuras de la Pontificia Universidad Católica del Perú, ha

desarrollado cantidad de ensayos en tracción y compresión en distintos materiales,
principalmente en acero de refuerzo ASTM 615 Grado 60 para distintos diámetros,
mallas electrosoldadas ASTM A496, concreto, albañilería, polímeros, etc.
La figura 1.46, muestra un diagrama esfuerzo deformación de una varilla de 5/8” Grado
60, fabricada por Aceros Arequipa. Se observa que para una deformación aproximada
de 0.031, se ha retirado los medidores de deformación LVDTs, por ello la recta vertical
al final de la curva sólo registra cargas. Se nota claramente la curva de descarga y
recarga que tiende a ser paralela a la parte inicial del diagrama esfuerzo-deformación

Diagrama Esfuerzo-Deformación
7000
6000
Esfuerzo (kg/cm2)
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Deformación (x1000)
Figura 1.46. Diagrama de Ingeniería Esfuerzo-Deformación para una varilla de 5/8” de

Aceros Arequipa.
A continuación, se muestra algunas propiedades que se obtuvieron del ensayo:

- fy  4340 kg/cm2 (esfuerzo de fluencia).
- fu  6650 kg/cm2 (esfuerzo máximo o último).
- Es  2194000 kg/cm2 (módulo de elasticidad).
- Deformación en el inicio de la fluencia y  0.00198
- Longitud de la plataforma de fluencia  5.0 y
1.6.4. Variación del Módulo de elasticidad respecto a la temperatura
En general, los materiales reducen su módulo de elasticidad, cuando se incrementa la

temperatura, la figura 1.47, muestra la variación del módulo de elasticidad de tres
materiales, aluminio, acero y tungsteno.
Figura 1.47. Variación del módulo de elasticidad con la temperatura

1.6.5. Valores de Módulo de elasticidad de materiales utilizados en ingeniería
La figura 1.48, muestra en el eje de las ordenadas, en escala logarítmica, los diferentes
módulos de elasticidad (Ashby y Jones, “Materiales para la ingeniería”, editorial
Reverté, 2008), este gráfico está dividido por materiales cerámicos, metales, polímeros
y materiales compuestos.
Figura 1.48. Módulos de elasticidad de diferentes materiales (Ashby y Jones,

“Materiales para la ingeniería”)
La tabla 1.2, muestra los valores de módulo de elasticidad de mayor valor a menor valor
(Ashby y Jones, “Materiales para la ingeniería”, editorial Reverté, 2008)

Tabla 1.2. Módulos de elasticidad de diversos materiales
1.7 Ensayos complementarios

1.7.1. Tenacidad y pruebas de impacto
Aunque la tenacidad de un material puede obtenerse calculando el área bajo el diagrama

esfuerzo-deformación, la prueba de impacto indicará la tenacidad relativa.
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede absorber

antes de fracturarse, evalúa la habilidad de un material de soportar un impacto sin
fracturarse. Esta propiedad se determina mediante una prueba sencilla en una máquina
de ensayos de impacto (Figura 1.49), se utiliza una probeta o barra de sección
transversal cuadrada dentro de la cual se realiza una muesca en forma de V o de ojo de
cerradura (Figura 1.50).

Figura 1.50. Barra con muesca utilizada en el

Figura 1.49. Máquina para realizar
ensayo de impacto, para determinar la tenacidad de
el ensayo de impacto
un material
Existen dos métodos para evaluar la tenacidad relativa. Se denominan ensayos de Izod y
ensayo de Charpy. La diferencia entre los dos radica principalmente en la forma como
se posiciona la muestra a ensayar (Figura 1.51).
Figura 1.51. Se observa la posición de la muestra en los ensayos de Izod y de Charpy, la

flecha indica la dirección del impacto
Esta probeta se sostiene mediante mordazas y se lanza un pesado péndulo desde una
altura h conocida, este péndulo golpea la muestra al descender y la fractura. Si se
conoce la masa del péndulo y la diferencia entre la altura final e inicial, se puede
calcular la energía absorbida por la fractura (Figura 1.52)

Figura 1.52. Ensayo de Charpy sobre una probeta Figura 1.53. Fractura de la probeta
El ensayo de impacto genera datos útiles cuantitativos en cuanto a la resistencia del

material al impacto hasta la fractura (Figura 1.53). Sin embargo, no se proporcionan
datos adecuados para el diseño de secciones de materiales que contengan grietas o
defectos. Este tipo de datos se obtiene desde la disciplina de la Mecánica de la Fractura,
en la cual se realizan estudios teóricos y experimentales de la fractura de materiales
estructurales que contienen grietas o defectos preexistentes.
1.7.2. Fatiga
En muchas aplicaciones, tales como en puentes (grúa y vehiculares), un componente o

elemento se somete a la aplicación repetida de un esfuerzo inferior al de fluencia del
material. Este esfuerzo repetido puede ocurrir como resultado de cargas de rotación,
flexión, o aun de vibración. Aunque el esfuerzo sea inferior al punto de fluencia, el
metal puede fracturarse después de numerosas aplicaciones del esfuerzo. Este tipo de
falla es conocida como fatiga.
Un método común para medir la resistencia a la fatiga es el ensayo de la viga en

voladizo rotatoria (Figura 1.54)
Figura 1.54. Ensayo de la viga en voladizo rotativa para medir la resistencia a la fatiga

