Carpeta Trabajos Varios

2016
CARPETA DE
TRABAJOS PRÁCTICOS
VÍAS DE COMUNICACIÓN II
PROFESOR TITULAR: Ing. ERNESTO ROLAN
JEFE DE TRABAJOS PRÁCTICOS: Ing. ADRIÁN LIPPARELLI
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL – Facultad Regional San Rafael

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL - Facultad Regional San Rafael
CONTENIDO
TRABAJO PRÁCTICO N° 1 – ELEMENTOS BÁSICOS EN LA ORGANIZACIÓN DE UNA OBRA VIAL ........... A
RECURSOS HUMANOS ......................................................................................................................... 3
EQUIPOS........................................................................................................................................... 11
MATERIALES ..................................................................................................................................... 34
ADMINISTRACIÓN.............................................................................................................................. 43
TRABAJO PRÁCTICO N° 2 – EQUIPOS: COSTOS Y RENDIMIENTOS ..................................................... B
COSTO HORARIO DE EQUIPOS ............................................................................................................ 49
RENDIMIENTO DE EQUIPOS ................................................................................................................ 51
EJERCITACIÓN PRÁCTICA .................................................................................................................... 55
TRABAJO PRÁCTICO N° 3 – MEZCLAS GRANULOMÉTRICAS ............................................................. C
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO .............................................................................................................. 63
CONSOLIDACIÓN ............................................................................................................................... 66
COMPACTACIÓN ............................................................................................................................... 67
TRABAJO PRÁCTICO N° 4 – CONTROL DE DENSIDAD EN OBRA – MÉTODO DEL CONO DE ARENA ................. D
MÉTODO DEL CONO DE ARENA .......................................................................................................... 81

TRABAJO PRÁCTICO N° 5 – ESTABILIZACIONES QUÍMICAS ........................................................................ E
NORMA DE DOSIFICACIÓN DE SUELO-CEMENTO .................................................................................. 92

EJERCITACIÓN PRÁCTICA ................................................................................................................... 97
METODOLOGÍA CONSTRUCTIVA ......................................................................................................... 99
TRABAJO PRÁCTICO N° 6 – DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE – MÉTODO DE DISEÑO
MARSHALL .............................................................................................................................................. F
MÉTODO DE DISEÑO MARSHALL ....................................................................................................... 113
EJERCITACIÓN PRÁCTICA .................................................................................................................. 116
HOJA DE LABORATORIO DE CURVAS DE ENSAYO MARSHALL ....................................................... 121
TRABAJO PRÁCTICO N° 7 – DISEÑO DE PAVIMENTOS FLEXIBLES .......................................................... G
DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS .................................................................................................. 125
EJERCITACIÓN PRÁCTICA .................................................................................................................. 130
TRABAJO PRÁCTICO N° 8 – VISITA TÉCNICA: ROTONDA TRES ESQUINAS .................................................. H
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA ............................................................................................................ 146
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2016
ELEMENTOS BÁSICOS
EN LA ORGANIZACIÓN
DE UNA OBRA VIAL
TRABAJO PRÁCTICO N° 1
2
RECURSOS HUMANOS
PROFESIONALES
Incluye a individuos que poseen un título terciario o universitario tales como Ingenieros Civiles,
Agrimensores, hidráulicos, electromecánicos, viales, ambientales e higiene y seguridad.
TÉCNICOS
Son aquellos que ofrecen ayuda a los profesionales entre ellos se pueden mencionar: Maestros
Mayores de Obras (asisten a los ing. Civiles), topógrafos (asisten a los ing. Agrimensores), Técnicos
Viales y por último los laboratoristas que son destinados a los estudios de suelo, asfalto y hormigón.
OPERARIOS
Se refiere a aquellas personas que ejecutan las tareas planificadas por los profesionales. Se rigen bajo
la U.O.C.R.A. (Unión Obrera de la Construcción de la República Argentina) que tiene por función de
la representación legítima de los trabajadores. Establece el sueldo del personal según su función y
según la región en que se desarrolla la obra, como se indica la figura (sueldos a partir mes abril y
agosto de 2015).
El personal administrativo está regido bajo la U.E.C.A.R.A (Unión Empleados de la Construcción y

Afines de la República Argentina) y establece el sueldo de la misma forma que la U.O.C.R.A.
indicándose en la siguiente tabla los valores correspondientes agosto y abril del 2015.
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EQUIPOS
MOVIMIENTO DE SUELOS
RETROEXCAVADORA
La retroexcavadora es una máquina que se utiliza para realizar excavaciones en terrenos. Consiste en
un balde de excavación en el extremo de un brazo articulado de dos partes. Se montan normalmente
en la parte posterior de un tractor o cargador frontal, no debe ser confundido con una excavadora.
La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de tierras, para realizar

rampas en solares o para abrir surcos destinados al pasaje de tuberías, cables, drenajes, etc., así
como también para preparar los sitios donde se asientan los cimientos de los edificios. La máquina
hunde sobre el terreno una cuchara con la que arranca los materiales que arrastra y deposita en su
interior.
El chasis puede estar montado sobre cadenas o bien sobre neumáticos. En este último caso están
provistas de gatos hidráulicos para fijar la máquina al suelo.
La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el terreno excavando de arriba

hacia abajo. Es utilizada para trabajar el movimiento de tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un
poco superior a éste.
MOTONIVELADORA
Una motoniveladora es una máquina de construcción que cuenta con una larga hoja metálica
empleada para nivelar terrenos, además posee escarificadores para terrenos duros, los cuales puede
ubicar al frente, en medio del eje delantero y la cuchilla o en la parte trasera, llamándose en este
caso ripper.
Generalmente presentan tres ejes: la cabina y el motor se encuentran situados en la parte posterior,
sobre los dos ejes tractores, y el tercer eje se localiza en la parte frontal de la máquina, estando
localizada la hoja niveladora entre el eje frontal, y los dos ejes traseros.
La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar terrenos, y refinar taludes. Una de las

características que dan gran versatilidad a esta máquina es que es capaz de realizar el refino de
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taludes con distintas inclinaciones. El trabajo de la motoniveladora suele complementar al realizado

previamente por otra maquinaria de construcción, como excavadoras o bulldozers.
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PALA CARGADORA
Una pala cargadora o pala mecánica es una máquina de uso frecuente en construcción de
edificios, minería, obras públicas como pueden ser carreteras, autopistas, túneles, presas hidráulicas
y otras actividades que implican el movimiento de tierra o roca en grandes volúmenes y superficies.
Se construyen de diversos tipos: de tipo frontal, de tipo retroexcavadora, sobre neumáticos, sobre
orugas, etcétera.
Sirve para apartar objetos pesados del terreno de construcción y mover grandes cantidades
de material en poco tiempo.
TIPOS DE PALAS
 Mini cargadoras, ocupan espacios muy reducidos y esto permite que sean muy versátiles a
la hora de operar. El balde o «cazo» de carga es de aproximadamente medio metro cúbico.
 Pequeñas, son las que tienen un balde de carga de un metro cúbico
 Medianas, son las que tienen balde mayor de un metro cúbico y hasta tres metros cúbico.
 Grandes, son las que el balde posee una capacidad de carga de entre tres y cinco metros
cúbicos.
 Especiales, son aquellas que se fabrican especialmente a pedido de empresas que
trabajan yacimientos mineros muy grandes y poseen baldes de más de cinco metros
pudiendo llegar hasta diez
 Con neumáticos, son de rápido traslado y muy operables en todo terreno,
con rocas y nieve se le instalan cadenas metálicas tipo malla para proteger las cubiertas.
 Con movimiento de cadenas u oruga, se utilizan para trabajan en terrenos muy rocosos y
escarpados.
 Con motores eléctricos, en interiores de minas y en lugares cerrados que impiden
la ventilación ya que no emiten gases de combustión como ocurre con los motores de
explosión.
 Con motores a explosión, son la mayor cantidad de máquinas que existen en el mercado, los
hay de pocos (CV) caballo vapor y de muchos, también se le denomina a la potencia del
motor HP.
 Con motores neumáticos, se emplean en yacimientos mineros, los que tienen
sistemas hidráulicos en cantidad para poder ser empleadas en los interiores de los
yacimientos, ya que no despiden monóxido de carbono, por funcionar sus motores
con aire.
 Articuladas, esto permite que la máquina se doble en la mitad y el espacio
de retroceso y giro sean menor.
USOS Y EMPLEOS
 Construcción de caminos.
 Movimientos de tierra.
 Explotación de yacimientos mineros.
 Carga de minerales.
 Tratamiento de materiales de desecho, llámese basurales.
 Reconstrucción de costas de arroyos y ríos.
 Limpieza de los cauces de canales, arroyos y ríos.
 Despeje de nieve.
 Limpieza de una ciudad extrayendo residuos.
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 Construcción de una obra civil.

 Demolición
CARGADORA FRONTAL
El cargador frontal es un equipo tractor, montado en orugas o en ruedas, que tiene un balde de gran
tamaño en su extremo frontal. Los cargadores son equipos de carga, acarreo y eventualmente
excavación, en el caso de acarreo solo se recomienda realizarlo en distancias muy cortas. El uso de
cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y carga de materiales, con la finalidad
de reducir los costos y aumentar la producción. Los cucharones del cargador frontal varían en
tamaño, desde 0.19 m3 hasta más de 19.1 m3 de capacidad colmado. El tamaño del cucharón está
estrictamente relacionado con el tamaño de la máquina.
TIPOS
De acuerdo a la forma de efectuar la descarga:
 Descarga Frontal
 Descarga Lateral
 Descarga Trasera
De acuerdo a la forma de rodamiento:

 De Neumáticos (Bastidor rígido o articulado)
 De Orugas
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CAMIONES VOLCADORES
Está dotado de una caja abierta basculante que descarga por vuelco. Pueden ser de descarga trasera,
lateral o bilateral. Suelen tener tres ejes, uno simple delantero y otro doble trasero.
Pueden tener caja basculante con visera, para proteger la cabina de posibles impactos. Tienen
algunas ventajas como, poca tara, por lo que pueden transportar grandes cargas por carreteras
generales y alcanzan mayores velocidades máximas en carretera. Los inconvenientes que posee son;
tiene ruedas pequeñas y bastidor de una sola pieza no apto para terreno malo. También radios de
giro y maniobras complicadas en descarga y descarga.
De descarga trasera:
De descarga lateral o bilateral:
CAMIONES CON BATEA

BATEA SEMIRREMOLQUE ROQUERA BASCULANTE VUELCO TRASERO
Diseñada para transportar carga de peso concentrado, como rocas o bloques de todo tipo. Se utiliza
para trabajos de minería. Construida con chapa de alta resistencia al impacto y a la abrasión (tipo
HARDOX – DOMEX).
El espesor del piso y de los laterales es de 6 mm. Su interior redondeado obliga a la carga a ubicarse
sobre el centro de la caja para lograr mayor estabilidad en el transporte y en la descarga.
CARGA MÁXIMA TOTAL BRUTO (camión + equipos): 45 toneladas.
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CAMIONES CON ACOPLADO

Estas máquinas están diseñadas para el acarreo de material y su respectiva descarga, Posee una tolva
cuya capacidad puede ser al ras o colmada, el peso a cargar en dicha tolva está en función del tipo
de material. El volumen de carga debe definirse además por la ley de cargas considerando las vías
por donde vaya a movilizarse el camión (esto para no dañar el camino existente).
Se aplica en obras donde se requiera movimiento de tierra, carga, acarreo y descarga de grandes
volúmenes de tierra.
USOS Y APLICACIONES
 Transporte del material excedente.
 Transporte de escombros.
 Sobre acarreo.
COMPACTADORES
La compactación es un procedimiento artificial de consolidar un terreno, mediante la expulsión del
aire existente entre sus partículas, haciendo que las mismas queden lo más próximas posibles.
Consiste en aumentar mecánicamente la densidad de un material, ya que al reducir los huecos entre
partículas aumentamos la densidad y reducimos el volumen de material.
Tipos de Compactación:
 Presión estática
 Amasado
 Impacto
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 Vibración
COMPACTADORES ESTÁTICOS LISOS

Se consigue por presión estática. En los rodillos estáticos los principales factores que influyen son; la
carga por eje, la anchura del rodillo liso y la velocidad de desplazamiento. La fuerza lineal indica la
capacidad de compactación del rodillo estático, y constituye la fuerza vertical situada directamente
por debajo y a lo ancho del rodillo o ruedas que crea los esfuerzos cortantes de la compactación.
Cuanto más grande la fuerza lineal, mayor será el potencial de compactación estática del rodillo.
COMPACTADORES DE NEUMÁTICOS
La compactación se consigue por presión estática y por amasado. Su principal ventaja es el efecto en
profundidad. La compactación depende del peso por rueda y de la huella del neumático (presión de
inflado). Sus principales aplicaciones son para compactar arenas uniformes y suelos cohesivos,
humedad cercana a límite plástico. Ideal para acabado de bases (cierre de poros) y compactación
pesada de mezclas asfálticas. Usados también en refacciones (bacheo mecanizado o extendido) por
su adaptación a superficies irregulares.
COMPACTAORES DE PATA DE CABRA

Disponen de rodillos cilíndricos de acero a los que se ha dotado de protuberancias distribuidas
uniformemente sobre la superficie del cilindro, cuyo efecto de compactación se debe a la alta presión
que comunican al terreno. Su uso queda restringido a la compactación de cimientos o núcleos de
terraplén de materiales cohesivos sin piedra. Se usa en suelos finos, humedad entre 7 a 20 % por
debajo del límite plástico. La presión que ejerce el rodillo pata de cabra al pasar con sus vástagos
sobre el suelo no es uniforme en el tiempo los vástagos penetran ejerciendo presiones crecientes,
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las cuales llegan a un máximo en el instante en el que el vástago esta vertical y en su máxima
penetración, a partir de ese momento la presión disminuye hasta que el vástago sale. Además la
acción del rodillo es tal que hace progresar la compactación de la capa de suelo de abajo hacia arriba,
en las primeras pasadas las protuberancias y una parte del tambor mismo penetran en el suelo, lo
que permite que la mayor presión se ejerza en el lecho inferior de la capa por compactar para que
esto ocurra el espesor de la capa no debe ser mucho mayor que la longitud del vástago
COMPACTADORES LISOS VIBRANTES

Son vibradores unidos a un rodillo liso que suministra un efecto vibratorio al suelo. Existe una
frecuencia del vibrador en el cual trabaja con el máximo de eficiencia. La vibración es producida
girando pesos excéntricos.
Pueden usarse para la compactación de suelos granulares con tamaños de partículas que van desde
grandes fracciones rocosas hasta arena fina. Pueden usarse en suelos semi-cohesivos, siempre y
cuando más del 10% del material tenga un IP de 5. Los rodillos más grandes pueden ser muy eficientes
en capas de roca de hasta 90 cm. También se usan para las operaciones de acabado o sellado de
capas, pero con la vibración desconectada. En algunos casos se puede incluso hacer vibrar uno de los
rodillos dejando el otro estático para sellar la capa.
RETROPALA O PALA MIXTA

Se denomina pala mixta a una cargadora de mediana potencia que monta sobre un tractor
de neumáticos un equipo de pala cargadora en su parte delantera y una retroexcavadora (o
retropala) en su parte posterior. Se suele llamar de forma errónea retroexcavadora.
Es una máquina adecuada para múltiples trabajos generales sin especificación propia. Resulta
rentable para empresas pequeñas y medianas por su versatilidad y rendimiento económico.
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TOPADORA
La topadora está compuesta por un tractor de orugas o de 2 ejes sobre neumáticos, de chasis rígido
o articulado, equipada en la parte delantera con una cuchilla horizontal colocada
perpendicularmente al eje principal de la máquina que dispone de movimiento vertical de corto
recorrido. El principio de funcionamiento consiste en desplazar la tierra o material a mover mediante
una cuchilla u hoja, solidaria con la máquina, que es accionada por el empuje de esta. Las fases de
trabajo de las topadoras son:
 Fase productiva: que se compone de excavación y empuje.

 Fase no productiva: que comprende el retorno a la posición inicial.
TIPOS DE TOPADORAS
1) Bulldozer: cuya hoja de empuje frontal está fija al chasis del tractor mediante unos
largueros y unos cilindros hidráulicos, quedando esta perpendicular al movimiento de la
máquina. Los movimientos de la hoja son por tanto de tilt (inclinación lateral)
y pitch (inclinación con respecto al eje vertical).
2) Angledozer: Los largueros son sustituidos por cilindros hidráulicos lo que permite colocar la
hoja en ángulo con respecto a la dirección de movimiento de trabajo. La hoja es más baja y
más ancha para mantener el ancho de trabajo aunque esté inclinada.
3) Tiltdozer: La hoja de esta explanadora se puede girar alrededor del eje longitudinal del
tractor y girar, tumbándola, alrededor de un eje horizontal, normal al eje del motor. Si se
gira echando la parte superior hacia atrás aumenta la capacidad de corte, si se gira hacia
delante, disminuye la capacidad de arrastre. Es el tractor que más usos permite con el
movimiento de su hoja.
La diferencia del funcionamiento de trabajo de la cuchilla de cada variante hace que para cada uso
una de ellas sea la más idónea, aunque cualquiera de las tres pudieran realizarlo.
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HORMIGONES
PLANTA DOSIFICADORA
Es una instalación utilizada para la fabricación del hormigón a partir de la materia prima que lo
compone: árido, cemento y agua (también puede incluir otros componentes como filler, fibras de
refuerzo o aditivos). Estos componentes que previamente se encuentran almacenados en la planta
de hormigón, son dosificados en las proporciones adecuadas, para ser mezclados en el caso de
centrales amasadoras o directamente descargados a un camión hormigonera en el caso de las
centrales dosificadoras.
TIPOS DE PLANTAS DE HORMIGÓN

La planta de hormigón se puede clasificar desde varios puntos de vista:
 Según el tipo de hormigón que se produce
 Plantas de mezclado: para la producción de hormigón amasado. Incluyen una amasadora,

que es la encargada de homogeneizar la mezcla de hormigón.
 Plantas de dosificado: para la producción de hormigón dosificado, a veces llamado hormigón
seco. La principal característica de estas plantas, es que carecen de amasadora. La mezcla de
componentes dosificados, se vierte en un camión hormigonera que es el encargado de
homogeneizar la mezcla.
 Plantas de grava cemento: para la producción de una mezcla semi-seca de grava con
cemento. Normalmente este tipo plantas realizan la dosificación y pesaje de los
componentes en modo continuo.
 Plantas combinadas: para la producción de hormigón amasado y dosificado en una misma
planta, mediante la utilización de un sistema de bypass, que hacen que el hormigón pase por
la amasadora o directamente se descargue en el camión hormigonera.
 Según la movilidad de la planta
 Plantas fijas: son las instalaciones destinadas a un centro productivo con una localización fija.
La estructura de la planta se diseña e instala de con la idea de no ser trasladada a lo largo de
la vida útil de la instalación.
 Plantas móviles: son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o proyecto concreto.
Tras la finalización del mismo, la planta es desmontada, trasladada y ensamblada en otro
lugar de trabajo. La estructura de la planta, suele incorporar un tren de rodadura, de manera
que se necesita solamente una cabeza tractora para realizar el transporte de las principales
partes de la planta.
 Plantas modulares: aquellas instalaciones destinadas a trabajar en varias localizaciones
diferentes a lo largo de su vida útil, al igual que las plantas móviles.
En este caso, la planta no se fabrica con sistema de rodadura, sino que se diseña en diferentes
módulos estructurales, fácilmente transportables mediante medios estandarizados
(plataformas, contenedores, flat-racks...) El montaje de los diferentes módulos es rápido, ya
que todos los elementos de la instalación están previamente preinstalados dentro de cada
módulo.
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 Según el sistema de acopio de áridos

Según el lugar donde se almacenan los áridos que serán utilizados en el proceso de fabricación,
tenemos dos tipos de plantas:
 Plantas verticales: En este tipo de plantas, el acopio de áridos se realiza en la parte superior
de la planta, de manera que debe hacerse una elevación de los mismos previa al
almacenamiento
 Plantas horizontales: Mediante este otro tipo de planta, el acopio de áridos se realiza a nivel
del suelo, y no sobre el nivel de amasado/dosificado de la planta. En el momento en que se
demanda el árido para la producción de hormigón, éste se dosifica y eleva hasta la planta de
hormigón.
ELEMENTOS DE LA PLANTA DE HORMIGÓN
 Batería de tolvas. Se trata de conjunto de recipientes de gran capacidad en los que se
almacena el árido que será utilizado en el proceso de fabricación.
 Sistema de pesaje de áridos.
 Sistema de elevación y transporte de áridos. Para elevar y transportar los áridos bien sea
antes del acopio, o después del mismo, se utilizan diferentes soluciones. Las más habituales
son las cintas transportadoras.
 Silos de cemento: Es el elemento de almacenamiento del cemento y del filler.
 Transportadores de cemento. El método más utilizado es el transportador de tornillo sinfín.
 Sistema de pesaje de cemento. Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de carga
incorporadas.
 Sistema de pesaje de agua. Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de carga
incorporadas.
 Amasadora. Utilizada en las plantas de hormigón amasado. Dependiendo del tipo de
hormigón a producir, de la viscosidad del mismo, del nivel de homogeneización deseado,
del tamaño de los áridos, se utilizará un tipo u otro de amasadora de las disponibles en el
mercado. Los principales tipos de amasadoras son: de doble eje horizontal, de eje vertical,
planetario, de tambor y continua.
 Sistema de control. Las plantas de hormigón son instalaciones completamente
automatizadas, con sistemas integrados de control de peso y producciones.
 Existen otros elementos más o menos utilizados en la plantas de hormigón, como pueden
ser los sistemas de dosificación de aditivos, sistema de dosificación de fibras, sistemas
neumáticos de carga de cemento, etc. Su incorporación o no dependerá de cada planta y
del tipo de hormigón a fabricar.
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Planta dosificadora fija
Planta dosificadora móvil
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Planta dosificadora móvil en funcionamiento
OTROS COMPONENTES
REGLA VIBRADORA
Para ciertos tipos de obras, especialmente pavimentos, se suele emplear el sistema de vibrado por
circulación de reglas vibratorias que, al deslizarse al ras de la superficie, transmiten el movimiento al
resto de la masa y generan los efectos beneficiosos del escape del aire y de la densificación. Puede
transmitir su acción a capas de hasta 20 cm de espesor. Las reglas vibratorias deben correr apoyadas
sobre rieles y no apoyadas directamente sobre la masa blanda.
TERMINADORA DE HORMIGÓN
La pavimentadora de hormigón es una máquina proyectada especialmente para extender el concreto
en capas de espesor uniforme, cuya superficie debe quedar homogénea y de contextura uniforme.
Estas máquinas están provistas de una tolva, cuya capacidad es variable según los modelos. La tolva
es alimentada por un camión mixer. El material es descargado automáticamente sobre la capa base,
con un flujo de alimentación que es proporcional a la velocidad de pavimentación.
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La distribución de la mezcla al frente de esta pavimentadora se logra mediante un tornillo sinfín

controlado por el operador, que hace posible transportar el concreto, repartirlo y dosificarlo hacia
los lados de la máquina, para luego ser complementado por la cuchilla compactadora, encargada de
perfeccionar el acabado superficial de la carpeta.
Algunas cuentan con un depósito entre el sinfín y la plancha de cimbrado que contiene los vibradores
internos, una cuchilla ajustable que puede ampliar o reducir el espesor del concreto dentro del
equipo, el cual es ajustado a las condiciones de la pendiente transversal de la vía, bombeo o corona,
mientras que los segundos vibradores de piso externo mejoran el acabado del concreto.
Así mismo cuentan con una placa extrusora de hormigón, encargada de modelar el material para
finalmente formar lo que conocemos como losa. La capacidad de producción de estas unidades
depende del espesor de la carpeta y del ancho de la faja de pavimentación. También son capaces de
manera opcional para aplicar el acero de refuerzo durante el hormigonado.
ZARANDA DE ÁRIDOS
También conocidas como cribas o harneros, son equipos que se utilizan para la clasificación de
productos sólidos por granulometría y también para separar sólidos de líquidos.
Se pueden construir abiertas o cerradas y con un sistema de aspiración para polvos finos. También
se pueden suministrar con un sistema auto-limpiante para trabajos con polvos finos que obstruyen
las mallas y poder así maximizar su rendimiento, evitando paradas para limpieza.
Zaranda móvil
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Zaranda fija
CAMIONES MIXER
El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión mezclador y/o agitador,
entre otros), consiste en un camión equipado con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es
posible transportar hormigón premezclado al mismo tiempo que procede a su amasado. Es el método
más seguro y utilizado para transportar hormigón en trayectos largos y es poco vulnerable en caso
de un retraso.
Hemos investigado las especificaciones técnicas del equipo, sus funciones, uso y mano de obra.
Dimensiones y peso del mixer (detenido y trabajando); aspectos de mantención, seguridad,
contaminación del medio ambiente (gases, residuos, sólidos, ruido), limpieza, lubricantes,
combustible, observaciones del fabricante; repuestos y duración en el tiempo. Hicimos un estudio de
costos a grandes rasgos, respecto de su arriendo, adquisición y sistema de leasing. Todo lo anterior
tanto del camión propiamente tal como del tambor.
Nos encontramos en más de una ocasión con que este camión mixer era distribuido en dos partes,
es decir, su tambor o betonera independiente del camión propiamente tal.
El camión mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la más común, más conocida
como camión mixer y la agitadora. La primera trabaja en estrecha relación con las centrales
dosificadoras en seco, de las cuales recibe la mezcla para proceder a su amasado, mientras que las
segundas trabajan en combinación con las centrales amasadoras teniendo sólo la misión de agitar y
transportar el hormigón.
El mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3 (actualmente hay equipos de
mayor volumen), siendo más frecuentes en la actualidad valores cercanos a este último.
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El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral superior con planchuelas de
acero de la misma calidad. Este montaje facilita el mantenimiento, o sea, no hace falta remover el
hierro redondo pues una nueva planchuela simplemente es soldada en el lado opuesto, un poco más
abajo que la anterior y así durante toda la vida útil de las helicoidales. El paso corto y la altura más
grande de las helicoidales proporcionan una mezcla más homogénea y más rápida del hormigón, con
menos torque de accionamiento y menor velocidad de giro del tambor.
Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo es necesario aumentar el
ancho de la parte media del tambor, o sea, se cambia por otro más grande.
CAMIONES AUTO BOMBA
Camión empleado para la elevación del hormigón desde la planta de calle a cota +-0.00 hasta alturas
muy elevadas superiores a +30.00 m mediante un brazo elevador o grúa que sube el hormigón
mediante un grupo de bombeo hasta la altura deseada. El camión bomba (hormigonera) va vertiendo
el hormigón en la tolva posterior del camión auto-bomba y este a su vez lo eleva por una conducción
(tuvo de goma) hasta el lugar donde es preciso su extendido.
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ASFALTO
PLANTA ASFÁLTICA
La planta tiene por objetivo mezclar el asfalto con los áridos para formar una mezcla asfáltica en
caliente. Esta mezcla es transportada por camiones desde la planta hasta el camino, donde se esparce
y se compacta.
La planta utiliza un horno que seca totalmente los áridos y los calienta para facilitar su incorporación
al asfalto que esta previamente calentado por un sistema de calentamiento con aceite térmico. La
planta se opera desde una cabina central, con controles automáticos.
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Los principales componentes son:
 Caldera de 600000 kcal /h

