Capitulo 1

INTRODUCCIÓN
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO RCM
1.1. GENERALIDADES
La historia del mantenimiento está estrechamente relacionada con el desarrollo

industrial, ya que ha sufrido una evolución importante empujada en gran medida por el
desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. De manera rápida y sencilla
se puede resumir la evolución del mantenimiento hasta nuestros días en cuatro etapas1:
1.1.1. Mantenimiento Correctivo
En un principio el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como

consecuencia de las averías y con los consiguientes costos de reparación (mano de obra,
piezas de repuesto), así como los relativos costos por las paradas de producción.
En esta etapa2 la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de parada
no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada
para un propósito determinado. Esto hacia que sea confiable y fácil de reparar. Como
resultado no se necesitaba sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de
personal calificado era menor que ahora.
1.1.2. Mantenimiento Preventivo
En esta etapa aumenta la necesidad de productos de toda clase, mientras que la cantidad
de mano de obra bajo en forma considerable por efectos de la segunda guerra mundial,
lo que llevo a la necesidad de un aumento de mecanización con equipos de todo tipo y
cada vez más complejos.
1
SOR, Joaquina, Colabora Ingenieros, http://www.colabora.es/productosyservicios/mantenimiento/
2
MOUBRAY IV, John Mitchell, Mantenimiento centrado en confiabilidad, http://www.rcm2-
soporte.com/documentos/Sop_Med-RCM%20Abril-05.pdf, 2004, p.2.
5
INTRODUCCIÓN
Las necesidades de mejora de los costos derivados de las bajas disponibilidades de

máquina y de las consiguientes paradas de producción llevaron a los técnicos de
mantenimiento a programar revisiones periódicas con el objeto de mantener las
máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Este tipo de
mantenimiento presenta una gran incertidumbre relacionado con el costo que genera 3.
Acerca de éste mantenimiento se tiene preguntas que carecen de respuestas precisas y

limitan la eficacia del mantenimiento, como las siguientes:
¿Hasta qué punto los periodos establecidos para las intervenciones de

mantenimiento (gamas de mantenimiento o revisión) están sobredimensionadas?
¿Se pueden reducir los periodos de intervención sin consecuencias nefastas para las
maquinas abaratando de esta manera el costo del mantenimiento?
1.1.3. Mantenimiento Predictivo
Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y

con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de
mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina.
Este tipo de intervención viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de
anticipación a la avería por medio del conocimiento de cómo se comporta la máquina y
como debería de hacerlo, conociendo de este modo previamente qué elemento puede
fallar y cuándo podría fallar. Este hecho permite decidir en qué momento de la
producción se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con
las consiguientes optimizaciones en costos de producción, mano de obra y repuestos.
1.1.4. Mantenimiento Proactivo
Como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo se ha desarrollado
3
SOR, Joaquina, Op. Cit.
6
INTRODUCCIÓN
este mantenimiento. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados

anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causalidad. El mantenimiento
predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no
estudia la causa raíz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la
cual un rodamiento falla repetidamente aunque si debe indicar cuándo puede fallar.
Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como

fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo
aspectos técnicos de las mismas. “Es posible que aquel rodamiento cuya vida útil de
trabajo excesivamente corta, esté insuficientemente dimensionado o simplemente que
no sea el tipo de rodamiento más adecuado para la aplicación que se le está dando”.
1.2. OPCIONES DE FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO DISPONIBLES
Muchos en este entorno cambiante están buscando permanentemente el mejoramiento

de la confiabilidad de sus instalaciones de muchas maneras. El fortalecer las ventajas
competitivas de las empresas requiere una estrecha compenetración con el negocio, a
través del proceso de mejoramiento de la confiabilidad. Para ello son necesarios
estrategias, métodos y herramientas exitosas y bien aplicadas 4.
Actualmente, existen decenas de conceptos y técnicas de mantenimiento, y en esa

dinámica constante, surgen cada vez más enfoques del mismo. La elección adecuada
conseguirá mejoras en las prácticas del mantenimiento y cuando la elección de la
técnica no corresponda a las necesidades y problemas determinados, se contribuirá a
agudizar las dificultades de la empresa 5.
Es posible utilizar transparentemente cualquier opción empresarial o combinación de
4
PEREZ, Carlos Mario, Confiabilidad y evolución del mantenimiento, http://www.rcm2-
soporte.com/documentos/SOP-%20Confiabilidad%20Articulo.pdf , p.7.
5
Idem., p.8.
7
INTRODUCCIÓN
los mismos, para integrar las herramientas, metodologías o filosofías disponibles, cabe
anotar que no es cierto que todas logren lo mismo.
A continuación se presenta dos metodologías ó filosofías de las muchas que existen, y

que se pueden aplicar en la industria de la generación eléctrica.
RCM6 - Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento centrado en

confiabilidad): proceso estructurado que permite definir las estrategias de
mantenimiento que deben hacerse, para que los activos continúen cumpliendo con
sus funciones en su contexto operacional.
TPM 7- Total Productive Maintenance (Mantenimiento productivo total): nació

en la industria automotriz de Japón en la década de los 70 y luego fue importado e
integrado en las fábricas de los EE.UU. por los grandes pensadores de calidad total,
Edward Deming y J.M. Juran.
TPM abarca la integración de tres conceptos en la gestión de mantenimiento:
Se involucra a los operadores de los equipos en los trabajos de mantenimiento;

Se incorpora el concepto de control de calidad integral en los trabajos de
mantenimiento realizados; y
Se promociona el concepto del “mantenimiento autónomo”, en el cual los
operadores y mantenedores trabajan en equipo para resolver problemas de
desempeño de los equipos sin la petición específica de los altos mandos
encargados de mantenimiento.
La implantación de un programa TPM tiene como objetivo fundamental la obtención

del máximo rendimiento y eficacia global de un sistema productivo 8. En otras palabras
es una filosofía a nivel de compañía de administración del equipo, soportada
6
PEREZ, Carlos Mario, Op. Cit., p.11.
7
KNIGHTS, Peter y MORALES, Emilio, Gestión moderna de mantenimiento,
http://www.acapomil.cl/investigacion/boletines/boletin_2004/articulos/gestion.
8
8
INTRODUCCIÓN
por varias estrategias de desarrollo, entrelazadas para maximizar la efectividad global

del equipo y eliminar las pérdidas relacionadas con el mismo.
Camino recomendado9
¿Cuál es la mejor manera para lograr una mayor consecución de los objetivos y
cumplimiento de las áreas de mantenimiento? La respuesta lleva a decir que hay que
desarrollar una estrategia global, que conduzca a la organización de mantenimiento con
un plan de largo plazo; las mejores oportunidades se apoyan en el trabajo en equipo. El
desarrollo de una estrategia de mantenimiento valedera y perdurable debe involucrar a
los directivos; con el fin que auditen avances, retrocesos y progresos en la
implementación de la estrategia.
Por eso la gestión de mantenimiento debe exigir al personal que labora en el área, no
sólo conocer las técnicas y aprenderlas, sino también aprender a decidir cuáles son útiles
en consideración a las necesidades específicas de la empresa y a sus características
particulares.
¿Qué es RCM?10 Todo elemento físico se pone en servicio para cumplir una función o
funciones específicas que alguien quiere que hagan por lo tanto, cuando es mantenido
un equipo, el estado en que se desea preservarlo debe ser aquel en el que continúe
haciendo lo que los usuarios quieren que haga.
Los requerimientos de los usuarios van siempre a depender de cómo, cuándo y dónde se
utilice al activo (contexto operacional). Esto lleva a la siguiente definición formal de
RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad): RCM es un proceso utilizado para
determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo físico continúe
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su actual contexto operacional.
RCM, se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, porque reconoce que el
9
10
PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario, RCM Casos de éxito y sus factores claves, p.7.
9
INTRODUCCIÓN
mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los elementos físicos continúen
consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente.
Un plan de mantenimiento definido por RCM es una herramienta importante para lograr
el objetivo de muchas empresas, que quieren una apropiada disponibilidad y un
adecuado gasto, que garantice el nivel apropiado de mantenimiento programado, el uso
racional de materiales consumibles y el mínimo empleo de materiales nocivos.
El proceso RCM11
El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la

componen. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente, es necesario
saber qué tipo de elementos físicos existentes en la empresa, y decidir cuáles son las que
deben estas sujetas al proceso de revisión del RCM. En la mayoría de los casos, esto
significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno.
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para
poder ser denominado un proceso RCM.
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son12:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
Las cuatro primeras preguntas corresponden a las columnas de la Hoja de Trabajo
11
MOUBRAY, John Miltchell, Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), p.6.
12
RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, www.rcm-confiabilidad.com.ar , 2005 p.1.
10
INTRODUCCIÓN
de Información de RCM, o sea, la fase correspondiente al registro de la información 13.

En esta etapa se realiza un análisis de las funciones, los fallos funcionales, el modo de
fallo y los efectos de los fallos en cada uno de los componentes analizados.
La segunda fase corresponde a la toma de decisiones, abarca las restantes tres preguntas,
comprendiendo la decisión sobre las tareas preventivas que deben desarrollarse
siguiendo el camino de las funciones, fallos funcionales, modo de fallo, registrado en la
hoja de información. Además, se analiza la frecuencia de las mismas y quién debe
realizarlas, lo cual queda plasmado en la Hoja de Decisión de RCM. Para el desarrollo
de esta hoja de trabajo se sigue el procedimiento del Árbol de Decisión, que constituye
la herramienta básica para la toma de decisiones en las tareas de mantenimiento.
1.3. FUNCIONES
La descripción de una función debe consistir de un verbo, un objeto y un parámetro de

funcionamiento deseado.
1.3.1. Descripción de funciones14
Antes de poder definir qué proceso aplicar para determinar que debe hacerse para que
cualquier activo físico continúe haciendo aquello que sus usuarios quieren que hagan
con un nivel de funcionamiento aceptable y en su contexto operacional, se necesita
hacer dos cosas:
Determinar qué es lo que sus usuarios quieren que haga, y;

Asegurar que sea capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga.
Por eso, el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada activo
13
LLANES, Aramís Alfonso y otros, Integración Mantenimiento (RCM) – Gestión de la Producción
14
RCM2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad parte 2, industrialtijuana.com, p.p.1- 3.
11
INTRODUCCIÓN
en su contexto operacional, junto a los parámetros de funcionamiento deseado. Lo que

los usuarios esperan que sean realizados por los activos puede ser dividido en dos
categorías:
1.3.1.1. Funciones primarias15
Las organizaciones adquieren activos físicos por una o más razones. Estas "razones"
son definidas por la enunciación de funciones adecuadamente formuladas. Se conocen
como funciones primarias por ser la razón principal por la que es adquirido el activo
físico. Son las razones por las cuales existe el activo, por ello se debe cuidar de
definirlas tan precisamente como sea posible. Las funciones primarias son generalmente
fáciles de reconocer. De hecho el nombre de la mayoría de los activos físicos
industriales se basa en su función primaria. Por ejemplo la función primaria de una
máquina empaquetadora es la de empaquetar objetos, y la de una trituradora es la de
triturar, etc.
Como se mencionó anteriormente el desafío real está en definir las expectativas de

funcionamiento asociadas a esas funciones. Para la mayoría de los tipos de equipo los
parámetros de funcionamiento asociados a las funciones primarías tienen que ver con
velocidad, volumen, y capacidad de almacenamiento. La calidad del producto también
debe ser considerado en este punto.
1.3.1.2. Funciones secundarias
Se pretende que la mayoría de los activos físicos cumplan una o más funciones
adicionales además de la primaria. Estas se conocen como funciones secundarias. Los
usuarios también tienen expectativas relacionadas con las siguientes siete categorías en
las que se agrupan las funciones secundarias:
Ecología - integridad ambiental

15
ALADON. Reliability Centred Maintenance (Versión 2). Traducido por Ellmann, Sueiro y Asociados.
Estados Unidos: Soporte y Cía. Ltda.1999, p.6.
12
INTRODUCCIÓN
Seguridad
Control/confort/contención
Apariencia
Protección
Eficiencia/economía/Integridad estructural
Funciones superfluas
Aunque las funciones secundarias son usualmente menos obvias que las primarias, la
pérdida de una función secundaria puede tener serias consecuencias, a veces hasta más
serias que la pérdida de una función primaria. Como resultado, las funciones
secundarias frecuentemente necesitan tanto o más mantenimiento que las funciones
primarias, por lo que deben ser claramente identificadas.
Debe tenerse un especial cuidado para identificar las funciones de los dispositivos de
protección. Estos trabajan de una de estas cinco maneras:
Llamar la atención a los operadores ante condiciones anormales;

Detener el equipo ante una eventual falla;
Eliminar o aliviar condiciones anormales que se dan luego de una falla y que
podrían causar un daño más serio;
Tomar control de una función que ha fallado;
Prevenir que sucedan situaciones peligrosas desde un comienzo.
1.3.2. Parámetros de funcionamiento16
Los límites entre las condiciones satisfactorias y las fallas están especificados por un
parámetro de funcionamiento. Dado que éste se aplica a funciones individuales, se
puede definir una falla funcional como: la incapacidad de cualquier activo físico de
16
ALADON. Reliability Centred Maintenance (Version 2). Traducido por Ellmann, Sueiro y Asociados.
13
INTRODUCCIÓN
cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el

usuario.
El objetivo del mantenimiento es asegurarse de que los activos físicos continúen

haciendo lo que sus usuarios quieren que haga. Esto se define con un parámetro mínimo
de funcionamiento. Si se pudiese construir un activo físico capaz de rendir según este
funcionamiento mínimo sin deteriorarse de ningún modo, ese sería el fin del asunto, la
máquina funcionaria continuamente sin necesidad de mantenimiento.
Sin embargo el mundo real no es tan simple. Cualquier sistema organizado que es
expuesto al mundo real se deteriorara. El resultado final de este deterioro es la
desorganización total (también conocido como “caos” o “entropía”), a menos que se
tomen acciones para frenar el proceso que esté causando el deterioro del sistema.
Entonces si el deterioro es inevitable, debe ser considerado. Esto significa que cuando
cualquier activo físico es puesto en funcionamiento debe ser capaz de rendir más que el
parámetro mínimo de funcionamiento deseado por el usuario. Lo que el activo físico es
capaz de rendir es conocido como capacidad inicial (o confiabilidad inherente). El
gráfico No. 1.1. ilustra la relación correcta entre esta capacidad y el funcionamiento
deseado.
Esto significa que el funcionamiento puede ser definido de las siguientes dos maneras:
Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere que haga)

Capacidad inherente (lo que puede hacer)
En este capítulo se introduce el término “mantenible”, aplicado al activo físico, que ha

sido correctamente construido y diseñado, por lo que frecuentemente es posible
desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos activos físicos
continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga.
14
INTRODUCCIÓN
Gráfico No. 1.1. Capacidad vs. funcionamiento deseado de un activo físico.

Fuente: MOUBRAY. 2004
Cuando17 por efecto de mantenimiento se esté restaurando un activo físico se debe tener
en cuenta lo siguiente:
La capacidad inicial de cualquier activo físico se establece por su diseño y por cómo
está hecho.
El mantenimiento sólo puede restituir al activo físico su nivel de capacidad inicial,
no puede ir más allá.
Por18 otro lado si el funcionamiento deseado excede la capacidad inicial, ningún tipo de
mantenimiento puede lograr este funcionamiento. En otras palabras, dichos activos
físicos no son mantenibles, como lo muestra el gráfico No. 1.1.
17
18
Estados Unidos: Soporte y Cía. Ltda.1999, p.p.3-4.
15
INTRODUCCIÓN
Gráfico No. 1.2. Un activo físico mantenible

Fuente: ALADON. Realiability-Centred Maintenance (versión 2). 1999. p. 3.
Del gráfico No. 1.2. se puede extraer las siguientes conclusiones:
Para que un activo físico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe caer
dentro del margen de su capacidad inicial.
Para determinar esto no sólo se debe conocer la capacidad inicial del activo físico,
sino también cuál es exactamente el funcionamiento mínimo que el usuario está
preparado a aceptar dentro del contexto en que se va a estar utilizando.
A continuación se describe los parámetros de funcionamiento:
Parámetros de funcionamiento múltiple; muchas descripciones de funciones

incorporan más de un parámetro de funcionamiento, generalmente varios.
Parámetros de funcionamiento cuantitativos; los parámetros de funcionamiento
deben ser cuantificados cuando fuese posible.
Parámetros cualitativos; más allá de la necesidad de ser precisos, a veces es
imposible especificar parámetros de funcionamiento cuantitativos. Entonces se
16
INTRODUCCIÓN
recae en los cualitativos. Ejemplo; la función primaria de algo pintado es

usualmente la de “verse aceptable”
Parámetros de funcionamiento absolutos; una descripción que no indica ningún
parámetro de funcionamiento, por lo general implica que se trata de un absoluto.
Ejemplo; contener el líquido X, la ausencia de parámetros de funcionamiento
sugieren que el sistema debe contener todo el líquido, y que cualquier pérdida da
cuenta de una falla.
Parámetros de funcionamiento variables; Las expectativas de funcionamiento (o
esfuerzo aplicado) a veces varían indefinidamente entre dos extremos. Se puede
apreciar en el gráfico No. 1.3.
Gráfico No. 1.3. Parámetros de funcionamiento variable

Límites superiores e inferiores; contrastando con los parámetros de funcionamiento

variable, algunos sistemas muestran capacidad variable. Estos son sistemas que no
pueden llegar a funcionar exactamente según el mismo estándar cada vez que
operan.
17
INTRODUCCIÓN
El gráfico No. 1.4. muestra que las variaciones de capacidad de esta naturaleza
usualmente varían alrededor de una media. Con el objetivo de acomodar esta
variabilidad, a los parámetros de funcionamiento deseados se incorpora un límite
superior y otro inferior.
Los límites del funcionamiento deseado se conocen como límites de especificación

superior e inferior. Los límites de capacidad de proceso son conocidos como límites de
control superior e inferior.
Gráfico No. 1.4. Límites superiores e inferiores de parámetros de funcionamiento

1.3.3. El contexto operacional
De acuerdo con la definición de RCM; “proceso utilizado para determinar los

requerimientos de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto operacional”.
18
INTRODUCCIÓN
El contexto afecta a todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento,

comenzando por la definición de funciones.
El contexto no sólo influencia en gran modo las funciones y las expectativas de

funcionamiento, sino que también afecta la naturaleza de los patrones de falla que
pueden ocurrir, sus efectos y consecuencias, la periodicidad con la que pueden ocurrir y
qué debe hacerse para manejarlos,
Algunos factores que deben ser considerados dentro del contexto operacional que
influyen en el activo físico:
Si el activo físico es parte de un proceso contínuo o por lotes.