Capitulo 1 Introduccion 2019

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Mecánica Estructural Escuela de Posgrado PUCP

1.1 Conceptos Básicos

- Partícula es una cantidad de materia (o masa) de tamaño despreciable, que ocupa

1.2 Objetivo de la Mecánica Estructural

Objetivo de la mecánica es describir y predecir el comportamiento de partículas y

El “comportamiento” se refiere a la respuesta estructural: desplazamientos (,),

Profesor del curso: José Acero Martínez 1

1.3 Clasificación de la Mecánica

- Mecánica de sólidos rígidos -Estática

1.4 Breve Enfoque Histórico de la Mecánica o Resistencia de

Figura 1.3. Pirámide escalonada de Sakkara (3000 A.C.)

Profesor del curso: José Acero Martínez 2

En Grecia, se desarrolló el estudio de la Estática, como ciencia. Su máximo

Figura 1.4. Relación entre la superficie y volumen de esfera y cilindro (Arquímedes)

En Roma, se construyeron grandes templos, caminos, puentes y fortificaciones.

Una de las notables construcciones romanas es el Pantheon, una edificación de concreto

En la Edad Media, el conocimiento acumulado por griegos y romanos se pierde en este

Profesor del curso: José Acero Martínez 3

En el Renacimiento, muchos artistas se dedican a la arquitectura y la ingeniería.

Hasta el siglo XVI, los ingenieros solamente se basaban en la experimentación y su

En el Siglo XVII, GALILEO GALILEI (1564-1642) se interesó en los trabajos de

Profesor del curso: José Acero Martínez 4

Contribución de científicos en la Historia de la Resistencia de Materiales según S.

Figura 1.8. Carga en tracción de una barra

P (máxima, según Galileo) = 3 P (máxima, si el material es elástico)

Figura 1.9. Barra en “voladizo de Galileo” Figura 1.10. Distribución de esfuerzos

Profesor del curso: José Acero Martínez 5

Los materiales reales no siguen la ley de Hooke hasta la rotura. La distribución de

Se obtiene las fuerzas resultantes en compresión y tracción (Figura 1.12), Fc y Ft,

Figura 1.12. Fuerzas resultantes, con distribución de esfuerzos lineal

La fuerza de tracción y de compresión son las mismas, teniendo un valor de:

Profesor del curso: José Acero Martínez 6

Figura 1.13. Fuerza resultante, con distribución de esfuerzos uniforme

Si comparamos la carga de Galileo con la carga de Hooke se tiene que la carga de

Figura 1.14. Dispositivo experimental utilizado por Hooke

MARIOTTE (1620-1684) trabajó en la teoría y experimentación de la resistencia a

Profesor del curso: José Acero Martínez 7

Los hermanos Jacob BERNOULLI (1654-1705) y John BERNOULLI (1667-1748)

Daniel BERNOULLI (1700-1782) y Leonard EULER (1707-1783) continuaron los

Las Academias de Ciencias reunían a los investigadores.

Alrededor del Siglo XVIII, se establecen las primeras Facultades de Ingeniería.

En 1747, se funda en París la “Ecole des Ponts et Chaussées” (Escuela de Puentes y

GERARD, en 1798 publica “Traité Analytique de la Résistance des Solids”. Sobre la

Frágil: Aplicar teoría de Galileo, con distribución uniforme de esfuerzos

PARENT, siguiendo el trabajo de Mariotte investigó la flexión de vigas con secciones

COULOMB (1756-1806) es el de mayor contribución del siglo XVIII, abarcando:

La figura 1.15, muestra el modelo de la balanza de torsión para evaluar la ley de

Figura 1.15. Balanza de torsión de Coulomb

Profesor del curso: José Acero Martínez 8

Cuando los matemáticos se interesan en la Resistencia de Materiales se inicia el

SAINT VENANT (1797-1886), fue ingeniero civil y matemático. Sus contribuciones

Otras contribuciones notables de la época son: Jourawski 1844 (esfuerzos cortantes en

En la última parte del siglo XIX, destacan principalmente: incremento de la capacidad

Algunos temas de desarrollo notable son: el comportamiento post-elástico de los

Algunos Ingenieros Notables, que han contribuido al avance de la ingeniería: Eiffel

Profesor del curso: José Acero Martínez 9

Figura 1.15. Composición del

1.5 Relaciones fuerza – esfuerzo

a) Las ecuaciones de equilibrio de fuerzas (F = 0 y M = 0).

Para establecer las ecuaciones de las condiciones a) y b) se puede utilizar el método de

Método de la Mecánica o Resistencia de Materiales.

Se basa en asumir condiciones simplificadas en la geometría de las deformaciones para

Profesor del curso: José Acero Martínez 10