 Tanques para almacenamiento de asfalto, capacidad 99 toneladas
 Tanques para almacenamiento de Fuel Oíl, capacidad 18 toneladas
 Tanque para almacenamiento de Gas Oíl para caldera, capacidad 1500 litros
 Sistema para calentamiento de asfalto, 800 litros de aceite térmico
 Grupo electrógeno, capacidad 400 Kv
 Silos para áridos, 3 en total
 Cinta transportadora para áridos
 Cadena transportadora para mezcla asfáltica en caliente
 Filtro de manga para intercepción de polvo y gases, 300 mangas de alta temperatura
 Casilla de operación de la planta
 Casilla laboratorio de suelos
Materiales utilizados por la Planta:
 Gas Oíl para caldera

 Fuel Oíl 70/30 para funcionamiento de horno
 Cemento Asfáltico (Bitalco) 70/100 para agregar a la mezcla asfáltica
 Áridos para componer la mezcla asfáltica (fino hasta 0,6 pulgadas, grueso hasta 6,2
pulgadas, polvo fino (material calcáreo conocido como filler).
 Suministro eléctrico de 220 v y 380 v
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CLASIFICACIÓN DE LAS PLANTAS ASFALTICAS

 Planta estacionaria o fija: es la que se encuentra instalada o situada en un lugar
permanentemente.
 Plantas portátiles o móviles: esta planta puede ser fácilmente desmantelada y movida por
ferrocarril o carretera, para posteriormente volverla a instalar con un mínimo de tiempo y
energía, es decir que puede ser transportada de una obra a otra.
 Plantas de tipo continuo: Son de características más simples, adecuadas especialmente para
concretos asfálticos a los que no se les exija especificaciones de gran rigidez. Los agregados
graduados, son mezclados, secados y calentados de manera ininterrumpida, para
posteriormente combinarlo con el asfalto en un proceso continuo en la misma sección del
equipo.
 Plantas de tipo discontinuo: Suelen utilizarse en la producción de asfaltos de gran rigidez. La
diferencia esencial entre ambas variantes reside en la máquina amasadora (mezclador), por
lo que exteriormente, la instalación no ofrece características determinantes. Los depósitos
de almacenaje se retiran cantidades deseadas de agregado caliente de diferentes medidas,
para producir un solo pastón de mezcla. La combinación total de agregados, es vaciada
dentro de una cámara mezcladora conocida como molino amasador. El asfalto que también
es pesado, es totalmente mezclado con el agregado. Después de mezclado, el material es
vertido por la amasadora en una bacha.
OTROS COMPONENTES
TERMINADORA DE ASFALTO
Las terminadoras de asfalto están constituidas de tres partes básicas: chasis principal, silo de
recepción de asfalto y regla extendedora. En el chasis principal están todos los componentes
relacionados con el movimiento de la máquina como: motor diésel, sistema de transmisión (llantas u
orugas), tablero de mando y componentes relacionados al transporte y esparcimiento del material,
como el transportador de asfalto, las compuertas del silo y los componentes hidráulicos como
bombas, motores, válvulas, etc.
El silo de asfalto está localizado en la parte delantera del chasis y se utiliza para recibir la mezcla
bituminosa. Tiene bordes laterales basculantes independientes y rodillos pivotados que empujan los
neumáticos traseros del camión que abastece a la máquina con mezcla bituminosa.
La regla extendedora es el componente que nivela y pre compacta la mezcla bituminosa que fue
esparcida por el sistema de transporte de material sobre la superficie a ser pavimentada.
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CAMIÓN REGADOR DE ASFALTO

Es el equipo fundamental en la colocación de un riego o imprimación. Consiste en un camión provisto
de:
 Tanque con sistema de calentamiento y rompeolas
 Bomba
 Barra de riego
 Tacómetro
Sistema de circulación: Permite llenar el tanque; la circulación del asfalto en la barra de riego y en el
estanque; dar la presión necesaria en la barra de riego; devolver el asfalto desde la barra de riego al
estanque; y bombear el asfalto desde el estanque a un depósito exterior.
BARREDORA/SOPLADORA
Máquina remolcada o autopropulsada, provista de uno o más cepillos giratorios y que puede disponer
o no de un dispositivo soplador, que se emplea para barrer y eliminar el polvo en trabajos de
pavimentación y para limpiar calles y otras superficies sometidas al tránsito automotor.
31
FRESADORA O PERFILADORA DE PAVIMENTO

La máquina fresadora de pavimento es generalmente utilizada como equipo de mantenimiento de
carreteras, ya que se puede utilizar para eliminar salientes o protuberancias de la carretera, así como
también marcas de llantas, marcas de la carretera y pintura sobre las superficies de carreteras de
asfalto o concreto. También se puede utilizar para triturar los materiales utilizados para la
pavimentación de la superficie, los cuales pueden ser reciclados.
RECICLADORA
El tren de reciclado consta de una fresadora y un tambor de corte de carril completo. La función de
la fresadora es empujar el camión con aditivos y el camión cisterna con agua, y a su vez jalar a la
recicladora mientras está cortando el pavimento dañado para producir RAP (Reclaimed Asphalt
Pavement, por sus siglas en Inglés que significa pavimento asfaltico recuperado). La recicladora
cuenta con una zaranda, la cual recibe el RAP desde el transportador. Cualquier material pasa a una
trituradora de impacto, regresando por un circuito de dos transportadores a la zaranda. El material
que pasa por la zaranda es pesado en una faja.
Un sistema computarizado, que ha sido calibrado previamente, regula la cantidad de aditivo dentro
de una caja mezcladora de paletas.
El material previamente clasificado y mezclado homogéneamente es descargado por un

transportador a una pavimentadora tradicional, la cual coloca el material reciclado.
32
EQUIPOS DE LECHADA
Lechada Asfáltica: Es la combinación de un agregado denso (comúnmente 0/6) con emulsión asfáltica,
agua, filler mineral y aditivos (si son necesarios) la cual es aplicada en una fina capa para recubrir y
proteger el pavimento. Es una mezcla rica en asfalto la cual se puede aplicar en ruta nacionales,
provinciales, calles urbanas, aeropuertos, áreas de estacionamiento, caminos laterales, etc. Su
espesor típico se encuentra entre 3 y 14 mm. Esta técnica se puede realizar sobre pavimentos nuevos
o ya existentes, sobre asfalto o concretos como así también sobre bases estabilizadas (por ejemplo
suelo-arena-emulsión).
Se utiliza principalmente para el tratamiento de enfermedades del pavimento, como reducción de la

resistencia a la fricción, grietas y surcos, para la mejorar el desempeño anti- deslizante, la uniformidad
y la impermeabilización de las carreteras. Este equipo puede ser utilizado en procesos como: sello de
lechada asfáltica, sello con lechada modificada y micro-pavimentación con fibra.
33
MATERIALES
COMERCIALES
Todos aquellos elementos que provienen fuera de los límites de la obra. Estos provienen de procesos
de fabricación industrial. Para los trabajos viales podemos encontrarnos con algunos de los siguientes
materiales.
GAVIONES
Los gaviones consisten en una caja o cesta de forma prismática rectangular, rellena de piedra, de
enrejado metálico de malla. Se colocan a pie de obra desarmados y, una vez en su sitio, se rellenan
con piedras del lugar.
Se fabrican con mallas (de triple torsión y escuadradas tipo 8×10 cm) de alambre de acero (con bajo
contenido de carbono) de 2,7 mm, al que se le da tres capas de galvanizado, con 270 gramos de zinc.
Las aristas de los gaviones se refuerzan también con alambre de 3,4 mm. También se utiliza alambre
para el amarre de las piezas de 2,2 mm.
Los gaviones pueden tener diferentes aspectos, es muy frecuente encontrarlos con forma de cajas,
que pueden tener largos de 1,5, 2, 3 y 4 m, un ancho de 1 m y una altura de 0,5 o 1,0 m.
Las estructuras de gaviones presentan muchas características interesantes, algunas de ellas
exclusivas, entre las más importantes destacan: flexibilidad, permeabilidad, capacidad de soportar
esfuerzos a tracción, integración ambiental, versatilidad, bajo costo, fácil puesta en obra, durabilidad
y adaptación a las nuevas situaciones de trabajo.
BARRERAS PROTECTORAS
Este es un muro o barrera que separa los carriles de tráfico (a menudo se oponen a los carriles de
tráfico) con el objetivo de reducir al mínimo vehículo cruzado en el caso de accidentes. También se
utiliza como defensa contra coches bomba. Su uso generalizado en la carretera ha llevado a muchos
otros usos como una barrera (por ejemplo, en general los proyectos de construcción temporales o la
construcción de pasarelas). Ellos también son conocidos como K-carriles (sobre todo en los estados
occidentales o cuando se utiliza temporalmente durante la construcción de carreteras) o separadores
de tránsito.
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AGLOMERANTE
Son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por
métodos exclusivamente físicos. Los más utilizados son el cemento, cal y yeso, entre los materiales
bituminosos se encuentra el asfalto.
GEOTEXTILES
Los geotextiles se caracterizan por desarrollar varias funciones simultáneas una vez colocados en el
terreno. Esta propiedad les garantiza una posición ventajosa frente a otros sistemas o productos que
existen en el mercado:
 Filtración: El geotextil retiene las partículas de grano fino al fluir el agua de la capa de grano
fino a la capa de grano grueso.
 Separación: Separa dos capas de suelo de diferentes propiedades físicas (granulometría,
plasticidad, consistencia) y así evita la mezcla de materiales.
 Drenaje: El geotextil conduce y evacua líquidos (agua) e incluso gases en su mismo plano.
 Refuerzo: Aumenta la capacidad portante (resistencia al corte) del suelo y la estabilidad en
la construcción.
 Protección: El geotextil protege a membranas y otros productos relacionados contra
ataques físicos (perforaciones y desgaste).
Además de estas funciones, los geotextiles presentan otra serie de ventajas:
 Facilidad de puesta en obra;

 Son económicos;
 Permiten ahorros de tiempos de ejecución;
 Posibilitan soluciones medioambientales correctas;
 Ofrecen muchas variantes y posibilidades de uso.
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Geotextil empleado en obras hidráulicas
MEMBRANAS DE CURADO
Es un producto preparado en base de resinas y solvente. Al ser pulverizada sobre el hormigón fresco,
se adhiere a la superficie rápidamente una película impermeable al agua y al aire. Son aplicables estos
materiales en:
 Pavimentos viales y carreteras en general.
 Grandes superficies de hormigón expuestas a la intemperie.
 Radieres, puentes, losas, canales de riego y hormigones en general.
 Prefabricados.
Las propiedades de este elemento son:
 Reduce el riesgo de fisuración del hormigón por retracción debido al secado prematuro.
 Al ser pulverizado sobre el hormigón fresco se adhiere a la superficie de este formando una
película impermeable evita la evaporación de agua de amasado y el secado rápido de del
hormigón por efecto del sol y los vientos.
 Minimiza la pérdida de agua en las primeras horas, permitiendo una lenta hidratación del
cemento.
 La versión con pigmento blanco permite que los rayos solares se refracten y se pueda
controlar visualmente su aplicación.
 Después de 3 horas de aplicado el producto Membrana de curado no es alterado por las
lluvias y su efecto se mantiene aproximadamente por 3 semanas.
36
SEÑALES VIALES
Las señales de tránsito o tráfico son imágenes puestas en carteles en la vía pública, cuyos símbolos
tienen un significado especial. Estas tienen diferentes colores y formas. El significado de cada una de
estas es alertar al peatón o conductor a tomar precauciones o a alertar a este sobre las situaciones
que se dan en la vía pública.
Los señalamientos viales no sólo sirven para evitar accidentes de tránsito, sino también para que el
tráfico no se vuelva un caos. Si está a punto de sacar el Registro de Conducir o renovar el mismo tiene
que saber que la principal función de las señales de tránsito son la de evitar accidentes viales.
MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LAS SEÑALES

 VINILO AUTOADHESIVO O PVC AUTOADHESIVO
Es un material de plástico bondadoso y resistente. Por su flexibilidad se amolda
y adhiere fácilmente a cualquier superficie (plana, curva) Es ideal para
ambientes interiores y exteriores. Como es un sticker su colocación es fácil.
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 POLIESTIRENO
Es un material plástico más rígido que el vinil dependiendo de los micrages
(grosores). Se puede colocar con puntos de doble contacto, remaches, clavos,
o therokal (aplicar una capa delgada), en cualquier superficie plana o curva.
 ACRÍLICO
Es un material que tiene un brillo y acabado elegante. Es excelente para
hoteles, oficinas, restaurantes y lugares exclusivos ya que no altera la estética
del lugar por su elegancia.
 TRUPAN
Conocida en el mercado como MDF, es una madera prensada. Se utiliza mucho
para carteles indicativos y de dimensiones grandes, es muy resistente.
 METAL PINTADO Y SECADO AL HORNO

Ideal para señales que se van a colocar en las ciudades ubicadas en altura y con
climas inclementes. Lo utilizan generalmente en la sierra.
 VINILO REFLECTIVO
Ideal para señales que se van a colocar en las ciudades ubicadas en altura y con climas inclementes.
Lo utilizan generalmente en la sierra.
Tipos de reflectivo:
Lámina reflectiva alta intensidad prismático (alta resistencia y durabilidad).
Lámina reflectiva Grado de Ingeniería.
Lámina reflectiva Prismático.
 FIBRA DE VIDRIO
Es un material rígido que tiene muy buena resistencia y durabilidad a las
inclemencias del clima. Este material se usa para la fabricación de señales de
tránsito, señales de carreteras, señales para minas, se trabaja con vinilos
normales, reflectivos (véase la sección de vinil reflectivo)
 PLANCHA GALVANIZADA
Es un material rígido que también se utiliza en la fabricación de señales de
tránsito tiene muy buena resistencia y durabilidad a las inclemencias del clima.
Este material se usa para la fabricación de señales de tránsito, señales de
carreteras, señales para minas, se trabaja con vinilos normales, reflectivos
(véase la sección de vinil reflectivo)
 CELTEX
Material rígido de plástico soplado o expandido que es poroso, vienen en
diferentes espesores como 2,3 y 5 mm,
38
 SUSTRATO DE ALUMINIO
Moderna base rígida que es muy resistente y durable en climas adversos, buena
calidad para señalización a la intemperie,
Las señales de tránsito están divididas principalmente en cuatro grupos o tipos, donde se hace una
clara diferenciación entre colores y formas entre estos. Estos cuatro tipos de señales de tránsito son:
 Señales de tránsito informativas o de información
Este es el tipo de señales más conocidas, que tienen la función, como su nombre lo indica, informar
y al mismo tiempo alertar al peatón y conductor. Las señales más comunes que podemos encontrar
pueden ser las señales direccionales, estacionamiento exclusivo, estación de tren, parada de micros,
Hospital, etc.
 Señales de tránsito preventivas o de prevención
Este es otro grupo o tipo de señales importantes, cuya misión es la de prevenir, pero también la de
informar. Entre las más comunes de este tipo de señales encontramos bifurcación, curva, curva en S,
etc.
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 Señales de tránsito reglamentarias, reguladoras o prohibitivas
Este es el tercer grupo de señales de tránsito, que tiene como función la de regular pero también
limita el accionar de los peatones y también de los conductores de vehículos.
Entre las más conocidas no encontramos con por ejemplo la señal de PARE, velocidad máxima,
velocidad mínima, giro a la derecha, etc.
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 Señales de tránsito transitorias
Este tipo de señales de tránsito la sabemos encontrar en rutas y calles que están siendo reparadas.
Cómo su nombre lo indica son temporales o por el período al que se le haya asignado.
Estas últimas señales también la podemos incluir en el conjunto de señales viales o industriales. Entre
la más conocidas encontramos la de Banderillero, Máquinas trabajando, Hombre trabajando, etc.
DIFERENCIA ENTRE SEÑAL DE TRÁNSITO Y SEÑALÉTICA

También hay que diferenciar lo que es señales de tránsito o tráfico y señalética, la primera se refiere
al conjunto de todas las señales de tránsito (informativas, transitorias, reglamentarias, prevención,
viales, industriales, etc.).
En cambio la señalética se define al estudio, desarrollo, diseño e investigación de las señales. En
el diseño y desarrollo de señales de tránsito se tiene en cuenta cuestiones culturales para que el
ciudadano no tenga problemas al identificar su significado. Las señales de tránsito están ideadas para
la educación vial.
Las señales de tránsito también se identifican por colores y formas, salvo excepciones, éstas son
iguales para todos los países, ya que estas fueron concebidas para que sean universales y que todos
puedan entender su significado.
41
OTROS MATERIALES COMERCIABLES

Otros diferentes elementos comerciales que podemos encontrar para las obras viales pueden ser:
asfalto y sus derivados, cementos, alambres, barras de aceros, chapas, maderas, trabas para
alambrados, entre otros, que completan los elementos comerciales para una obra vial.
MATERIALES NO COMERCIALES
Son todos aquellos materiales que se encuentran y se producen dentro de los límites de la obra. Se
diferencian de los comerciales debido a que los “No comerciales” requieren de una gestión propia
para su obtención.
Entre ellos podemos encontrar: Arenas, piedras, fillers, limos, rocas, agua, etc. Y en gran medida estos
elementos se producen en el movimiento de suelos, en grandes modificaciones de la topografía lo
cual conlleva al movimiento de grandes volúmenes de tierras (excavaciones y rellenos). Los
materiales de rellenos son constituidos con materiales térreos y/o pétreos naturales y/o artificiales
con el objetivo de servir de apoyo de las obras viales y estructurales.
42
ADMINISTRACIÓN
En las obras públicas surgen dos involucrados, el comitente, generalmente es el Estado, y el
contratista, que es la Empresa privada encargada de llevar a cabo la obra, donde cada una de las
partes está conformada por un grupo de profesionales encargados de ejecutar su rol específico
dentro de la misma.
COMITENTE (ESTADO) CONTRATISTA (EMPRESA PRIVADA)