La presencia de redundancia o modos de producción alternativa.
Los parámetros de calidad que se requieren del producto terminado.
El contexto operacional y los estándares ambientales.
Riesgos para la seguridad.
Turnos de trabajo.
Volúmenes de almacén de productos terminados y de trabajo en proceso.
Tiempo de reparación.
Política de repuestos en almacén.
Tendencias y fluctuaciones estaciónales en la demanda del mercado, y/o el ingreso
de materia prima.
Por todas estas razones es esencial asegurar que todos los involucrados en el desarrollo
de programas de mantenimiento para cualquier activo físico comprendan claramente su
contexto operacional, y la mejor manera de hacerlo es documentándola.
1.3.4. Cómo deben registrarse las funciones

Las funciones se listan en la columna de la izquierda de la Hoja de Información RCM.
Las funciones primarias se escriben primero, y se numeran en forma
19
INTRODUCCIÓN
secuencial empezando desde el 1, esto se lo puede ver en las hojas de decisión del
capítulo 3.
1.4. FALLAS FUNCIONALES (ESTADOS DE FALLA) 19
Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de
funcionamiento asociadas al activo en cuestión. ¿Cómo puede el mantenimiento
alcanzar estos objetivos?
El único hecho que puede hacer que un activo no pueda desempeñar conforme a los
parámetros requeridos por su usuario es alguna clase de falla. Esto sugiere que el
mantenimiento cumple sus objetivos al aplicar un abordaje apropiado en el manejo de
una falla. Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el manejo
de una falla, necesitamos identificar qué fallas pueden ocurrir.
El proceso RCM lo hace en dos niveles:
En primer lugar, identifica las circunstancias que llevan a la falla.

Luego se pregunta qué eventos pueden causar que el activo falle.
En el mundo de RCM, los estados de fallas son conocidos como fallas funcionales
porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de acuerdo al parámetro
de funcionamiento que el usuario considera aceptable.
Sumando a la incapacidad total de funcionar, está definición abarca fallas parciales en

las que el activo todavía funciona pero con un nivel de desempeño inaceptable
(incluyendo las situaciones en las que el activo no puede mantener los niveles de calidad
o precisión, estas son conocidas como fallas técnicas). Pero éstas solo pueden ser
claramente identificadas luego de haber definido las funciones y parámetros de
funcionamiento del activo.
19
20
INTRODUCCIÓN
1.5. CAUSAS DE FALLAS (MODOS DE FALLAS)
1.5.1. Análisis de Modos de Falla20
Un modo de falla podría ser definido como cualquier evento que pueda causar la falla
de un activo físico (o sistema o proceso). Para entender de mejor manera es necesario
distinguir entre "una falla funcional" (un estado de falla) y un "modo de falla" (un
evento que puede causar un estado de falla). Esta distinción lleva a definir un modo
de falla: como cualquier evento que causa una falla funcional.
La mejor manera de mostrar la conexión y la diferencia entre, estados de falla y los

eventos que podrían causarlos es, primero, hacer un listado de fallas funcionales, y
luego registrar los modos de falla que podrían causar cada falla funcional, la descripción
del modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo. La descripción debe
contener los detalles suficientes para poder seleccionar una estrategia de manejo de falla
apropiada, pero no demasiados dado que ya se pierden grandes cantidades de tiempo en
el proceso de análisis por sí solo.
Una máquina puede fallar por diversos motivos. Un grupo de máquinas o un sistema
como una línea de producción pueden fallar por cientos de razones. Para una planta
entera, los números ascienden a miles, inclusive hasta decenas de miles.
Se debe analizar el hecho de que el mantenimiento es realmente manejado al nivel de

modo de falla. Por ejemplo:
Las órdenes de trabajo o pedidos de trabajo surgen para cubrir modos de falla
específicos.
El planeamiento del mantenimiento día por día trata de hacer planes para abordar
modos de falla específicos.
20
21
INTRODUCCIÓN
En la mayoría de las empresas industriales el personal de mantenimiento y

operaciones tiene reuniones cada día. Las reuniones casi siempre consisten en
discusiones acerca de lo que ha fallado, qué las causó, quién es responsable, qué se
está haciendo para reparar el problema y a veces, qué puede hacerse para prevenir
que vuelva a suceder. Entonces casi toda la reunión se destina a hablar acerca de los
modos de falla.
En gran medida, los sistemas de registro del historial técnico registran modos de
falla individuales (o al menos qué fue hecho para rectificarlos).
En la mayoría de estos casos, estos modos de falla son discutidos, registrados, y

manejados luego de haber ocurrido. Tratar fallas después de que hayan ocurrido es por
supuesto la esencia del mantenimiento reactivo.
Por otro lado el mantenimiento proactivo significa manejar los eventos antes de que
ocurran, o al menos decidir cómo debieran ser manejados si llegaran a ocurrir. Para ello
se debe saber por adelantado que eventos tienen posibilidades de ocurrir. Los "eventos"
en este contexto son los modos de falla. Entonces si se desea aplicar mantenimiento
verdaderamente proactivo a cualquier activo físico, se debe tratar de identificar todos
los modos de falla que pudieran afectarlo. El ideal sería poder identificarlos antes de
que ocurriesen, o si esto no es posible, al menos antes de que vuelvan a ocurrir.
Una vez que cada modo de falla ha sido identificado, entonces es posible considerar qué
sucede cuando ocurre, evaluar las consecuencias y decidir si algo debiera hacerse para
anticipar, prever, detectar, corregir, o hasta rediseñar.
Entonces el proceso de selección de tareas de mantenimiento, y gran parte de manejo de

estas tareas es llevado a cabo al nivel del modo de falla. Es decir la identificación de los
modos de falla es uno de los pasos más importantes en el desarrollo de cualquier
programa que pretenda asegurar que el activo físico continúe cumpliendo sus funciones.
En la práctica, dependiendo de la complejidad del activo físico, su contexto operacional
y el nivel al que está siendo analizado, se registran entre uno y treinta modos de falla
por cada falla funcional.
22
INTRODUCCIÓN
1.5.2. Categorías de Modos de Falla
Si se acepta que el mantenimiento significa asegurar que los activos físicos continúen
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, entonces un programa de mantenimiento
global debe tener en cuenta todos los eventos que tienen posibilidades de amenazar esa
funcionalidad. Los modos de falla pueden ser clasificados en tres grupos de la siguiente
manera:
Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado.
Cuando el funcionamiento deseado se eleva más allá de la capacidad inicial.
Cuando desde el comienzo el activo físico no es capaz de hacer lo que se quiere.
Cada una de estas categorías es analizada a continuación:
1.5.2.1. Categoría 1: Capacidad decreciente
La primera categoría de modos de falla cubre las situaciones en las que, al comenzar, la
capacidad está por arriba del funcionamiento deseado, pero luego decae cuando el
activo físico es puesto en servicio, quedando por debajo del funcionamiento deseado.
Las cinco causas principales de capacidad reducida son:
Deterioro;
Fallas de lubricación;
Polvo o suciedad;
Desarme;
Errores humanos que reducen la capacidad.
Análisis de las causas principales de Modos de Falla de la Categoría 1
Deterioro: el deterioro cubre todas las formas de desgaste normal (fatiga, corrosión,
abrasión, erosión, evaporación, degradación de aislantes, etc.) Estos
23
INTRODUCCIÓN
modos de falla podrían por cierto ser incluidos en una lista de modos de falla
cuando se consideren razonablemente probables.
Fallas de Lubricación: la lubricación se asocia con dos tipos de modos de falla. La

primera tiene relación con la falta de lubricante, y la segunda se relaciona con la
falla del lubricante mismo.
Polvo o Suciedad: la tierra o el polvo es una causa de falla común y generalmente

previsible. Por ello las fallas ocasionadas por suciedad deberían estar registradas en
el análisis de modos de falla y sus efectos (AMFE) cuando se piense que es
probable que causen cualquier falla funcional.
Desarme: si los componentes se caen o salen de las máquinas, si los conjuntos o

máquinas enteras se desarman, las consecuencias son usualmente serias, por lo que
estos modos de falla deben ser registrados. Esto incluye la falla de soldaduras,
uniones soldadas, remaches, bulones, conexiones eléctricas o accesorios de
cañerías.
Errores humanos que reducen la capacidad: como su nombre lo indica, se refiere a

errores que reducen la capacidad del proceso hasta que le es imposible funcionar
según los requerimientos del usuario. Si se sabe que ocurren estos modos de falla,
deberían ser registrados en el análisis de modos de falla y sus efectos (AMFE), para
que más tarde en el proceso puedan tomarse las de manejo de falla decisiones
adecuadas.
1.5.2.2. Categoría 2: Aumento del Funcionamiento Deseado (o aumento del

Esfuerzo Aplicado)
La segunda categoría de modos de falla ocurre cuando el funcionamiento deseado esta

dentro de la capacidad del activo físico cuando éste es puesto en servicio, pero
posteriormente aumenta hasta quedar encima de la capacidad. Esto hace que el activo
físico falle de una de éstas dos maneras:
El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo físico no puede responder a

él, o;
24
INTRODUCCIÓN
El aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en que el
activo físico se torna tan poco confiable que deja de ser útil.
Esto ocurre debido a cuatro razones, tres de las cuales implican algún tipo de error
humano:
Una sobrecarga deliberada prolongada;

Una sobrecarga no intencional prolongada;
Una sobrecarga no intencional repentina;
Material del proceso o de empaque incorrecto.
Análisis de las causas principales de Modos de Falla de la Categoría 2
Una sobrecarga deliberada prolongada: los usuarios frecuentemente aceleran el

equipo en respuesta a un incremento en la demanda de los productos. En otros casos
los activos físicos adquiridos para fabricar un producto son utilizados para procesar
un producto con características diferentes. Esto reduce la confiabilidad y/ o la
disponibilidad, especialmente cuando el aumento del esfuerzo comienza a acercarse
o exceder las posibilidades que el activo físico es capaz de tolerar.
Una sobrecarga no intencional prolongada: muchas industrias responden a aumentos
de la demanda por medio de programas de eliminación de “cuellos de botella”. Estos
programas apuntan a aumentar la capacidad de los medios de producción, tales
como una línea de producción, para acomodarse a un nuevo nivel de funcionamiento
deseado. Sin embargo, es sorprendente cuan frecuentemente algunos subsistemas o
componentes quedan fuera de este programa. Esto significa que parte de la planta
termina siendo incapaz de hacer lo que sus usuarios desean.
Una Sobrecarga no intencional repentina: muchas fallas son causadas por un
repentino incremento, generalmente no intencional, del esfuerzo aplicado. Éste es
causado por operación incorrecta, montaje incorrecto, o daños externos. Si se piensa
que cualquiera de estos modos de falla tiene posibilidades de ocurrir en el contexto
en cuestión, deberían ser incorporados al AMFE.
25
INTRODUCCIÓN
Proceso o materiales de empaque incorrecto: los procesos de manufactura

frecuentemente sufren fallas funcionales causadas por materiales de proceso que
están fuera de especificación (en relación con las variables de consistencia, dureza o
pH). De manera similar las plantas envasadoras-frecuentemente sufren a causa de
materiales de empaque inadecuado o incompatible.
Los modos de falla de este tipo deberían ser incorporados al AMFE en los casos en los
que se sepa que pueden afectar el activo físico que se está revisando, e incluir un
comentario en la columna de los efectos de falla que dirija la atención hacia la
verdadera fuente del problema.
1.5.2.3. Categoría 3: Capacidad inicial
A menudo surgen situaciones en las que el funcionamiento deseado está fuera del rango
de capacidad inicial desde el comienzo.
Este problema de incapacidad rara vez afecta al activo físico en su totalidad.

Usualmente afecta sólo una o dos funciones o uno o dos componentes, pero estos puntos
débiles perjudican la operación de toda la cadena. El primer paso hacia la rectificación
de un problema de diseño de esta naturaleza es registrarlos como modos de falla en un
AMFE.
1.5.3. Registro de Modos de Falla
Los modos de falla deben ser definidos, con el detalle suficiente como para
posibilitar la selección de una adecuada política de manejo de falla, pero no con
tanto detalle como para que se pierda demasiado tiempo en el proceso de análisis.
El nivel de detalle afecta profundamente la validez del AMFE y la cantidad de tiempo

que requiere hacerlo. La escasez de detalles y/o de modos de falla puede llevar a un
análisis superficial y hasta peligroso. Por el contrario demasiados modos de falla o
demasiado detalle hacen que todo el proceso RCM lleve mucho más tiempo que el
necesario.
26
INTRODUCCIÓN
Esto significa que es esencial tratar de lograr un equilibrio correcto. Algunos de los
factores centrales a tener en cuenta para el detalle son tratados en los párrafos
siguientes:
Causalidad: las causas de cualquier falla funcional pueden ser definidas a diferentes
niveles de detalle, y son aplicables diferentes niveles a diferentes situaciones. En un
extremo, a veces es suficiente resumir las causas de una falla funcional en una
expresión como "falla la máquina". En el otro extremo quizás necesitemos
considerar qué está sucediendo a nivel molecular, o explorar los rincones remotos
del psiquismo de los operadores y del personal de mantenimiento para definir las
causas de la falla.
Causa Raíz: el término "Causa raíz" es comúnmente utilizado en conexión con el
análisis de la falla. Implica que si uno ahonda lo suficiente es posible llegar a un
nivel causal final y absoluto pero en el cual el grupo que este encargado del AMFE
no tenga control de los modos de falla. De hecho, esto rara vez ocurre. Por lo que el
nivel al cual debe ser identificado un modo es aquél en el cual es posible identificar
una política apropiada para el manejo de la falla.
Error Humano: dentro de la categoría 1 se mencionaba un número de maneras en las

que el error humano podía causar la falla de una máquina. Y sugería que si los
modos de falla asociados se consideraban razonablemente probables, éstos deben ser
incorporados al AMFE, para que pudiera identificarse e implementarse una política
apropiada para el manejo de la falla. Todos los modos de falla que comienzan con la
palabra "error" son alguna clase de error humano.
Probabilidad: diferentes modos de falla ocurren con diferente frecuencia. Algunos

pueden ocurrir con regularidad, a intervalos promedio medidos en meses, semanas o
hasta en días. Otros pueden ser extremadamente improbables, con una media de
millones de años entre un episodio y otro. Al preparar un AMFE, constantemente
deben tomarse decisiones acerca de qué modos de falla son tan poco probables que
pueden ser ignorados sin perder seguridad. Esto significa que no se trata de registrar
absolutamente todas las posibilidades de falla sin importar la probabilidad que
tengan de ocurrir. En otras palabras, sólo deben ser registrados los modos de falla
27
INTRODUCCIÓN
que tengan posibilidades razonables de ocurrir: en ese determinado contexto. Una

lista de modos de falla "razonablemente probables" debe incluir lo siguiente:
Fallas que han ocurrido antes en los mismos activos físicos (o similares).
Modos de falla que ya son objeto de rutinas de mantenimiento proactivas, y
que ocurrirían si no se hiciera mantenimiento proactivo.
Cualquier otro modo de falla que no haya ocurrido todavía pero que se considere
como una posibilidad real.
Consecuencias: si las consecuencias tienen probabilidad de ser realmente severas, aún

fallas más remotas deben registrarse, y ser sometidas a análisis.
1.6. EFECTOS DE FALLA
El cuarto paso en el proceso de revisión RCM consiste en hacer una lista de lo que de
hecho sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla. (Se
debe destacar que efectos de falla no es lo mismo que consecuencias de falla. Un efecto
de falla responde a la pregunta ¿Qué ocurre?, mientras que una consecuencia de falla
responde a la pregunta ¿Qué importancia tiene?)
La descripción de estos efectos debe incluir toda la información necesaria para ayudar
en la evaluación de las consecuencias de las fallas. Concretamente, al describir los
efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:
La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla;

En qué forma (si la hay) la falla supone una amenaza para la seguridad o el medio
ambiente;
Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la producción o a las operaciones;
Qué debe hacerse para reparar la falla.
Debe analizarse detenidamente estos puntos, ya que uno de los objetivos principales de
este ejercicio es establecer si es necesario el mantenimiento proactivo.
28
INTRODUCCIÓN
1.6.1. Evidencia de Falla
Los efectos de las fallas deben describirse de tal forma que permita a los analistas RCM
decidir si la falla será evidente a los operarios en el desempeño de sus tareas normales.
Por ejemplo, la descripción debe indicar si la falla hace que se enciendan alarmas
luminosas o sonoras (o ambas), y si el aviso se produce en el panel local o en la sala de
control (o en ambos).
Asimismo la descripción debe indicar si la falla va acompañada o precedida por efectos

físicos obvios, tales como ruidos fuertes, incendio, humo, fugas de vapor, olores
extraños o manchas de líquido en el suelo. También debe indicar si la máquina se para
como consecuencia de la falla. Al tratarse de dispositivos protectores, la descripción
debe indicar brevemente qué pasaría si fallase el dispositivo protegido mientras el
dispositivo de seguridad (protector) se encontrase inutilizado.
1.6.2. Riesgos para la seguridad y el medio ambiente
El diseño de las plantas industriales modernas ha evolucionado de tal forma que sólo
una pequeña proporción de los modos de falla presentan una amenaza directa para la
seguridad o el medio ambiente. No obstante, si existe una posibilidad de que alguien se
lesione o muera como consecuencia directa de una falla, o que se infrinja una normativa
o reglamento relativo al medio ambiente, la redacción del efecto de la falla debe señalar
cómo esto podría ocurrir. Al hacer la lista de estos efectos, no se debe prejuzgar la
evaluación de las consecuencias de la falla haciendo declaraciones como "esta falla
puede perjudicar la seguridad", ni "esta falla afecta al medio ambiente". Simplemente
indicar lo que sucede, y dejar la evaluación de las consecuencias hasta la etapa siguiente
del proceso RCM.
1.6.3. Daños secundarios y su efecto sobre la producción
Una descripción de los efectos de falla debe aportar la máxima ayuda posible para
determinar cuáles son las consecuencias operacionales y no operacionales de las
mismas. Para hacer esto debe indicar cómo y durante cuánto tiempo se afecta la
29
INTRODUCCIÓN
producción (si es que resulta afectada). Generalmente esto tiene que ver con el tiempo
de parada de máquina asociado con cada falla. En este contexto, el tiempo de parada de
máquina es el total de tiempo probable durante el cual la máquina permanecería fuera de
servicio en condiciones normales, desde el momento en que se produce la falla hasta el
momento en que la máquina nuevamente se encuentre totalmente operacional,
generalmente es mucho más que el tiempo neto de reparación.
1.6.4. Acción Correctiva
Los efectos de falla también deben indicar qué debe hacerse para reparar la falla.
Fuentes de Información acerca de Modos y Efectos
Al considerar de dónde obtener la información necesaria para armar un AMFE (Failure

