ESTAMPACION

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA TEXTIL
TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL TITULO DE

INGENIERO TEXTIL
ESTAMPACION CON COLORANTES

DISPERSOS/REACTIVOS SOBRE TEJIDO
POLIESTER / ALGODON
DIRECTOR: ING. RAUL GALEANO

AUTOR: VERONICA CARRILLO MOYA
QUITO, AGOSTO 2001

2
DE LA PRESENTE INVESTIGACION
SE RESPONSABILIZA EL AUTOR:
------------------------------------
VERONICA CARRILLO MOYA
---------------------------------
REVISADO POR: ING. RAUL GALEANO
DIRECTOR DE TESIS
3
DEDICATORIA
A MI MADRE, por el esfuerzo realizado para cumplir con

su objetivo de ver a sus hijos profesionales.
A MI FAMILIA, Galo, Yendry, Luis y Charlie, por

acompañarme en todos los momentos decisivos de mi
vida y por su apoyo incondicional; y
A esos dos seres especiales, allá en el infinito.
Vero
4
AGRADECIMIENTO
• A Dios y a mi Madre Dolorosa por permitirme cumplir

con uno de mis objetivos personales.
• Al Sr. Segundo Barahona por su apoyo y
conocimientos para el desarrollo del presente
trabajo.
• Al Ing. Raúl Galeano, por la paciencia otorgada
como Director de tesis.
• A mis amigos, personas que me acompañaron e
incentivaron a culminar con este objetivo.
• A las empresas: Cortyvis, Multiacabados Recalde,
Pindatex Cía. Ltda., Quimicolours S.A., Textiquim;
por el apoyo brindado para el desarrollo de esta
investigación.
• A todas las personas que de una u otra manera
colaboraron para el desarrollo de la presente
investigación.
A todos ustedes Dios les pague.