Supervisor de obra Representante técnico
Inspector de obra Jefe de obra
Conductor de obra Residente (Ingeniero)
Sobrestantes Sobrestantes
Técnicos Técnicos
Administración
Cuadro comparativo de los profesionales que integran cada parte.
SUPERVISOR DE OBRA
Este profesional capacitado, actúa durante varios procesos de la construcción, prestado un servicio
periódico mediante el cual unge de asesor técnico proporcionando orientación y control a la misma.
De manera que en líneas generales debe:
 Previo al inicio de la obra, revisar los documentos relacionados con el terreno, estudios e
investigaciones, permisos, trámites oficiales, incluyendo la preparación de informes
relacionados con estos tópicos.
 Revisar de forma detallada los planos de la construcción, elaborados por el contratista y los
fabricantes de equipos.
 Velar porque el cumplimiento de la obra esté bajo el concepto con el que fue diseñado,
indistintamente de las circunstancias o inconvenientes que puedan presentarse durante el
desarrollo de la misma.
 Solucionar aquellos problemas de diseño complementarios al proyecto, elaborando
cualquier tipo de documentación necesaria (diseño de croquis, planos, especificaciones
complementarias, etc.).
 Coordinar y vigilar el correcto desempeño de la obra, de manera que todas las actividades
se realicen bajo el total cumplimiento de las normas y especificaciones técnicas y de
seguridad, siguiendo así lo mejor posible, el diseño elaborado en los planos del proyecto.
 Proporcionar indicaciones oportunas, eficaces y aptas a la dirección de Inspección y
Residencia de la obra, en su calidad de asesor.
 Garantizar que el desarrollo de la obra se realice bajo el presupuesto, costos y los tiempos
calculados para la misma o a lo sumo lo más parecido a dicha proyección.
 Revisar los contratos y los conocimientos técnicos responsables de los contratistas.
 Recabar todo tipo de documentos generales de consulta y control.
 Realizar el debido control de calidad en materiales, maquinaria y equipos dispuestos para el
proyecto.
 Finalmente, revisar regularmente los informes que elabora la dirección de inspección de la
obra, donde acepta conforme el desarrollo de la misma.
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El supervisor es la clave de la comunicación en cualquier organización, a través de él pasa toda la

información, la que debe proporcionar a sus superiores y subordinados, bien sea el propietario del
proyecto, contratistas, residentes, promotores, entidades bancarias o gubernamentales. Es por ello
que debe canalizar toda la información para que así sus superiores tomen las decisiones más
acertadas y simultáneamente, se sepa cuál es el trabajo que se debe hacer, cómo y cuándo debe
hacerse. Se comunica con el Representante Técnico mediante libros de obra. Se dirige mediante
Orden de Servicio.
REPRESENTANTE TÉCNICO
Se vincula con la empresa constructora a través de un contrato de locación de obra intelectual, una
locación de servicios o un contrato de trabajo. Debe preparar los planes de trabajo, supervisar
asiduamente la marcha de los mismos, responsabilizarse por los planos, cálculos, planillas, etc. de
estructuras e instalaciones y preparar toda documentación técnica necesaria, tal como
especificaciones, confección de subcontratos, coordinación de los distintos subcontratistas y
proveedores y suscribir certificado de obra.
Por exclusión, el representante técnico no realiza proyectos.
INSPECTOR DE OBRA
Profesional designado como representante del Ente Contratante para ejercer el control y fiscalización
de los trabajos que realice el Contratista durante la ejecución de la obra y/o prestación del servicio.
Vela para que se alcance la calidad esperada en una obra o servicio (como un todo y no parcialmente)
orientando siempre su actuación a asegurar dicha calidad. Debe actuar de acuerdo a claros principios
éticos, reforzados en sus conocimientos y en la honestidad.
ALCANCE
Al desempeñarse como Inspector, el profesional actúa como representante del Ente Contratante
ante el Contratista y ante los beneficiarios de la obra. Este tipo de servicio involucra:
1) La inspección técnica, cuyo objeto es garantizar que la obra o servicio se ejecute de acuerdo con
los planos y/o especificaciones, requiriéndose en la mayoría de los casos servicios de apoyo, como la
ejecución de ensayos de control de calidad, mediciones o levantamientos topográficos, etc.
2) La inspección administrativa, la cual implica mediciones de obra, verificación del presupuesto,
trámite de actas, control de programas de trabajo y autorizaciones de pago.
RESPONSABILIDADES
Responsabilidad Profesional:
El Inspector, al ejercer su cargo, da por sentado que:
 Es un profesional universitario con un título válido y ejerce en el área objeto del servicio
(Incumbencia Profesional).
 Posee los requisitos de capacidad y conocimientos para ello.
 Dicho servicio será prestado con cuidado, diligencia razonable y dedicación suficiente,
guiado de la buena fe y el buen juicio.
 Velará por el cumplimiento de las normas técnicas y demás requisitos inherentes.
 Actuará apegado a los principios de honestidad y de ética profesional (Código de Ética
Profesional).
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Responsabilidad Contractual:
Derivada del establecimiento de una relación jurídica entre las partes (contrato), estableciéndose
obligaciones que deben ser satisfechas de acuerdo a la naturaleza y contenido de cada contrato en
particular.
Cuando el servicio es contratado a una persona natural o jurídica, se denomina Inspección
Contratada, y se rige por las Condiciones establecidas en el contrato respectivo, de las cuales se
extraen las cláusulas aplicables a este tipo de servicio profesional.
Responsabilidad Extra Contractual:
El afectado tiene acción sobre el propietario y éste sobre el Inspector y/o el Contratista (Por ende
ante el residente), si ellos son responsables en alcance de los Artículos 1195, obligación solidaria de
reparar el daño e indemnización al afectado o parientes de éste en caso de muerte, o, el afectado
puede actuar directamente sobre el Contratista, el Ingeniero Inspector o el Ingeniero Residente.
Responsabilidad Decenal:
Durante el lapso de diez años contados a partir de la fecha de finalización del contrato (De la Obra:
acta de terminación), el Ingeniero Inspector y el Ingeniero Residente tienen responsabilidades sobre
la obra en la que intervinieron, además de los otros profesionales que intervinieron en el proyecto, y
toda persona que haya actuado en forma técnicamente asumible.
JEFE DE OBRA
Coordinar las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo de los bienes materiales e
inmuebles, las inspecciones de obras y los trabajos de construcción, ampliación y modificación de las
mismas, planificando, controlando, coordinando y supervisando la elaboración y ejecución de la obra,
a fin de satisfacer las necesidades de las dependencias de la Institución.
TRABAJO ESPECÍFICO QUE DESARROLLA
 Análisis del proyecto y de su viabilidad.

 Planificación y organización de la obra.
 Organización de los trabajos.
 Propuesta de los procedimientos, técnicas y medios idóneos, así como de métodos que
mejoren los rendimientos y los resultados.
 Comprobación de mediciones. Certificaciones.
 Control de costes.
 Control de plazos de construcción.
 Tramitación de pedidos (proveedores).
 Coordinación de los subcontratistas.
 Control de calidad (redacción, control y seguimiento del plan de calidad).
 Documentación oficial de la obra.
 Control de la seguridad y la salud.
 Seguimiento de las visitas de obra. Redacción de las actas.
CONDUCTOR DE OBRA Y RESIDENTE
Pertenece a la Empresa Privada (Contratista). Debe ser un Profesional de la Ingeniería (o
Arquitectura), con los conocimientos técnicos mínimos necesarios para velar por la adecuada
ejecución de la obra en concordancia con los Planos de Proyecto, con las normas Técnicas de
Construcción vigentes, con la Planificación estipulada para la ejecución y, en general, con las
condiciones acordadas legalmente con el Contratante de la obra en cuestión.
45
TAREAS DEL CONDUCTOR O RESIDENTE DE OBRA
 Supervisión, vigilancia, control y revisión de los trabajos; Se hará una revisión profunda y
analítica del proyecto para verificar si existen anomalías en el mismo y si se detectan
errores o incongruencias éstas se discuten con el proyectista para así resolver el problema.
El residente de obra deberá exigir al proyectista un juego de planos con especificaciones y
detalles acordados para realizar la obra.
 Toma de las decisiones técnicas correspondientes y necesarias para la correcta ejecución
de los trabajos. Se debe estudiar y conocer a cabalidad los planos y especificaciones de la
obra, y comunicar y solicitar autorización para efectuar cualquier modificación al proyecto,
coordinando con el diseñador de la misma y con el Organismo Ejecutor estas
modificaciones al proyecto.
 Vigilar que se cuente con los recursos presupuestales necesarios para realizar los trabajos
ininterrumpidamente; Reporte semanal de avance y gastos. Y hacer presupuestos para
poder continuar con la obra.
 Vigilar y controlar el desarrollo de los trabajos, en sus aspectos de calidad, costo, tiempo y
apego a los programas de ejecución de los trabajos de acuerdo con los avances, recursos
asignados, rendimientos y consumos pactados en el contrato.
 Vigilar que, previamente al inicio de la obra, se cuente con los proyectos arquitectónicos y
de ingeniería, especificaciones de calidad de los materiales y especificaciones generales y
particulares de construcción, catálogo de conceptos con sus análisis de precios unitarios o
alcance de las actividades de obra, programas de ejecución y suministros o utilización,
términos de referencia y alcance de servicios.
 Revisar, controlar y comprobar que los materiales, la mano de obra, la maquinaria y
equipos sean de la calidad y características pactadas en el contrato; Mantenimiento y
reparación del equipo de la obra - previo reporte y autorización.
 Coordinar con los servidores públicos responsables, las terminaciones anticipadas o
rescisiones de contratos.
 Rendir informes periódicos, así como un informe final sobre el cumplimiento del contratista
en los aspectos legales, técnicos, económicos, financieros y administrativos; Llevar un
control diario de la obra, Reporte semanal de avance y gastos.
 Autorizar y firmar el finiquito del contrato; Autorizar el pago a los trabajadores y a todo el
personal de la obra. Al terminar la obra o sus labores al igual que por despido.
 Verificar la correcta conclusión de los trabajos.
 Cuando exista la necesidad de realizar cambios al proyecto, a sus especificaciones o al
contrato, el residente de obra presentará a la Dependencia o Entidad el problema a efecto
de analizar las alternativas de solución.
SOBRESTANTE
Es una persona vinculada a la supervisión de la obra ya sea porque la asiste o bien por que reemplaza
al supervisor de obra cuando éste no se encuentra físicamente en ella; la palabra “sobrestante”
proviene de “sobre estar” o sea “estar demás” o “estar además” en la obra ya que puede ocurrir y es
esto lo que pasa en la práctica que el supervisor de obra no esté presente a lo largo de todo el día en
la obra y es el sobrestante quien lo reemplaza cuando éste se encuentra ausente. De la misma
manera, hay lapsos en que ambos se encuentran en la obra; es en esa situación en la cual el
sobrestante “esta además”. Éste no es necesariamente un profesional universitario ya que puede ser
46
una persona con título secundario (generalmente maestro mayor de obras) o un estudiante
universitario avanzado.
No hay un sobrestante en todas las obras sino que, por lo general, lo encontramos en obras de
mediana a gran envergadura. Esta persona, suele ser afectados o destinados a lugares específicos o
cuadrillas en particular.
La seguridad de los trabajadores no es su responsabilidad y no tiene por qué estar controlando nada
que tenga que ver con este tema, salvo que hubiere una indicación en contrario.
TÉCNICOS
Estos profesionales juegan un rol importante en la ejecución de proyectos de obras civiles, viales,
hidráulicas, etc. Asisten plenamente a su superior Residente/Supervisor de obra e integrándose a un
equipo profesional calificado para su planificación, diseño, construcción y mantenimiento. En obras
aparecen distintos expertos en esta área como técnicos maestros mayor de obra, topógrafos,
laboratoristas, etc. Y su objetivo es la de aportar su conocimiento para ayudar a los profesionales
correspondientes a la realización de tareas y tomas de decisiones. Algunas de las funciones de los
asistentes técnicos son: Integrarse plenamente con la obra, asistir a su superior en los requerimientos
que necesite, realizar el control de la obra y controlar el avance de obra a través de informes.
ADMINISTRATIVOS
Responde por parte del contratista y realizan distintas tareas que se enumeran a continuación:
 Control del personal.
 Administrar diariamente boletas de pago del personal obrero y empleados.
 Administrar el parte semanal de asistencia de personal obrero.
 Canalizar información de las facturas y guías de remisión de los insumos adquiridos en obra.
 Elaboración y pago de planillas.
 Informe sobre revisión, mantenimiento y control permanente de las maquinarias pesadas y
livianas existentes en obra.
 Inventario de control de materiales, equipos y herramientas.
 Verificación de facturas de los insumos adquiridos en obra.
 Uso de programas informáticos de control de almacén.
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2016
EQUIPOS
COSTOS Y RENDIMIENTOS
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INTRODUCCIÓN
En el presente informe mostraremos el procedimiento a seguir para la obtención del costo horario y
el rendimiento de una maquinaria en la realización de una tarea específica.
La determinación del costo de utilización de una maquinaria y el conocimiento de su rendimiento

resultan fundamentales ya que definen la eficiencia óptima del equipo, la cual resultará ser aquella
relación entre costos y rendimiento, que dé como resultado el costo más bajo posible por unidad de
material movido. Dicha determinación nos permitirá idear el plan más adecuado para la ejecución
del trabajo que se requiere con la mejor utilización posible de la maquinaria disponible.
COSTO HORARIO DE EQUIPOS

El costo horario de un equipo se define como la cantidad de dinero necesaria que permita adquirirlo
y operarlo, es decir, un monto de dinero necesario para hacer funcionar el equipo, realizar los
trabajos para el cual fue adquirido, mantenerlo en buen estado de conservación antes, durante y
después de su uso, en conjunto con un adecuado programa de mantenimiento.
Por su parte, las maquinarias debido a su uso tienen un desgaste natural y van perdiendo su valor a
través del tiempo, se les efectúe o no un adecuado mantenimiento. En estas condiciones, la
productividad de las mismas tiende a disminuir y por ende los costos de mantenimiento y reparación
son cada vez mayores, hasta llegar a un momento en que la maquinaria pasa a considerarse obsoleta.
Por tales razones, el propietario o usuario deberá preparar sistemáticamente un fondo de reserva
que permita restituir oportunamente dicho equipo por uno de modelo más reciente o simplemente,
por otra maquinaria requerida.
Resulta fundamental el cálculo del costo horario de un equipo, ya que el mismo influye directamente
en el presupuesto del proyecto, por lo que es sumamente importante conocerlo para evitar grandes
pérdidas al momento de la ejecución de la obra.
El costo horario total del equipo se obtiene de la sumatoria del costo horario de posesión más el
costo horario de operación. El primero, costo de posesión, se refiere a la inversión que ha realizado
el propietario de la maquinaria o el equipo para adquirir el mismo y representa un costo continuo al
estarse utilizando. En el presente informe lo denominaremos: valor actual (VA). El segundo, costo de
operación, es el costo que se afronta al trabajar y hacer funcionar el equipo durante una hora.
De lo anteriormente expuesto, procederemos a determinar y analizar factores y costos que

intervienen directa e indirectamente en la posesión y funcionamiento de un equipo, alterando su
costo horario. En resumen, detallaremos la amortización del equipo, los intereses, costos de
combustibles, lubricantes, reparaciones y repuestos, entre otros.
AMORTIZACIÓN (𝐀)
También llamada depreciación, constituye el costo que resulta de la disminución del valor original de
la maquinaria como consecuencia de su uso en la ejecución de trabajos. Para determinar su valor, se
hace uso de la siguiente fórmula matemática:
$ VA [$] − VR [$]
A[ ] =
hs VU [hs]
49
VALOR ACTUAL DEL EQUIPO (𝐕𝐀)

También denominado valor de adquisición, corresponde al valor original por el cual el propietario
adquirió la maquinaria, llevado a valores monetarios actualizados. En otras palabras, representa el
valor de mercado del equipo a nuevo.
VALOR RESIDUAL DEL EQUIPO (𝐕𝐑)

También conocido como valor de rescate, es aquel mediante el cual se puede revender la maquinaria
al final de su vida económica. Por lo general, varía entre el 15 y el 25% del valor de adquisición original.
El concepto tiene en cuenta los intereses (I) que se calculan en base al valor actual y la tasa de interés
anual (i).
VIDA ÚTIL DEL EQUIPO (𝐕𝐔)

Representa el período con el que una máquina puede trabajar a un buen rendimiento. Se expresa en
horas de trabajo y a partir de ello consideramos conveniente la siguiente distinción: la vida útil de
una maquinaria ligera se estiman entre 5.000 a 6.000 horas de trabajo para un periodo de 3 años; la
vida útil de una maquinaria pesada se estima en un total de 10.000 horas de trabajo en un periodo
de 5 años.
INTERESES (𝐈)
Es importante tener en cuenta la tasa de interés del capital invertido, o simplemente llamado tasa de
interés, la cual se define como el monto monetario que paga una empresa o propietario a una entidad
bancaria, para obtener un crédito y poder, a partir de él, adquirir el equipo necesario. Sin embargo,
puede que no estemos en la situación anterior, y la maquinaria sea adquirida a precio de contado,
pero de igual forma se debe contabilizar el interés. Para determinar su valor, se hace uso de la
siguiente fórmula matemática:
0.5 ∗ VA ∗ i
I=
VU
El costo de operación de un equipo es el costo que supone al constructor o a la empresa el que se
trabaje con esa máquina durante una hora, y para ello se toman en cuenta factores y costos que
intervienen directamente en el funcionamiento de la misma. Algunos de estos factores son los
siguientes:
 MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
 COMBUSTIBLES
 LUBRICANTES, GRASAS Y FILTROS
 NEUMÁTICOS O LLANTAS
 CAMBIO DE PIEZAS, O PIEZAS DESGASTADAS
 COSTO DEL OPERADOR
50
Un método general y simplificado, considera la influencia del costo del combustible (C); el costo de
lubricantes (L); y los costos de la tareas de reparación y repuestos (R y R).
Para determinar la cantidad de combustible consumido por la maquinaria en la unidad de tiempo,

necesitamos conocer la potencia nominal del equipo (PN) y el coeficiente de combustible o gasto, el
cual expresa la cantidad de litros de combustible consumido en función de la potencia del equipo, y
por lo general es determinado por experiencia. Así, multiplicando los valores anteriores obtendremos
la cantidad de combustible utilizado por hora de trabajo [lts/h]. Y para obtener el costo total de
combustible simplemente se multiplica el valor precedente por el precio del litro de combustible.
$ HP $
Costo Combustible [ ] = 0.12 ∗ PN [ ] ∗ Precio del litro de combustible [ ]
h h lts
Para la determinación del costo de los lubricantes utilizado en la unidad de tiempo de trabajo del
equipo, resulta suficiente y acertado, considerarlo como 30% del costo de combustible empleado.
Costo Lubricantes = 0.3 ∗ Costo Combustible
El costo de las reparaciones y los repuestos se relaciona con el valor de la amortización y de los
intereses, de la siguiente manera:
$
R y R [ ] = 0.8 ∗ (A + I)
h
De lo expuesto, se distingue que, a diferencia de maquinarias nuevas, en el caso de equipos usados

no se podrá considerar la amortización cuando los mismos han superado las 10.000 horas de uso.
Además, el gasto de combustibles, lubricante y reparación y repuestos resultará ser mayor en función
del desgaste sufrido por la maquinaria.
RENDIMIENTO DE EQUIPOS
Como se mencionó al comienzo del informe, el conocimiento del rendimiento de un equipo resulta
fundamental para todo proyecto y obra en ejecución.
En la productividad influyen directamente factores tales como la relación peso potencia, la capacidad,
el tipo de transmisión, las velocidades y los costos de operación. Existen otros factores que inciden
indirectamente en el funcionamiento y productividad de una maquinaria, como la facilidad de
servicio, la seguridad, la disponibilidad de piezas de repuesto y las conveniencias para el operador.
Estos últimos, dependerán del criterio y la experiencia del profesional encargado de la determinación
del rendimiento del equipo en cuestión.
Se disponen de distintos caminos para la obtención del rendimiento de una máquina, debiéndose
tener el cuidado necesario para aplicar los valores obtenidos con cualquiera de ellos, ya que varían
unos respecto de otros. La mejor manera de estimar, con un elevado grado de certeza, el rendimiento
de una máquina la determina la experiencia, en conjunto con el conocimiento cabal de la condiciones
de utilización, de terreno, de trabajo y las limitaciones de obra, las que se definirán para cada
proyecto en particular.
51
A continuación citaremos los métodos más utilizados para la determinación del rendimiento de una
máquina.
INVESTIGAR DIRECTAMENTE CON UN OPERADOR DE CONFIANZA

El método es empírico, se consideran las características de la máquina y de la obra. Se basa
únicamente en la experiencia. Se debe ser cuidadoso con la información obtenida por este medio, ya
que si bien son datos reales, no se asegura que los mismos sean confiables porque el operador no
toma en cuenta todos los factores que intervienen en el rendimiento.
GENERAR UN BANCO DE INFORMACIÓN

El método consiste en basarse en datos históricos de la máquina, en su uso en obras ejecutadas
anteriormente. Puede resultar el más confiable de todos pero se debe tener presente que se resulta
fundamental considerar las diferencias entre las obras ejecutadas y la obra por realizar.
CONSULTAR TABLAS Y MANUALES DEL FABRICANTE DE LA MÁQUINA

La información proporcionada por el fabricante resulta muy útil, sobre todo cuando se carece de
información para la utilización de los métodos citados anteriormente. Sin embargo, debe tenerse en
consideración que los datos se basarán en un 100% de eficiencia en las operaciones, lo cual resulta
imposible de conseguir de manera consistente aún en condiciones óptimas. Por lo tanto, al utilizar
los datos de operación y rendimiento, es necesario rectificar los resultados de las tablas mediante
factores adecuados, a fin de compensar la menos eficiencia de la máquina en la obra, la habilidad del
operador, las características del material, las condiciones de los caminos de acarreo, la altitud, entre
otros factores que puedan reducir la productividad en un trabajo determinado.
MÉTODO GENERAL
En el presente, se considera que el rendimiento depende básicamente de:
 La capacidad volumétrica de la máquina (𝐐)

 El tiempo de ciclo (𝐓𝐂 )
Representa el tiempo que demora una máquina en realizar un viaje de ida y vuelta. En trabajos de
movimientos de suelos o de pavimentación, los equipos se adaptan a un ciclo de trabajo
determinado. En este ciclo están incluidas las operaciones de carga, acarreo, descarga y retorno al
lugar original, con algunas variaciones en ciertos casos. Así, el tiempo de ciclo es el que demora una
máquina para llevar a cabo las operaciones mencionadas precedentemente.
Una de las razones más importantes del conocimiento del tiempo de ciclo es la posibilidad de
reducirlo por medio de un mejor planeamiento u organización del trabajo, permitiendo también una
revisión y posterior ajuste del proyecto. Además, en una obra con maquinaria pesada, el tiempo de
trabajo reducido, permitirá disminuir costos, lo que constituye en todos los proyectos un factor
condicionante.
El tiempo de ciclo comprende dos partes, un tiempo muerto y un tiempo de trabajo. La razón de
considerar el tiempo de ciclo en dos partes, se basa en que el método simplifica enormemente el
procedimiento de cálculo.
TC = Tm + TT
52
El primero, tiempo muerto, representa el tiempo durante un ciclo, en el cual la máquina funciona
pero no es invertido en la tarea que se realiza. El segundo, tiempo de trabajo, en contraste al anterior,
expresa el tiempo durante un ciclo, usado por el equipo exclusivamente para la tarea en cuestión.
EL FACTOR DE EFICIENCIA (𝛆)

Manifiesta la influencia de las características del terreno, condicionantes de la resistencia al
rodamiento; la pendiente del terreno, ofreciendo mayor o menos resistencia al movimiento de la
máquina en el ascenso; las condiciones climáticas, ya que las horas de trabajo efectivas se verán
afectadas por lluvia, viento y demás condiciones desfavorables; altitud; días no laborables; pero en
términos generales considera la influencia fundamental de tres factores, que a continuación
exponemos.
En la jornada laboral los operadores de los equipos dedican parte del tiempo para realizar actividades
distintas de para las que fueron contratados, tales como satisfacer necesidades personales, pensar
ante la aparición de problemas, tomar breves descansos, entre otros. Por lo que resulta necesario
determinar la cantidad mínima de minutos que el equipo trabaja en el lapso de una hora, lo que se
representa mediante un coeficiente de horario (CH ). Se ha comprobado que la media internacional
de este coeficiente es de 0,83 considerando que en una hora de trabajo, diez minutos son dedicados
a las actividades antes mencionadas.
La adaptabilidad de la máquina a la labor a realizar, mediante la asignación de un coeficiente de

adaptabilidad (CA ). Representa la eficiencia del equipo que usamos en la tarea que se realiza. Para su
obtención, se propone a continuación una clasificación.
ADAPTABILIDAD CA
Excelente 1,00
Buena 0,95
Aceptable 0,85
Regular 0,75
Mala ≤ 0,75
Las pérdidas de tiempo no previstas, la falta de cumplimiento del método de trabajo idóneo, el
mantenimiento de la maquinaria, el administrativo, cargas de combustible, entre otros, pueden
implicar mayores distancias recorridas por la maquinaria, movimientos innecesarios, todo traducido
a incrementos del tiempo de ejecución. Los factores relacionados con la gestión del proyecto, para
la tarea concreta, pueden resultar sencillamente de dos maneras, ser buena o mala. Todo ello, se
representa mediante un coeficiente de gestión (CG ). Mientras mayor sea el valor del coeficiente de
gestión, más eficiente podrá resultar la maquinaria, y lograrlo será responsabilidad exclusiva del
Ingeniero Civil, en la planificación, gestión y control de obra. Para su obtención, se propone a
continuación una clasificación:
GESTIÓN CG
Excelente 0,91 – 0,95
Buena 0,81 – 0,90
Regular a Buena 0,71 – 0,80
Mala a Aceptable 0,60 – 0,70
53
El factor de eficiencia quedará determinado entonces, mediante la siguiente ecuación:
ε = CH ∗ CA ∗ CG
EL RENDIMIENTO (𝚮)
Capacidad volumétrica Q Q
η= ∗ε= ∗ε= ∗ε
Tiempo de ciclo TC Tm + TT
PRODUCTIVIDAD ÓPTIMA, NORMAL Y REAL