Mode and Effect Analysis) completo, se debe recordar la necesidad de ser proactivos.
Esto significa que debe darse tanto énfasis a lo que podría ocurrir como a lo que ha
ocurrido. Las fuentes de información más comunes se describen a continuación:
El fabricante o proveedor del equipo: deben participar con técnicos experimentados

en el campo para trabajar a la par de las personas que eventualmente operarán y
mantendrán el activo físico, para desarrollar un AMFE que sea satisfactorio para
ambas partes.
Listas genéricas de modos de falla: las listas de modos de falla "genéricas" son listas
de modos de falla, o a veces AMFE completos, preparados por otras personas.
Pueden cubrir sistemas enteros, pero frecuentemente cubren sólo un activo físico, o
un solo componente. Estas listas genéricas a veces son consideradas como una
manera de acelerar esta parte del proceso de RCM.
Deben ser abordadas con precaución debido a los siguientes motivos:
30
INTRODUCCIÓN
El nivel de análisis puede ser inapropiado;

El contexto operacional puede ser diferente;
Los parámetros de funcionamiento pueden cambiar.
Estos tres puntos significan que, de utilizarse una lista genérica de modos de falla,
sólo debe ser usada para reforzar un AMFE de contexto específico, y nunca
utilizado por sí solo como una lista definitiva.
Otros usuarios de la misma maquinaria: los otros usuarios son una fuente de
información obvia y muy valiosa acerca de lo que puede fallar en activos físicos
comúnmente utilizados. Sin embargo deben tomarse en cuenta los mismos
comentarios anteriores acerca de los peligros de la información genérica al
contemplar estas fuentes de información.
Registros de antecedentes técnicos: los registros de antecedentes técnicos también
pueden ser una valiosa fuente de información. Sin embargo, deben ser tratados con
cautela ya que frecuentemente son incompletos, a menudo describen lo que fue
hecho para reparar la falla en vez de lo que la causó, y generalmente describen
modos de falla que en realidad son efecto de alguna otra falla.
Personas que operan y mantienen el equipo: en la mayoría de los casos la mejor
fuente de información para preparar un AMFE son las personas que operan y
mantienen el equipo en el día a día. Ellos tienden a conocer más acerca del
funcionamiento del equipo, acerca de qué puede sucederle, qué importancia tiene
cada falla y qué debe hacerse para repararla. Y si no lo saben, son ellos quienes
tienen más motivos para averiguarlo.
1.6.5. Registro de efecto de falla
Los efectos de falla se registran en la última columna de la Hoja de Información, junto

al modo de falla correspondiente.
31
INTRODUCCIÓN
1.7. CONSECUENCIAS DE LA FALLA 21
Esté subcapítulo trata la quinta pregunta del proceso RCM: ¿De qué manera importa
cada falla?
Cada vez que ocurre una falla, ésta de alguna manera afecta a la organización que utiliza
el activo físico. Algunas fallas afectan la producción, la calidad del producto o la
atención al cliente. Otras representan un riesgo para la seguridad o el medio ambiente.
Algunas incrementan los costos operativos, por ejemplo al incrementar el consumo de
energía, mientras que algunas tienen impacto en cuatro, cinco, o las seis áreas. Algunas
otras aparentemente no tienen efecto alguno si ocurren por sí solas, pero ponen en
riesgo a la organización, exponiéndola a fallas mucho más serias.
Si cualquiera de estas fallas no es prevenida, el tiempo y el esfuerzo que se necesitan

para repararlas también afecta a la organización, porque la reparación de fallas consume
recursos que podrían ser mejor utilizados para otras tareas más rentables.
La naturaleza y la gravedad de estos efectos definen la manera en que la falla es vista

por la organización. El impacto de cada caso, es decir la manera en que es importante
cada falla, depende del contexto operacional del activo físico, los parámetros de
funcionamiento que se aplican a cada función, y los efectos físicos de cada modo de
falla.
Esta combinación de contexto, parámetros, y efectos, significa que cada falla tiene un
conjunto de consecuencias específicas asociadas a ella. Si las consecuencias son serias,
entonces se harán esfuerzos considerables por prevenir la falla, o al menos para
anticiparla a tiempo como para reducir o eliminar las consecuencias. Sobre todo si la
falla podría causar heridas o la muerte a una persona, o efectos serios sobre el medio
ambiente. Pero también si las fallas interfieren con la producción o las operaciones, o si
pueden causar daños secundarios significativos.
21
32
INTRODUCCIÓN
Por otro lado, si la falla sólo tiene consecuencias menores, es posible que no se tome
ninguna acción proactiva, y que la falla simplemente sea reparada cada vez que ocurra.
Esto sugiere que las consecuencias de las fallas son más importantes que sus
características técnicas. También sugiere que: el mantenimiento proactivo tiene que
ver mucho más con evitar o reducir las consecuencias de la falla que con prevenir
la falla misma.
Si se acepta esto, entonces se entiende que solo: merece la pena realizar una tarea
proactiva si resuelve adecuadamente las consecuencias de la falla que se pretende
evitar.
Esto ciertamente presupone que es posible anticipar o prevenir la falla. Si una tarea
proactiva es técnicamente factible o no, depende de las características técnicas de la
tarea, y de la falla que pretende evitar.
Si no es posible encontrar una tarea proactiva adecuada, la naturaleza de las

consecuencias de falla también indican qué acción "a falta de" deben ser tomadas.
A continuación se presenta los criterios utilizados para evaluar las consecuencias de la

falla, y así decidir si merece la pena realizar algún tipo de tarea proactiva. Estas
consecuencias se dividen en dos etapas y en cuatro categorías. La primera etapa separa
las funciones ocultas de las funciones evidentes.
1.7.1. Funciones Ocultas y Evidentes
Se ha visto que casi todo elemento de una planta tiene más de una, y a veces docenas de
funciones. La mayoría de estas funciones, cuando fallan, inevitablemente ponen en
evidencia que ha ocurrido una falla. Por ejemplo, algunas fallas hacen funcionar alarmas
audiovisuales. Otras hacen que se paren las máquinas o que se interrumpa alguna otra
parte del proceso. Otras dan lugar a problemas de calidad del producto, o a un
incremento en el consumo de energía, y aún otros van acompañados de efectos físicos
33
INTRODUCCIÓN
obvios tales como ruidos fuertes, escapes de vapor, olores extraños o manchas de
líquido en el suelo.
Se califican de evidentes las fallas de este tipo porque alguien se dará cuenta cuando se
producen por sí solas. Esto lleva a la siguiente definición de una función evidente: una
función evidente es aquella cuya falla finalmente e inevitablemente será evidente
por sí sola a los operadores en circunstancias normales.
No obstante, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que el elemento se ha
averiado a menos que se produzca alguna otra falla.
Por ejemplo, si una bomba que se encuentre de respaldo, nadie se daría cuenta de que
ha fallado porque en circunstancias normales la bomba principal seguiría funcionando.
Es decir, la falla de la bomba de respaldo por sí sola no tendría ninguna repercusión
directa a menos que fallase la bomba principal (lo cual sería una circunstancia anormal).
La bomba de respaldo exhibe una de las características más importantes de una función
oculta, que es que la falla de la bomba por sí sola no es evidente a los operarios bajo
circunstancias normales. Esto conduce a la siguiente definición de una función oculta:
una función oculta es aquella cuya falla no se hará evidente a los operarios bajo
circunstancias normales, si se produce por sí sola.
El primer paso en el proceso de RCM es separar las funciones ocultas de las evidentes
porque las ocultas necesitan de un manejo especial. Se verá luego que estas funciones
están asociadas a dispositivos de seguridad sin seguridad inherente.
1.7.2. Categorías de Fallas Evidentes
Las fallas evidentes se clasifican en tres categorías de importancia decreciente;

consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, consecuencias operacionales y
consecuencias no operacionales.
34
INTRODUCCIÓN
1.7.2.1. Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente
Un modo de falla tiene consecuencias para la seguridad si causa una pérdida de función
u otros daños que pudieran lesionar o matar a alguien.
Un modo de falla tiene consecuencias ambientales si causa una pérdida de función u

otros daños que pudieran conducir a la infracción de cualquier normativa o reglamento
ambiental conocido.
A continuación se hace un análisis del riesgo de que ocurra una falla con consecuencias
para la seguridad y el medio ambiente.
1.7.2.1.1. La Cuestión del Riesgo
Aunque la mayoría de las personas quisieran vivir en un medio en el que no exista

posibilidad alguna de muerte o daño físico, generalmente se acepta que hay un elemento
de riesgo en todo lo que se hace.
La evaluación del riesgo consta de tres elementos a manera de pregunta:
¿Qué puede pasar si ocurre el evento en cuestión?

¿Cuán probable es que ocurra el evento? La combinación de estos dos elementos
nos provee de una medida del grado de riesgo
¿Si el riesgo es tolerable?
¿Qué puede pasar si ocurre la falla?
Dos temas deben ser tenidos en cuenta al considerar lo que puede pasar si ocurre una
falla. Estos son;
Qué sucede realmente; y

Si es probable que alguien resulte lastimado o muerto como consecuencia.
35
INTRODUCCIÓN
Lo que sucede realmente si ocurre cualquier modo de falla debe ser registrado en la
Hoja de Información RCM como efectos de falla. Además, el hecho de que estos efectos
podrían matar o herir a alguien no significa necesariamente que lo harán cada vez que
ocurran. Algunos hasta podrían ocurrir con frecuencia sin hacerlo. Sin embargo, el tema
no es si dichas consecuencias son inevitables o no, sino si son posibles.
¿Cuán probable es que ocurra la falla?
Anteriormente se mencionó que solo los modos de falla que tienen posibilidades
razonables de ocurrir en el contexto en cuestión deben ser registrados en la Hoja de
Información RCM. En consecuencia, si la Hoja de Información ha sido preparada sobre
una base realista, el mero hecho de que el modo de falla haya sido registrado sugiere
que hay alguna posibilidad de que pudiera ocurrir, y por lo tanto que debe ser sometido
a un análisis posterior.
¿Es tolerable el riesgo?
Uno de los aspectos más difíciles de la administración de seguridad es la medida en que

varían las expectativas de qué es tolerable, de individuo a individuo y de grupo a grupo.
Muchos factores influyen sobre esas creencias: el más dominante es el grado de control
que un individuo cree tener sobre la situación. Las personas casi siempre toleran un
mayor nivel de riesgo cuando creen que tienen control personal sobre la situación que
cuando creen que la situación está fuera de su control.
El segundo factor clave se relaciona con el beneficio que las personas creen que
derivará de exponerse al riesgo. En términos generales, esta combinación de “control
percibido” y “elección” pueden variar para un individuo en particular.
Aunque la percepción del grado de control generalmente domina las decisiones acerca
de la tolerabilidad del riesgo, de ningún modo es el único principio. Otros factores que
nos ayudan a decidir lo que es tolerable incluyen a los siguientes:
36
INTRODUCCIÓN
Valores individuales
Valores de industria: si bien hoy en día toda industria reconoce la necesidad de
operar con la máxima seguridad posible, no podemos eludir la realidad de que
algunas son intrínsecamente más peligrosas que otras.
El efecto sobre las “generaciones futuras”: la seguridad de los niños; especialmente
de los que aún no han nacido, tienen un efecto especialmente poderoso en las
opiniones de la gente acerca de lo que es tolerable.
Conocimiento: las percepciones de riesgo son influenciadas en gran modo por
cuánto las personas conocen acerca del activo físico, el proceso del que forma parte,
y los mecanismos de falla asociados con cada modo de falla.
Muchos otros factores también influencian las percepciones de riesgo, tales como el
valor depositado en la vida humana en diferentes grupos culturales, valores religiosos, y
hasta factores como la edad del individuo y su estado civil.
Dada la diversidad de factores, la evaluación de riesgos la debe hacer un grupo de

profesionales de seguridad incluyendo al personal de mantenimiento y operación.
1.7.2.1.2. Seguridad y Mantenimiento Proactivo
Si una falla pudiese afectar la seguridad o el medio ambiente, el proceso de RCM

estipula que se debe intentar prevenirla. La discusión anterior sugiere que: para modos
de falla que tienen consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, sólo
merece la pena realizar una tarea proactiva si reduce la probabilidad de la falla a
un nivel tolerablemente bajo
1.7.2.2. Consecuencias operacionales.
Trata de cómo las Fallas Afectan a las Operaciones. La función primaria de la mayoría
de los equipos en la industria está vinculada de algún modo con la necesidad de
producir ingresos o de apoyar alguna actividad económica.
37
INTRODUCCIÓN
Por ejemplo, la función primaria de la mayoría de los equipos utilizados en la

fabricación es la de añadir valor a los materiales. En cambio los clientes pagan
directamente para acceder a equipos de transpone y comunicación (autobuses,
camiones, trenes o aviones).
Las fallas que afectan las funciones primarias de estos activos físicos afectan la
capacidad generadora de ingresos de la compañía. La magnitud de estos efectos
depende de cuánto se haya cargado el equipo y de la disponibilidad de alternativas. Sin
embargo en la mayoría de los casos los efectos son mayores; frecuentemente mucho
mayores, que el costo de reparar las fallas. Esto también se aplica a los equipos de las
industrias de servicio, tales como entretenimiento, comercio y hasta la industria
bancaria.
En general las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras:
Afectan al volumen de producción total;

Afectan la calidad del producto;
Afectan el servicio al cliente;
Incrementan el costo operacional sumando este costo adicional al costo directo de la
reparación.
Si una falla evidente no supone una amenaza a la seguridad o el medio ambiente, el

proceso RCM enfoca a continuación las consecuencias operacionales de la falla.
Una falla tiene consecuencias operacionales si tiene un efecto adverso directo sobre
la capacidad operacional. Como se ha visto, estas consecuencias tienden a ser
económicas por naturaleza, por lo que normalmente son evaluadas en términos
económicos.
El efecto económico global de cualquier modo de falla que tiene consecuencias

operacionales depende de dos factores:
38
INTRODUCCIÓN
Cuánto cuesta la falla cada vez que ocurre, en términos de su efecto sobre la
capacidad operacional, más el costo de la reparación.
Con qué frecuencia ocurre.
Si las consecuencias de las fallas son económicas, el costo total es afectado por la
probable frecuencia de las consecuencias. Es decir, para evaluar la trascendencia
económica de estas fallas, se debe evaluar cuánto pueden costar a lo largo de un período
de tiempo.
Entonces si una falla trae consecuencias operacionales, el criterio para decidir si merece
la pena económicamente realizar una tarea proactiva es el siguiente: para modos de
falla con consecuencias operacionales, merece la pena realizar una tarea proactiva
si, a lo largo de un período de tiempo, cuesta menos que el costo de las
consecuencias operacionales más el costo de reparar la falla que pretende evitar.
Si no se puede encontrar una tarea proactiva que sea costo-eficaz, entonces no merece la
pena realizar ningún mantenimiento proactivo para tratar de anticipar o prevenir el
modo de falla en cuestión. En algunos casos, la opción más costo-eficaz a esta altura
podría simplemente ser la de decidir convivir con la falla.
Sin embargo, si no puede hallarse una tarea proactiva y las consecuencias de la falla
todavía son inaceptables, puede ser deseable cambiar el diseño del activo físico (o
cambiar el proceso) para reducir los costos totales:
Reduciendo la frecuencia (y por ende el costo total) de la falla;

Reduciendo o eliminando las consecuencias de la falla;
Modificando una tarea proactiva para hacerla costo-eficaz.
1.7.2.3. Consecuencias no operacionales.
Las consecuencias de una falla evidente que no ejerce un efecto adverso directo
39
INTRODUCCIÓN
sobre la seguridad, el medio ambiente, o la capacidad operacional, son clasificadas

como no operacionales. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los
costos directos de reparación. Entonces estas consecuencias son también económicas.
Esto sugiere que: para modos de falla con consecuencias no operacionales, merece
la pena realizar tareas proactivas si, a lo largo de un período de tiempo, cuesta
menos que el costo de reparar las fallas que pretende prevenir.
Si no merece la pena realizar una tarea proactiva, entonces en algunos casos poco
comunes podría justificarse un rediseño por razones similares a las que se aplican a
fallas con consecuencias operacionales.
Con esta jerarquización de las fallas evidentes, RCM garantiza que se consideren las
repercusiones a la seguridad y el medio ambiente en todo modo de falla evidente.
Mediante este enfoque RCM inequívocamente coloca a las personas antes que a la
producción.
También significa que se evalúan en un solo ejercicio las consecuencias a la seguridad,

el medio ambiente y las económicas, lo cual es mucho más eficaz que considerarlas por
separado.
1.7.2.4. Consecuencias de Fallas Ocultas
Las fallas ocultas no tienen un impacto directo, pero exponen a la organización a fallas
múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas, la mayoría están asociadas a
sistemas de protección inherente.
1.7.2.4.1. Fallas Ocultas y Dispositivos de Seguridad
Se debe iniciar por indicar que los dispositivos de seguridad o de protección funcionan
en una de cinco maneras:
Alertar a los operadores ante condiciones anormales;
40
INTRODUCCIÓN
Parar el equipo en caso de falla;