A partir de lo anteriormente expuesto, consideramos importante destacar la diferencia existente
entre la productividad óptima, normal y real.
La primera, productividad óptima, se define como el más elevado nivel de productividad que puede
esperarse de un equipo, considerándose sólo las limitaciones de diseño de la máquina. Su
determinación se basa en la situación ideal de que el equipo trabaje los 60 minutos de cada hora.
La segunda, productividad normal, supone la operación del equipo en condiciones no automatizadas,

con un régimen de producción más bajo que el primero. Puede admitirse que el equipo trabaje de 45
a 50 minutos de cada hora.
Y por último, la tercera, productividad real, se verá afectada por factores varios; entre ellos se
encuentran el de la eficiencia del trabajo, considerado como el porcentaje de trabajo de un equipo
en una hora, el factor de dirección del trabajo, que toma en cuenta las interrupciones en la operación
del equipo relacionados con la organización del trabajo y de la dirección del mismo, y el factor de
productividad real, que es un factor de eficiencia general de operación.
Ante la elección de la maquinaria adecuada para la realización de determinada tarea, no sólo debe
estudiarse su costo, rendimiento y eficiencia, sino que también debe analizarse el factor tiempo, ya
que es el elemento condicionante; las condiciones de trabajo, para lograr la productividad esperada;
la adecuada capacitación del operador; la adecuada protección de la máquina; prever accidentes;
reducir los ruidos emitidos; entre otros elementos.
Resulta importante considerar que las empresas proveedoras de máquinas pesadas necesarias para
el trabajo de infraestructura vial, ponen a disposición catálogos con las especificaciones técnicas
características de los equipos que definen el rendimiento de los mismos. Es por ello, que para la
elaboración del presente informe, hicimos uso del MANUAL DE RENDIMIENTO CATERPILLAR, una
publicación Caterpillar editada por Caterpillar Inc., Peoria, Illinois, U.S.A. ENERO 2010.
54
EJERCITACIÓN PRÁCTICA
EJERCICIO N° 1
Calcular el costo horario de una recicladora de pavimentos cuyo valor de mercado es de
U$650.000,00, su potencia es de 600 HP y la tasa de interés se sitúa en el 8% anual. Precio del dólar
$14,98. Precio del combustible $13,58 por litro.
RESOLUCIÓN
En primer lugar se expresa el valor actual de la recicladora de pavimentos en pesos:
V. A. = 650.000,00[U$] = 9.737.000,00[$]
En segundo lugar se determina su valor residual:
V. R. = 0,20 ∗ V. A.
V. R. = 0,20 ∗ 9.737.000,00[$]
V. R. = 1.947.400,00[$]
Con los datos obtenidos, se calcula la amortización e intereses del equipo:

V. A. −V. R.
A=
V. U.
9.737.000,00[$] − 1.947.400,00[$]
A=
10.000,00 [hs]
$
A = 778,96 [ ]
hs
0,50 ∗ V. A.∗ i
I=
V. U.
55
0,50 ∗ 9.737.000,00 [$] ∗ 0,08

I=
10.000,00 [hs]
$
I = 38,95 [ ]
hs
Se expresa, para una hora de funcionamiento, el consumo de combustible y lubricantes de la

recicladora de pavimentos:
C = 0,12 ∗ PN[HP] ∗ G. O.
C = 0,12 ∗ 600[HP] ∗ 13,58[$]
$
C = 977,76 [ ]
hs
L = 0,30 ∗ C
$
L = 0,30 ∗ 977,76 [ ]
hs
$
L = 293,33 [ ]
hs
Se analiza el costo correspondiente a reparaciones y repuestos, como función de la amortización y

de los intereses, resultando:
R y R = 0,80 ∗ (A + I)
$ $
R y R = 0,80 ∗ (778,96 [ ] + 38,95 [ ])
hs hs
$
R y R = 654,33 [ ]
hs
Y por último, con la suma de los valores obtenido, se obtiene el costo horario de la recicladora de
pavimentos:
COSTOHORARIO = A + I + C + L + R y R
$
COSTOHORARIO = (778,96 + 38,95 + 977,76 + 293,33 + 654,33) [ ]
hs
$
COSTOHORARIO = 2743,00 [ ]
hs
EJERCICIO N° 2
Un cargador frontal sobre neumáticos debe cargar diariamente camiones volcadores. Teniendo en
cuenta que la máquina realiza 52 minutos efectivos de trabajo por hora, calcule el rendimiento del
cargador en base a los siguientes datos:
 Capacidad del balde = 2,70 m³ colmado

 Coeficiente Horario= 0,87.
 Coeficiente de Adaptabilidad= 0,95.
 Coeficiente de Gestión= 0,90.
 Tiempo de ciclo= 48 segundos.
56
RESOLUCIÓN
En primer lugar se expresa el tiempo de un ciclo completo de trabajo en horas:
TC = 48 [seg] = 0,0133 [hs]
En segundo lugar se calcula la eficiencia del equipo:
ε = CH ∗ CA ∗ CG
ε = 0,87 ∗ 0,95 ∗ 0,90
ε = 0,744
Y por último, se obtiene el rendimiento del equipo:

Q
η= ∗ε
TC
2,70 [m3 ]
η= ∗ 0,744
0,0133 [hs]
m3
η = 151,07 [ ]
hs
EJERCICIO N° 3
Se desea realizar el acopio de material arcilloso en horario nocturno. Se dispone para ello una
topadora tipo CAT D8T, la cual posee las siguientes características:
 Longitud de carga y empuje óptimo: 60,00 m.

 Velocidad de carga y empuje en primera marcha: 4,10 km/h.
 Velocidad de retroceso: 8,00 km/h.
 Coeficiente Horario: 0,70.
 Coeficiente de Adaptabilidad: 0,95.
 Coeficiente de Gestión: 0,95.
57
Datos de la hoja de la topadora:
 Altura: 1,27 m.
 Ancho: 4,20 m.
 Longitud útil o de acumulación: 1,60 m.
 Coeficiente de forma irregular Kv: 1,15.
Se debe determinar el rendimiento del equipo
RESOLUCIÓN
En primer lugar se debe calcular la capacidad de la hoja de la topadora (área del triángulo que
conforma la acumulación del material que arrastra la topadora):
alto ∗ longitud útil ∗ ancho ∗ Kv
Q=
2
1,27 [m] ∗ 1,60 [m] ∗ 4,20 [m] ∗ 1,15
Q=
2
Q = 4,91 [m3 ]
En segundo lugar se debe calcular el tiempo de un ciclo completo de trabajo, el cual consiste en el
tiempo muerto de la máquina y del tiempo del ciclo de trabajo:
longitud de trabajo
Tm =
velocidad de retroceso
0,06 [km]
Tm =
km
8,00 [ ]
h
Tm = 0,0075 [hs]
longitud de trabajo
TT =
velocidad de carga
58
0,06 [km]
TT =
km
4,10 [ ]
h
TT = 0,014 [hs]
TC = Tm + Tt
TC = 0,0075 [hs] + 0,014 [hs]
TC = 0,0215 [hs]
En tercer lugar se calcula la eficiencia del equipo:
ɛ = CH ∗ CA ∗ CG
ɛ = 0,7 ∗ 0,95 ∗ 0,95
ɛ = 0,63
Y por último, se obtiene el rendimiento del equipo:

Q
η= ∗ε
TC
4,91 [m3 ]
η= ∗ 0,63
0,0215 [hs]
m3
η = 143,87 [ ]
hs
EJERCICIO N° 4
Se desea cargar y transportar material granular desde el acopio del yacimiento de obra al frente del
trabajo, cuya distancia media de transporte es de 23,30 km. Se dispone para la carga en cantera de
un cargador frontal, cuya capacidad de balde es de 2,00 m³. Determine el número de equipos de
transporte necesarios para que dicha tarea sea realizada de manera óptima.
Datos del cargador frontal:
 Capacidad del balde: 2,00 m³.

 Tiempo de ciclo: 48 segundos.
 Coeficiente Horario: 50 min/60 min.
Datos del equipo de transporte:
 Capacidad del equipo volcador: 14,00 m3.

 Velocidad del transporte cargado: 45,00 km/h.
 Velocidad del transporte vacío: 65,00 km/h.
 Tiempo de descarga en obra: 3,50 min.
 Coeficiente Horario: 52 min/60 min.
59
RESOLUCIÓN
En primer lugar se calcula el coeficiente de eficiencia del equipo cargador frontal, para con ello
obtener su rendimiento. Entonces:
50 [min]
ɛ= ∗ 1,00 ∗ 0,85
60 [min]
ɛ = 0,708
Q
ηCF = ∗ε
TC
2,00 [m³] 3600 [seg]
ηCF = ∗ 0,708 ∗
48 [seg] 1 [hs]
m3
ηCF = 106,25 [ ]
h
Luego, se debe calcular el rendimiento del equipo de transporte:
52 [min]
ɛ= ∗ 0,90 ∗ 0,80
60 [min]
ɛ = 0,624
longitud de trabajo
Tm =
velocidad de transporte vacío
23,30 [km]
Tm =
km
65,00 [ ]
h
Tm = 0,36 [hs]
longitud de trabajo
TT =
velocidad de transporte cargado
23,30 [km]
TT =
km
45,00 [ ]
h
TT = 0,52 [hs]
1 [hs]
TDescarga = 3,50 [min] ∗ = 0,058 [hs]
60 [min]
TC = Tm + TT + TD
TC = 0,36 [hs] + 0,52 [hs] + 0,058 [hs]
TC = 0,925 [hs]
Q
ηTransporte = ∗ ε
TC
14,00 [m³]
ηTransporte = ∗ 0,624
0,925 [hs]
m³
ηTransporte = 9,44 [ ]
h
60
Por último, para determinar el número de camiones necesarios para realizar la tarea en forma
óptima, se debe igualar el rendimiento de una sola cargadora frontal con el rendimiento del camión
transportista por la cantidad de estos equipos que se podrían disponer, constituyendo ésta última la
variable buscada.
1 ∗ ηCF = N°equipos de transporte ∗ ηTransporte

ηCF m3
N°equipos de transporte = 106,25 [ ]
ηTransporte h
m3
106,25 [ ]
N°equipos de transporte = h
m³
9,44 [ ]
h
N° equipos de transporte = 11,25 ≈ 11 camiones transportistas
61
2016
MEZCLAS
GRANULOMÉTRICAS
62
INTRODUCCIÓN
Los suelos subyacentes de las carreteras se encuentran constantemente bajo acciones climáticas
como congelamiento-deshielo y humedad-secado; como así también grandes cargas que generen
tensiones y deformaciones en el paquete estructural, debidas al tránsito. Por lo tanto, para garantizar
una vida útil considerable, los suelos deben comportarse de manera satisfactoria frente a estas
combinaciones de factores perjudiciales para ellos.
Entonces, un suelo que se va a utilizar como base de una obra vial debe poseer propiedades
mecánicas para resistir deformaciones y tensiones debidas al tránsito y a las diferentes acciones
climáticas.
Se puede estabilizar el suelo por dos métodos: Método Físico y Método Químico.
MÉTODOS FÍSICOS
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Los granos que conforman un suelo tienen diferentes tamaño, van desde grandes dimensiones hasta
granos pequeños, los que no se pueden ver con un microscopio. El tamaño de los granos de un suelo
se refiere a los diámetros de las partículas que lo forman.
El análisis granulométrico nos permite, también, conocer la permeabilidad y la cohesión del suelo.
Este análisis tiene como principal objetivo, determinar la cantidad, en porcentaje, de diversos
tamaños que constituyen el suelo, en cuanto al total de la muestra utilizada.
Independientemente del origen del suelo, los tamaños de las partículas, en general, que conforman
un suelo, varían en un amplio rango:
 GRAVA: Pasa tamiz de abertura cuadrada de 3” y retenido en el tamiz IRAM 4.75mm (Nº 4).
Son fragmentos grandes de roca, fácilmente identificables a simple vista.
 ARENA GRUESA: Pasa tamiz IRAM 4.75mm. (Nº 4) y retenido en el tamiz IRAM 2mm (Nº10).
Son aquellos fragmentos los cuales en muchas ocasiones son apreciables sin necesidad de
ayuda de equipos adicionales (lupa, microscopio). Están compuestas por partículas de un
tamaño considerable, tienen un mayor espacio entre partículas, el agua drena muy
rápidamente a través de ella.
 ARENA MEDIA: Pasa tamiz IRAM 2mm (Nº 10) y retenido en el tamiz IRAM 0.42mm (Nº 40).
Ídem anterior, con un rango menor de tamaños.
 ARENA FINA: Pasa tamiz IRAM 425 micrómetros (Nº 40) y retenido en el tamiz IRAM 75
micrómetros (Nº 200). Ídem anterior, con un rango menor de tamaños.
 LIMO: Pasa el tamiz IRAM 75 micrómetros (Nº 200). Compuesto por partículas intermedias
entre la arcilla y la arena, en estado húmedo es difícil de trabajar. Los limos son fracciones
microscópicas del suelo que constituyen granos muy finos de cuarzo y algunas partículas en
forma de escamas que son fragmentos de minerales micáceos.
 ARCILLA: Pasa el tamiz IRAM 75 micrómetros (Nº 200).Son principalmente partículas sub
microscópicas en forma de escamas. Es un suelo compuesto por partículas muy pequeñas y
con muy poco espacio entre ellas. La arcilla tiene la habilidad de retener el agua, pero el
aire no puede penetrar en estos espacios, especialmente cuando ellos están saturados con
63
agua. Las partículas se clasifican como arcilla con base en su tamaño de grano y no
contienen necesariamente minerales arcillosos, las arcillas se definen como aquellas
partículas que desarrollan propiedades de plasticidad cuando se mezcla con una cantidad
limitada de agua.
La textura y propiedades físicas del suelo dependerán del tamaño de ellas. Mayores tamaños de
partículas significa mayor espacio entre ellas, resultando un suelo más poroso; menor tamaño de
partículas tendrán menor espacio entre ellas dificultando el paso del aire y el agua, por tanto este
suelo será menos poroso. Los tamaños de grano se han clasificado con base en las dimensiones dada
en determinados estándares.
Para clasificar a los constituyentes del suelo según su tamaño de partículas, se han establecido
muchas clasificaciones granulométricas. Básicamente todas aceptan los términos de grava, arena,
limo y arcillas, pero difieren en los valores de los límites establecidos para definir cada clase.
CARACTERÍSTICAS DE LOS SUELOS SEGÚN SU DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

SUELOS GRANULARES SIN FINOS
Este tipo de suelo resiste las cargas mediante el contacto grano a grano que hay entre las partículas
gruesas, y será más o menos resistente dependiendo de la forma del grano. Si posee aristas vivas las
trabas serán grandes y favoreciendo a la resistencia mecánica del suelo, dándole una gran rigidez al
suelo. Si las partículas poseen formas redondeadas, la resistencia será menos pero poseerá mayor
elasticidad.
SUELOS GRANULARES CON FINOS BIEN DISTRIBUIDOS

Los finos quedan encerrados por las partículas gruesas manteniendo un contacto grano a grano como
en el caso anterior, pero los materiales finos que ocupa los vacíos que habían entre ellos, posibilitan
la transmisión de cargas a través de presiones, dotando entonces de una gran resistencia a las
deformaciones (al disminuir los vacíos las posibilidades de deformabilidad del suelo son menores, ya
que un sólido no puede ser comprimido) brindando una gran estabilidad independientemente de si
está o no confinado.
A raíz de una disminución de vacíos, aumenta el peso específico, disminuye la permeabilidad.
SUELOS GRANULARES CON GRAN CANTIDAD DE FINOS

La gran cantidad de finos provoca la separación de las partículas gruesas, no permitiendo el contacto
grano a grano, quedando entonces los granos de material grueso encerrados por los de material fino.
Esta falta de contacto grano a grano condice a una desmejora en la estabilidad del suelo y su
capacidad portante.
La mala distribución granulométrica no permite ocupar bien los espacios, lo que conduce a un
aumento de los vacíos, disminuyendo el peso específico y aumentando la permeabilidad.
64
CURVA GRANULOMÉTRICA DE LAS NORMAS DE ENSAYO DE DIRECCIÓN NACIONAL DE

VIALIDAD
La Dirección Nacional de Vialidad a través de su Pliego de Especificaciones Técnicas Generales brinda
limites, dependiendo el tipo de estructura y de los constituyentes principales de la mezcla, a los que
se debe atener el proyectista para garantizar el buen comportamiento estructural del paquete.
Al iniciarse una obra vial, la inspección solicitara las “Fórmulas de mezclas” al contratista. Esto hace
referencia a en que proporciones realizará el mezclado de los agregados pétreos que posee para
poder obtener un material granular que satisfaga las condiciones solicitadas por el pliego.
Durante el trabajo la inspección controlará que dicha “Formula” sea respetada.
Las tolerancias admisibles con respecto a la granulometría aprobada por la “Fórmula” son
las siguientes:
 Bajo la criba de 38 mm (1 ½”) y hasta el tamiz 9,5 mm (3/8”) inclusive: ±7%

 Bajo la criba de 9,5 mm (3/8”) y hasta el tamiz de 2 mm (Nº 10) inclusive: ±6%
 Bajo tamiz de 2 mm (Nº 10) y hasta el tamiz de 0,420 mm (Nº 40) Inclusive: ±5%
 Bajo tamiz de 0,420 mm (Nº 40): ±3%
Estas tolerancias definen los límites granulométricos a emplear en los trabajos, los cuales se hallarán
a su vez entre los límites granulométricos que se fijan en esta especificación.
Cuando la mezcla sea elaborada en planta fija, diariamente se controlará como mínimo, en dos
oportunidades (mañana y tarde), la granulometría y plasticidad de la mezcla, a la salida de la
mezcladora.
Para el caso de las mezclas elaboradas en el camino, la granulometría y la plasticidad, se

controlarán sobre material extraído del caballete, tomando una muestra cada 500 metros o fracción,
debiendo satisfacer las exigencias establecidas en el cuadro anteriormente citado.
65
CONSOLIDACIÓN
Se denomina consolidación de un suelo a un proceso de reducción de volumen de los suelos finos
cohesivos, como arcillas y limos plásticos, provocado por la actuación de solicitaciones, cargas, sobre
su masa y que ocurre en el transcurso de un tiempo generalmente largo. Producen asientos, es decir,
hundimientos verticales, en las construcciones que pueden llegar a romper si se producen con gran
amplitud.
La consolidación de un suelo es un proceso lento, puede durar meses y hasta años. Es un

proceso asintótico, es decir, que al comienzo es más veloz, y se va haciendo cada vez más lento, hasta
que el suelo llega a una nueva situación de equilibrio en la que ya no se mueve.
Dependiendo del material la consolidación puede variar entre un proceso en segundos (como la
arena) o un proceso que dure décadas como la arcilla debido a la diferencia de conductividad
hidráulica. A partir de la diferencia en el tiempo de la consolidación, podemos hablar de consolidación
primaria (duración de meses o unos pocos años) y consolidación secundaria (décadas o cientos de
años).
El no tomar en cuenta este posible movimiento del suelo al proyectar una estructura sobre él puede
llevar a consecuencias catastróficas tales como la inclinación, fisuración e incluso el colapso de la
misma. En muchos casos es necesario pre-consolidar el suelo antes de proceder a la construcción de
una obra vial importante. La preconsolidación se hace el terreno con un peso semejante o mayor que
el que deberá soportar una vez construida la obra, para esto se deposita en la zona interesada una
cantidad de tierra con el peso equivalente de la obra.
PRECONSOLIDACIÓN
La presión de preconsolidación es la máxima tensión efectiva que ha sufrido el suelo a lo largo de su
historia. Este parámetro tiene un gran interés geotécnico dado que marca el límite de las grandes
deformaciones separando las deformaciones elásticas de las inelásticas.
Cuando estratos del suelo arcilloso altamente compresible y normalmente consolidados se

encuentran a una profundidad limitada y se esperan grandes asentamientos por consolidación como
resultado de la construcción de grandes edificios, terraplenes de carreteras o presas de tierra, la
preconsolidación del suelo se usa para minimizar el asentamiento que ocurrirá después de terminada
la construcción. Los principios de la preconsolidación los explicaremos con referencia a la figura
siguiente.
66
Aquí la carga estructural propuesta por área unitaria es ∆𝜎(𝑝) p) y el espesor del estrato de arcilla
sometido a consolidación es Hc. El asentamiento máximo por consolidación primaria causado por la
carga estructural S(p) es entonces:
Cc  H c  ´  p 
S p    log o
1  eo  o´
La relación asentamiento-tiempo bajo la carga estructural será como la mostrada en la figura b. Sin
embargo, si una sobrecarga p) + f) se coloca sobre el terreno, entonces el asentamiento por
consolidación primaria S(p+f) será
S p f  
Cc  H c
 log o

 ´   p     f  
1  eo  o´
En la figura se muestra también la relación asentamiento-tiempo bajo una sobrecarga de p) + f).
Note que un asentamiento total de S(p) ocurrirá en un tiempo t2 que es mucho más corto que t1.
Entonces, si una sobrecarga total temporal de f)p) se aplica sobre una superficie del terreno
durante un tiempo t2, el asentamiento será S(p). En ese tiempo si la sobrecarga es retirada y se
construye una estructura con una carga permanente por área unitaria de p), no ocurrirá ningún
asentamiento apreciable. Este procedimiento se llama preconsolidación. La sobrecarga total p) +
f) se aplica usando rellenos temporales.
COMPACTACIÓN
La compactación de suelos es el proceso artificial por el cual las partículas de suelo son obligadas a
estar más en contacto las unas con las otras, mediante una reducción del índice de vacíos, empleando
medios mecánicos, lo cual se traduce en un mejoramiento de sus propiedades ingenieriles.
La importancia de la compactación de suelos estriba en el aumento de la resistencia y disminución

de la capacidad de deformación que se obtiene al someter el suelo a técnicas convenientes, que
aumentan el peso específico seco, disminuyendo sus vacíos.
Los métodos empleados para la compactación de suelos dependen del tipo de materiales con que se
trabaje en cada caso; en los materiales puramente friccionantes como la arena, los métodos
vibratorios son los más eficientes, en tanto que en suelos plásticos el procedimiento de carga estática
resulta el más ventajoso. En la práctica, estas características se reflejan en el equipo disponible para
el trabajo, tales como: plataformas vibratorias, rodillos lisos, neumáticos o patas de cabra
El agua juega un papel importante en la compactación, especialmente en suelos finos. Es así como
existe un contenido de humedad óptima para suelos finos, para el cual el proceso de compactación
dará un peso máximo de suelo por unidad de volumen, es decir, un peso específico seco máximo.
Para bajos contenidos de humedad, el agua está en forma capilar produciendo compresiones entre
las partículas constituyentes del suelo, lo cual tiende a la formación de grumos difícilmente
desintegrables que dificultan la compactación.
En general, la compactación es la densificación del suelo por remoción de aire, lo que requiere
energía mecánica. El grado de compactación de un suelo se mide en términos de su peso específico
seco. Cuando se agrega agua al suelo durante la compactación, esta actúa como agente lubricante
67
de las partículas de suelo, que hace que se deslicen entre sí y se muevan a una posición de estructura
más densa. El peso específico seco después de la compactación se incrementa primero conforme
aumenta el contenido de agua.
Cuando el contenido de agua se incrementa gradualmente y se usa el mismo esfuerzo compactador

para la compactación, el peso de los sólidos del suelo en un volumen de suelo crece en forma gradual.
Más allá de un cierto contenido de agua w = w2 (Figura 1), cualquier incremento en el contenido de
agua tiende a reducir el peso específico seco, debido a que el agua toma los espacios que podrían
haber sido ocupados por las partículas sólidas. En contenido de agua bajo el cual se alcanza el máximo
peso específico seco se denomina contenido óptimo de humedad.
La prueba de laboratorio usada generalmente para obtener el peso específico seco máximo de
compactación y el contenido de humedad óptimo es la prueba Proctor de compactación.
DIFERENCIA ENTRE CONSOLIDACIÓN Y COMPACTACIÓN

La consolidación es un proceso acoplado de flujo y deformación producida en suelos
totalmente saturados. Por lo tanto, no es posible hablar de consolidación en terrenos en los que el
grado de saturación es inferior a la unidad, ya que en ese caso hablamos de compactación. A raíz de
esto, hablamos de compactación cuando el terreno no está totalmente saturado y actúan fuerzas
sobre el terreno tales como la succión capilar del agua intersticial.
En estos casos y en otros similares, las características de la consolidación de los estratos de arcilla
pueden investigarse cualitativamente, con aproximación razonable, realizando pruebas como un
ensayo edométrico o ensayos triaxiales sobre especímenes representativos del suelo, extraídos en
forma inalterada. Se puede así calcular la magnitud y la velocidad de los asentamientos probables a
las cargas aplicadas así como el tiempo de consolidación.
68
EFECTOS DEL TIPO DE SUELO

El tipo de suelo, es decir, su distribución granulométrica, la forma de los granos del suelo, la densidad
de los sólidos del suelo y la cantidad y tipo de minerales arcillosos presentes, tiene una gran influencia
en el peso específico seco máximo y en el contenido de humedad óptimo.
La siguiente figura muestra las curvas típicas de compactación para cinco suelos distintos.
Note que la curva de compactación 3a es típica de la mayoría de los suelos arcillosos. La figura
muestra que, en las arenas, el peso específico seco tiene una tendencia general a decrecer primero,
conforme el contenido de humedad crece, y luego a incrementarse a un valor máximo con aumentos
de la humedad. El efecto inicial se atribuye al efecto de la tensión capilar.
Del estudio de diversas curvas de compactación se observaron cuatro tipos distintos de curvas de
compactación, como muestra la figura 4. Las curvas de compactación tipo A son aquellas que tienen
un solo pico, y se encuentran generalmente en suelos que tienen un límite líquido de entre 30 y 70.
La curva tipo B es una curva con un pico y medio y la curva C es una curva del tipo pico doble. Las
curas tipo B y C se encuentran en suelos que tienen un límite líquido menor a aproximadamente 30.
Las curvas de compactación tipo D son aquellas que no tienen un pico definido y se designan como
tipo raro. Los suelos con un límite líquido mayor a aproximadamente 70 exhiben curvas de
compactación del tipo C o D. Estos suelos no son muy comunes.
69
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE COMPACTACIÓN

Se clasificaran las maquinas compactadoras según sus diferentes principios de trabajo: por presión
estática, impacto y por vibración.
Las primeras trabajan fundamentalmente mediante una elevada presión estática que debido a la
fricción interna de los suelos, tienen un efecto de compactaci6n limitado, sobre todo en terrenos
granulares donde un aumento de la presión normal repercute en el aumento de las fuerzas de fricción
internas, efectuándose únicamente un encantamiento de los gruesos.
Las segundas, de impacto, trabajan únicamente según el principio de que un cuerpo que choca contra
una superficie, produce una onda de presión que se propaga hasta una mayor profundidad de acción
que una presión estática, comunicando a su vez a las partículas una energía oscilatoria que produce
un movimiento de las mismas.
Las ultimas, o sea, las de vibraci6n, trabajan mediante una rápida sucesión de impactos contra la
superficie del terreno, propagando hacia abajo trenes de ondas, de presión que producen en las
partículas movimientos oscilatorios, eliminando la fricción interna de las mismas que se acoplan entre
si fácilmente y alcanzan densidades elevadas.
A continuación se mencionaran las maquinas compactadoras más comunes en obras viales, las cuales
pertenecen a una compactación de presión estática y por vibración.
COMPACTACIÓN POR PRESIÓN ESTÁTICA

 Compactador de rodillo de ruedas lisas: son útiles
para rodadas de prueba de subrasantes y para la
operación final de rellenos de suelos arenosos y
arcillosos. Estos cubren el 100% bajo las ruedas
con presiones de contacto con el suelo de 310 a
380 kN/m², no son apropiados para producir
altos pesos específicos al utilizarse capas
gruesas. Los rodillos lisos se utilizan para los
acabados superficiales de las capas
compactadas.
 Rodillo de pata de cabra: La presión de contacto

bajo las protuberancias varía entre 1380 y 6900
kN/m². Tabien se los conoce como rodillos de
impacto “tamping roller”. En este caso el rodillo
presenta ruedas metalizas salientes de forma
aproximada a una pirámide rectangular
truncada. Estas pirámides no poseen la misma
altura. Este tipo de maquina se utiliza para
compactar grandes masas de arcilla.
70
 Compactadores de ruedas neumáticas: Las

presiones de inflado en las llantas de los
rodillos suele estar entre 5 y 7 kg/cm². Superan
en muchos aspectos a los rodillos lisos. Tienen
varias hileras de neumáticos, la presión de
contacto bajo los neumáticos varía entre 600 a
700 kN/m² y su cobertura es
aproximadamente de 70 a 80%. La
compactación se logra por una combinación de
presión y acción de amasamiento. En suelos
arenosos con finos poco plásticos los rodillos
neumáticos son los que ofrecen mejores
resultados. En limos poco plásticos, también
resultan eficientes.
 Compactadores lisos vibrantes: Son vibradores

unidos a un rodillo liso que suministra un
efecto vibratorio al suelo. Existe una
frecuencia del vibrador en el cual trabaja con
el máximo de eficiencia. La vibración es
producida girando pesos excéntricos. Se
recomienda este tipo para la compactación
de suelos puramente friccionantes como son
las arenas y las gravas arenosas.
71
EJERCICIO N° 1
Elaborar la fórmula de mezcla correspondiente a una base estabilizada granulométricamente. Pero
dicha tarea se dispone 3 materiales.
1) Grava Natural
2) Suelo seleccionado
3) Cohesivo de cantera
Determinar los porcentajes de cada material en la fórmula de mezcla para cumplir con las
especificaciones técnicas generales de DNN.
ºE granulometrica = Hº + E
Límite grava
Tamices M1 [%] M2 [%] M3 [%]
natural [%]
1” 100 100 100 70-100
3/4” 81 96 100 60-90
3/8” 52 91 100 45-75
Nº4 27 87 100 35-60
10 18 70 96 25-50
40 6 36 79 15-30
200 2 9 66 3-10
IP - 3 12 -
Esta son las curvas granulométricas de cada uno de los materiales que vamos a utilizar para
conformar la mezcla.
72
Para determinar la fórmula final, se debe realizar una mezcla de distintas proporciones de cada uno
de los agregados que tenemos (M1, M2, M3) que satisfaga los límites establecidos por las
especificaciones técnicas generales de DNV.
Dicho de otra manera el 100 % de nuestra mezcla final estará conformada por porcentajes de los tres
agregados M1, M2, M3.
100 % 𝑀𝐸𝑍𝐶𝐿𝐴 = % 𝑀1 + % 𝑀2 + % 𝑀3
A continuación se muestran una serie de fórmulas de mezcla que satisfacen las condiciones
impuestas.
Mezclas M1 [%] M2 [%] M3 [%]

1 53 40 7
2 54 42 4
3 49 48 3
4 51 45 4
5 47 48 5
6 50 43 7
 Para la mezcla 1 tenemos los siguientes valores:
Tamiz Mezcla 1 53% M1 40% M2 7% M3

1" 100 53 40 7
3/4" 88,33 42,93 38,4 7
3/8" 70,96 27,56 36,4 7
Nº4 56,11 14,31 34,8 7
Nº10 44,26 9,54 28 6,72
Nº40 23,11 3,18 14,4 5,53
Nº200 9,28 1,06 3,6 4,62
73

1" 100 54 42 4
3/4" 88,06 43,74 40,32 4
3/8" 70,3 28,08 38,22 4
Nº4 55,12 14,58 36,54 4
Nº10 42,96 9,72 29,4 3,84
Nº40 21,52 3,24 15,12 3,16
Nº200 7,5 1,08 3,78 2,64

1" 100 49 48 3
3/4" 88,77 39,69 46,08 3
3/8" 72,16 25,48 43,68 3
Nº4 57,99 13,23 41,76 3
Nº10 45,3 8,82 33,6 2,88
Nº40 22,59 2,94 17,28 2,37
Nº200 7,28 0,98 4,32 1,98
74

1" 100 51 45 4
3/4" 88,51 41,31 43,2 4
3/8" 71,47 26,52 40,95 4
Nº4 56,92 13,77 39,15 4
Nº10 44,52 9,18 31,5 3,84
Nº40 22,42 3,06 16,2 3,16
Nº200 7,71 1,02 4,05 2,64
 Para la mezcla numero 5 tenemos los siguientes valores:

1" 100 47 48 5
3/4" 89,15 38,07 46,08 5
3/8" 73,12 24,44 43,68 5
Nº4 59,45 12,69 41,76 5
Nº10 46,86 8,46 33,6 4,8
Nº40 24,05 2,82 17,28 3,95
Nº200 8,56 0,94 4,32 3,3
75

1" 100 50 43 7
3/4" 88,78 40,5 41,28 7
3/8" 72,13 26 39,13 7
Nº4 57,91 13,5 37,41 7
Nº10 45,82 9 30,1 6,72
Nº40 24,01 3 15,48 5,53
Nº200 9,49 1 3,87 4,62
EJERCICIO N° 2
Determinar la mezcla más económica de las mezclas obtenidas.
Con las mezclas obtenidas del ejercicio N°1 determinamos cual es la mezcla más económica:
 Material 1 = 145$/m³
𝑛
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑ % 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑀𝑖 𝑥 $ 𝑀𝑖

𝑖=1
Mezclas M1 [%] M2 [%] M3 [%] Precio [$/m³]

1 53 40 7 127.94
2 54 42 4 130.89
3 49 48 3 124.45
4 51 45 4 126.50
5 47 48 5 125.79
6 50 43 7 129.50
Se puede observar que la mezcla más económica es la numero 3. Por lo tanto se puede decir que la
formula aceptada será:
𝑀 = 0.49 𝑀1 + 0.48 𝑀2 + 0.03 . 𝑀3
76
EJERCICIO N° 3
Se desea construir una base estabilizada cuyas dimensiones son las siguientes:
 Longitud= 27m
 Ancho=7.10m
 Espesor=0.30m
Para la colocación y humectación del material en obra se dispone de camiones volcadores uniforme,
cuya capacidad de transporte es de 14m³, un camión regador de capacidad 18000l cuya descarga por
gravedad se efectúa en 16 min y un segundo camión regador cuya capacidad es de 8000l efectuando
la descarga en 7 min. Ambos camiones poseen descarga por gravedad y barra de riego de 2.20m.
Efectuadas las pruebas de laboratorio se determinó que de la fórmula de mezcla adoptada del
ejercicio anterior las densidades sueltas fueron las siguientes:
 M1= 1850kg/m³
 M2=1500kg/m³
 M3=1250kg/m³
 La densidad de la mezcla compactada= 2150kg/m³
 Coeficiente de esponjamiento es de 1.27
Conformado el caballete de mezcla se determina que la humedad natural es de 1.2%, el ensayo

Proctor determino una humedad optima de 8.1% y deberá considerarse una humedad de
evaporación de 1%. Longitud de la cancha de trabajo 500m.
Determinar:
a) Distancia de descarga de los materiales

b) Cantidad necesaria de agua a agregar por metro lineal de avance.
c) Velocidad de desplazamiento de los camiones regadores.
a) Distancia de descarga de los materiales
Vol. metro de carpeta = 7.10m ∗ 0.30m ∗ 1m = 2.13m3
Volneto = 2.13m³ ∗ 1.27 = 2.71m³
1.32m3 𝐕𝐜𝐚𝐦𝐢𝐨𝐧 𝟏𝟒𝐦𝟑

VM1 = m
→ 𝐝𝐢𝐬𝐭. 𝐝𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐜𝐚𝐫𝐠𝐚 𝐌𝟏 = 𝐕𝐌𝟏
= 𝐦𝟑
= 𝟏𝟎. 𝟔𝟎𝐦
𝟏.𝟑𝟐
𝐦

VM2 = m
→ 𝐝𝐢𝐬𝐭. 𝐝𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐜𝐚𝐫𝐠𝐚 𝐌𝟐 = 𝐕𝐌𝟐
= 𝐦𝟑
= 𝟏𝟎. 𝟕𝟔𝐦
𝟏.𝟑𝟎
𝐦

VM3 = m
→ 𝐝𝐢𝐬𝐭. 𝐝𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐜𝐚𝐫𝐠𝐚 𝐌𝟑 = 𝐕𝐌𝟑
= 𝐦𝟑
= 𝟏𝟕𝟓𝐦
𝟎.𝟎𝟖
𝐦
77
b) Cantidad necesaria de agua a agregar por metro lineal de avance.
%°Haporte = %°Hoptima + %°Hevap − %°Hnat = (8.1 + 1 − 1.2)% = 7.9%
kg
P mezclacomp = a ∗ e ∗ dencomp = 7.10m ∗ 0.30m ∗ 1 m ∗ 2150 = 4579.5 Kg
m3
Aguaaporte = %°Haporte ∗ P mezclacomp = 0.079 ∗ 4579.5 Kg = 361.78 Kg
𝐀𝐠𝐮𝐚𝐚𝐩𝐨𝐫𝐭𝐞 = 𝟑𝟔𝟏. 𝟕𝟖 𝐋𝐭𝐬
c) Velocidad de desplazamiento de los camiones regadores.
Para determinar la velocidad de marcha de los camiones regadores, se debe fijar el espesor y la
cantidad de capas que serán realizadas para la obtención del espesor total del proyecto.
Siendo el espesor compactado para el proyecto de 0.30 m y considerando el coeficiente de

esponjamiento de 1.27, nos quedaría un espesor de terreno suelto de 0.381 m.
Se estipula un espesor de 6 a 12 cm como optimo como grosor de manto. Por lo tanto, se van a
considerar que los 38.1 cm de suelo suelto con un espesor de 10 cm serán confeccionado en 4 capas
de 9.52 cm de espesor.
Volumen de suelo a regar por capa:
𝑉𝑜𝑙𝑐𝑎𝑝𝑎 = 2.20 𝑚 ∗ 0.0952 𝑚 ∗ 1𝑚 = 0. 2094 𝑚3
Numero de pasadas por metro y por camión:
𝑉𝑜𝑙𝑛𝑒𝑡𝑜 2.71 𝑚3
𝑁° 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 = = = 13 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑐𝑎𝑝𝑎 0.2094 𝑚3
Volumen de agua por pasada:

𝐿𝑡𝑠
𝐴𝑔𝑢𝑎𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 361.79 𝑚 𝐿𝑡𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑥 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 = = = 27.83
𝑁° 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 13 𝑚
Determinación de longitud de riego de cada camión

18000 𝐿𝑡𝑠 8000 𝐿𝑡𝑠
𝐷𝑖𝑠𝑡𝐶1 = 𝐿𝑡𝑠 = 646.78 𝑚 𝐷𝑖𝑠𝑡𝐶2 = 𝐿𝑡𝑠 = 287.45 𝑚
27.83 27.83
𝑚 𝑚
Y la velocidad a la que tienen que circular los camiones será:
𝟎. 𝟔𝟒𝟔 𝒌𝒎 𝑲𝒎
𝑽𝒆𝒍𝑪𝟏 = = 𝟐. 𝟒𝟖
𝟎. 𝟐𝟔𝒉 𝒉
𝟎. 𝟐𝟖𝟕 𝒌𝒎 𝑲𝒎
𝑽𝒆𝒍𝑪𝟐 = = 𝟐. 𝟒𝟖
𝟎. 𝟏𝟏𝟔 𝒉 𝒉
78
Como conclusión del ejercicio, la velocidad obtenida en este último punto resulta impráctica de
utilizar en la obra debido al bajo valor obtenido. En base a la experiencia, velocidades comprendidas
entre 10 y 15 kilómetros por hora resultarían óptimas, debido a que de esta forma, se contribuye a
que se generen tiempos prudenciales de trabajo en obra para la realización de las actividades
complementarias al riego del terreno.
Una forma práctica de obtener estos valores consiste en aumentar el número de camiones regadores
en un número “N”, el cual afectaría en forma proporcional la totalidad de los cálculos realizados. Por
ej. Si se optara por la utilización de 4 camiones regadores de 18000 litros de capacidad en forma
simultánea, el volumen total de los mismos se vería incrementado a 72000 litros, lo cual aumentaría
la longitud de riego a 2590 metros, que dividido el tiempo de descarga, la velocidad de riego de los
camiones pasaría a 10 Km/h.
79
2016
CONTROL DE
DENSIDAD EN OBRA
MÉTODO DEL CONO DE ARENA
80
PROPÓSITO DEL ENSAYO

Ensayo de campo el cual permite determinar la densidad alcanzada in situ de un determinado suelo
natural o mejorado. Sirve de verificación para conocer las características de las distintas partes del
paquete estructural terraplenes, bases, sub bases. Verificando el cumplimiento de las características
técnicas especificadas por el proyectista. Los métodos de ensayo por cono de arena y
volumenómetro no son aplicables a suelos con cantidades apreciables de roca o materiales gruesos
mayores a 11/2 ” (38 mm) de diámetro. Los métodos de la arena y el volumenómetro no son
apropiados para suelos orgánicos, saturados o altamente plásticos que pueden deformarse o
comprimirse durante la excavación del agujero de ensayo.
MÉTODO DEL CONO DE ARENA

NORMA
[VN - E8 – 66] Control de compactación por el método de la arena.
OBJETIVOS
Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar en el terreno el peso unitario de un
suelo compactado, corrientemente denominado densidad, y establecer si el grado de compactación
logrado cumple las condiciones previstas.
APARATOS
a) Dispositivo que permite el escurrimiento uniforme del material utilizado para la medición
del volumen, ver figura Nº 1.
b) Cilindro de hierro de las características y dimensiones indicadas en la figura Nº 2.
c) Bandeja de hierro, con orificio central, de las dimensiones y características indicadas en la
figura Nº 3.
d) Cortafríos, cucharas, espátulas u otras herramientas adecuadas para efectuar un hoyo en el
terreno y retirar el material removido.
e) Balanza de por lo menos 5 Kg. de capacidad con sensibilidad de 1 gramo.
f) Frascos o latas con cierre hermético (para recoger el material retirado del hoyo).
g) Bolsa de material plástico y/o recipiente de plástico u otro material con tapa
preferentemente roscada, de 4 lts. o más de capacidad.
h) Tamices IRAM 850 μm. (Nº 20) y 600 μm (Nº 30)
i) Elementos de uso corriente en laboratorio: probetas, espátulas, palas, pinceles de cerda,
etc.
Nota: consultar las figuras N°1, 2, 3 en la norma [VN - E8 – 66].
81
82
CALIBRACIÓN DEL APARATO

a) Se seca en la estufa, hasta peso constante, 20 a 25 Kg. de arena silícea de granos
redondeados y uniformes.
b) Por tamizado se separa la fracción que pasa tamiz IRAM 850 μm. (Nº 20) y queda retenida
en el tamiz IRAM 600 μm. (Nº 30).
NOTA
No es indispensable utilizar estos tamices. Pueden elegirse cualesquiera dos tamices de la serie
IRAM, siempre que la arena obtenida cumpla con la condición de que dos determinaciones
consecutivas de su peso unitario (ap. 2.4.f), no dan variaciones mayores del 1 %.
No conviene emplear arena muy fina porque se puede trabar al libre movimiento del robinete y
provocar vibraciones que modificarían la acomodación de la arena el caer en el pozo.
c) Se determina el volumen, Vc, del cilindro (ap. 2.3.b) hasta los 150 mm. de altura.
d) Se verifica el buen funcionamiento y ajuste de las partes móviles del aparato indicado en
ap. 2.3.a.
e) Se llena el recipiente superior del dispositivo (ap. 2.3.a). con un peso conocido, P1, de la
arena preparada según el ap. b. Se apoya firmemente el embudo sobre una superficie plana
y rígida, se abre el robinete rápidamente ¼ de vuelta de tal modo que la arena fluya
libremente, hasta constatar que el embudo está totalmente lleno. Se cierra el robinete y se
pasa la cantidad de arena sobrante en el recipiente superior, P2.
Por diferencia se determina el peso de la arena necesaria para llenar el embudo,
Pe = P1 – P2.
Esta operación se repite cuidadosamente tres veces y se establece como valor de Pe el promedio.
Los valores individuales no deberán diferir entre sí más de 5 g.
f) Se apoya el embudo en el encastre superior del cilindro, de volumen conocido Vc, colocado
sobre una superficie perfectamente lisa.
Se carga el recipiente superior con el mismo peso de arena P1 que se utilizó en el ap. e. Se gira el
robinete rápidamente ¼ de vuelta, esperando hasta que la arena termine de correr y se
determina el peso, P3, de la arena que quedó en el recipiente.
Se repite cuidadosamente tres veces esta operación y se toma como valor de P1-P3 al promedio
las tres determinaciones. Los valores individuales de cada determinación no deberán diferir entre
sí en más de 10.
83
g) Se pesan varias cantidades de arena zarandeada iguales a P1 y se introduce cada una de

ellas en un envase adecuado (ap. 8.2. g). Conviene preparar dos o tres medidas más de
arena que el número de ensayos que se prevé efectuar.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
a) Si el lugar donde debe realizarse la determinación presenta una superficie lisa, se elimina
todo el material suelto con el pincel seco y se apoya el embudo del dispositivo, ap. 2.3.a,
marcando su contorno para que después de ejecutado el hoyo, cuya densidad piensa
determinarse, sea posible colocar el embudo en el mismo lugar.
Si la superficie presenta pequeñas irregularidades, antes de eliminar el polvo con el pincel
se empareja con una pala ancha.
b) Con ayuda del cortafrío y la cuchara, o con cualquier otra herramienta adecuada, ap. 2.3.d,
se ejecuta un hoyo cuyo diámetro será por lo menos de 10 cm. en el caso de suelos finos y
tendrá el valor máximo (16 cm.) cuando se trate de suelos granulares. Sus paredes serán
lisas verticales, con una profundidad igual al espesor que pretenda controlarse. Se recoge
cuidadosamente todo el material retirado del hoyo, colocándolo dentro de uno de los
frascos de cierre hermético (ap. 2.3.f), a medida que se lo va extrayendo.
Completada la perforación se ajusta el cierre y se identifica el frasco debidamente.
c) Se vacía el contenido de uno de los envases, preparado según lo establecido en ap. 2.3.g.,
en el recipiente superior del aparato, ap. 2.3.a, colocado previamente con su embudo en
coincidencia con la marca dejada en la superficie (apartado a.)
d) Se abre el robinete rápidamente ¼ de vuelta, evitando trepidaciones y se hace fluir
libremente la arena dentro de hoyo hasta que permanezca en reposo. Se cierra el robinete
y se recoge la arena sobrante en el recipiente, colocándola debidamente identificada en el
mismo envase en que venía. Se levanta con cuidado la arena limpia que cayó y se guarda en
un recipiente cualquiera para utilizarla posteriormente, previo retamizado.
e) Si la superficie en donde se efectúa la determinación es irregular y no es posible
emparejarla, la operación debe realizarse utilizando la bandeja (ap. 2.3.c) para tener en
cuenta el volumen de arena necesario para alisar la cara superior de la perforación. Es
necesario en este caso, para cada hoyo, disponer de dos envases llenos de arena de peso
P1.
f) En el lugar elegido se limpia cuidadosamente la superficie eliminando con el pincel todo el
material suelto. Se coloca sobre la misma bandeja (ap. 2.3.c), asegurándola en forma tal
que no pueda moverse. Se coloca el dispositivo (ap.2.3.a) introduciendo el embudo en el
orificio de la bandeja, hecho esto se llena el recipiente superior con el contenido de uno de
los envases. Se abre el robinete permitiendo que la arena fluya hasta que se mantenga en
reposo. Se retira el aparato y se vierte la arena sobrante en el envase cuyo contenido se
utilizó. Por diferencia se obtiene luego el peso de la arena utilizada, Pe1.
g) Se limpia toda la arena suelta que cayó sobre la superficie del pozo y la bandeja. Se realiza
luego, cuidando de no mover la bandeja, un hoyo en el espesor a controlar con diámetro
igual al del agujero de la bandeja y se continúa la determinación en la forma ya indicada en
el apartado 2.5. b),c) y d).
84
h) Se pasa todo el material depositado en el recipiente hermético, al efectuar el hoyo.