Eliminar o aliviar las condiciones anormales originadas por una falla y que de otra
manera podrían causar daños más serios;
Asumir control de una función que ha fallado;
Prevenir que surjan situaciones peligrosas.
La función esencial de estos dispositivos es la de garantizar que las consecuencias de la

falla de la función protegida sean mucho menos graves de lo que serían si no hubiera
protección. Entonces cualquier dispositivo de seguridad es de hecho parte de un sistema
con al menos dos componentes:
La función protectora (el dispositivo de seguridad)

La función protegida
La existencia de tales sistemas crea dos tipos de posibilidades de falla, dependiendo de

si el dispositivo de seguridad tiene seguridad inherente o no.
Dispositivos de protección con seguridad inherente
En este contexto, seguridad inherente significa que la falla del dispositivo por sí sola se
hará evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias normales. Esto significa
que, en un sistema que incluye un dispositivo de seguridad con seguridad inherente, hay
tres posibilidades de falla en cualquier período:
La primera posibilidad es que no falla ninguno de los dispositivos. En este caso todo
se desarrolla normalmente.
La segunda posibilidad es que la función protegida falla antes que el dispositivo de
seguridad. En este caso el dispositivo de seguridad cumple con su función asignada
y, dependiendo de la naturaleza de la protección, las consecuencias de falla de la
función protegida son reducidas o eliminadas.
La tercera posibilidad es que el dispositivo de seguridad falla antes que la función
protegida. Esto sería evidente porque de no serlo el dispositivo no contaría con
41
INTRODUCCIÓN
seguridad inherente en el sentido en que se definió anteriormente. Si se hacen las

cosas en forma correcta, la posibilidad de que el dispositivo protegido falle mientras
el dispositivo de seguridad se encuentra averiado puede ser casi eliminada, o bien
deteniendo la función protegida o aportando una protección alternativa mientras el
dispositivo de seguridad fallado es reparado.
Dispositivos de seguridad que no cuentan con seguridad inherente
En un sistema que contiene un dispositivo de seguridad que no cuenta con seguridad

inherente, el hecho de que el dispositivo sea incapaz de cumplir su función no es
evidente bajo circunstancias normales.
Esto crea cuatro posibilidades de falla en cualquier período dado, dos de los cuales son
los mismos que ocurren en los dispositivos con seguridad inherente:
La primera es cuando ninguno de los dispositivos falla, en cuyo caso todo se

desarrolla normalmente como antes.
La segunda es que falle la función protegida en un momento en que el dispositivo de
protección todavía está funcionando. Como en este caso el dispositivo de protección
también cumple con su función, las consecuencias de la falla de la función protegida
son nuevamente reducidas o eliminadas completamente.
La tercera posibilidad es que falle el dispositivo de seguridad mientras la función
protegida sigue funcionando. En este caso, la falla no tiene consecuencias directas.
De hecho nadie sabe que el dispositivo de seguridad se encuentra en estado de falla.
La cuarta posibilidad durante un ciclo cualquiera es que el dispositivo de seguridad
falla, y luego la función protegida falla mientras el dispositivo de seguridad está en
su estado de falla. La situación es conocida como falla múltiple (esta es una
posibilidad real simplemente porque la falla del dispositivo de seguridad no es
evidente, por eso nadie sabría de la necesidad de tomar una acción correctiva o
alternativa para evitar la falla múltiple).
42
INTRODUCCIÓN
La discusión anterior sugiere que las funciones ocultas pueden ser identificadas al
hacerse la siguiente pregunta: ¿Será evidente para el equipo de operaciones la
pérdida de función originada por este modo de falla por sí solo bajo circunstancias
normales?
Si la respuesta a esta pregunta es no, entonces se trata de un modo de falla oculto. Si la

respuesta es sí, es evidente. Se debe notar que en este contexto, "por sí solo" significa
que nada más ha fallado. Nótese también que se debe asumir en este punto del análisis,
que no se está haciendo nada para chequear si la función oculta sigue funcionando. Esto
es porque tales chequeos son una forma de mantenimiento programado, y el propósito
del análisis es precisamente ver si tal mantenimiento es necesario.
Cuánto se esfuerza en tratar de prevenir la falla oculta depende de las consecuencias de

la falla múltiple. Sí las consecuencias de la falla múltiple son realmente serias, se debe
hacer grandes esfuerzos para preservar la integridad de la función oculta. Si las
consecuencias de la falla múltiple son puramente económicas, entonces el "cuánto
cuesta" influenciaría el "cuánto se debe esforzar " en tratar de prevenir la falla oculta.
1.7.2.4.2. La disponibilidad que requieren las funciones ocultas
Una de las conclusiones más importantes a la que se ha llegado hasta ahora es que la
única consecuencia directa de una falla oculta es un incremento en la exposición al
riesgo de una falla múltiple. Y ya que es esta última la que más se desea evitar, un
elemento clave del desempeño requerido de una función oculta debe estar vinculado con
la falla múltiple asociada.
Se ha visto que cuando un sistema está protegido por un dispositivo sin seguridad
inherente, sólo ocurre una falla múltiple si el dispositivo protegido falla mientras el
dispositivo de seguridad se encuentra fallado.
Entonces la probabilidad de una falla múltiple en cualquier período debe estar dada por
la probabilidad de que la función protegida falle cuando el dispositivo de
43
INTRODUCCIÓN
seguridad se encuentra fallado durante el mismo período, y puede ser calculada con la
siguiente expresión:
Probabilidad Probabilidad de Indisponibilidad

de falla Promedio del
= falla de la x
múltiple función Dispositivo de seguridad
protegida
La probabilidad tolerable de la falla múltiple es determinada por los usuarios del

sistema. Generalmente la probabilidad de falla de la función protegida es un dato dado.
Por lo tanto si se conocen estas dos variables, la no disponibilidad permitida puede ser
expresada por la relación entre estas dos.
Indisponibilidad Probabilidad de falla múltiple

Promedio del =
Dispositivo de Probabilidad de falla de la función protegida
seguridad
Entonces un elemento crucial del funcionamiento requerido de cualquier función oculta

es la disponibilidad requerida para reducir la probabilidad de la falla múltiple asociada a
un nivel aceptable. La discusión anterior sugiere que esta disponibilidad puede
determinarse en las tres etapas siguientes:
Primero establecer qué probabilidad de falla múltiple está preparada a tolerar la

organización;
Luego determinar la probabilidad de que falle la función protegida en el período en
cuestión (esto también se conoce como índice de demanda);
Finalmente, determinar qué disponibilidad debe lograr la función oculta para reducir
la probabilidad de la falla múltiple al nivel requerido.
Se debe notar que generalmente es posible variar tanto la probabilidad de falla de la

función protegida como (y especialmente) la indisponibilidad del dispositivo protector
adoptando las políticas apropiadas de mantenimiento y de operaciones. Como resultado,
también es posible reducir la probabilidad de la falla múltiple a casi cualquier nivel
44
INTRODUCCIÓN
deseado que sea razonable, adoptando dichas políticas. ("Cero" por supuesto es un ideal
inalcanzable.)
En la práctica, la probabilidad que se considera tolerable para cualquier falla múltiple

depende de sus consecuencias. En la gran mayoría de los casos la evaluación debe ser
realizada por los usuarios del activo físico. Estas consecuencias varían enormemente de
un sistema a otro, por lo que "lo que se estima tolerable" varía con la misma amplitud.
Pero si es muy importante que en cualquier sistema protegido, alguien deba decidir qué
es tolerable antes de que sea posible decidir el nivel de protección necesaria puesto
dicho nivel se reflejara en un costo proporcional a la protección requerida.
1.7.2.4.3. Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas
En un sistema que incorpora un dispositivo de seguridad con seguridad inherente, la

probabilidad de una falla múltiple puede ser reducida de la siguiente manera:
Reducir la frecuencia de falla de la función protegida:
Haciendo algún tipo de mantenimiento proactivo.

Cambiando la manera en que se opera la función protegida
Cambiando el diseño de la función protegida.
Incrementar la disponibilidad del dispositivo de protección:
Haciendo algún tipo de mantenimiento proactivo.

Verificando periódicamente si el dispositivo de protección ha fallado.
Modificando el dispositivo de protección.
1.7.2.4.4. Prevenir la falla de la función protegida
Se ha visto que la probabilidad de una falla múltiple está en parte basada en la
45
INTRODUCCIÓN
frecuencia de falla de la función protegida. Esto, casi con certeza, puede ser reducido
mejorando el mantenimiento o la operación del dispositivo protegido o, como último
recurso, cambiando el diseño.
1.7.2.4.5. Prevenir la falla oculta
Para prevenir una falla múltiple, debemos tratar de asegurar que la función oculta no se
encuentre en estado de falla si y cuando falla la función protegida. Si pudiera
encontrarse una tarea proactiva que fuera lo suficientemente buena como para asegurar
un 100% de disponibilidad del dispositivo protector, entonces una falla múltiple es
teóricamente imposible.
En la práctica, es poco probable que alguna tarea proactiva pudiera lograr que una
función alcanzara una disponibilidad de 100% indefinidamente, entonces; para fallas
ocultas, merece la pena realizar una tarea proactiva si asegura la disponibilidad
necesaria para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable.
1.7.2.4.6. Detectar la falla oculta
Si no podemos encontrar una manera adecuada de prevenir una falla oculta, todavía es
posible reducir el riesgo de una falla múltiple revisando la función oculta
periódicamente para saber si sigue funcionando. Si ésta revisión (llamada tarea de
“búsqueda de falla”) es llevada a cabo a intervalos adecuados y si la función es
restaurada en cuanto se descubre que está defectuosa, todavía es posible asegurar altos
niveles de disponibilidad.
1.7.2.4.7. Modificar los equipos (rediseño)
En un pequeño número de casos, es o bien imposible encontrar alguna clase de tarea de

rutina que asegure el nivel de disponibilidad deseado, o es poco práctico hacerlo con la
frecuencia requerida.
46
INTRODUCCIÓN
Sin embargo, aún debe hacerse algo para reducir el riesgo de la falla múltiple a un nivel
tolerable. Por eso, en estos casos, generalmente es necesario volver a considerar el
diseño. Si la falla múltiple pudiera afectar la seguridad o el medio ambiente, es
obligatorio rediseñar. Si la falla múltiple sólo tiene consecuencias económicas, la
necesidad de rediseñar es evaluada en términos económicos.
Todo lo que se ha hablado en este capítulo, es acerca del marco estratégico de

trabajo para la evaluación y manejo de las fallas evidentes y ocultas, y que se
resume en el llamado “diagrama de decisión” del proceso RCM.
1.8. TAREAS DE MANTENIMIENTO
Existen diferentes maneras de manejar las fallas funcionales anticipándose a las mismas
con la aplicación de una de las siguientes técnicas:
1.8.1. Tareas Proactivas22
Una de las dos categorías de acciones que pueden tomarse para tratar las fallas es
precisamente las tareas proactivas, éstas son tareas comenzadas antes de que ocurra una
falla, con el objetivo de prevenir que el componente llegue a un estado de falla.
Engloban lo que comúnmente se denomina mantenimiento "predictivo" y "preventivo",
aunque RCM utiliza los términos de reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y
mantenimiento a condición.
Esta categoría corresponde a la sexta pregunta del proceso de decisión básico de RCM,
de la siguiente manera: ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
Este capítulo estudia el criterio utilizado para decidir si las tareas son técnicamente
proactivas y si merece la pena realizar ciertas categorías específicas de tareas, cuando se
22
47
INTRODUCCIÓN
pregunta si una tarea proactiva es técnicamente factible, estamos simplemente

preguntando si a la tarea le es posible prevenir o anticipar la falla en cuestión.
Cada tarea debe ser analizada si es factible su ejecución: Si una tarea proactiva es
técnicamente factible o no, depende de las características técnicas del modo de falla
y de la tarea.
Desde el punto de vista técnico, deben contemplarse dos temas que hacen a la selección
de la tarea proactiva. Estos son:
La relación entre la edad del componente que se está considerando y la probabilidad

de que falle;
¿Qué sucede una vez que ha comenzado a ocurrir la falla?
1.8.2. Edad y Deterioro
Cualquier activo físico que cumple una función que lo pone en contacto con el mundo
real estará sujeto a una variedad de esfuerzos los mismos que pueden ser medidos de
varias maneras como la cantidad producida, distancia recorrida, ciclos operacionales
cumplidos, tiempo calendario o tiempo de funcionamiento. Estos esfuerzos hacen que el
activo físico se deteriore al disminuir su resistencia al esfuerzo. Finalmente esta
resistencia cae al punto en que el activo físico ya no puede cumplir con el
funcionamiento deseado, en otras palabras, falla.
El sentido común sugiere que debería haber una relación directa entre el grado de
deterioro y la edad del componente. Si esto es así, entonces continuamos diciendo que
el punto en que ocurre la falla también debería depender de la edad del componente. En
base a lo anterior se debe tomar en cuenta las siguientes dos presunciones claves:
El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado, y;

El esfuerzo es aplicado consistentemente.
48
INTRODUCCIÓN
1.8.2.1. Fallas relacionadas con la edad
Gráfico No. 1.5 Fallas relacionadas con la edad

Aun componentes que parecen idénticos varían sutilmente en su resistencia inicial a la

falla. El grado en que esta resistencia declina con la edad también varía. Además, no
hay dos componentes sujetos a idénticos esfuerzos a lo largo de sus vidas. Aún cuando
estas variaciones sean muy pequeñas, pueden tener un efecto desproporcionado sobre la
edad en la que falla el componente.
Entonces, aún en los casos en que la resistencia a la falla declina con la edad, el punto
en que ocurre la falla normalmente es menos predecible de lo que sugiere el sentido
común.
De hecho hay tres maneras en que la probabilidad de falla puede aumentar a medida que
un componente envejece. Éstas se ven en el gráfico No. 1.5.
49
INTRODUCCIÓN
La característica que comparten los patrones A y B es que ambos muestran un punto en

el que hay un rápido incremento de la probabilidad condicional de falla. El patrón C
muestra un constante incremento de la probabilidad de falla, pero no una zona de
desgaste definida.
1.8.2.2. Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo
En general, los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a componentes

muy simples, o a componentes complejos que sufren de un modo de falla dominante:
las características del desgaste definitivo ocurren más a menudo donde los equipos
entran en contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad
también tienden a estar asociadas con la fatiga, la oxidación, la corrosión y la
evaporación.
Para los elementos que se ajustan a uno de los patrones de falla que muestra el gráfico
No. 1.5., la teoría clásica sugiere que es posible determinar una edad en la que es
posible tomar algún tipo de acción para prevenir que estas fallas ocurran nuevamente en
el futuro, o al menos para reducir las consecuencias de las fallas.
Las dos opciones preventivas aplicables bajo estas circunstancias son las tareas de
reacondicionamiento cíclico y las tareas de sustitución cíclica.
1.8.2.2.1. Tareas de Reacondicionamiento Cíclico
El reacondicionamiento cíclico consiste en reconstruir un componente o hacer una

gran reparación a un conjunto ensamble completo antes de, o en el límite de edad
específico, independientemente de su condición en ese momento.
A continuación se detalla los puntos que deben ser tomados en cuenta en las tareas de
reacondicionamiento:
50
INTRODUCCIÓN
La Frecuencia de Tareas de Reacondicionamiento Cíclico
Si el modo de falla en cuestión se ajusta al Patrón A o B, es posible identificar la edad

en la que comienza el desgaste definitivo. La tarea de reacondicionamiento cíclico se
realiza a intervalos ligeramente inferiores a esta edad. En otras palabras: la frecuencia
de una tarea de reacondicionamiento cíclico está gobernada por la edad en la que
la pieza o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad
condicional de falla.
En el caso del Patrón C, necesitan ser analizados al menos cuatro intervalos de

reacondicionamiento diferentes para determinar el intervalo óptimo (si es que existe).
En la práctica, la frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico sólo puede ser

satisfactoriamente determinada sobre la base de antecedentes históricos confiables.
La Factibilidad Técnica del Reacondicionamiento Cíclico
Para que la tarea de reacondicionamiento cíclico sea técnicamente factible, los primeros
criterios que han de satisfacerse son que:
Debe haber un punto en el que haya un incremento de la probabilidad condicional

de falla (en otras palabras la pieza debe tener una "vida útil");
Se debe estar bastante seguro acerca de la duración de esta vida.
En segundo lugar, si la falla supone consecuencias para la seguridad o el medio

ambiente, todos los componentes deben sobrevivir hasta la edad a la que se debe
realizar la tarea de reacondicionamiento cíclico, porque no se puede arriesgar fallas que
pudieran dañar a personas o al medio ambiente.
Finalmente, el reacondicionamiento cíclico debe restaurar la "resistencia original a la
51
INTRODUCCIÓN
falla" del activo físico, o al menos algo que se aproxime lo suficiente a la condición
original como para asegurar que la pieza continúe siendo capaz de cumplir la función
deseada por un período de tiempo razonable.
Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales acerca de la factibilidad

técnica del reacondicionamiento cíclico, las tareas de reacondicionamiento cíclico son
técnicamente factibles si:
Hay una edad identificable en la que la pieza muestra un rápido incremento en la

probabilidad condicional de falla;
La mayoría de las piezas sobreviven a esta edad (todas las piezas, si la falla tiene
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente);
Se restaura la resistencia original de la pieza a la falla.
La Efectividad de las Tareas de Reacondicionamiento Cíclico
Aunque sea técnicamente factible, puede ser que no merezca la pena que se realice el
reacondicionamiento cíclico porque puede que otras tareas sean aún más efectivas.
Si no puede encontrarse una tarea más efectiva, existe a menudo la tentación de

seleccionar tareas de reacondicionamiento cíclico simplemente basándose en si son
técnicamente factibles. Sin embargo, aún puede ser que en este caso no valga la pena
realizar reacondicionamiento cíclico, por las siguientes razones:
Una reducción en el número de fallas no es suficiente si la falla tiene consecuencias

para la seguridad o el medio ambiente, porque se quiere eliminar totalmente estas
fallas.
Si las consecuencias son económicas, se necesita estar seguros de que a lo largo de

un período de tiempo, el costo de realizar la tarea de reacondicionamiento cíclico es
menor al costo de permitir que ocurra la falla.
52
INTRODUCCIÓN
Al comparar los dos, ha de tenerse en cuenta que un límite de edad siempre reduce la
vida de servicio de un elemento, de modo que aumenta el número de elementos llevados
al taller para el reacondicionamiento.
Al considerar las fallas que tienen consecuencias operacionales, se debe notar que la
propia tarea de reacondicionamiento cíclico podría afectar las operaciones. En la
mayoría de los casos es probable que este efecto sea menor que las consecuencias de la
falla porque:
Normalmente se realizaría la tarea de reacondicionamiento cíclico en un momento

en el que afecta un mínimo a la producción (usualmente durante uno de los
llamados "huecos" de producción).
Es probable que la tarea de reacondicionamiento cíclico lleve menos tiempo de lo

que llevaría reparar la falla porque es posible planear más en detalle la tarea
programada.
Si no hay consecuencias operacionales, el reacondicionamiento cíclico sólo se justifica

si cuesta sustancialmente menos que el costo de la reparación (lo cual puede ser el caso
si la falla provoca extensos daños secundarios).
1.8.2.2.2. Tareas de Sustitución Cíclica
Las tareas de sustitución cíclica consisten en descartar un elemento o componente

antes de, o en el límite de edad específico, independientemente de su condición en
el momento.
Estas tareas son realizadas con el entendimiento de que el reemplazar la parte usada por
una nueva restaurará la resistencia original a la falla. A continuación de detalla los
puntos a ser tomados en cuenta en la sustitución cíclica:
53
INTRODUCCIÓN
La Frecuencia de las Tareas de Sustitución Cíclica
Al igual que las tareas de reacondicionamiento cíclico, las tareas de sustitución cíclica
sólo son técnicamente factibles si existe una relación directa entre la edad de la falla y
la edad operacional. La frecuencia con la que se hacen se determina sobre la misma
base, de modo que: la frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada
por la edad a la que la pieza o componente muestra un rápido incremento en la
probabilidad condicional de falla.
Existe, en general, una creencia bastante extendida de que todos los elementos tienen
una "vida útil" y que instalar una parte nueva antes de alcanzar esta "vida útil"
automáticamente lo hará seguro. Esto no es siempre verdad, por lo tanto el RCM presta
especial cuidado en enfocar el tema de la seguridad al considerar las tareas de
sustitución cíclica.
Por esta razón RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al ocuparse de las
tareas de sustitución cíclica, estos son límites de vida segura y límites de vida
económica:
a) Límites de vida segura
Los límites de vida segura sólo se aplican a las fallas que tienen consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente, por lo que las tareas asociadas deben prevenir todas las
fallas. En otras palabras, no debería ocurrir ninguna falla antes de alcanzar este límite.
Esto significa que los límites de vida segura no pueden ser aplicados a elementos que se
ajustan al patrón A, porque la mortalidad infantil significa que algunas piezas han de
fallar prematuramente. De hecho, no pueden aplicarse a ningún modo de falla donde la
probabilidad de falla sea mayor a cero cuando la pieza entra en servicio.
En la práctica, los límites de vida segura sólo pueden aplicarse a modos de falla en que
no se espera que ocurra ninguna falla antes de alcanzar la zona de desgaste definitivo.
El límite de vida útil está basado en una probabilidad del 100% de supervivencia hasta
esa edad.
54
INTRODUCCIÓN
La función de un límite de vida segura es evitar que ocurra una falla crítica, entonces
sólo vale la pena realizar la tarea de sustitución resultante si asegura que no ocurrirán
fallas antes del límite de vida segura.
b) Límites de Vida Económica
La experiencia operacional lleva a veces a determinar que es conveniente la sustitución

cíclica de un elemento por razones económicas. Esto se conoce como un límite de vida
económica. Se fundamenta en la propia relación edad - fiabilidad del elemento, más
que en una fracción del tiempo medio entre fallas.
La única justificación para un límite de vida económica es su eficacia económica. De la

misma manera en que el reacondicionamiento cíclico aumenta el número de trabajos
que pasan por el taller, la sustitución cíclica aumenta el consumo de repuestos que se
han de descartar. Como resultado, la eficacia económica de las tareas de sustitución
cíclica se determina de la misma forma en que se hace para las tareas de
reacondicionamiento cíclico.
En general, vale la pena aplicar un límite de vida económica si evita o reduce las
consecuencias operacionales de una falla imprevista, o si la falla que previene causa
daños secundarios significativos. Se debe conocer claramente el patrón de falla antes de
evaluar la eficacia económica de las tareas de sustitución cíclica.
La Factibilidad Técnica de las Tareas de Sustitución Cíclica
Las tareas de sustitución cíclica son técnicamente factibles si:
Hay una edad identificable en la que la pieza muestra un rápido incremento en

la probabilidad condicional de falla;
55
INTRODUCCIÓN
La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (todos los elementos si la

falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente).
No hay necesidad de preguntar si la tarea restituirá la condición original porque el

elemento se sustituye por uno nuevo.
1.8.2.3. Fallas no Asociadas con la Edad
Existe otros modos de falla que no se ajustan a los del gráfico No. 1.5., esto se debe
principalmente a una combinación de variaciones en el esfuerzo aplicado y complejidad
creciente de los equipos.
1.8.2.3.1. Esfuerzo variable
En esta sección se analiza que, el deterioro no siempre es proporcional al esfuerzo

aplicado, y el esfuerzo no siempre es aplicado consistentemente. Por ejemplo, se
observa que muchas fallas son causadas por incrementos en el esfuerzo aplicado, que a
su vez son causados por operación incorrecta, montaje incorrecto, o daños externos.
En tales casos hay poca relación, o no la hay, entre cuánto tiempo el activo físico ha
estado en servicio y la posibilidad de que ocurra la falla. Idealmente, "prevenir" fallas
de este tipo es una cuestión de prevenir cualquier causa de incremento en los niveles de
esfuerzo, más que una cuestión de hacerle algo al activo físico.
La prevención de la falla es idealmente una cuestión de asegurar que se realicen

correctamente los trabajos de mantenimiento y de instalación y que las partes sean
cuidadas adecuadamente desde su almacenamiento.
1.8.2.3.2. Complejidad
En el caso de elementos complejos, la situación se torna todavía menos predecible.
56
INTRODUCCIÓN
Los elementos son sofisticados para mejorar el funcionamiento al incorporar tecnología

nueva o adicional o para hacerlos más seguros utilizando dispositivos de seguridad.
Una mayor complejidad significa equilibrar lo liviano y lo compacto necesario para un

alto rendimiento, con el tamaño y masa necesarios para dar durabilidad. Esta
combinación de complejidad y compromiso:
Incrementa el número de componentes que pueden fallar, y también incrementa el

número de interfases o vínculos entre los componentes. Esto a su vez incrementa el
número y la variedad de fallas que pueden ocurrir.
Reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el
funcionamiento deseado (en otras palabras, el "poder" está más cerca del "querer"),
lo que reduce el margen de deterioro admisible antes de que ocurra la falla.
Estos dos desarrollos a su vez sugieren que es más probable que sufran fallas al azar los
elementos complejos que los elementos simples.
1.8.2.3.3. Patrones D, E, y F
La combinación del esfuerzo variable y la respuesta errática a estos, asociados a la

complejidad creciente, significan que en la práctica, más y más modos de falla se
ajustan a los patrones de falla que muestra el gráfico No. 1.6. El rasgo más importante
de los patrones D, E y F es que luego del período inicial, hay poca relación, o no la hay,
entre la confiabilidad y la edad operacional. En estos casos, a menos de que exista un
modo de falla dominante relacionado con la edad, los límites de edad contribuyen poco,
o nada, a reducir la probabilidad de falla. De hecho las grandes reparaciones
programadas pueden inclusive aumentar las tasas de falla al introducir mortalidad
infantil en sistemas que de otra manera serían estables.
57
INTRODUCCIÓN
Gráfico No 1.6. Fallas que no están relacionadas con la edad

Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento, la conclusión principal que se

puede extraer de estos patrones de falla es que la idea de "edad de desgaste definitivo"
simplemente no se aplica a fallas al azar. Como consecuencia, la idea de "reemplazo a
intervalos fijos" o de "reparación mayor antes de tal edad" no puede aplicarse.
1.8.2.3.4. Fallas Potenciales y Mantenimiento a Condición
La necesidad permanente de prevenir ciertos tipos de falla, y la creciente incapacidad

de las técnicas clásicas para hacerlo, impulsan el avance de nuevos métodos de
prevención de fallas. Entre estos se destacan las técnicas conocidas como manteni-
miento predictivo, o “a condición".
Se ha visto que a menudo hay poca relación, o ninguna, entre cuánto tiempo el activo
físico ha estado en servicio y cuan probable es que falle. En cambio, aunque muchos
modos de falla no se relacionan con la edad, la mayoría de ellos da algún tipo de
advertencia de que ya están ocurriendo, o de que están por ocurrir. Si puede encontrarse
58
INTRODUCCIÓN
evidencia de este proceso de falla que ha comenzado, puede que sea posible actuar para
prevenir que falle completamente y/o evitar las consecuencias.
Gráfico No. 1.7. La curva P-F

Fuente: ALADON. Realiability-Centred Maintenance (versión 2). 1999. p.8.
El gráfico No. 1.7. ilustra lo que sucede en los estados finales de la falla. Se llama la
curva P-F porque muestra cómo comienza la falla, cómo se deteriora al punto en que
puede ser detectada (punto "P") y luego, si no es detectada y corregida, continúa
deteriorándose -generalmente a una tasa acelerada- hasta que llega al punto de falla
funcional ("F").
Una falla potencial es un estado identificable que indica que una falla funcional
está a punto de ocurrir o en el proceso de ocurrir
En la práctica, hay miles de maneras para averiguar si ya están en el proceso de ocurrir

las fallas.
Son ejemplos de fallas potenciales: puntos calientes que muestran el deterioro de la obra
refractaria de un horno, vibraciones que indican la falla inminente de un cojinete, grietas
59
INTRODUCCIÓN
que muestran la fatiga del metal, partículas en el aceite de una caja de engranajes que
muestran la falla inminente de los mismos, desgaste excesivo de los neumáticos, etc.
Si se detecta una falla potencial, puede ser posible actuar para prevenir o evitar las
consecuencias de la falla funcional, entre el punto P y el punto F que se observa en el
gráfico No. 1.7. Las tareas que se realizan para detectar fallas potenciales se conocen
como tareas a condición.
Las tareas a condición consisten en chequear si hay fallas potenciales, que

permitan actuar para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de la
falla funcional.
Las tareas a condición se llaman así porque los elementos que se inspeccionan se dejan
en funcionamiento a condición de que continúen cumpliendo con los parámetros de
funcionamiento especificados. Esto también se conoce como mantenimiento predictivo
(porque se está tratando de predecir si -y posiblemente cuándo- el elemento va a fallar
basándose en su comportamiento actual) o mantenimiento basado en la condición
(porque la necesidad de acciones correctivas o para evitar las consecuencias se basa en
una evaluación de la condición del elemento.)
1.8.2.3.5 El Intervalo P-F
Además de la falla potencial en sí misma, se necesita considerar la cantidad de tiempo

(o el número de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto en el que ocurre una
falla potencial -en otras palabras, el punto en el que se hace detectable- y el punto en el
que se deteriora llegando a la falla funcional. Como lo muestra el gráfico No. 1.8, este
intervalo se conoce como el intervalo P-F, por lo tanto: el intervalo P-F es el intervalo
entre el momento en que ocurre una falla potencial y su decaimiento hasta
convertirse en una falla funcional.
60
INTRODUCCIÓN
Gráfico No. 1.8. El intervalo P-F

El intervalo P-F permite decir con qué frecuencia deben realizarse las tareas a
condición. Si se quiere detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla
funcional, el intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F. Las tareas
de monitoreo de la condición deben ser realizadas a intervalos menores al
intervalo P-F.
El intervalo P-F también es conocido como período de advertencia, el tiempo de falla, o

el período de desarrollo de la falla. Puede ser medido en cualquier unidad que provea
una indicación de la exposición al esfuerzo (tiempo de funcionamiento, unidades de
producción, ciclos parada-arranque, etc.), pero por razones prácticas, casi siempre es
medido en términos de tiempo transcurrido. Para distintos modos de falla, varía de
fracciones de segundo a varias décadas.
Es importante que si se realiza una tarea de chequeo de condición a intervalos que son
más largos que el intervalo P-F, hay una posibilidad de que se pase por alto la falla
entera. Por otro lado si se realiza la tarea a un porcentaje demasiado pequeño del
intervalo P-F, se desperdicia recursos en el proceso de chequeo.
61
INTRODUCCIÓN
En la práctica generalmente basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la

mitad del intervalo P-F. Esto asegura que la inspección detectará la falla potencial antes
de que ocurra la falla funcional, mientras que provee (en la mayoría de los casos) una
cantidad de tiempo razonable para hacer algo al respecto. Esto lleva al concepto de
intervalo P-F neto.
1.8.2.3.6. Intervalo P-F Neto
Gráfico No. 1.9. Intervalo P-F Neto (1)

El intervalo P-F neto es el mínimo intervalo que es probable que transcurra entre el
descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional. Esto se
ilustra en los gráficos No. 1.9. y 1.10. ambos muestran una falla con un intervalo P-F de
nueve meses.
El gráfico No. 1.9. muestra que si el elemento es inspeccionado, mensualmente, el

intervalo P-F neto es de 8 meses. Por otra parte, si es inspeccionado en intervalos de 6
meses como lo muestra el gráfico No. 1.10, el intervalo P-F neto es de 3 meses.
Entonces en el primer caso la cantidad mínima de tiempo disponible para hacer algo en
62
INTRODUCCIÓN
relación a la falla es cinco meses mayor que en el segundo, pero la tarea de inspección
debe ser realizada seis veces más a menudo.
Gráfico No. 1.10. Intervalo P-F Neto (2)

El intervalo P-F neto gobierna la cantidad de tiempo disponible para tomar cualquier
acción que sea necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
Dependiendo del contexto operacional del activo físico, el avisó de una falla incipiente
posibilita a los usuarios de un activo físico a reducir o evitar consecuencias en las
siguientes distintas maneras:
Tiempo de parada de máquina: puede planearse una acción correctiva para un

momento en el que no afecta a otras operaciones. La oportunidad de planear
adecuadamente la acción correctiva significa que es más probable que se realice
más rápidamente.
Costos de reparación: los usuarios pueden actuar para eliminar el daño secundario
que sería causado por fallas no anticipadas. Esto reducirá el tiempo de parada de
máquina y los costos de reparación asociados con la falla.
63
INTRODUCCIÓN
Seguridad: la advertencia de la falla provee el tiempo o bien para detener la planta

antes de que la situación se vuelva peligrosa, o para poner fuera de peligro a perso-
nas que de lo contrario podrían resultar heridas.
Para que una tarea a condición sea técnicamente factible el intervalo P-F neto debe ser
mayor al tiempo requerido para realizar alguna acción que evite o reduzca las conse-
cuencias de la falla.
Si en intervalo P-F neto es demasiado corto como para tomar cualquier acción sensata,
entonces es claro que la tarea a condición no es técnicamente factible. En general, se
prefieren los intervalos P-F más largos por dos razones:
Es posible hacer lo que sea necesario para evitar las consecuencias de la falla
(incluyendo la planificación de la acción correctiva) de una manera más considerada
y por lo tanto más controlada.
Se requieren menos inspecciones de condición
1.8.2.3.7. Consistencia del intervalo P-F
Por la gran variedad de tiempo que puede tener el intervalo P-F, se debe seleccionar un
intervalo de tarea que sea significativamente menor al más corto de los intervalos P-F
probables.
Así siempre podemos estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes
de que se transforme en una falla funcional. Si el intervalo P-F neto asociado con este
intervalo mínimo es lo suficientemente largo como para tomar una acción adecuada
para manejar las consecuencias de la falla, entonces la tarea a condición es
técnicamente factible y consistente.
Por otro lado, si el intervalo P-F es muy inconsistente, no es posible establecer un

intervalo de tarea que tenga sentido, y la tarea debe ser abandonada nuevamente a favor
de alguna otra manera de tratamiento de falla.
64
INTRODUCCIÓN
1.8.2.4. Factibilidad Técnica de Tareas a Condición
De lo analizado, el criterio que debe satisfacer cualquier tarea a condición para ser
técnicamente factible puede ser resumido de la siguiente manera, las tareas a condición
programadas son técnicamente factibles si:
Es posible definir una condición clara de falla potencial;
El intervalo P-F es razonablemente consistente;
Resulta práctico monitorear el elemento a intervalos menores al intervalo P-F;
El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo como para ser de alguna utilidad
(en otras palabras, lo suficientemente largo como para actuar a fin de reducir o
eliminar las consecuencias de la falla funcional).
1.8.2.4.1. Categorías de Técnicas a Condición
Las cuatro categorías principales de técnicas a condición son las siguientes:
1. Técnicas de monitoreo de condición, que implica el uso de algún equipo

especializado para monitorear el estado de otros equipos;
2. Técnicas basadas en variaciones en la calidad del producto;
3. Técnicas de monitoreo de los efectos primarios, que implican el uso inteligente de
indicadores existentes y equipos de monitoreo de procesos;
4. Técnicas de inspección basadas en los sentidos humanos.
Monitores de Condición
Las técnicas de mantenimiento a condición más sensibles suelen involucrar el uso de

algún tipo de equipo para detectar fallas potenciales. En otras palabras, se emplean
equipos para monitorear el estado de otros equipos. Estas técnicas se conocen como
monitoreo de condición para distinguirlas de otros tipos de mantenimiento a condición.
65
INTRODUCCIÓN
El monitoreo de condición abarca varios centenares de técnicas diferentes, las cuales

pueden ser clasificadas bajo los siguientes títulos:
Efectos dinámicos;
Efectos de partícula;
Efectos químicos ;
Efectos físicos;
Efectos de temperatura;
Efectos eléctricos.
En general, las técnicas de monitores de condición son realmente eficaces cuando son
apropiadas. Por lo tanto, el criterio para evaluar si las tareas a condición son
técnicamente factibles y si merece la pena realizarlas, debe ser aplicado con especial
rigor a las técnicas de monitoreo de condición.
Variación de la calidad del producto
En algunas industrias, una importante fuente de datos sobre fallas potenciales es