Llamemos Ph a este peso.
i) Se coloca dicho material en una bandeja y se seca a estufa a 105 - 100º c hasta peso
constante. Llamemos Ps a dicho paso.
j) Se pasa la arena sobrante de la operación descrita en el ap. 2.4.d. Llamemos P4 a este peso.
CÁLCULOS
a) Constante del embudo:
Es igual al peso de la arena que llena el embudo cuando este apoya sobre una superficie plana (ver
ap.2.4.c)
Su valor es: Pe = P1 - P2.
b) Peso unitario de la arena seca:
Se lo obtiene aplicando de fórmula (ver ap.2.4.f):
P1 − P3 − Pe
da =
Vc
Donde:
 P1= Peso de la arena colocada en el recipiente antes del ensayo.
 P3= Peso arena remanente.
 Pe= Constante del embudo.
 Vc= Volumen del cilindro.
c) Densidad de la muestra seca.
Si se realizó la determinación sobre una superficie lisa (ap.2.5.a), se calcula con la fórmula:
Ps x da
Ds =
P1 − P4 − Pe
Donde:
 Ds= Densidad del suelo seco.
 Ps= Peso del suelo seco
 da= Peso unitario de la arena seca
 P1= Peso inicial de la arena empleada en la determinación.
 P4= Peso de la arena sobrante
 Pe= Constante del embudo.
Si se efectuó la determinación sobre una superficie irregular, ap. 2.5.e, la fórmula a aplicar es:
Ps x da
Ds =
P1 − P4 − Pe1
 Donde Ps, da, P1 y P4 tienen la significación antes expresada y Pe1 es el peso de la arena
utilizada descrito en ap. 2.5.f.
85
d) La humedad de la muestra:
En el momento del ensayo se calcula mediante la expresión:
Ph − Ps
H% = x100
Ps
Donde:
 H= Contenido de humedad, en porcentaje.
 Ph= Peso del suelo húmedo.
 Ps= Peso del suelo seco.
e) Grado de compactación logrado:
Se establece aplicando la fórmula:
Ds
C= x100
D
Siendo:
 C= Porcentaje de compactación obtenido con relación a la compactación especificada.
 Ds= Densidad lograda (Kg./dm3.)
 D= Densidad (en Kg./dm3) que debió obtenerse según lo indicado en el Pliego de
Especificaciones de la obra.
86
En un control efectuado en una subbase mediante el método del ensayo de arena, se han recogido
los siguientes datos:
MUESTRA
1 2 3
- PESO HÚMEDO DE SUELO EXTRAÍDO 3910 3840 3180
- PESO SECO DEL SUELO EXTRAÍDO 3728 3675 3075
- CANTIDAD TOTAL DE ARENA CALIBRADA 5900 5900 5900
- PESO DE ARENA EN EL CONO 1062 1062 1062
- DENSIDAD DE ARENA CALIBRADA 1,24 1,24 1,24
- DENSIDAD MÁX. PROCTOR 1,465 1,485 1,425
- PESO MATERIAL RETENIDO ¾ 680 510 587
- DENSIDAD MATERIAL RETENIDO EN TAMIZ ¾ 2,31 2,33 2,32
- PESO EN RECIPIENTE POSTERIOR AL ENSAYO 2725 1966 2757
Pb Peso muestra
Ps Peso muestra seca
Pa Peso agua en muestra
H% Porcentaje de humedad en muestra
Pa Peso del recipiente
Pp Peso restante de arena calibrada en el recipiente
Pc Peso del cono
Pr Peso de arena calibrada en pozo
γ a.c. Peso específico de arena calibrada
V Volumen de arena calibrada en pozo
P ret. ¾ Peso retenido en tamiz ¾‘’
% ret ¾ Porcentaje de peso retenido en tamiz ¾’’
γ sss ¾ Peso específico superficie seca saturada de material retenido ¾’’
V ret. ¾ Volumen de material ¾’’
D sc Densidad seca corregida
Ds Densidad seca
D máx cor. Densidad máxima corregida
CÁLCULOS
Peso de agua en la muestra:
Pa = Pb − Ps [gr]
Humedad en la muestra:
Pa
H% = [%]
ps
87
Peso de arena calibrada en pozo:
Pr = Prec − Pp − Pc [gr]
Volumen de arena calibrada:

Pr
V= [cm3 ]
γ a. c.
Porcentaje de peso retenido en tamiz ¾:

P ret. ¾
% ret ¾ = [%]
Ps
Volumen de material ¾:
P ret. ¾
V ret. ¾ = [cm3 ]
γ sss ¾
Densidad seca corregida:

Ps − P ret. ¾ gr
Dsc = [ ]
V − V ret. ¾ cm3
Densidad seca:
Ps gr
Ds = [ ]
V cm3
Densidad máxima corregida:

1 gr
D máx cor. = [
]
% ret ¾ % pas ¾ cm3
+
γ sss ¾ Ds
% Compactación:
Ds
Si % ret ¾ < 15 % → % compactacion =
Dmax
Dsc
Si % ret ¾ > 15 % → % compactacion =
D max cor
A continuación se expone una tabla con los resultados obtenidos de los cálculos.
88
89
2016
ESTABILIZACIONES
QUÍMICAS
90
NORMAS DE DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD

 VN-E4-84. Clasificación de suelos.
 VN-E19-66. Compactación de mezclas de suelo-cemento y suelo-cal.
 VN-E20-66. Determinación del dosaje para ensayar mezclas de suelo-cemento.
 VN-E21-66. Ensayo de durabilidad por humedecimiento y secado de mezclas de suelo-
cemento.
 VN-E22-65. Ensayo de durabilidad por congelamiento y deshielo para mezclas de suelo-
Cemento.
 VN-E33-67. Ensayo de compresión de probetas compactadas de suelo-cal y suelo-cemento.
RESUMEN
El suelo-cemento es la mezcla íntima y homogénea de suelo pulverizado con determinadas
cantidades de cemento portland y agua, y que luego de compactado, para obtener densidades altas,
y curado , para que se produzca un endurecimiento más efectivo, se obtiene un nuevo material
resistente a los esfuerzos de compresión, prácticamente impermeable, termo aislante y estable en el
tiempo.
La tierra o suelo es sin duda el material de construcción más antiguo de los empleados por el hombre
en su evolución histórica.
INTRODUCCIÓN
El suelo-cemento es un producto endurecido resultante de una mezcla íntima compactada de suelo,
cemento y agua, en proporciones establecidas a través de una dosificación racional, ejecutada de
acuerdo con las normas aplicables al suelo en estudio.
Las especificaciones para ejecución de capas de suelo – cemento presentan los cuidados especiales
que deben ser seguidos para garantía de que sea obtenido un producto acabado resistente y durable.
Muchos de estos requisitos son genéricos y se aplican a cualquier caso; tres de ellos entretanto,
dependen estrictamente de las características del suelo con que se está trabajando:
 Cantidad de cemento.
 Cantidad de agua.
 Peso específico seco aparente a ser alcanzado después de la compactación.
La dosificación de suelo-cemento, es la secuencia de ensayos realizados con una determinada mezcla

de suelo, cemento y agua, seguida de la interpretación de los resultados por medio de criterios
preestablecidos; el resultado final es la fijación de las tres variables citadas. Entretanto, la cantidad
de agua y el peso específico aparente indicadas para una determinada mezcla sufren pequeñas
oscilaciones, dadas las variaciones de campo que ocurran en las características del suelo. Así siendo,
la cantidad de agua a ser adicionada en la mezcla y el peso específico seco aparente de mezcla
compactada pasarán a ser tomadas exclusivamente como elemento de control de servicio y, con eso,
el objetivo de dosificación pasa a ser sólo la fijación de cantidad adecuada de cemento, sin embargo
el abastecimiento, apenas con los datos indicativos básicos, la humedad óptima y el peso específico
seco aparente máximo de la muestra ensayada.
91
En los últimos años se han construido más de 1.500 km de bases y sub-bases de suelo cemento, bajo
pavimentos de hormigón ejecutados con pavimentadoras. Si bien nuestro país tiene una larga
tradición en el empleo de suelo cemento como par de la disminución de protagonismo de los
pavimentos de hormigón como alternativa estructural, comienza también a perder vigor la utilización
de bases cementadas, en la construcción de carreteras. Esta discontinuación en la ejecución de suelo
cemento, sumado a la carencia general de capacitación y entrenamiento en la especialidad vial, han
generado una marcada necesidad de conocimientos e instrucción de técnicos y operadores de
equipamiento relacionado con esta actividad.
NORMA DE DOSIFICACIÓN DE SUELO-CEMENTO

El suelo cemento es una mezcla íntima de suelo pulverizado, cantidades medidas de cemento y agua,
compactada a alta densidad. El suelo cemento compactado (no confundir con suelo tratado o
estabilizado con cemento), contiene suficiente cemento como para conformar una estructura
resistente y durable, y el grado de humedad necesario para una adecuada compactación y para la
hidratación del cemento.
La determinación de la adecuada cantidad de cemento se basa en que suelos mezclados con

pequeñas cantidades de cemento, debidamente compactados y curados, mejoran sensiblemente las
características originales de resistencia mecánica, a otros materiales utilizados como capas de
pavimentos. La acción de las cargas y la variación de condiciones climáticas pueden disgregar la
mezcla endurecida después de cierto tiempo, lo que haría que pierda el grado de estabilización
alcanzado, transformándose en una simple mezcla compactada de suelo con cemento, de calidad
baja e indefinida. En vista de eso, la Norma General de Dosificación procura determinar la cantidad
de cemento capaz de garantizar una mezcla con permanencia de características mejoradas. Con este
objetivo, fueron idealizados los ensayos.
La Norma General de Dosificación de Suelo-cemento puede ser resumida en las siguientes

operaciones:
a) Identificación y clasificación del suelo;
b) Elección de la cantidad de cemento para el ensayo de compactación;
c) Ejecución del ensayo de compactación de suelo – cemento;
d) Elección de cantidades de cemento para el ensayo de durabilidad;
e) Formación de probetas de ensayo para ensayo de durabilidad;
f) Ejecución del ensayo de durabilidad por mojado y secado;
g) Elección de cantidad de cemento adecuado en función de los resultados del ensayo.
92
IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE SUELOS

Con respecto a la identificación y clasificación de suelos, son realizados los siguientes ensayos:
a) Determinación del peso específico del suelo.
b) Determinación de absorción de la grava.
c) Determinación de límite líquido de suelos. VN-E2-65.
d) Determinación del límite de plástico de suelos. VN-E3-65
e) Análisis granulométrico de suelos: VN-E1-65, VN-E7-65.
f) Clasificación según el sistema H.R.B. VN-E4-84.
g) Densidad máxima de la mezcla suelo-cemento VN-E19-66.
En los ensayos de suelo-cemento, las diversas fracciones de suelo, en función de sus diámetros, son
denominadas como sigue:
 GRAVA GRUESA, partículas con diámetro de 4,8 mm a 76 mm.
 GRAVA FINA, partículas con diámetro de 2,0 mm a 4,8 mm.
 ARENA GRUESA, partículas con diámetro de 0,42 mm a 2,0 mm.
 ARENA FINA, partículas con diámetro de 0,05 mm a 0,42 mm.
 LIMO, partículas con diámetro equivalente de 0,005 mm a 0,05 mm.
 ARCILLA, partículas con diámetro equivalente inferior a 0,005 mm.
Conocidas las características físicas del suelo, se pasa a su clasificación. En los ensayos de suelo –
cemento y empleando la clasificación de VN - E4 – 84.
ELECCIÓN DE CANTIDAD DE CEMENTO PARA EL ENSAYO DE COMPACTACIÓN

La determinación de la cantidad adecuada de cemento se fundamenta en el análisis del
comportamiento de las probetas de ensayo con diferentes cantidades de cemento.
En general, son ensayadas tres cantidades, diferenciando la cantidad mediante dos puntos
porcentuales.
Habiendo observado que los resultados del ensayo de compactación varían muy poco para pequeñas
diferencias en la cantidad de cemento, un único ensayo de compactación puede ser realizado, con la
cantidad media entre las previstas; adoptándose los resultados de compactación como válidos para
las tres cantidades escogidas.
La mejor manera de fijar las cantidades de cemento para los ensayos es la comparación del suelo en
estudio con otros ya ensayados, llevándose a consideración la granulometría, los índices de
consistencia, el origen geológico, la coloración, la región de donde proviene y profundidad de la
muestra.
Para suelos con los cuales no se tiene experiencia anterior, la Tabla N° 1 de la Norma VN - E20 – 66
Determinación del dosaje para ensayar mezclas de suelo-cemento, indica la cantidad a ser adoptada
en el ensayo de compactación.
93
ENSAYO DE COMPACTACIÓN DE SUELO – CEMENTO - NORMA VN - E19 - 66

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para estudiar las variaciones del peso de la unidad de
volumen de mezclas de suelo y cemento o cal en función de los contenidos de humedad, cuando se
las somete a un determinado esfuerzo de compactación. Permite establecer la Humedad óptima con
la que se logra el mayor valor del peso de la unidad de volumen, denominado Densidad Seca máxima.
ELECCIÓN DE LAS CANTIDADES DE CEMENTO PARA EL ENSAYO DE

DURABILIDAD
El ensayo de durabilidad es ejecutado con tres cantidades de cemento. Las cantidades pueden ser
fijadas basándose en experiencias anteriores o por las Tablas N° 2 y N° 3 de las Normas de
Dosificación de Suelo – cemento. VN - E20 - 66 El ensayo de durabilidad podrá ser realizado con la
cantidad indicada y con cantidades de 2 puntos porcentuales por encima y 2 por debajo de ésta.
94
Se debe notar que los valores de estas tablas, son funciones de las características físicas de suelo, no
se aplican a suelos superficiales, que posean materia orgánica potencialmente perjudicial a la
Si se diera el caso, se puede prever un aumento de 2 a 4 puntos porcentuales en la cantidad de

cemento (o un aditivo adecuado) para neutralizar los efectos de la materia orgánica que afectaría la
MOLDEADO DE PROBETAS DE ENSAYO - VN – E33 – 67

El 3-1 Método A y 3-2 Método B: (Preparación de probetas del ensayo de Compactación de Suelos
de Suelo – cemento, descripto en la Norma IRAM 10.552, Ensayo de Compactación para Mezclas de
los tipos suelo- cal, suelo- cemento, apartado G- 2 a G- 15,) describe la técnica de moldeado de
probetas de ensayo de suelo – cemento. El moldeado de probetas de ensayo es simplemente la
compactación de una mezcla de humedad óptima obtenida del ensayo de compactación. Siendo la
energía de compactación la misma del método de ensayo deberán llegar al peso específico seco
máximo aparente.
95
ENSAYO DE DURABILIDAD POR HUMEDECIMIENTO Y SECADO - VN - E21 – 66

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar la pérdida de peso, la variación de
humedad y la variación de volumen que experimentan las mezclas compactadas (probetas) de suelo-
cemento cuando se la someta a ciclos de humedecimiento y secado.
ENSAYO DE DURABILIDAD POR CONGELAMIENTO Y DESHIELO - VN - E22 – 66

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar la pérdida de peso, la variación de
humedad y variación de volumen que experimentan las mezclas compactadas (probetas) de suelo –
cemento cuando se las somete a ciclos de congelamiento y deshielo.
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Y FIJACIÓN DE LA CANTIDAD DE CEMENTO

La cantidad final de cemento fijado de acuerdo con la Norma resulta del conocimiento de los
resultados de muchos ensayos realizados con varias cantidades de cemento, permitiendo la
indicación de la mínima cantidad que confiera a la mezcla las características necesarias para un
adecuado comportamiento de servicio.
Se sabe, en la práctica, que el aumento de la cantidad de cemento ocasiona una reducción de pérdida
de peso en los ensayos de durabilidad: para bajas cantidades de cemento, el aumento provoca una
considerable reducción en la pérdida, en cuanto que, para cantidades elevadas, el aumento de
cemento provoca una pequeña disminución en la pérdida de peso.
RESUMEN DE PASOS DE DOSIFICACIÓN

1. Identificación y clasificación según el sistema H.R.B. VN-E4-84.
2. Elegir el porcentaje de cemento para utilizar en el ensayo de compactación del suelo-
cemento VN-E20-66.
3. Ensayo de compactación para determinar la densidad seca máxima. VN - E19 – 66.
4. Porcentaje de cemento a incorporar para los ensayo de durabilidad.
Resistencia a compresión a 7 días > mínimo requerido (usualmente 21 - 40 kg/cm 2).
Durabilidad por Humedecimiento y Secado (12 ciclos) % pérdida VN - E21 – 66.
Durabilidad por Congelamiento y Deshielo (12 ciclos) < especificado VN - E22 – 66.
96
5. Determinar el porcentaje de pérdida de peso para verificar los límites admisibles.

Suelos A1, A2-4, A2-5 y A3 14 %
Suelos A2-6, A2-7, A4 y A5 10 %
Suelos A6 y A7 7%
Elaborar la fórmula de la mezcla para dosificar la cantidad de cemento necesario en la construcción
de una base suelo-cemento. Según el análisis de laboratorio. El suelo a utilizar posee las siguientes
características:
Datos:
 Pasante tamiz N° 200=32%
 Grava gruesa 2%
 Grava fina 5%
 Arena Gruesa 23%
 Arena fina 33%
 Limo 6%
 Arcilla 23%
 Límite Líquido 25%
 Límite Plástico 19%
 Índice Plástico 6%
 Pe 2.63g/cm3
 As% 1.2%
1) Clasificación de suelo según H.R.B. VN-E4-84
97
 Analizamos pasante tamiz N°200: menos del 35% de toda la muestra tamizada.
 Los resultados del tamizado muestran que ingresa dentro de las características del
grupo A-2
 El análisis de límite líquido da un 25% que entra dentro de los grupos A-2-4 y A-2-6
 El análisis de índice de plasticidad da 6%, lo cual indica que el suelo es el: A-2-4.
2) Porcentaje de cemento para ensayo según: VN –E20 -66
 Para el suelo A-2-4 según tabla se usa el 7% según tabla 1 o tabla2 y tabla 3
 Realizamos el ensayo de compactación y obtenemos una densidad seca máxima suelo-
cemento de valor de sc = 1880kg/m3
 Como es recomendable ensayar 3 probetas con distintas dosificaciones, adoptamos el
criterio de usar probetas de: 5%, 7%, 9% de cemento
3) Realizamos ensayo de durabilidad.
VN - E21 – 66
VN - E22 – 66
Realizados los ensayos obtenemos los siguientes resultados
 w%, humedad de la mezcla = 12.8%
 Peso inicial (Pi)=1859g
 Peso final (Pf)=1650g
 Agua retenida=2.5% Para este suelo según Norma
Pp= (Pi-Pf)/Pi * 100
Pf= Ps(corregido)=Ps(final)/(1+w(agua retenida))
Pf=1605g/(1+0.025)=1565.85g
Entonces Pp=15.17%.
Según los ensayos de durabilidad las pérdidas en peso de las distintas dosificaciones:
De 5% de C° la perdida es: 22.5%
De 7% de C° la perdida es: 15.77%
De 9% de C° la pérdida es: 11%
 Dibujamos un curva %Pp vs %C° con los datos obtenidos.
Según el gráfico, obedeciendo el límite de pérdida de peso en porcentaje para el suelo en

estudio, intersectando la curva dibujada obtenemos el % de cemento óptimo.
Encontramos: 7.6% de C°
Adoptamos: 8%C° por practicidad a la hora de trabajar en el campo y por estar del lado de
la seguridad.
98
4) Trabajamos con el porcentaje obtenido en el paso anterior pero para la distribución en obra,
se transforma a volumen.
Lo realizaremos de la siguiente forma:
%VC°= ((100*%C°)/(100+%C°))*(sc/c) = 9.28%
Donde:
%VC°: Porcentaje en Volumen de Cemento.
%C°: Porcentaje de Cemento en mezcla suelo-cemento.
sc: Peso específico Suelo-cemento Compactado.= 1880kg/m3
c: Peso específico Suelo-cemento Suelto. = 1430 Kg/m3
METODOLOGÍA CONSTRUCTIVA
99
a) 1. MEZCLA EN EL CAMINO
100
101
102
103
a) 2. MEZCLA EN PLANTA CENTRAL
104
105
b) COMPACTACIÓN
106
107
c) SELLADO FINAL
d) CORTE Y PERFILADO FINAL
108
e) CURADO DEL SUELO-CEMENTO
109
CONCLUSIONES FINALES
110
111
2016
DOSIFICACIÓN DE
MEZCLAS ASFÁLTICAS
EN CALIENTE
MÉTODO MARSHALL
112
INTRODUCCIÓN
Una mezcla asfáltica en general es una combinación de asfalto y agregados minerales pétreos en
proporciones exactas que se utiliza para construir caminos. Las proporciones relativas de estos
minerales determinan las propiedades físicas de la mezcla y eventualmente, el rendimiento de la
misma como mezcla terminada para un determinado uso.
La mezcla asfáltica debe ser duradera, es decir, debe ser resistente a las acciones tales como
despegue de la película de asfalto del agregado por efectos del agua, abrasión del tránsito, etc. Debe
ser resistente a las solicitaciones de tránsito a través de su estabilidad. Una mezcla debe ser
impermeable para que sus componentes (combinación de asfalto y agregados minerales pétreos) no
estén bajo la acción directa de los agentes atmosféricos, además de ser trabajable para su fácil
colocación y compactación en el terreno.
Estas mezclas asfálticas deben ser confeccionadas en plantas y con los equipos apropiados para dicha
labor. Según sus propiedades y espesores de capa, aportan capacidad estructural al pavimento en
distintas proporciones.
MÉTODO DE DISEÑO MARSHALL