suministrada por la función de control de calidad. A menudo la aparición de un defecto
en un artículo producido por una máquina está directamente relacionada con un modo
de falla en la propia máquina. Muchos de estos efectos aparecen gradualmente, y así
proporcionan evidencia oportuna de fallas potenciales. Si los procedimientos de
recolección y evaluación de datos ya existen, cuesta muy poco utilizarlos como
advertencia de falla de equipos.
Monitoreo de los efectos primarios
Los efectos primarios (velocidad, caudal, presión, temperatura, potencia, corriente, etc.)
son una fuente más de información acerca de la condición de los equipos. Los efectos
pueden ser monitoreados por una persona leyendo un instrumento y quizás registrando
66
INTRODUCCIÓN
la lectura manualmente, con una computadora como parte de un sistema de control de

procesos, o hasta por un registro convencional de datos.
Los sentidos humanos
Quizás las técnicas de inspección a condición más conocidas son aquellas basadas en
los sentidos humanos (mirar, oír, tocar, y oler). Las dos desventajas principales de
utilizar estos sentidos para detectar fallas potenciales son que:
En el momento en que es posible detectar la mayoría de las fallas usando los

sentidos humanos, el proceso de deterioro ya está bastante avanzado. Esto significa
que los intervalos P-F son generalmente cortos, por lo que los chequeos deben ser
realizados más frecuentemente que la mayoría, y que la respuesta debe ser rápida.
El proceso es subjetivo, por lo que es difícil desarrollar criterios de inspección
precisos. Además las observaciones dependen en gran parte de la experiencia y
hasta del estado mental del observador.
Sin embargo, las ventajas de utilizar los sentidos humanos son las siguientes:
El ser humano promedio es altamente versátil y puede detectar una amplia variedad
de condiciones de falla, mientras que cualquier técnica de monitoreo de condición
sólo puede ser utilizada para monitorear un tipo de falla potencial específico.
Puede ser muy eficaz en relación a los costos si el monitoreo es realizado por
personas que de todos modos están cerca de los activos físicos en el curso de sus
tareas normales.
Un ser humano es capaz de juzgar la gravedad de una falla potencial y por ende
decidir acerca de qué acciones serán apropiadas, mientras que un dispositivo de
monitoreo de condición sólo puede realizar lecturas y enviar una señal.
67
INTRODUCCIÓN
1.8.2.4.2. Selección de la Categoría Correcta
Muchos modos de falla son precedidos por más de una -a menudo varias- fallas
potenciales diferentes, por lo que puede encontrarse más de una categoría de tareas a
condición. Cada una de ellas tendrá un intervalo P-F diferente, y cada una requerirá
diferentes tipos y niveles de habilidad.
Por lo tanto para evitar desviaciones innecesarias en la selección de tareas, se necesita:
Considerar todas las advertencias que tienen posibilidad de preceder a cada modo de
falla, junto con el espectro completo de tareas a condición que podrían ser utilizadas
para detectar esas advertencias.
Aplicar rigurosamente el criterio de selección de tareas de RCM para determinar
cuál de ellas es la más costo-eficaz para anticipar el modo de falla en consideración.
Como en muchos otros casos de mantenimiento, la elección "correcta" finalmente

depende del contexto operacional en el cual funciona el activo físico.
1.8.2.4.3. Cuándo Vale la Pena Realizar Tareas a Condición
Las tareas a condición deben satisfacer los siguientes criterios para que se justifique su
realización:
Si una falla es oculta, no tiene consecuencias directas. Entonces una tarea a

condición cuya intención es prevenir una falla oculta debe reducir el riesgo de una
falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo. En la práctica, debido a que la
función es oculta, muchas de las fallas potenciales que normalmente afectan a las
funciones evidentes también serán ocultas. Más aún: muchos de estos tipos de
equipos sufren fallas aleatorias cuyos intervalos P-F son muy cortos o no existen,
por lo cual es frecuente no encontrar una tarea a condición que sea técnicamente
factible y que merezca la pena ser realizada para una función oculta. Esto no quiere
decir que no hay que buscarla.
68
INTRODUCCIÓN
Si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, sólo merece

la pena realizar una tarea a condición si fiablemente da suficiente advertencia de la
falla como para que se pueda actuar a tiempo para evitar las consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente.
Si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser costo-eficaz. Entonces a lo

largo de un período de tiempo, el costo de realizar la tarea a condición debe ser
menor al costo de no hacerla. La pregunta del costo-eficacia se aplica a fallas con
consecuencias operacionales y no operacionales, de la siguiente manera:
Las consecuencias operacionales son por lo general costosas. Entonces es

probable que una tarea a condición que reduce la frecuencia con la que ocurren
las consecuencias operacionales sea costo-eficaz. Eso se debe a que el costo de
la inspección generalmente es bajo.
El único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operacionales

es el de reparación. A veces esto es casi lo mismo que el costo de rectificar la
falla potencial que la precede. En tales casos, aún cuando sea factible realizar
una tarea a condición, no sería costo-eficaz, porque, a través de un período de
tiempo, el costo de la inspección más el costo de corregir las fallas potenciales
sería mayor que el costo de reparar la falla funcional. Sin embargo, se puede
justificar una tarea a condición si cuesta mucho más reparar la falla funcional
que la falla potencial, especialmente si la primera causa daños secundarios.
1.8.3. Selección de Tareas Proactivas
Generalmente no es difícil decidir si una tarea proactiva es técnicamente factible. Las

características de la falla rigen esta decisión, y generalmente son lo suficientemente
claras como para que la decisión sea simplemente cuestión de sí o no. Decidir si merece
la pena ser realizadas suele requerir más deliberación. El orden básico de preferencia
para seleccionar tareas proactivas es el siguiente:
69
INTRODUCCIÓN
1.8.3.1. Tareas a condición
Las tareas a condición son consideradas primero en el proceso de selección de tareas,

por las siguientes razones:
Casi siempre pueden ser realizadas sin desplazar el activo físico de su ubicación y
normalmente mientras continúa funcionando. Esto implica que raramente
interfieren con el proceso de producción. También son fáciles de organizar.
Identifican condiciones específicas de falla potencial, de modo que se puede definir

claramente la acción correctiva antes de que comience el trabajo. Esto reduce la
cantidad de trabajos de reparación, y hace posible realizarlos más rápidamente.
El identificar el punto de falla potencial en los equipos, les permite cumplir con casi
toda su vida útil
1.8.3.2. Tareas de reacondicionamiento cíclico
Si no puede encontrarse una tarea a condición apropiada para una falla en particular, la
opción siguiente es una tarea de reacondicionamiento cíclico. Ésta también debe ser
técnicamente factible, por lo que las fallas deben estar concentradas alrededor de una
edad promedio. Si lo están, el reacondicionamiento cíclico antes de esta edad puede
reducir la incidencia de fallas funcionales. Esto puede ser costo eficaz para fallas con
consecuencias económicas mayores, o si el costo de realizar las tareas de reacondicio-
namiento cíclico es significativamente menor al costo de reparar la falla funcional.
Las desventajas del reacondicionamiento cíclico son que:
Solamente puede realizarse deteniendo el elemento y generalmente enviándolo al

taller, por lo que estas tareas casi siempre afectan de alguna manera a la producción.
El límite de edad se aplica a todos los elementos, entonces muchos elementos o

componentes que podrían haber sobrevivido más tiempo serán removidos.
Las tareas de reacondicionamiento involucran trabajos de taller, por lo que generan
una carga mucho mayor que las tareas a condición.
70
INTRODUCCIÓN
No obstante, el reacondicionamiento cíclico es más conservador que la sustitución

cíclica porque supone reacondicionar cosas en vez de tirarlas.
1.8.3.3. Tareas de sustitución cíclica
La sustitución cíclica normalmente es la menos costo-eficaz de las tres tareas

proactivas. Sin embargo cuando es técnicamente factible, posee algunas características
deseables.
Puede ocurrir que los límites de vida segura sean capaces de prevenir ciertas fallas
críticas, mientras que un límite de vida económica puede reducir la frecuencia de fallas
funcionales con consecuencias económicas mayores. Sin embargo, estas tareas sufren
de las mismas desventajas que las tareas de reacondicionamiento cíclico.
1.8.3.4. Combinación de tareas
Para algunos pocos modos de falla con consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente, no se puede encontrar una tarea que por sí sola reduzca el riesgo de falla a un
nivel tolerablemente bajo. Tampoco se vislumbra un rediseño adecuado.
En estos casos a veces es posible encontrar una combinación de tareas (generalmente de

dos categorías de tarea diferentes, tales como una tarea a condición y una tarea de
sustitución cíclica), lo que reduce el riesgo de falla a un nivel tolerable. Cada tarea es
llevada a cabo con frecuencia propia. Sin embargo debe puntualizarse que las
situaciones en las que esto es necesario son muy poco frecuentes. Se debe tener cuidado
de no aplicar dichas tareas como "seguro del seguro" o "por las dudas" de innecesaria
duplicación.
71
INTRODUCCIÓN
1.8.3.5. El proceso de selección de tareas
El proceso de selección de tareas proactivas se lo encuentra en el diagrama de decisión

de RCM anexo No. 1. En él se describe el orden de preferencia de las tareas, éste orden
de preferencia básico es válido para la gran mayoría de los modos de falla, pero no es
aplicable para todos los casos. Si una tarea de orden inferior resulta claramente más
costo–eficaz para manejar la falla que una tarea de orden superior, entonces debe ser
seleccionada la tarea de orden inferior.
1.9. ACCIONES A “FALTA DE”
1.9.1 Acciones "a falta de"
Esta sección responde a la pregunta siete del proceso RCM: ¿Qué sucede si no puede
encontrarse una tarea predictiva o preventiva apropiada?
Las Acciones a falta de: tratan con el estado de falla, y son elegidas cuando no es
posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de; incluyen
búsqueda de falla, rediseño, y mantenimiento a rotura.
La acción "a falta de" que debe ser realizada está regida por las consecuencias de la
falla, de la siguiente manera:
Si no puede encontrarse una tarea proactiva que reduzca el riesgo de la falla

múltiple asociada con la función oculta a un nivel tolerablemente bajo, entonces
debe realizarse periódicamente una tarea de búsqueda de falla.
Si no puede encontrarse una tarea proactiva que reduzca el riesgo de una falla que
podría afectar la seguridad o el medio ambiente a un nivel tolerablemente bajo,
obligatoriamente debe ser rediseñado el componente o el proceso.
Si no puede encontrarse una tarea proactiva que cueste menos, a través de un
período de tiempo, que una falla que tiene consecuencias operacionales, la decisión
"a falta de" inicial es no realizar mantenimiento programado.
72
INTRODUCCIÓN
Si no puede encontrarse una tarea proactiva que cueste menos, a través de un

período de tiempo, que una falla que tiene consecuencias no operacionales, la
decisión "a falta de" inicial es no realizar mantenimiento programado, y si los costos
de reparación son demasiado altos, la decisión "a falta de" secundaria es nueva-
mente el rediseño.
El proceso de selección de las acciones “a falta de” se lo encuentra en el diagrama de

decisión de RCM anexo No. 1., en donde se puede ver que comienza con una revisión
de las tareas de búsqueda de falla, luego considera el rediseño, y tareas correctivas y de
rutina que quedan fuera del marco de decisión de RCM, tales como chequeos de zonas
y recorridas de inspección.
1.9.2. Búsqueda de falla
Fallas múltiples y búsqueda de falla; una falla múltiple ocurre cuando falla una función
protegida mientras un dispositivo de protección se encuentra en estado de falla. La
probabilidad de una falla múltiple puede calcularse de la siguiente manera:
Probabilidad de falla múltiple

Probabilidad Probabilidad Indisponibilidad
de falla = de falla de la x promedio del (1)
múltiple función dispositivo de
protegida seguridad
Esto llevó a la conclusión de que la probabilidad de una falla múltiple puede ser
reducida disminuyendo la falta de disponibilidad del dispositivo de seguridad, en otras
palabras, aumentando su disponibilidad previniendo que el dispositivo de seguridad
llegue a un estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo.
Esto puede hacerse revisando periódicamente si la función oculta sigue funcionando.

Tales chequeos se conocen como tareas de búsqueda de falla: las tareas cíclicas de
73
INTRODUCCIÓN
búsqueda de falla consisten en chequear una función oculta a intervalos regulares

para ver si ha fallado.
1.9.2.1. Aspectos técnicos de la búsqueda de falla
El objetivo de la búsqueda de falla es proporcionar la tranquilidad de que un dispositivo

de seguridad proveerá la protección requerida si fuese necesario. Por esto las tareas de
búsqueda de falla son conocidas como chequeos funcionales. A continuación se
consideran algunos de los puntos principales de este tema:
1.9.2.1.1. Chequear el sistema de protección completo
Una tarea de búsqueda de falla debe asegurar la detección de todos los modos de falla
que tienen posibilidad de causar la falla del dispositivo de seguridad. Lo ideal sería
hacerlo simulando las condiciones a las que el circuito debería responder, y chequear si
el elemento que actúa da la respuesta correcta.
1.9.2.1.2. No perturbarlo
Desarmar cualquier cosa siempre trae consigo la posibilidad de que se vuelva a armar de
manera incorrecta. Si esto ocurre con una función oculta, el hecho de que es oculta
significa que nadie sabrá que fue dejada en estado de falla hasta el próximo chequeo (o
hasta que se necesite).
Por esta razón; siempre se debe buscar maneras de chequear las funciones de
dispositivos de seguridad sin desconectarlos o perturbarlos de manera alguna, siempre
que sea posible.
1.9.2.1.3. Debe ser físicamente posible "chequear la función”
En un número de casos muy pequeño, pero significativo, es imposible llevar a cabo una
tarea de búsqueda de falla de cualquier tipo. Éstas son:
74
INTRODUCCIÓN
Cuando es imposible tener acceso al dispositivo de seguridad para revisarlo (esto es

casi siempre resultado de un diseño mal concebido).
Cuando la función del dispositivo no puede ser revisada sin destruirlo (como en el
caso de los fusibles y los discos de ruptura de seguridad). En la mayoría de estos
casos, disponemos de otras tecnologías (tales como interruptores en vez de
fusibles). Sin embargo, en algunos casos nuestras únicas opciones son: o bien
encontrar alguna otra manera de manejar los riesgos asociados con la protección que
no puede ser probada (hasta que aparezca algo nuevo), o abandonar los procesos en
cuestión.
1.9.2.1.4. Minimizar el riesgo mientras la tarea está siendo realizada
Debe ser posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla sin incrementar
significativamente el riesgo de la falla múltiple. Si debe desconectarse un dispositivo de
seguridad para llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla, o si tal dispositivo es
revisado y se encuentra en estado de falla, entonces debe proveerse una protección
alternativa o debe apagarse la función protegida hasta que sea restituida la protección
original.
1.9.2.1.5. La frecuencia debe ser práctica
Debe resultar práctico realizar la tarea de búsqueda de falla a los intervalos que sean
requeridos. Sin embargo, antes de que se pueda decidir si un intervalo requerido resulta
práctico, se necesita determinar qué intervalo realmente es "el requerido".
1.9.2.2. Intervalos de Tareas de Búsqueda de Falla
Para determinar el intervalo de búsqueda de falla se debe tener en cuenta los siguientes
detalles:
75
INTRODUCCIÓN
1.9.2.2.1. Intervalos de búsqueda de falla, disponibilidad y confiabilidad
Se ha visto que los intervalos de las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo

están basados en una sola variable, el intervalo P-F y la vida útil respectivamente.
Existe una correlación lineal entre la no disponibilidad, el intervalo de búsqueda de falla

y la confiabilidad del dispositivo de seguridad TMEF, como sigue:
Intervalo TEMF del

Indisponibilidad = 0,5 x de x dispositivo
búsqueda protector
de falla
Puede demostrarse que esta relación lineal es válida para faltas de indisponibilidad
menores a 5%, siempre que el dispositivo de seguridad responda a una distribución
exponencial de supervivencia.
1.9.2.2.2. Exclusión del tiempo de tarea y el de reparación
La "indisponibilidad" del dispositivo de seguridad en la fórmula anterior no incluye el

tiempo de indisponibilidad incurrida durante la tarea de búsqueda de falla y tampoco
incluye la falta de disponibilidad causada por el tiempo necesario para reparar el
dispositivo si se lo encontró fallado. Esto es así por las siguientes dos razones:
La indisponibilidad ocasionada para llevar a cabo la tarea de búsqueda de falla y

para efectuar la reparación que corresponda, probablemente sea muy pequeña si se
la compara con la falta de disponibilidad no manifestada entre tareas, al punto de
que generalmente será despreciable si se aplica criterios puramente matemáticos.
Tanto la tarea de búsqueda de falla como cualquier reparación que pueda ser
necesaria debe ser llevada a cabo bajo condiciones estrictamente controladas. Estas
condiciones deben reducir notablemente -si no logran eliminar completamente- la
76
INTRODUCCIÓN
posibilidad de una falla múltiple mientras se está realizando la intervención. Esto

significa que o bien se hará detener el sistema protegido durante la intervención o
se le dará una protección alternativa hasta que el funcionamiento normal esté
completamente restituido. Si esto se hace correctamente, la indisponibilidad
resultante de la propia intervención (controlada) puede ser ignorada para las
evaluaciones de probabilidad de una falla múltiple.
En el proceso de decisión de RCM, este último punto es tomado en cuenta por el

criterio de la evaluación de "si merece la pena realizar una tarea de búsqueda de falla".
1.9.2.2.3. Cálculo de FFI (intervalo de búsqueda de falla) utilizando disponibilidad

y confiabilidad solamente
Si se utiliza la abreviatura "FFI" (Failure Finding Interval) para describir el intervalo de

búsqueda de falla y "MTOR" para describir el TMEF del dispositivo de seguridad
protector, la ecuación anterior de indisponibilidad puede reordenarse para dar la
siguiente fórmula:
FFI = intervalo de búsqueda de falla