El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue formulado por Bruce
Marshall, ingeniero de asfaltos del departamento de autopistas del Estado de Mississippi. El cuerpo
de ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva investigación y estudios de correlación,
mejoro y adiciono ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un criterio de
diseño de mezclas. El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente
para pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25mm (1”) o menor. Está
pensado para diseño en laboratorio y control de campo de mezclas asfálticas en caliente con
graduación densa. Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia
de los resultados en términos de estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar.
El método Marshall utiliza probetas de prueba estándar de una altura de 64mm. (2 ½”) y 102mm (4”)
de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar
mezclas de asfalto-agregado. Los dos aspectos principales que se determinan con el método son la
estabilidad y la fluencia de las mezclas asfálticas que se obtienen a partir de la densidad teórica
máxima (máxima densidad a la que puede llegar la probeta de ensayo en laboratorio si el volumen
de vacíos es igual a cero), vacíos de la mezcla compactada y del agregado mineral, y la relación betún-
vacíos.
OBJETIVOS
La norma VN - E9 - 86 detalla el procedimiento a seguir para la determinación de la estabilidad y la
fluencia de mezclas asfálticas por el método de Marshall. Es aplicable únicamente a mezclas
preparadas en caliente, utilizando cemento asfaltico como ligante, y como inerte agregados pétreos
de tamaño máximo 25mm o menor.
Cuando los agregados sean retenidos en el tamiz IRAM 25mm hasta en un 10% de su material, este
será incorporado a la mezcla en la proporción que indique su respectiva granulometría.
113
a) Estabilidad Marshall de una mezcla asfáltica: es la carga máxima en kg que soporta una
probeta de 6.35cm de altura y 10.16cm de diámetro, cuando se lo ensaya a una
temperatura de 60°, cargándola en sentido diametral a una velocidad de 5.08cm/minuto en
la forma que se indica en la presente norma.
b) Fluencia Marshall: es la deformación total expresada en mm., que experimenta la probeta
desde el comienzo de la aplicación de carga en el ensayo de estabilidad hasta el instante de
producirse la falla.
c) Los métodos para determinar el peso específico del agregado seco pétreo, peso específico
aparente del relleno mineral, y peso unitario de las probetas de mezclas asfálticas
compactadas están descriptos en las Normas N° 12, 13, 14 y 15.
DESARROLLO DE FÓRMULAS
Densidad Teórica Máxima: Se determina por medio de Método Rice (Norma de Ensayo VN-E27-
84) en laboratorio. A los fines del presente trabajo práctico y por cuestiones pedagógicas, el cálculo
de este parámetro se hará en forma analítica.
Ps Ps
Dt máx = Vs
= Vag +Vaf +Vf +Vca
(1)
Ps Ps
∂= Vs
= γ
(2)
Reemplazando (2) en (1)
Ps
Dt máx = PAg PAf Pf PCA
(3)
+ + +
∂Ag ∂Af ∂f ∂CA
PAg = % Ag x Ps (4)
Reemplazando (4) en (3)
100% x Ps
Dt máx =
%Ag %Af %F
Ps x ( + + + %Ca)
∂Ag ∂Af ∂F
Donde se utiliza el peso específico de los agregados secos.
Volumen de vacíos: Indica la diferencia relativa entre la densidad teórica máxima y la real, para el
estado de compactación alcanzado. Se expresa en porcentaje del volumen total de la probeta.
𝑉𝑡 −𝑉𝑠 𝑉𝑠
%𝑉𝑣 = 𝑉𝑡
𝑥 100 = (1 − 𝑉𝑡
) 𝑥 100 (1)
𝑃 𝑃𝑠
𝑃. 𝐸. 𝐴. = 𝑉𝑠 → 𝑉𝑡 = 𝑃.𝐸.𝐴. (2)
𝑡
𝑃 𝑃
𝐷𝑡 𝑚á𝑥 = 𝑉𝑠 → 𝑉𝑡 = 𝐷 𝑠 (3)
𝑠 𝑡 𝑚á𝑥
114
Reemplazando (2) y (3) en (1)
Ps
Dt máx P. E. A.
%Vv = (1 − ) = (1 − )
Ps Dt máx
P. E. A.
Volumen de agregado mineral: Representa el volumen de vacíos existentes en el agregado

mineral en el estado de densificación alcanzado. Parte del volumen de vacíos está ocupado por el
cemento asfaltico.
Vasf
%V. A. M. = %Vv + (1)
Vt
P Pasf
∂asf = Vasf → Vasf = ∂asf (2)
asf
P
P. E. A. = s (3)
Vt
Reemplazando (2) y (3) en (1)
Pasf⁄
%Vv + ∂asf → Pasf x P. E. A.
Ps⁄ Ps ∂asf
P. E. A.
%V. A. M. = %Vv + (%C. A. x P. E. A. )
Relación Betún - Vacíos (R.B.V.): Expresa el porcentaje de vacíos del agregado mineral, ocupado
por el cemento asfáltico, en la mezcla compactada.
P. E. A. x %C. A.
R. B. V. = ( ) x 100
V. A. M.
115
EJERCICIO N° 1
Dosificar la siguiente mezcla de concreto asfáltico para carpeta de rodamiento, de acuerdo a los
lineamientos de la Norma VN-E9-86 de D.N.V. Los datos de laboratorio aportados son los siguientes:
1) Material zarandeado grueso 6/20 (cortada entre 6mm y 20mm, o 1/4" a 3/4").
Granulometría:
Tamiz Pasante [%]
1" 100
3/4" 100
1/2" 51
3/8" 29
4 2
Porcentaje propuesto en la mezcla: 31%

Peso específico aparente 𝑃𝑒𝑎 : 2,72
2) Material triturado grueso 6/20.
Tamiz Pasante [%]
1" 100
3/4" 98
1/2" 45
3/8" 25
4 1

3) Material zarandeado fino 0/6.
Granulometría:
Tamiz Pasante [%]
1/2" 100
3/8" 100
4 92
8 70
40 28
100 16

116
4) Material triturado fino 0/6.

Granulometría:
Tamiz Pasante [%]
1/2" 100
3/8" 100
4 98
8 68
40 24
100 14
200 9

5) Filler.
Granulometría:
Tamiz Pasante [%]
100 100
200 85

Peso específico aparente Pea : 2,71
Efectuado el ensayo de una serie de 3 probetas, con idéntico porcentaje de cemento asfáltico en
peso, los valores promedio son los siguientes:
%CA Densidad Marshall Estabilidad Marshall Fluencia

N°
[%] [gr/cm3] [Kg] [mm]
1 4,5 2,242 1071 2,05
2 5,0 2,272 1091 2,13
3 5,5 2,277 1104 2,20
4 6,0 2,260 1078 2,25
5 6,5 2,170 1038 2,33
6) Densidad teórica máxima.

100% x Ps
Dt máx =
%Ag %Af %F
Ps x ( + + + %C. A. )
∂Ag ∂Af ∂F
100%
Dt máx =
%Ag %Af %F
+ + + %C. A.
∂Ag ∂Af ∂F
100%
Dt máx =
%M1 %M2 %M3 %M4 %M5 %C. A.
+ + + + +
∂M1 ∂M2 ∂M3 ∂M4 ∂M5 ∂C. A.
117
Como ∂C. A. ≅ 1:
100%
𝐷𝑡 𝑚á𝑥 =
%𝑀1 %𝑀2 %𝑀3 %𝑀4 %𝑀5
+ + + + + %𝐶. 𝐴.
∂𝑀1 ∂𝑀2 ∂𝑀3 ∂𝑀4 ∂𝑀5
A modo de ejemplo, se procede con el cálculo para una mezcla con un contenido de cemento asfáltico
de 6,5%:
1
𝐷𝑡 𝑚á𝑥 =
0,31 x 0,935 0,10 x 0,935 0,44 x 0,935 0,13 x 0,935 0,02 x 0,935
2,72 + 2,67 + 2,67 + 2,70 + 2,71 + 0,065
𝒈𝒓
𝑫𝒕 𝒎á𝒙 = 𝟐, 𝟒𝟐𝟑𝟖 [ ⁄ 𝟑 ]
𝒄𝒎
Los cálculos de 𝐷𝑡 𝑚á𝑥 de todas las mezclas se incluyen en la siguiente tabla:
𝑷𝒆𝒂
%Propuesto 𝑫𝒕 𝒎á𝒙
N° %CA [%] 100% - %CA material
en mezcla [gr/cm3]
[gr/cm3]
1 4,5 0,955 0,310 2,720 2,4999
2 5,0 0,950 0,100 2,670 2,4804
3 5,5 0,945 0,440 2,670 2,4612
4 6,0 0,940 0,130 2,700 2,4424
5 6,5 0,935 0,020 2,710 2,4238
7) Volumen de vacíos.
P. E. A.
%Vv = (1 − )
Dt máx
de 6,5%:
2,17
%Vv = (1 − ) x 100 → %𝐕𝐯 = 𝟏𝟎, 𝟒𝟕%
2,4238
Los cálculos de %𝑉𝑣 de todas las mezclas se incluyen en la siguiente tabla:
Densidad
𝑫𝒕 𝒎á𝒙
N° %CA [%] Marshall %𝑽𝒗 [%]
[gr/cm3]
[gr/cm3]
1 4,5 2,242 2,4999 10,32
2 5,0 2,272 2,4804 8,40
3 5,5 2,277 2,4612 7,49
4 6,0 2,260 2,4424 7,47
5 6,5 2,170 2,4238 10,47
118
8) Volumen de agregados minerales.
%V. A. M. = %Vv + (%C. A. x P. E. A. )
de 6,5%:
%V. A. M. = 10,47 + (6,5 x 2,17) → %𝐕. 𝐀. 𝐌. = 𝟐𝟒, 𝟓𝟕%
Los cálculos de %V. A. M. de todas las mezclas se incluyen en la siguiente tabla:
Densidad
%V.A.M.
N° %CA [%] Marshall %𝑽𝒗 [%]
[%]
[gr/cm3]
1 4,5 2,242 10,32 20,41
2 5,0 2,272 8,40 19,76
3 5,5 2,277 7,49 20,01
4 6,0 2,260 7,47 21,03
5 6,5 2,170 10,47 24,57
9) Relación betún-vacíos.
P. E. A. x %CA
R. B. V. = ( ) x 100
V. A. M.
de 6,5%:
2,17 x 6,5
R. B. V. = ( ) x 100 → 𝐑. 𝐁. 𝐕. = 𝟓𝟕, 𝟒𝟎%
24,57
Los cálculos de R. B. V. de todas las mezclas se incluyen en la siguiente tabla:
Densidad
%V.A.M.
N° %CA [%] Marshall R.B.V. [%]
[%]
[gr/cm3]
1 4,5 2,242 20,41 49,44
2 5,0 2,272 19,76 57,48
3 5,5 2,277 20,01 62,59
4 6,0 2,260 21,03 64,49
5 6,5 2,170 24,57 57,40
119
Una vez determinados todos los parámetros, se procede a confeccionar la tabla final:
Densidad
%CA Estabilidad Fluencia 𝐃𝐭 𝐦á𝐱 %V.A.M.
N° Marshall %𝑽𝒗 [%] R.B.V. [%]
[%] Marshall [Kg] [mm] [gr/cm3] [%]
[gr/cm3]
1 4,5 2,242 1071 2,05 2,4999 10,32 20,41 49,44
2 5,0 2,272 1091 2,13 2,4804 8,40 19,76 57,48
3 5,5 2,277 1104 2,20 2,4612 7,49 20,01 62,59
4 6,0 2,260 1078 2,25 2,4424 7,47 21,03 64,49
5 6,5 2,170 1038 2,33 2,4238 10,47 24,57 57,40
El porcentaje óptimo de asfalto no debe salir solamente de un valor individual de una determinada
curva, sino de una evaluación racional del conjunto de curvas que representan las características
volumétricas y mecánicas de la mezcla en relación con el porcentaje de cemento asfáltico.
El criterio más lógico consiste en seleccionar el porcentaje de asfalto que se encuentre más próximo
al valor mínimo de la curva “Volumen de Agregados Minerales (V.A.M.) – Contenido de Cemento
Asfáltico (%C.A.)”, el cual se determinó para este ensayo como porcentaje óptimo de C.A. igual a
5,0%.
Este valor a su vez debe ser superior al valor mínimo indicado por la norma para el tamaño máximo
nominal del árido empleado en la mezcla y al valor máximo de Estabilidad, debiendo cumplir además
con los valores limites exigidos para la Estabilidad, Vacíos de la Mezcla y Fluencia. El porcentaje
óptimo de cemento asfáltico a adoptar deberá ser el valor máximo que cumpla con estos requisitos
básicos.
VALORES MÍNIMOS DEL VOLUMEN DE AGREGADOS MINERALES SEGÚN SU
TAMAÑANO MÁXIMO NOMINAL
Se puede observar que el valor de V.A.M. mínimo para el tamaño máximo nominal de 1’’ es de 13%.
Estando todos los valores del V.A.M. del ensayo por encima del 19%.
Si se hubiese dado la situación de que el valor de V.A.M. no se encontrara dentro de los límites que
da el Pliego, resulta conveniente optar por un valor entre el mínimo V.A.M. y la máxima Densidad
Marshall.
Además, para la determinación de la mezcla que resulte más conveniente para el caso, se podría
comparar si los valores de fluencia y relación betún-vacíos se encuentran dentro de lo establecido
por el Pliego de especificaciones técnicas de DNV ’98.
120
Se procede a corroborar que el porcentaje óptimo de asfalto cumpla con todas las exigencias
impuestas por el Pliego de Especificaciones.
VALORES LÍMITES DE FLUENCIA
Fluencias: 2.0 a 4.5mm.
 Óptimo: 2,13mm.
VALORES LÍMITES DE VOLUMEN DE VACÍOS
 Óptimo: 8,40%.
El parámetro no se encuentra dentro de los límites 3%-5%, lo correcto es realizar una revisión de la
fórmula de dosificación.
VALORES LÍMITES DE RELACIÓN BETÚN-VACÍOS
 Óptimo: 57,48%.
El parámetro no se encuentra dentro de los límites 70%-80%, lo correcto es realizar una revisión de
la fórmula de dosificación.
VALORES LÍMITES DE ESTABILIDAD
 Óptimo: 1091 Kg.
Como conclusión final, para el porcentaje determinado de cemento asfáltico, se observa que no se
cumple con todas las especificaciones técnicas de vialidad nacional, más precisamente con los límites
en volumen de vacíos y relación betún-vacíos, por lo cual se deberá rediseñar la mezcla modificando
la composición de la curva granulométrica.
HOJA DE LABORATORIO DE CURVAS DE ENSAYO MARSHALL
121
ESTABILIDAD FLUENCIA
1130
1091
1104 4,30 Lim max= 4,5 mm
1080 1078
Estabilidad Marshall [Kg]
1071
1030 1038 3,80
Fluencia [mm]
980 3,30
930
2,80
880
2,13
2,30 2,25 2,33
830 2,20
Lím mín =800 kg 2,05
780 1,80 Lim min= 2 mm
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
Contenido de Cemento Asfáltico [%] Contenido de Cemento Asfáltico [%]
DENSIDAD VOLUMEN DE VACÍOS (%Vv)

2,300 2,272 12,00
Densidad Marshall [gr/cm3]
2,280 2,277 10,47

Volumen de Vacíos [%]
10,00 10,32
2,260 2,260 8,40
2,240 2,242 8,00
2,220 7,49 7,47
2,200 6,00
2,180 Lím. máx. = 5 %
2,170 4,00
2,160
2,140 2,00
2,120
2,100 0,00
Lím. mín. =2%
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
VOLUMEN DE AGREGADOS RELACIÓN BETÚN VACÍOS

MINERALES (V.A.M.) (R.B.V.)
Lím. máx. = 80 %
Volumen de Agregados Minerales [%]
26,00 85,00
24,57
Relación Betún Vacíos [%]
24,00 80,00
22,00 75,00 Lím. mín. = 70 %
20,41 19,76 21,03
20,00 20,01 70,00
18,00 65,00 64,49
57,48 62,59
16,00 60,00
57,40
14,00 Lím. mín. = 13% 55,00
12,00 50,00 49,44
10,00 45,00
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
122
2016
DISEÑO DE
PAVIMENTOS
FLEXIBLES
123
INTRODUCCIÓN
El método de diseño para estructuras de pavimento que propone la AASHTO en la edición de 1993,
se basa principalmente en la información y en los datos empíricos obtenidos de la prueba AASHO
Road Test, llevada a cabo durante el periodo de 1958 a 1960 en Ottawa Illinois. “El objetivo principal
de esta prueba fue determinar relaciones significativas entre el comportamiento de varias secciones
de pavimento y las cargas aplicadas sobre ellas que pudiesen ser usadas en el desarrollo de criterios
y procedimientos de diseño de pavimentos”
La primer guía de diseño de pavimentos de la AASHO fue editada en 1961 y 1962, la cual a su vez fue
evaluada y revisada por el Comité de Diseño AASHTO en 1972, publicando la “AASHTO Interim Guide
for Design of Pavement Structures” la cual incorporó experiencias que fueron acumuladas desde la
primera edición de la Guía de 1962, y en 1981 se revisó parte de la guía correspondiente al diseño de
pavimentos rígidos, (capítulo III). [AASHTO, 1993, P: II -3]. Entre 1984 y 1985, el Subcomité en
Prácticas de Diseño de Pavimentos y consultores revisaron la guía en vigencia, dando como resultado
la “AASHTO Guide for the Design of Pavements Structures” (1986).
En 1993 se publicó una nueva versión de la guía AASHTO, la cual incorpora algunos factores más
complejos.
El diseño consiste en determinar un “número estructural SN” para el pavimento que pueda soportar
el nivel de carga solicitado.
Para determinar el número estructural SN requerido, puede utilizarse la siguiente ecuación o ábaco.
Donde:
 Mr= Módulo de resiliencia efectivo del material usado para la subrasante
 W= Tránsito en ejes equivalentes acumulados para el período de diseño seleccionado
 R= Nivel de confiabilidad
 So= Desviación estándar de las variables
 ∆PSI= Pérdida o diferencia entre los índices de servicios inicial y final
124
DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS

MÓDULO RESILIENTE
En lo que caracteriza al comportamiento de los suelos la norma AASHTO 93 sustituyó el Valor Soporte
del Suelo o CBR, por el Módulo Resiliente.
El valor del módulo resiliente que se introduzca en la ecuación de diseño deberá representar el efecto
combinado de los diferentes módulos de ese material a lo largo del año, teniendo en cuenta que el
mismo se modifica en función de las condiciones ambientales a las cuales está sometido.
La determinación del valor de MR puede lograrse por alguno de los procedimientos siguientes:
a) Efectuando ensayos de módulo resiliente en laboratorio (Método AASHTO T-274) sobre

muestras representativas, bajo condiciones de esfuerzo y humedad similares a aquellas de
las épocas predominantes en el año, es decir las estaciones climatológicas durante las
cuales se obtendrán valores significativamente diferentes. Estos resultados permitirán
establecer relaciones entre diferentes módulos resilientes y contenidos de humedad, que
puedan ser utilizadas conjuntamente con estimaciones de "humedades en sitio" bajo el
pavimento, para establecer valores de módulo resiliente para las diversas estaciones
climatológicas. El "Módulo Resiliente (MR)", es el resultado de un ensayo dinámico
realizado en una celda triaxial equipada con sistemas capaces de transmitir cargas
repetidas.
b) Estimando los valores de módulo resiliente a partir de correlaciones entre mediciones de
deflexiones de pavimentos en servicio, en diversos momentos del año.
125
c) Estimando los valores "normales" de módulo resiliente de los materiales, a partir de

propiedades conocidas, tales como CBR, plasticidad, contenido de arcilla, etc. Luego,
mediante la aplicación de relaciones empíricas se estima el módulo resiliente para
diferentes épocas del año. Este método proporciona el siguiente ábaco para relacionar el
valor del módulo resiliente con distintas propiedades:
CONFIABILIDAD
La confiabilidad es la probabilidad de que el pavimento se comporte satisfactoriamente durante su
vida útil o período de diseño, soportando las cargas impuestas por el tránsito, y brindando seguridad
y confort al usuario durante el período para el cual fue diseñado.
La siguiente tabla permite obtener los niveles recomendados de Confiabilidad (R) para diferentes
tipos de vías, clasificadas por la AASHTO, según su grado de servicio.
CONFIABILIDAD RECOMENDADA
TIPO DE CAMINO ZONA URBANA ZONA RURAL
Ruta interestatal y autopistas 85 - 99,9 80 - 99,9
Arterias principales 80 - 99 75 - 99
Colectoras 80 - 95 75 - 95
Locales 50 - 80 50 - 80
126
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
La variación entre los datos de diseño del pavimento y los reales puede significar un aumento o
disminución de la vida útil del mismo.
Es por esto que se necesario una variable (So – Desviación Estándar) que acote la variabilidad de
todos éstos factores dentro de unos límites permisibles, con el fin de asegurar que la estructura del
pavimento se comporte adecuadamente durante su período de diseño.
La desviación estándar es la desviación de la población de valores obtenidos por AASHTO que

involucra la variabilidad inherente a los materiales y a su proceso constructivo. A continuación se
muestran valores para la desviación estándar.
DESVIACION ESTANDAR (So)

CONDICIÓN DE DISEÑO
Pav. Rígido Pav. Flexible
Variación en la predicción del comportamiento
0,34 0,44
del pavimento sin errores en el transito
Variación en la predicción del comportamiento
0,39 0,49
del pavimento con errores en el transito
DRENAJE
El drenaje es uno de los factores más importantes en el diseño de pavimentos. El agua es el causante
principal del deterioro de la estructura del pavimento debido a que el aumento de humedad debilita
la base.
El agua puede provenir de:
 Lluvia
 Ascenso capilar
 Agua acumulada por un mal drenaje en cunetas
 Napa freática alta en zonas de desmonte
La norma lo contempla en las siguientes tablas:
127
ÍNDICE DE SERVICIALIDAD
La serviciabilidad se usa como una medida del comportamiento del pavimento, la misma se relaciona
con la seguridad y comodidad que puede brindar al usuario. También se relaciona con las
características físicas que puede presentar el pavimento como grietas, fallas, fisuras, etc., que podrían
afectar la capacidad de soporte de la estructura (comportamiento estructural).
Para la AASHTO el índice de servicio original varía entre 0 y 5 para caminos intransitables hasta
carreteras perfectas, respectivamente Sin embargo, se sugiere que el criterio para definir el índice de
servicio terminal (menor índice tolerado antes de realizar alguna operación de rehabilitación,
reencarpetado o reconstrucción) esté en función de la aceptación de los usuarios de la carretera.
ESTADO SERVICIALIDAD
Muy bueno 4–5
Bueno 3–4
Regular 2–3
Malo 1–2
Muy malo o pésimo 0–1
ÍNDICE DE SERVICIABILIDAD INICIAL (P0)

El índice de serviciabilidad inicial (P0) se establece como la condición original del pavimento
inmediatamente después de su construcción o rehabilitación. Se establece un valor de 4.5 para
pavimentos rígidos y 4.2 para flexibles
ÍNDICE DE SERVICIABILIDAD FINAL (PT)

El índice de serviciabilidad final (Pt), ocurre cuando la superficie del pavimento ya no cumple con las
expectativas de comodidad y seguridad exigidas por el usuario. La norma recomienda valores de 2.5
o 3.0 para caminos principales y 2.0 para secundarios.
∆PSI = Pérdida del nivel de serviciabilidad
128
PERÍODO DE DISEÑO
Se refiere al tiempo transcurrido entre la puesta en operación del camino y el momento en el que el
alcanza un grado de serviciabilidad mínimo.
Es importante hacer notar que la metodología original de AASHTO usualmente consideraba períodos
de diseño de 20 años; en la versión actual de 1993, recomienda los siguientes períodos de diseño en
función del tipo de carretera:
TIPO TRÁNSITO PERÍODO [años]
Urbana Elevado 30 – 50
Interurbana Elevado 20 – 50
Pavimentada Bajo 15 – 25
Grava Bajo 10 – 20
NÚMERO ESTRUCTURAL
Para determinar el Número Estructural SN para la sección estructural del pavimento puede utilizarse
el ábaco o la ecuación general básica de diseño.
Este valor de SN permite seleccionar los espesores de cada capa (carpeta, base y sub-base), a partir
de la siguiente ecuación:
𝑆𝑁 = 𝑎1 𝐷1 + 𝑎2 𝐷2 𝑚2 + 𝑎3 𝐷3 𝑚3
Donde:
 a1, a2 y a3 =Coeficientes estructurales (carpeta, base y sub-base respectivamente). Miden la

resistencia al desgaste por unidad de medida. a1 > a2 > a3
 D1, D2 y D3 =Espesor de la carpeta, base y sub-base respectivamente.
 m2 y m3 =Coeficientes de drenaje para base y sub-base, respectivamente
Pueden obtenerse de las tablas como se harán en los ejercicios a continuación.
129
EJERCICIO N° 1
Determinar número de ESALs de una carretera ubicada en una zona rural que posee 2 trochas y cuyo
TMDA: 3500 vehículos/día.
Vida útil del proyecto: 15 años y se ha previsto tasa de crecimiento del 5% en tanto se ha verificado
que el reparto de transito por sentidos: 60/40.
Tipo de eje Peso (KN) LEF Nº ejes Nº ESALs

Simple 80 1.00 500 500
Simple 98 2.09 300 627
Simple 116 3.91 200 782
Tandem 142 0.887 400 355
Tandem 160 1.38 350 483
Tandem 178 2.03 200 406
Tandem 196 2.88 100 288
Σ=2050 Σ=3441
3441 ESALs
T.F. = = 2.15
1600 camiones
ESALs = TMDA * 365 días *TKS *GF * DD * LD * TF

vehiculos
ESALs = 3500 dia
* 365 días * 15% * 21.58 * 60% * 1 * 2.5
ESALs = 5334495 → Ejes simples equivalentes de 8 tn durante la vida útil.
GF: 21,58 (Vincula el factor de crecimiento (5%) y la vida útil (15 años)).
EJERCICIO N° 2
Usando datos del ejemplo 1, calcular ESALs de diseño teniendo en cuenta que nivel de confiabilidad
es del 90% (R) y el desvió estándar de 0.49 (SD)
Para R=90% →ZR = 1,28.
Log (ESAL diseño) = log (ESAL) + ZR*SD
Log (ESAL diseño) = log (5334495) + 1.28*0.49
Log (ESAL diseño) = 6,72 + 0,6272 =7,35
ESAL diseño = anti log (7,35)
ESAL diseño = 22387211 vehículos de ejes equivalentes a 8 tn durante la vida útil.
130
EJERCICIO N° 3
Determinar el paquete estructural para pavimento flexible.
Datos:
 W18= 5,106 ESALs

 MR = 9000 psi (subrasante)
 Po = 4,2
 Est. Marshall = 880 Kg
 Pt = 2,5
 CBRBASE = 80%
 R = 80%
 CBRSB = 40%.
 So = 0,49
 m2 = 1,00; m3 = 0,90
Para la resolución del siguiente ejercicio se emplearon tablas provistas por la cátedra.
Con el valor del nivel de confiabilidad (R) entramos en el “Abaco de diseño de AASHTO para
pavimentos flexibles”, luego con So (desviación estándar), luego con W18, entonces con el valor del
MR, se entra en la tabla de perdida de serviciabilidad.
La curvas en el grafico son Po – Pt = 4,2-2,5 = 1,7. Con todos estos datos y curvas identificadas
obtenemos el numero estructural requerido (SNreq).
SNreq = 4” (obtenido de tabla).
131
Tenemos determinados los valores de m2; m3 y SNreq. Mediante el uso de tablas determinamos el
valor de los coeficientes a1; a2 y a3.
Para la obtención del coeficiente a1 se emplea la siguiente tabla:
Con el dato de la Estabilidad Marshall se traza una línea recta hasta interceptar línea de Coeficiente
estructural de capa a1.
a1 = 0,41
Para obtener los valores de los coeficientes a2 y a3; también se hace uso de tablas:
 a2 → Fig. 5.17 “Relación entre el coeficiente estructural para base granular y distintos
parámetros resistentes”→ con el dato de CBRBASE = 80% trazamos una recta que intercepte
la línea que contiene el valor de coeficiente estructural a2.
a2 = 0,135
132
 a3 → Fig. 5.18 “Relación entre el coeficiente estructural para subbase granular y distintos
parámetros resistentes.”→ aplicando el mismo procedimiento que con a2 con el dato de
CBRSB = 40%.
a3 = 0,12
Aplicamos la siguiente ecuación:
SNreq ≤ a1*e1 + a2*m2*e2 + a3*m3*e3
4” ≤ 0,41*e1 + 0,135*1,00*e2 + 0,12*0,90*e3
e1(cm) e2(cm) e3(cm)

SOLUCIONES
6 30 40
POSIBLES
10 25 25
2,5 25 40
5 20 33
5 30 50
133
EJERCICIO N° 4
Tomando los datos del ejercicio anterior, calcular por el criterio de las capas.
Con este método lo que se hace es tomar la base inferior como sub rasante y calcular primero el
numero estructural para la carpeta asfáltica
 CARPETA ASFÁLTICA
Con el valor de CBRBASE = 80% →obtenemos de la fig. 5.17 MR = 2800psi
Luego del “Abaco de diseño de AASHTO para pavimentos flexibles” obtenemos:

2,7
SNCARP = 2,7 = a1* e1 → e1 = 0,42 = 6,42” ≈ 16,30cm
e1ADOPTADO = 17 cm → SNCARP = 0,42 * 6,62” = 2,85”
 BASE
Con el valor de CBSSB= 40% → obtenemos de la fig. 5.17 MR = 17000 psi
Luego con estos datos ingresamos a “Abaco de diseño de AASHTO para pavimentos flexibles” y
obtenemos el siguiente Nº estructural:
𝑆𝑁2𝑟𝑒𝑞 − 𝑆𝑁1𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡 3,2−2,8
SN2REQUERIDO = 3,11 → e2 = 𝑎2 ∗ 𝑚 2
= 0,132∗1
= 2.59" ≈ 6,5 cm
Adoptamos = 15cm = 6” (por una cuestión constructiva)
SN2 = 6”*0,134 = 0,80 → SN2ADOPTADO = 2,8 + 0,8 = 3,6
134
 SUB-BASE
SN3 = SNreq – (SN1 + SN2)ADOPTADO = 4 – (2,8+0,8) = 0,4

𝑆𝑁3 0,4
SN3 = 0,4 = a3*m3*e3 → e3 = 𝑎 = 0,12∗0,9 = 3,70" ≈ 9,40 cm
3 ∗𝑚3
Adoptamos e3 = 15 cm → SN3 = 0,63.
Recalculamos el SN para saber cuál es el SNADOPTADO
SNADOPTADO = Σ SN = 2,8 + 0,8 + 0,63 = 4,23 ≥ SNREQUERIDO
EJERCICIO N° 5
Diseñar un camino de 4 trochas indivisas, de categoría nacional y cuya ubicación es en zona rural. La
vida útil se ha estimado en 20 años con un nivel de serviciabilidad inicial de 4,2, según las estaciones
de censo permanente posee un tránsito de 1123 vehículos /día. De los análisis preliminares surgieron
los siguientes datos preliminares.
 DD=45/55
 MRBASE = 25000 psi
 TF=0,68
 MRSB = 18% CBR
 PF=2,5
Invierno = 207 MPa
 MRSR Primavera = 6,89 MPa
Verano y Otoño = 34,5 Mpa.
 Est. Marshall=900 Kg/m3
10% del año próximo a saturación.

 Drenaje
½ día en descender al 85%.
Diseñar por los siguientes métodos:
a) Full Depth.
b) Criterios de los espesores mínimos por tránsito.
c) Resistencia de capa inferior.
d) Evaluar los criterios anteriores según los siguientes costos:
 Tn de concreto asfaltico →$5300.
 m3 de Base granular →$800.
 m3 de Sub base →$650.
135
Primero se debe determinar el valor de distintos datos.
a) Para saber el nivel de confiabilidad recurrimos a la siguiente tabla:
Adoptamos R=90%
b) Para determinar el valor de Desvío Estándar:
Adoptamos SD= 0.49
c) ESALs = TMDA * 365 * TKS * GF * LD * TF * DD
Factor de distribución por dirección (DD): En general es 0,5, o sea que del total censado el 50 % pasa
en un sentido y el otro 50 % pasa en el otro sentido, pero en algunos casos puede ser mayor en una
dirección que en la otra por lo que hay que tener en cuenta esta situación.
Adoptamos DD= 0.55
Factor de distribución por trocha (LD): La trocha de diseño es aquella que recibe el mayor número de
ESALs. Para caminos multitrocha la trocha de diseño es la más extrema debido a que los camiones y
los ESALs, usan esa trocha.
136
Adoptamos LD=0,9
Factor de camión (TF)

Nº ESALs
TF = Nº camiones → adoptamos TF=0,68
Factor de crecimiento de tránsito (GF) entramos con una tasa de crecimiento normal del 3% y una
vida útil de 20 años.
TKS= Porcentaje de camiones pesados (adoptamos 68%)
ESALs= 1123 vehículos/día * 365 * 68% * 27.04 * 0.9 * 2.37 * 0.55 = 8,84.10 6 veh.
Módulo Resiliente = promedio de las 4 estaciones.
Mrs= 70,72 MPa
Del “Abaco de diseño AASHTO para pavimentos flexibles”. Obtenemos SN=4,2
137
a) MÉTODO FULL DEPTH
Como se hizo en el ejercicio anterior, con el dato de Estabilidad Marshall se ingresa a la fig. 6.10 y
trazando una recta hasta intercepta la línea de Coeficientes estructurales de capa, a1 se obtiene el
mismo.
a1 = 0,41
𝑆𝑁𝑟𝑒𝑞 4,2
SNreq = a1*e1 → e = 𝑎1
= 0,41 = 𝟎, 𝟐𝟓 𝒎
b) CRITERIOS DE LOS ESPESORES MÍNIMOS POR TRÁNSITO
Por este método se obtuvieron los siguientes espesores:

 e1 = 0,10m
 e2 = 0,325m
 e3 = 0,50m
c) CRITERIO DE LA RESISTENCIA DE LA CAPA INFERIOR
PARA CARPETA ASFALTICA
Con MRbase= 25000psi, entramos al “Abaco de diseño AASHTO para diseño de pavimento flexibles” y
determinamos SN
3
SNCARP=3=e1*a1 → e1= 0,43= 6,977” ≈ 17 cm
e1adoptado= 17 cm=6,9” → SNcarp= 0,43*6,9”=2,967”
PARA BASE
Con MSB= 18% CBR entramos a la fig.5.18, sacamos MR=12000psi
a2; con MRBASE=25000psi →de tabla 5.17→a2=0,12

m2 y m3 salen de acuerdo a las condiciones de drenaje → calidad de drenaje:
Regular→m2=1; m3=0.8
138
𝑆𝑁2𝑟𝑒𝑞−𝑆𝑁1𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡 4"−2,967"
SN2Req = 4”→e2= 𝑎2∗𝑚2
= 0,12∗1
=8,61”≈21,5cm
e2= 15 cm (por cuestiones constructivas)≈ 6” → SN2Req = 0,12*6”=0,72”
PARA SUBBASE
SN3= SNReq-(SN1+SN2)ADOPTADO = 4,2” – (2,967”+0,72”) = 0,513”

a3→de la fig.5.18 a3=0,09
m3=0,8
𝑆𝑁3 0,513"
SN3=0,513”=a3*m3*e3 → e3= 𝑎 = 0,09∗0,8 =7,125”≈17,8cm
3 ∗𝑚3
e3adoptado = 18 cm ≈ 7,2” → SN3=0,5184”
SNADOPTADO= Σ SN = 2,967”+0,72”+0,5184”= 4,20” ≥ SNrequerido
d) EVALUACIÓN DE LOS CRITERIOS SEGÚN LOS COSTOS:

 PARA CRITERIO a) FULL DEPTH
$5300
e=0,25 → 0,25m*2300 kg/m3*1000 𝑘𝑔 =$3047
 PARA CRITERIO b) ESPESORES MÍNIMOS
$5300
e1= 0,10m→ 0,10m* 2300 kg/m3 * =$1219
1000 𝑘𝑔
$800
e2= 0,323m→0,323m* 𝑚3 =$280 $1824
$650
e3= 0,5m→0,5m* 𝑚3 = $325
 PARA CRITERIO c) POR CAPA
$5300
eCARP= 0,17m→ 0,17m* 2300 kg/m3 * 1000 𝑘𝑔 =$2072.3
$800
ebase= 0,15m→0,15m* 𝑚3 =$120 $2309,3
$650
eSUBBASE= 0,18m→0,18m* 𝑚3 = $117
139
2016
VISITA TÉCNICA
ROTONDA TRES ESQUINAS
140
INTRODUCCIÓN
Se realizó la visita técnica a la obra de construcción de la rotonda que empalma la Ruta Nacional 143
con la Ruta Provincial 165, que se encuentra en el sector este de la ciudad de San Rafael, en el distrito
de Cañada Seca departamento de San Rafael.
La obra está adjudicada por parte de Dirección Nacional de Vialidad, a la constructora Lemiro Pablo
Piestroboni, que a su vez subcontrató a Camiletti S.A para realizar el trabajo de hormigonado.
PROBLEMA
En el lugar se encontraba existente la intersección de las rutas antes mencionadas con la calle Tomas
Abete, esta es una calle de tránsito pesado y de la cual confluyen vehículos de gran porte ya que en
el desarrollo de la misma se encuentran trabajando varias industrias frutícolas. Esto generaba una
serie de puntos de conflictos debido a la poca visibilidad y además de que confluían en un mismo
punto cuatro arterias de distinta jerarquía. Por lo que era necesario la resolución de este conflicto y
para ello se está llevando a cabo la construcción de una rotonda.
SOLUCIÓN
En el lugar nombrado se emplazará una rotonda con un círculo central de 60m con una calzada de
10m de pavimento rígido, la cual contara con cuatro trochas de ingreso y egreso, dos para la Ruta
Nacional 143, una para la Ruta Provincial 165 y otra para la calle Tomas Abete. La construcción
contará además con los accesos peatonales, carteles de señalización e iluminación.
CONSTRUCCIÓN
Se presenció la construcción de algunos paños de hormigón, los mismos se realizan en un hormigón
H-30 en losas de 4.25mts por 4.25mts y con un espesor de 25cm, escalonadamente, para entonces
reducir así la cantidad de encofrado que se necesita. Obteniendo de esta manera un ancho de calzada
de 8.50mts.
141
En la imagen se puede apreciar el intercalado en el llenado de las losas como así también las varillas
de hierro insertas en la losa. Estas lo que permiten es la vinculación entre losas mejorando la
adherencia y la fricción entre las mismas. Las varillas de hierro cumplen la función de transferencia
de cargas en el sentido longitudinal a la trocha para impedir el deslizamiento longitudinal por el
frenado de los vehículos como el desplazamiento vertical. El largo de las varillas es de 65cm con una
separación de 70cm y un diámetro de 8mm.
Previo a esta tarea se debe realizar el movimiento y preparación de la base que en este caso se puede
ver la maquina moto niveladora realizando el mezclado del material luego de haberle efectuado un
riego para obtener la humedad óptima. El mezclado se hace mediante pasadas de la maquina
llevando el material de un lado para el otro formando un caballete central hasta que se obtenga
homogeneidad la mezcla.
El material de mezcla que se utilizó en el conformado del terraplén es de ripio obtenido de la cantera
de Camiletti en el río Diamante más un 17% de arcilla. Sobre este terraplén se coloca la base
estabilizadora de 25cm de espesor en base a un material suelo cemento.
Una vez que esta lista la base se colocan los encofrados y se vierte el hormigón. Antes de colocar el
hormigón se fijan a los encofrados los pasadores transversales. Estos son varillas metálicas lisas de
sección circular de 25mm de diámetro, y lo que permiten es la transferencia de carga entre losas.
142
Los pasadores llevan en uno de sus extremos una funda de PVC que actúa como camisa, lubricados
con grasa, y del otro van adheridos al hormigón de la losa, esto se debe a que la losa va a sufrir
variaciones de temperatura y por ende efectos de dilatación y construcción. Debido a esto los
pasadores deben permitir esos pequeños desplazamientos que se puedan producir.
En la imagen izquierda anteriores se puede observar el encofrado con los pasadores con las funda de
PVC. Los cuales conforman el paño donde se va a colar el hormigón. Y en la imagen derecha se
observa el paño ya terminado y con los pasadores adheridos.
El terminado superficial se logra con la regla vibradora que se ve en la imagen y se termina a mano
con fratacho. Luego se le pasa por encima una manta de arpillera húmeda para lograr una superficie
áspera y llegar a la rugosidad mínima que asegure condiciones de seguridad al tránsito.
El curado de las losas se realiza mediante una membrana de curado, la cual genera una membrana
de protección y se puede aplicar de forma inmediata. En algunos casos que son necesarios debido a
las bajas temperaturas se cubren los paños con un nylon y se calefaccionan.
Una vez que el hormigón ha adquirido la resistencia deseada, se practican entre ambas losas un
aserrado de aproximadamente 4 a 8cm de profundidad, que generan las juntas entre losas.
En esta imagen se puede observar la losa del canal que cruza por el medio de la rotonda. La misma
está por debajo del nivel de la calzada y a su vez servirá de ciclo vía.
143
AVANCE
La obra en su desarrollo se ha construido una mitad del anillo de la rotonda, la trocha de ingreso por
ruta Nacional 143 viniendo desde el oeste y la trocha de salida hacia ruta Nacional 143.
La obra está dividida en tres etapas donde la primera etapa es lo que se mencionó anteriormente. La
tercera etapa por ahora no se podrá concluir ya que se necesita expropiar una parte de la esquina
entre la ruta 143 y la 165.
EQUIPOS
En la imagen se observa, a la izquierda un rodillo liso mixto y a la derecha un rodillo neumático. Ambos
se utilizan para el compactado.
Compactador de rodillo de ruedas lisas vibrante: son útiles para rodadas de prueba de subrasantes y
para la operación final de rellenos de suelos arenosos y arcillosos. Estos cubren el 100% bajo las
ruedas con presiones de contacto con el suelo de 310 a 380 kN/m², no son apropiados para producir
altos pesos específicos al utilizarse capas gruesas. Los rodillos lisos se utilizan para los acabados
superficiales de las capas compactadas. La vibración es producida girando pesos excéntricos. Se
recomienda este tipo para la compactación de suelos puramente friccionantes como son las arenas
y las gravas arenosas.
Rodillo Neumático: Las presiones de inflado en las llantas de los rodillos suele estar entre 5 y 7 kg/cm².
Superan en muchos aspectos a los rodillos lisos. Tienen varias hileras de neumáticos, la presión de
contacto bajo los neumáticos varía entre 600 a 700 kN/m² y su cobertura es aproximadamente de 70
a 80%. La compactación se logra por una combinación de presión y acción de amasamiento. En suelos
arenosos con finos poco plásticos los rodillos neumáticos son los que ofrecen mejores resultados. En
limos poco plásticos, también resultan eficientes.
144
LABORATORIO Y CONTROL DE CALIDAD

En el laboratorio se realiza la mezcla del material el cual debe cumplir con las norma. Se corta en la
granulometría de 3/4” y se lo mezcla con un 15% de arcilla.
A través del ensayo Proctor es posible determinar la densidad seca máxima del terreno en relación
con su grado de humedad, a una energía de compactación determinada.
El material que está en la bandeja se lo va humedeciendo y mezclando hasta alcanzar la humedad

óptima. Es con ella que se alcanza la máxima densidad seca, para la energía de compactación dada.
Cuando utilizamos un material granular se utiliza el Proctor T180 y para un material arcilloso como
en este caso se utiliza el T99.
La diferencia básica entre el ensayo Proctor Normal T99 y el Modificado T180 es la energía de
compactación usada. En el Normal se hace caer un peso de 2.5 kilogramos de una altura de 30
centímetros, compactando la tierra en 3 camadas con 25 golpes y, en el Modificado, un peso de 5kg
de una altura de 45cm, compactando la tierra en 5 camadas con 50 golpes.
En la siguiente imagen se puede observar la pileta de curado la cual mantiene una temperatura de
28 grados con las probetas de hormigón las cuales se ensayan a la resistencia a la rotura por
compresión en el laboratorio de la UTN.
Del camión se extraen de cada pastón dos probetas después de verter el primer cuarto y antes de
extraer el último cuarto. Se moldean las probetas se espera a que fragüen y luego se realiza el curado
de las mismas.
145
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
- PLIEGO DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD ’98.
- NORMAS DE ENSAYOS DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD.
- EXPOSICIÓN SOBRE LOS ALCANCES DE LA NORMA TÉCNICA: “ELEMENTOS PARA DETERMINACIÓN

DEL COSTO HORARIO DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIA DEL SECTOR CONSTRUCCIÓN”, Ing. Carlos
Carhuavilca Mechato.
- MANUAL DE RENDIMIENTO CATERPILLAR una publicación Caterpillar editada por Caterpillar Inc.,
Peoria, Illinois, U.S.A. ENERO 2010.
- Capítulo 6 – Tesis: Maquinaria y Rendimientos, autor no identificado.
- Material de ejercitación de la Cátedra Vías de Comunicación II, Profesor Ing. ADRIAN LIPPARELLI.
- FICHA TÉCNICA SUELO-CEMENTO IN SITU, TRABAJOS BITUMINUSOS S.L.U.
- EL SUELO-CEMENTO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN. José Toirac Corral, Ciencia y Sociedad

Republica Dominicana. CONSTRUCCIÓN DE BASES Y SUBBASES DE SUELO CEMENTO, Departamento
Técnico de Pavimentos.
- INSTITUTO DEL CEMENTO PORTLAND ARGENTINO.
- JORNADAS DE ACTUALIZACION TECNICA CONSTRUCCIÓN DE BASES DE SUELO CEMENTO ING.

EDUARDO A. MARCOLINI
http://www.uocra.org
http://www.uecara.com.ar
http://www.construmatica.com
http://www.cat.com/es_MX/products/new/equipment.html
ftp://ceres.udc.es/IT_Obras_Publicas/Troncales/Procedimientos_Construccion_Maquinaria
http://maquinariadeexcavacion1.bligoo.cl/media/users/25/1290029/files/396196/manual-maquinaria-
pesada-equipo-liviano-construccion.pdf
http://www.vialidad.rionegro.gov.aR
http://www.frlp.utn.edu.ar/lemac
http://bmargentina.com
http://www.agvp.gov.ar
http://inspecciondeobras.blogspot.com.ar/2008/04/el-supervisor-de-obra.html
http://www.colegioingenieros.org.ar
http://ingenieriacivil.tutorialesaldia.com
146

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2016

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL – Facultad Regional San Rafael

MÉTODO DEL CONO DE ARENA .......................................................................................................... 81

NORMA DE DOSIFICACIÓN DE SUELO-CEMENTO .................................................................................. 92

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA ............................................................................................................ 146

El personal administrativo está regido bajo la U.E.C.A.R.A (Unión Empleados de la Construcción y

La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de tierras, para realizar

La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el terreno excavando de arriba

La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar terrenos, y refinar taludes. Una de las

taludes con distintas inclinaciones. El trabajo de la motoniveladora suele complementar al realizado

 Construcción de una obra civil.

De acuerdo a la forma de rodamiento:

De descarga lateral o bilateral:

CAMIONES CON BATEA

CAMIONES CON ACOPLADO

COMPACTADORES ESTÁTICOS LISOS

COMPACTAORES DE PATA DE CABRA

COMPACTADORES LISOS VIBRANTES

RETROPALA O PALA MIXTA

 Fase productiva: que se compone de excavación y empuje.

TIPOS DE PLANTAS DE HORMIGÓN

 Según el tipo de hormigón que se produce

 Plantas de mezclado: para la producción de hormigón amasado. Incluyen una amasadora,

 Según la movilidad de la planta

 Según el sistema de acopio de áridos

Planta dosificadora fija

Planta dosificadora móvil

Planta dosificadora móvil en funcionamiento

La distribución de la mezcla al frente de esta pavimentadora se logra mediante un tornillo sinfín

Los principales componentes son:

 Caldera de 600000 kcal /h

Materiales utilizados por la Planta:

 Gas Oíl para caldera

CLASIFICACIÓN DE LAS PLANTAS ASFALTICAS

CAMIÓN REGADOR DE ASFALTO

FRESADORA O PERFILADORA DE PAVIMENTO

El material previamente clasificado y mezclado homogéneamente es descargado por un

Se utiliza principalmente para el tratamiento de enfermedades del pavimento, como reducción de la

 Facilidad de puesta en obra;

Geotextil empleado en obras hidráulicas

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LAS SEÑALES

 METAL PINTADO Y SECADO AL HORNO

 Señales de tránsito informativas o de información

 Señales de tránsito preventivas o de prevención

 Señales de tránsito reglamentarias, reguladoras o prohibitivas

 Señales de tránsito transitorias

DIFERENCIA ENTRE SEÑAL DE TRÁNSITO Y SEÑALÉTICA

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Para determinar la cantidad de combustible consumido por la maquinaria en la unidad de tiempo,

Costo Lubricantes = 0.3 ∗ Costo Combustible

De lo expuesto, se distingue que, a diferencia de maquinarias nuevas, en el caso de equipos usados

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