MTOR = tiempo medio entre falla del dispositivos protector
FFI = 2 x indisponibilidad x MTOR (2)
Esto indica que para determinar el intervalo de búsqueda de falla para un sólo
dispositivo de seguridad, se necesita saber su tiempo medio entre fallas y la
disponibilidad deseada del dispositivo (de la que se puede determinar la
indisponibilidad para ser utilizada en la fórmula).
77
INTRODUCCIÓN
1.9.2.3.1. Modos de falla múltiple de un único dispositivo de seguridad
Todas las posibilidades de falla que podrían causar la falla de cada dispositivo de
protección pueden ser agrupadas como un único modo de falla, el de "falla la bomba de
reserva". La gran mayoría de los dispositivos de seguridad pueden ser tratados de este
modo, porque todos los modos de falla que podrían causar el cese de función de un
dispositivo de seguridad son chequeados cuando se revisa el funcionamiento del
dispositivo como un todo.
Sin embargo, a veces es apropiado realizar un AMFE detallado para el dispositivo, para
identificar modos de falla individuales que podrían por si solos causar que el disposi-
tivo sea incapaz de proveer la protección requerida. Esto generalmente es requerido
bajo dos circunstancias:
Cuando se sabe que algunos de los modos de falla admitirán mantenimiento

proactivo, pero otros no son predecibles ni evitables. En estos casos, la tarea a
condición, o de reacondicionamiento cíclico o de sustitución cíclica apropiada debe
ser aplicada a los modos de falla que corresponda y la tarea de búsqueda de falla
aplicada a los modos de falla restantes.
Cuando el dispositivo de protección es nuevo y la única información de falla

disponible (de bancos de datos, proveedores de componentes, etc.) solamente cubre
partes del dispositivo pero no al dispositivo como un todo.
1.9.2.3.2. Fuentes de datos para los Cálculos de FFI
La mayoría de los proyectos industriales modernos poseen varios cientos de sistemas

protegidos, la mayoría de los cuales incorporan funciones ocultas. Las fallas múltiples
asociadas con muchos de estos sistemas serán lo suficientemente serias como para
requerir el uso de uno de los acercamientos rigurosos a la búsqueda de fallas.
78
INTRODUCCIÓN
Si se dispone de información precisa acerca, de la probabilidad de falla de la función

protegida y el tiempo medio entre fallas de la función oculta, los cálculos pueden ser
realizados con bastante rapidez. Si esta información no está disponible -y muy
frecuentemente no lo está- entonces es necesario estimar qué valores probables
adoptarán estas variables en el contexto bajo consideración. En casos aislados, puede
obtenerse información de alguna de las siguientes fuentes:
Los fabricantes del equipo;

Bancos de datos comerciales;
Otros usuarios de equipos similares.
Sin embargo, más a menudo las estimaciones deben basarse en el conocimiento y la

experiencia de las personas que más saben acerca de los equipos, los que mejor los
conocen. En muchos casos estos son los operadores de producción y de mantenimiento.
(Al utilizar datos de fuentes externas, cuidar de observar muy especialmente cómo se
compara el contexto operacional de los componentes para los que se recolectaron los
datos con el contexto en el que SU equipo está operando).
Una vez establecida la frecuencia de la tarea de búsqueda de falla y que las tareas son
realizadas regularmente, se hace posible verificar con bastante rapidez las presunciones
utilizadas para determinar la frecuencia. Sin embargo, esto requiere llevar un registro
absolutamente meticuloso, no sólo de cuándo se realiza cada tarea de búsqueda de falla,
sino también sobre:
Si la función oculta está funcionando o no, cada vez que se realiza la tarea de
búsqueda de falla.
La frecuencia de falla de la función protegida (esto generalmente puede deducirse
del número de veces que la función protegida hace uso del dispositivo de. seguridad
-por ejemplo- del número de veces que una válvula de alivio realmente tiene que
aliviar la presión en el sistema).
79
INTRODUCCIÓN
Basándose en esta información puede calcularse el tiempo medio real entre fallas y, si
es necesario, revisar la frecuencia de la tarea de acuerdo con esa nueva información.
Cuando el TMEF y/o los patrones de falla asociados son completamente desconocidos -
y no puede hacerse una estimación satisfactoria- los modos de falla deben colocarse
cuanto antes en un programa de "investigación de edad" para establecer el panorama
real. Si la situación es tal que no puede tolerarse la incertidumbre -mientras se están
recolectando los datos- en otras palabras, si las consecuencias de una estimación
incorrecta simplemente son demasiado serias para que la organización (o en algunos
casos la sociedad en general) las acepte – entonces debe hacerse todos los esfuerzos
posibles para cambiar las consecuencias. Esto a su vez casi siempre requerirá algún tipo
de rediseño.
1.9.2.3.3. Un Enfoque Informal para Ajustar Intervalos de Búsqueda de Falla
No toda función oculta es lo suficientemente importante como para justificar el tiempo

y el esfuerzo necesarios para hacer un análisis riguroso completo. Debe aplicarse
principalmente a fallas múltiples que podrían afectar a la seguridad o el medio
ambiente. También podría aplicarse a fallas múltiples que podrían afectar la seguridad
pero donde la función protegida es inherentemente muy confiable y la amenaza para la
seguridad es marginal.
En estos casos, puede ser suficiente tomar una visión general del sistema protegido
completo en su contexto operacional, e ir directo a una decisión acerca del nivel de
disponibilidad deseado para la función oculta. Esta decisión es luego utilizada en
conjunción con el TMEF de la falla oculta para ajustar un intervalo de tareas, algunas
organizaciones utilizan una disponibilidad de 95% para todas las funciones, ocultas en
las que la falla múltiple asociada no puede afectar la seguridad ni el medio ambiente.
80
INTRODUCCIÓN
1.9.2.3.4. La Practicidad de los Intervalos de Tareas
Los métodos descriptos hasta ahora para calcular intervalos de búsqueda de falla a veces
producen intervalos muy cortos o muy largos, como se describe a continuación:
Un intervalo de tarea de búsqueda de falla tiene dos implicancias principales:
A veces el intervalo es simplemente demasiado corto para ser práctico. Un

ejemplo: tareas de búsqueda de falla que obligarían a que grandes componentes
de la planta deban detenerse cada pocos días.
La tarea podría causar acostumbramiento (ejemplo: si una alarma de incendio se
prueba demasiado seguido).
En estos casos, la tarea propuesta es rechazada y se avanza a la siguiente etapa del

proceso de toma de decisión RCM.
Otras veces se encuentra con intervalos muy largos:
A veces tan largos que toman cien años o más. Aquí el proceso claramente
sugiere que directamente no se necesita preocuparse de realizar la tarea. En estos
casos la "tarea" propuesta debe enunciarse de la siguiente manera: "el perfil de
riesgo/confiabilidad es tal que se considera innecesaria la búsqueda de falla".
En casos poco comunes, aparecen intervalos de tarea que son significativamente
mayores al índice de demanda (MGIDO). La búsqueda de falla en tales intervalos
tiene poco efecto, o no lo tiene, sobre la probabilidad de una falla múltiple.
1.9.2.4. La Factibilidad Técnica de la Búsqueda de Falla
Para que una tarea de búsqueda de falla sea técnicamente factible, debe ser posible
81
INTRODUCCIÓN
realizar la tarea sin aumentar el riesgo de la falla múltiple, y debe ser práctico realizar la
tarea en el intervalo requerido.
La búsqueda de falla es técnicamente factible si:
Es posible realizar la tarea;

La tarea no incrementa el riesgo de una falla múltiple;
Es práctico realizar la tarea al intervalo requerido.
Merece la pena realizar la búsqueda de falla si reduce la probabilidad de la falla

múltiple asociada, a un nivel tolerable.
¡La Búsqueda de Falla es una Acción "a Falta de”!
Se debe tener en cuenta que un mantenimiento proactivo exitoso previene que los
elementos fallen, mientras que la búsqueda de falla acepta que estarán algún tiempo -
deseablemente no mucho- en estado de falla. Esto significa que el mantenimiento
proactivo es en su esencia más conservador (en otras palabras, más seguro) que la
búsqueda de falla, por lo que esta última sólo debe ser recomendada de no encontrarse
una tarea proactiva más efectiva. Por esta razón, es sabio evitar diagramas de decisión
de RCM que ubican la búsqueda de falla antes del mantenimiento proactivo en el
proceso de selección de tareas.
1.9.2.5. Ningún mantenimiento programado
Se ha visto que la búsqueda de falla es la acción inicial "a falta de" si no puede
encontrarse una tarea proactiva a apropiada para una falla oculta. Si tampoco puede
encontrarse una tarea de búsqueda de falla apropiada, entonces el rediseño es la acción
secundaria "a falta de" obligatoria si la falla múltiple tiene consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente. También se ha visto que si una falla evidente tiene
82
INTRODUCCIÓN
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente y no puede encontrarse una tarea

proactiva apropiada, algo debe cambiarse para asegurar la situación.
Sin embargo, si la falla es evidente, y no afecta la seguridad ni el medio ambiente, o si
es oculta y la falla múltiple no afecta a la seguridad ni el medio ambiente, entonces la
acción inicial "a falta de" es no realizar ningún mantenimiento programado. En estos
casos, los elementos son dejados en servicio hasta que ocurre una falla funcional;
momento en el cual es reparado o reemplazado. En otras palabras, "ningún
mantenimiento programado" sólo es válido si:
No puede encontrarse una tarea cíclica apropiada para una función oculta, y la falla
múltiple asociada no tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
No puede encontrarse una tarea proactiva que sea costo-eficaz para fallas que tienen
consecuencias operacionales o no operacionales.
1.9.3. Rediseño
La cuestión del diseño de los equipos ha surgido repetidas veces a medida que se ha
seguido los pasos que se debe tomar para desarrollar un programa de mantenimiento
exitoso. En este punto del capítulo, se considera dos temas generales que afectan la
relación entre el diseño y el mantenimiento, y luego se considera el papel que juega el
diseño en el proceso de selección de tareas.
El término "rediseño" es utilizado en su sentido más amplio en este texto. En primer

lugar, se refiere a cualquier cambio en la especificación de cualquier componente de un
equipo. Esto significa cualquier acción que implique un cambio en un plano o una lista
de piezas. Incluye una modificación en la especificación de un componente, el agregado
de un elemento nuevo, la sustitución de una máquina entera por una de marca o tipo
diferente, o cambiar una máquina de lugar. También significa cualquier otro cambio "de
una sola vez" a un proceso o procedimiento que afecte la operación de la planta.
También incluye el entrenamiento como un método para lidiar con un modo de falla
específico (que puede ser visto como un "rediseño" de la capacidad de la persona que
está siendo entrenada).
83
INTRODUCCIÓN
1.9.3.1. Diseño y Mantenimiento
Cualquier cambio es costoso. Involucra el costo de desarrollar la nueva idea (diseñar

una nueva máquina, crear un nuevo procedimiento operacional), el costo de convertir la
idea en realidad (hacer una pieza nueva, comprar una máquina nueva, compilar un
nuevo programa de entrenamiento) y el costo de implementar el cambio (instalar la
pieza, conducir el programa de entrenamiento). Si los equipos o las personas deben ser
sacados de servicio mientras se está implementando el cambio, se incurren costos
indirectos adicionales. También existe el riesgo de que el cambio no logre eliminar ni
aliviar el problema que pretende solucionar. En algunos casos, hasta puede crear más
problemas. Como resultado, toda la cuestión de las modificaciones debe ser abordada
con gran precaución. Debe prestarse especial atención a dos temas:
¿Qué se considera primero, el diseño o el mantenimiento?

La relación entre la confiabilidad inherente y el funcionamiento deseado.
1.9.3.1.1. ¿Qué se considera primero, el rediseño o el mantenimiento?
La confiabilidad, el diseño y el mantenimiento están intrínsecamente relacionados. Esto

puede llevar a la tentación de empezar a rever el diseño de los equipos existentes antes
de considerar los requerimientos de su mantenimiento. De hecho, el proceso RCM
considera primero al mantenimiento por dos razones.
La mayoría de las modificaciones llevan de seis meses a tres años desde su concepción
hasta que se realizan, dependiendo del costo y la complejidad del nuevo diseño. Por otra
parte, la persona de mantenimiento que está de turno hoy debe mantener los equipos
que existen hoy, no los que deberían existir o los que pudieran existir en un futuro.
Entonces la realidad de hoy debe tratarse antes que los cambios en el diseño de mañana.
En segundo lugar, la mayoría de las organizaciones se encuentran ante muchas

oportunidades aparentemente más deseables para mejorar el diseño que las que son
84
INTRODUCCIÓN
físicamente o económicamente factibles. Al enfocar las consecuencias de las fallas,

RCM ayuda mucho a desarrollar prioridades racionales para estos proyectos, especial-
mente porque separa aquellos que son esenciales de aquellos otros que son meramente
deseables. Por supuesto, tales prioridades sólo pueden ser establecidas después de
realizado el Análisis RCM.
1.9.3.1.2. Confiabilidad inherente versus funcionamiento deseado
Ya se ha indicado que la capacidad inicial de cualquier activo físico se establece por su

diseño y por cómo está hecho, y que el mantenimiento no puede dar confiabilidad más
allá de la que es inherente a su diseño. Esto llevó a dos conclusiones.
En primer lugar, si la capacidad inicial de un activo físico es mayor al funcionamiento

deseado, el mantenimiento puede ayudar a lograr el funcionamiento deseado. La
mayoría de los equipos está especificada, diseñado y construido adecuadamente, por lo
que normalmente es posible desarrollar un programa de mantenimiento satisfactorio, tal
como se describió anteriormente. En otras palabras, en la mayoría de los casos, RCM
ayuda a lograr el funcionamiento deseado de un activo físico en su configuración actual.
Por otro lado, si el funcionamiento deseado excede la confiabilidad inherente, entonces

ningún tipo de mantenimiento podrá brindar el funcionamiento deseado. En estos casos
un mantenimiento "mejorado" no puede resolver el problema: esto hace necesario mirar
más allá del mantenimiento para encontrar soluciones. Las opciones incluyen:
Modificar el equipo;
Cambiar los procedimientos operacionales;
Bajar las expectativas y decidir convivir con el problema.
Esto debe recordar que el mantenimiento no es siempre la respuesta para problemas de

confiabilidad crónicos. También recuerda que se debe establecer lo que se quiere que
cada parte del equipo haga en su contexto operacional tan pronto y tan precisamente
85
INTRODUCCIÓN
como sea posible, antes de que se pueda comenzar a hablar con sensatez acerca de lo
adecuado de su diseño o sus requerimientos de mantenimiento.
1.9.3.2. El Rediseño como "Acción a Falta de"
El diagrama de decisión del anexo No. 1., muestra que el rediseño aparece al pié de
cada una de las cuatro columnas. En el caso de las fallas que tienen consecuencias para
la seguridad o el medio ambiente, es la "acción a falta de" obligatoria, y en los otros tres
casos, "puede ser deseable". Se analiza cada uno de los cuatro puntos.
1.9.3.2.1. Consecuencias ambientales o para la seguridad
Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medio ambiente y no puede encontrarse

ninguna tarea proactiva ni combinación de tareas que reduzca el riesgo de la falla a un
nivel tolerable, algo debe ser cambiado, simplemente porque estamos lidiando con una
amenaza para la seguridad o el medio ambiente que no puede ser adecuadamente
prevenida. En estos casos, el rediseño es lo generalmente indicado, persiguiendo uno de
estos dos objetivos:
Reducir la probabilidad de que ocurra el modo de falla a un nivel que sea tolerable.
Esto generalmente se logra reemplazando al componente afectado por otro que sea
más resistente y más confiable.
Cambiar el componente o el proceso en tal manera que la falla deje de tener

consecuencias para la seguridad o el medio ambiente. Esto se logra comúnmente al
instalar un dispositivo de seguridad apropiado. Se debe Recordar que si se agrega tal
dispositivo, los nuevos requerimientos de su mantenimiento también deben ser
analizados.
Las consecuencias ambientales y para la seguridad también pueden ser reducidas

eliminando materiales de procesos que puedan presentar una amenaza, o hasta
abandonando del todo un proceso peligroso.
86
INTRODUCCIÓN
1.9.3.2.2. Fallas Ocultas
En el caso de las fallas ocultas, el riesgo de una falla múltiple puede ser reducido
modificando el equipo en una de las siguientes cuatro maneras:
Hacer que la función oculta se haga evidente agregando otro dispositivo: ciertas
funciones ocultas pueden hacerse evidentes agregando otro dispositivo que llama la
atención al operador acerca de la falla de la función oculta. Se necesita un cuidado
especial en este tema, porque las funciones adicionales instaladas con este propósito
también tienden a ser ocultas. Si se agregan demasiadas capas de protección, se
vuelve cada vez más difícil -si no imposible- definir tareas de búsqueda de falla
sensatas. Un acercamiento mucho más efectivo es sustituir una función oculta por
una función evidente, como lo explica el párrafo siguiente.
Sustituir la función oculta por una función evidente: en la mayoría de los casos esto
significa sustituir un dispositivo de seguridad no dotado de seguridad inherente por
uno que tenga seguridad inherente. Esto es sorprendentemente difícil de hacer en la
práctica, pero si se hace, la necesidad de una tarea de búsqueda de falla desaparece
inmediatamente.
Sustituir la función oculta existente por un dispositivo más confiable (aunque
también oculto): se sugiere que una función oculta más confiable (en otras palabras
una que tenga un tiempo medio entre fallas mayor) permitirá que la organización
alcance uno de los siguientes tres objetivos:
Reducir la probabilidad de la falla múltiple sin cambiar los intervalos de tareas

de búsqueda de falla. Esto incrementa el nivel de protección.
Incrementar el intervalo entre tareas sin cambiar la probabilidad de la falla
múltiple. Esto reduce los requerimientos de recursos.
Reducir la probabilidad de la falla múltiple e incrementar los intervalos de
tareas, dando más protección con menos esfuerzo.
Duplicar la función oculta: Si no es posible encontrar un solo dispositivo de

seguridad que tenga un TMEF lo suficientemente alto como para dar el nivel
87
INTRODUCCIÓN
deseado de protección, todavía es posible lograr cualquiera de los tres objetivos

anteriores duplicando (o hasta triplicando) la función oculta. Sin embargo, se debe
tener en cuenta que la función de todos estos dispositivos también deberá ser
chequeada a una frecuencia apropiada.
1.9.3.2.3. Consecuencias operacionales y no operacionales
Si no puede encontrarse una tarea preventiva que sea técnicamente factible y que
merezca la pena ser realizada para fallas con consecuencias operacionales o no
operacionales, la decisión "a falta de" inmediata es no realizar mantenimiento
programado. Sin embargo, puede que todavía sea conveniente modificar el equipo para
reducir los costos totales. Para lograrlo, la planta podría ser modificada para:
Reducir el número de veces que ocurre una falla, o posiblemente eliminarla

totalmente, haciendo más resistente o más confiable al componente.
Reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por ejemplo, al instalar un equipo

de reserva).
Hacer que la tarea preventiva sea costo-eficaz (por ejemplo, haciendo más accesible
un componente).
Se debe notar que en este caso las consecuencias de la falla son puramente económicas
y por lo tanto las modificaciones deben estar justificadas económicamente, mientras que
eran la acción obligatoria "a falta de" si la falla tenía consecuencias para la seguridad o
el medio ambiente.
No hay manera cierta de determinar si una modificación será costo-eficaz. Cada caso
está gobernado por un grupo diferente de variables, que incluyen una evaluación previa
y posterior de los costos operacionales y de mantenimiento, lo que queda de la vida
tecnológicamente útil del activo físico, la probabilidad de que la modificación, responda
a lo buscado, el número de otros proyectos que compitan por los recursos de capital de
la compañía, etc.
88
INTRODUCCIÓN
Un estudio detallado de costo-beneficio que tome en cuenta todos estos factores puede
llevar mucho tiempo, por esto ayuda saber da antemano si es posible que el esfuerzo se
vea compensado. Para ayudar en una evaluación preliminar, Nowlan & Heap (1978)
desarrollaron el diagrama de decisión que muestra el anexo No. 1.
1.9.3.2.4. Recorridas de Inspección
Las recorridas de inspección sirven para dos propósitos. El primero es detectar daños
accidentales. Estos chequeos pueden incluir algunas pocas tareas a condición
específicas por razones de conveniencia, pero los daños en general pueden ocurrir en
cualquier momento y no se relacionan con ningún nivel definible de resistencia a la
falla.
Como resultado, no existe una base para definir un estado de falla potencial explícito o
un intervalo P-F previsible. Asimismo, los chequeos no están basados en las
características de la falla de ningún componente en particular, sino que su propósito es
detectar excepciones imprevistas en el comportamiento de las fallas.
Los recorridos de inspección también pretenden detectar problemas debidos a la

ignorancia o negligencia, tales como materiales peligrosos u, objetos extraños
abandonados, derrames, y otros conceptos relacionados con la limpieza y conservación
del lugar de trabajo. También proporcionan a los gerentes una oportunidad de asegurar
que los parámetros generales de mantenimiento son satisfactorios, y puede ayudar a
chequear si las rutinas de mantenimiento están haciéndose correctamente. Aquí
también, es difícil que haya condiciones de falla potencial explícitas y no existen
intervalos P-F previsibles.
Algunas organizaciones distinguen entre tareas programadas formales y recorridas de

inspección con el pretexto de que una es mayormente técnica y la otra
predominantemente administrativa, entonces a veces las realizan diferentes personas.
De hecho no tiene importancia quién las realiza, mientras que ambas sean realizadas con
la frecuencia y profundidad necesarias para asegurar un grado de protección razonable
contra las consecuencias de las fallas correspondientes.
89
INTRODUCCIÓN
1.10. EL PROCESO DE DECISIÓN DE RCM
1.10.1. Vinculación de consecuencias y tareas.
Este capítulo resume los criterios más importantes sobre las tres últimas preguntas del
proceso RCM. También describe el Diagrama de Decisión de RCM, que integra todos
los procesos de decisión en un marco de trabajo estratégico. Finalmente, este capítulo
describe la Hoja de decisión, que es uno de los documentos utilizados en la aplicación
del proceso RCM.
1.10.2. El proceso de decisión de RCM
La Hoja de Decisión de RCM se observa en el gráfico 1.11. y a continuación se

demuestra cómo la Hoja de Decisión permite registrar las respuestas a las preguntas
formuladas en el Diagrama de Decisión:
Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia será
realizado y quién lo hará.
Qué fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño.

Casos en los que se toma una decisión deliberada de dejar que ocurran las fallas.
Central Hidroeléctrica Paute ELEMENTO № Realizado por: Fecha: Hoja:
1
HOJA DE DECISION COMPONENTE Ref. Revisado por: Fecha: de:
RCM II
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas
Información consecuencias S1 S2 S3 "a falta de"
Tareas Propuestas Frecuencia Inicial A realizar por
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Gráfico No. 1.11. Encabezado de La hoja de decisión de RCM

La hoja de decisión está dividida en dieciséis columnas. Las columnas tituladas F, FF y

MF identifican el modo de falla que se analiza en esa línea. Se utilizan para
correlacionar las referencias entre las Hojas de Información y las Hojas de Decisión,
como lo muestra el gráfico No. 1.12.:
90
INTRODUCCIÓN
Central Hidroeléctrica Paute ELEMENTO
Sistema de bombeo de agua de refrigeración

HOJA DE COMPONENTE
INFORMACIÓN RCM II
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Causa de falla)

Transferir agua del tanque Incapaz de Se agarrota el
X al tanque Y a no menos transferir agua cojinete por el
1 de 800 litros por minuto A en absoluto 1 uso y desgaste
normal
Central Hidroeléctrica Paute ELEMENTO

Sistema de bombeo
HOJA DE DECISION COMPONENTE
RCM II
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas

Información consecuencias S1 S2 S3 "a falta de"
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1
Gráfico No. 1.12. A y B correlación de referencias entre las hojas de información y las hojas de decisión.
Fuente: ALADON. Realiability-Centred Maintenance (versión 2). 1999. p.p. 2,4.
Los encabezamientos de las próximas diez columnas se refieren a las preguntas del
diagrama de decisión de RCM del anexo No. 1., como sigue:
Las columnas tituladas H, S, E, O, (y N) son utilizadas para registrar las respuestas a

preguntas concernientes a las consecuencias de cada modo de falla.
Las tres columnas siguientes (tituladas Hl, H2, H3, etc.) registran si ha sido
seleccionada una tarea proactiva, y si es así, qué tipo de tarea.
Si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas "a falta de" las columnas
encabezadas con H4 y H5, o la S4, permiten registrar esas respuestas.
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hay), la
frecuencia con la que debe hacerse y quién ha sido seleccionado para realizarla. La
91
INTRODUCCIÓN
columna de "Tarea Propuesta" también se utiliza para registrar los casos en los que se
requiere rediseño o si se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento
programado. Cada una de estas cuatro secciones de la Hoja de Decisión es explicada en
función de las preguntas que hace el Diagrama de Decisión.
1.10.2.1. Consecuencias de falla
Gráfico No. 1.13. Como se registran las consecuencias de falla en la Hoja de Decisión.
Los significados precisos de las preguntas H, S, E, y O del Diagrama de Decisión, se

vieron en el capítulo de tareas proactivas. Estas preguntas se hacen para cada modo de
falla, y las respuestas son registradas en la Hoja de decisión, basándose en lo que
muestra la gráfico No. 1.13.
El gráfico No. 1.14. muestra cómo se registran las respuestas a estas preguntas en la
Hoja de Decisión. Se debe notar que:
Cada modo de falla es ubicado en una sola categoría de consecuencias. Entonces si

es clasificado como que tiene consecuencias ambientales, no se evalúa también sus
consecuencias operacionales (al menos cuando se realiza el primer análisis de un
activo físico cualquiera). Esto significa que, por ejemplo, si se registra una "S" en la
92
INTRODUCCIÓN
columna E, no se registra nada en la columna O. una vez que las consecuencias del
modo de falla han sido categorizadas, el próximo paso es buscar una tarea proactiva
adecuada. En el diagrama de decisión también se resume el criterio utilizado para
decidir si merece la pena realizar tales tareas.
Gráfico No. 1.14. Consecuencias de falla

1.10.2.2. Tareas Proactivas
De la octava columna a la décima son utilizadas para registrar si ha sido seleccionada

una tarea proactiva, de la siguiente manera:
La columna titulada Hl/ S1/ O1/ N1 es utilizada para registrar si se pudo encontrar
una tarea a condición apropiada para anticipar el modo de falla a tiempo como para
evitar las consecuencias.
La columna titulada H2/S2/O2/N2 es utilizada para registrar si se pudo encontrar

una tarea de reacondicionamiento cíclico apropiada para prevenir las fallas.
93
INTRODUCCIÓN
La columna titulada H3/ S3/ O3/ N3 es utilizada para registrar si se pudo encontrar
una tarea de sustitución cíclica para prevenir las fallas.
Gráfico No. 1.15. Criterios de factibilidad técnica

En cada caso, una tarea sólo es apropiada si merece la pena realizarla y si es

técnicamente factible. Estos criterios se resumen en el gráfico No. 1.15. En esencia, para
que una tarea sea técnicamente factible y que merezca la pena realizarla, debe ser
posible dar una respuesta positiva a todas las preguntas que muestra el gráfico No. 1.15.
que se aplican a esa categoría de tareas, y la tarea debe responder al criterio de "merece
la pena ser realizada" del gráfico 1.14. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas es
"NO" o se desconoce, entonces se rechaza la tarea totalmente. Si todas las preguntas
pueden ser contestadas afirmativamente, entonces se registra una "S" en la columna
apropiada.
Si se selecciona una tarea, se registra una descripción de la tarea y la frecuencia con la

que debe ser realizada, y los analistas avanzan al próximo modo de falla. Sin embargo,
se debe tener en cuenta que sí parece que una tarea de orden más bajo pudiera ser más
94
INTRODUCCIÓN
costo-eficaz, que una tarea de orden más alto, entonces la tarea de orden más bajo
también debe ser considerada y elegirse la más efectiva de las dos.
1.10.2.3. Las Preguntas "a Falta de"
Gráfico No. 1.16. Las preguntas "a falta de"

Las columnas tituladas H4, H5 y S4 en la Hoja de Decisión son utilizadas para registrar
las respuestas a las tres preguntas "a falta de". Cómo se responde a estas preguntas se
resume en el gráfico No. 1.16. (Nótese que las preguntas "a falta de" sólo se preguntan
si las respuestas a las tres preguntas previas fueron todas "no".)
1.10.2.4. Tarea Propuesta

Si durante el proceso de toma de decisión se ha seleccionado una tarea proactiva o una
tarea de búsqueda de falla, debe registrarse la descripción de la tarea en la columna
titulada "tarea propuesta".
95
INTRODUCCIÓN
Si el proceso de decisión pide a un cambio de diseño, entonces la tarea propuesta debe

proveer una descripción breve del cambio de diseño. La forma real del nuevo diseño
debe dejarse en manos de los diseñadores.
Finalmente, si debe tomarse una decisión de permitir que ocurra una falla, en la mayoría
de los casos las palabras "ningún mantenimiento programado" deben ser registradas en
la columna de "tarea propuesta". La única excepción es para aquella falla oculta para la
que "el perfil de riesgo/confiabilidad es tal que no se requiere de la búsqueda de falla".
1.10.2.5. Intervalo inicial
Los intervalos de tareas son registrados en la Hoja de Decisión en la columna de

"intervalo inicial". Al completar la Hoja de Decisión, se debe registrar cada intervalo de
tarea de acuerdo con sus propios méritos -en otras palabras, sin referencia a otras tareas.
Esto es porque la razón para realizar una tarea a una frecuencia en particular puede
cambiar con el tiempo- y en realidad la razón para realizarla hasta podría desaparecer.
Nótese también que los intervalos de tareas pueden ser basados en cualquier medida
apropiada de exposición al esfuerzo. Esto incluye tiempo calendario, tiempo de
funcionamiento, distancia recorrida, ciclos de comienzo-finalización, producción o
flujo de producción, o cualquier otra variable medible que tenga una relación directa
con el mecanismo de la falla. Sin embargo, el tiempo calendario tiende a ser utilizado
siempre que es posible porque es el más simple y el más económico de administrar.
1.10.2.6. "Puede ser realizado por"
La última columna en la Hoja de Decisión se utiliza para anotar quién debe hacer cada
tarea. El proceso de RCM considera a este tema para un modo de falla por vez.
En otras palabras, no aborda el tema con ninguna idea preconcebida acerca de quién
debe (o no debe) hacer el trabajo de mantenimiento. Simplemente pregunta quién es
competente y confiable como para realizar correctamente esta tarea.
96
INTRODUCCIÓN
La respuesta puede ser absolutamente cualquiera. Las tareas pueden ser adjudicadas a
mantenimiento, operadores, inspectores de seguros, personal de calidad, técnicos
especializados, proveedores, inspectores de estructuras, técnicos de laboratorio,
contratistas, etc. En cada caso la persona idónea y costo-eficaz para esa tarea.
1.10.3. Llenado de la Hoja de Decisión
Para ilustrar cómo debe ser llenada la Hoja de Decisión, se debe considerar tres Modos
de Falla a manera de ejemplos:
El rodamiento que se agarrota, en la bomba que no tiene reserva.

El rodamiento que se agarrota, en una bomba idéntica que tiene una bomba de
reserva.
La falla de la bomba de reserva contemplada como un todo.
Las decisiones correspondientes, se registran en la Hoja de Decisión mostrada en el

gráfico No. 1.17. Se debe observar tres puntos importantes en este ejemplo:
Las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos más modos de falla que el
modo de falla considerado. Cada uno de estos otros modos de falla también serían
listados y cada unos analizado por sus características propias.
Pudieron haberse elegido otras tareas preventivas para anticipar la falla del
rodamiento. Las decisiones del ejemplo son solamente a título ilustrativo.
La bomba de reserva es tratada como "caja negra". En la práctica, si se sabe que tal
bomba sufre de uno o más modos de falla dominantes, cada uno de esos modos de
falla se analizarían individualmente.
97
INTRODUCCIÓN
Gráfico No. 1.17. Hoja de decisión RCM con muestras de textos a inscribir.
En definitiva, la Hoja de Decisión muestra no solo qué acción se ha seleccionado para

tratar cada Modo de Falla. También muestra por qué se ha seleccionado. Esta infor-
mación es valiosa si en cualquier momento se presenta alguna duda u objeción acerca de
una tarea de mantenimiento específica que debe ser realizada.
La posibilidad de rastrear cada tarea correlacionándola con la función y parámetros

deseados del activo, también facilita la tarea de mantener actualizado el programa de
mantenimiento. Los usuarios pueden identificar fácilmente las tareas que son afectadas
por un cambio en el contexto operacional del activo (como sería un cambio en los
turnos de trabajo o una modificación al reglamento de seguridad).
Paralelamente se evitan pérdidas de tiempo re analizando tareas que difícilmente sean

afectadas por el cambio.
98

Capitulo 1

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INTRODUCCIÓN

CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO RCM

La historia del mantenimiento está estrechamente relacionada con el desarrollo

1.1.1. Mantenimiento Correctivo

En un principio el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como

1.1.2. Mantenimiento Preventivo

Las necesidades de mejora de los costos derivados de las bajas disponibilidades de

Acerca de éste mantenimiento se tiene preguntas que carecen de respuestas precisas y

¿Hasta qué punto los periodos establecidos para las intervenciones de

1.1.3. Mantenimiento Predictivo

Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y

1.1.4. Mantenimiento Proactivo

Como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo se ha desarrollado

este mantenimiento. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados

Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como

1.2. OPCIONES DE FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO DISPONIBLES

Muchos en este entorno cambiante están buscando permanentemente el mejoramiento

Actualmente, existen decenas de conceptos y técnicas de mantenimiento, y en esa

Es posible utilizar transparentemente cualquier opción empresarial o combinación de

A continuación se presenta dos metodologías ó filosofías de las muchas que existen, y

RCM6 - Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento centrado en

TPM 7- Total Productive Maintenance (Mantenimiento productivo total): nació

TPM abarca la integración de tres conceptos en la gestión de mantenimiento:

Se involucra a los operadores de los equipos en los trabajos de mantenimiento;

La implantación de un programa TPM tiene como objetivo fundamental la obtención

por varias estrategias de desarrollo, entrelazadas para maximizar la efectividad global

El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la

Las cuatro primeras preguntas corresponden a las columnas de la Hoja de Trabajo

de Información de RCM, o sea, la fase correspondiente al registro de la información 13.

La descripción de una función debe consistir de un verbo, un objeto y un parámetro de

1.3.1. Descripción de funciones14

Determinar qué es lo que sus usuarios quieren que haga, y;

en su contexto operacional, junto a los parámetros de funcionamiento deseado. Lo que

1.3.1.1. Funciones primarias15

Como se mencionó anteriormente el desafío real está en definir las expectativas de

1.3.1.2. Funciones secundarias

Ecología - integridad ambiental

Llamar la atención a los operadores ante condiciones anormales;

1.3.2. Parámetros de funcionamiento16

cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el

El objetivo del mantenimiento es asegurarse de que los activos físicos continúen

Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere que haga)

En este capítulo se introduce el término “mantenible”, aplicado al activo físico, que ha

Gráfico No. 1.1. Capacidad vs. funcionamiento deseado de un activo físico.

Gráfico No. 1.2. Un activo físico mantenible

Del gráfico No. 1.2. se puede extraer las siguientes conclusiones:

A continuación se describe los parámetros de funcionamiento:

Parámetros de funcionamiento múltiple; muchas descripciones de funciones

recae en los cualitativos. Ejemplo; la función primaria de algo pintado es

Gráfico No. 1.3. Parámetros de funcionamiento variable

Límites superiores e inferiores; contrastando con los parámetros de funcionamiento

Los límites del funcionamiento deseado se conocen como límites de especificación

Gráfico No. 1.4. Límites superiores e inferiores de parámetros de funcionamiento

1.3.3. El contexto operacional

De acuerdo con la definición de RCM; “proceso utilizado para determinar los

El contexto afecta a todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento,

El contexto no sólo influencia en gran modo las funciones y las expectativas de

Si el activo físico es parte de un proceso contínuo o por lotes.

1.3.4. Cómo deben registrarse las funciones

1.4. FALLAS FUNCIONALES (ESTADOS DE FALLA) 19

El proceso RCM lo hace en dos niveles:

En primer lugar, identifica las circunstancias que llevan a la falla.

Sumando a la incapacidad total de funcionar, está definición abarca fallas parciales en