Vero
5
INDICE
INTRODUCCION............................................................................................................................................ 7
CAPITULO 1.................................................................................................................................................. 13
COLORANTES....................................................................................................................................... 13
1.1. COLORANTES DISPERSOS ................................................................................................... 13
1.1.1. HISTORIA ....................................................................................................................................14
1.1.2. COLORANTES AZOICOS ..........................................................................................................15
1.1.3. COLORANTES ANTRAQUINONICOS .....................................................................................15
1.1.4. SOLUBILIDAD............................................................................................................................16
1.1.5. TAMAÑO DE LAS PARTICULAS. ............................................................................................17
1.1.6. DISPERSION................................................................................................................................18
1.1.7.TIPOS DE AGENTE DE DISPERSIÓN .......................................................................................19
1.1.8. METODOS DE TINTURA...........................................................................................................20
1.1.9. TINTURA DE POLIESTER A 100º C SIN TRANSPORTADOR...............................................21
1.1.10. TINTURA CON TRANSPORTADOR (CARRIER)..................................................................22
1.1.11. TINTURA A ALTA TEMPERATURA.....................................................................................24
1.2. COLORANTES REACTIVOS ................................................................................................... 25
1.2.2. METODO DE TINTURA .............................................................................................................28
1.2.2.1. ABSORCION ..................................................................................................................29
1.2.2.2. REACCION......................................................................................................................35
1.2.2.3. ELIMINACIÓN DEL COLORANTE HIDROLIZADO.................................................35
1.2.3. APLICACIÓN DE LOS COLORANTES REACTIVOS SOBRE FIBRAS CELULOSICAS. ....36
1.2.3.1 METODOS DE TINTURA POR AGOTAMIENTO ........................................................36
1.2.3.2. METODO CON ADICION DE SAL EN VARIAS ETAPAS .........................................37
1.2.3.3. METODO CON LA SAL AL PRINCIPIO ......................................................................38
1.2.3.4. METODO “TODO INCLUIDO” .....................................................................................39
1.2.3.5. METODO DE MIGRACIÓN...........................................................................................40
1.2.3.5. METODO DE TINTURA ISOTERMICA .......................................................................41
1.2.3.6.LAVADO POSTERIOR....................................................................................................42
CAPITULO II................................................................................................................................................. 43
ESTAMPACIÓN..................................................................................................................................... 43
2.1. ESTAMPACIÓN SOBRE FIBRAS DE POLIÉSTER ................................................................ 43
2.1.1. TRATAMIENTO PREVIO...........................................................................................................43
2.1.2. PASTA DE ESTAMPACIÓN.......................................................................................................44
2.1.2.1. Cocina de colores .............................................................................................................44
2.1.2.2. PREPARACION MADRE ...............................................................................................44
2.1.2.3. PREPARACIÓN DIRECTA ............................................................................................45
2.1.2.4. COCINA DE COLORES AUTOMÁTICA......................................................................45
2.1.3. TECNICAS DE ESTAMPACION................................................................................................45
2.1.3.1. ESTAMPACION CON RODILLO ..................................................................................46
2.1.3.2. ESTAMPACION CON MOLDE PLANO .......................................................................46
2.1.3.3. ESTAMPACION CON MOLDE ROTATIVO ................................................................47
2.1.4. ESTAMPACION DIRECTA SOBRE POLIESTER CON COLORANTES DISPERSOS .........47
2.1.4.1. ESPESANTES..................................................................................................................48
2.1.4.2. ESPESANTES NATURALES .........................................................................................50
2.1.4.3. ESPESANTES SINTETICOS ..........................................................................................52
2.1.4.4. FIJACION ........................................................................................................................52
2.1.4.5. PROCEDIMIENTOS DE FIJACION...............................................................................53
2.1.4.6. LAVADO ........................................................................................................................54
2.1.4. 7. ACABADO .....................................................................................................................56
2.2. ESTAMPACION CON COLORANTES REACTIVOS .............................................................. 56
2.2.1. MECANISMO DE REACCION...................................................................................................57
2.2.2. ESPESANTE ................................................................................................................................58
2.2.3. PREPARACION DEL MATERIAL .............................................................................................58
2.2.4. PROCESO DE VAPORIZADO....................................................................................................59
2.2.5. PROCESO DE TERMOFIJADO. .................................................................................................59
6
2.2.6. PROCESO FLASH-AGEINN.......................................................................................................60
2.2.7. PROCESO POR COLGADO AL AIRE. ......................................................................................60
2.2.8. LAVADO......................................................................................................................................61
CAPITULO 3.................................................................................................................................................. 61
PARTE EXPERIMENTAL ..................................................................................................................... 62
3.1. PREPARACION DEL MATERIAL........................................................................................... 62
3.2. PREPARACION DEL ESPESANTE......................................................................................... 63
3.3. PASTA MADRE PARA COLORANTES DISPERSOS / REACTIVOS ..................................... 64
3.3.1. PASTA DE ESTAMPACION.......................................................................................................65
3.4. PROCEDIMIENTO DE ESTAMPADO ................................................................................... 65
3.5. PASTA MADRE PARA PIGMENTOS...................................................................................... 81
3.5.1. PASTA DE ESTAMPACION.......................................................................................................81
CAPITULO 4.................................................................................................................................................. 95
COSTOS.................................................................................................................................................. 95
4.1. COSTOS DE KILOGRAMO DE PASTA PARA COLORANTES DISPERSOS / REACTIVOS. 95
4.2. COSTOS DE KILOGRAMO DE PASTA DE ESTAMPACION CON PIGMENTOS................ 98
4.3. COSTOS DEL PROCESO...................................................................................................... 100
CAPITULO 5................................................................................................................................................ 102
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..................................................................................... 102
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................... 106
7
INTRODUCCION
PROBLEMA
El éxito de una empresa textil y de la confección en gran parte

depende de la calidad de sus productos, así como de su
producción.
Una estampación con pigmentos presenta un nivel de solideces

muy distinto a una estampación con colorantes, pero la elección
de una u otra gama de colorantes conforme a la calidad
dependerá únicamente de los requisitos del cliente.
Antes del proceso de estampación el tejido debe cumplir ciertos

requisitos para evitar defectos y daños durante el proceso. Estos
requisitos serían los procesos húmedos de preparación como: la
carencia de encolado, grado de blanco uniforme, carencia de
aceite de enzimaje, ningún deterioro, etc.
Cuando el tejido no satisface alguno de estos requisitos se

presentan problemas como: diferencias de matiz, escasa
intensidad, corrimiento de los colorantes, mala penetración, etc.
8
CAMPO DE ACCION
En la actualidad la estampación pigmentaria es la más utilizada

pero es limitada para ciertos tejidos por ejemplo: Poliéster 100% y
Poliamida 100% en condiciones especiales sufriendo a menudo
reveses, tanto por el hecho de utilizarse para colorear tejidos no
adecuados, como por sus solideces al frote y lavado limitados
debido a la utilización inadecuada de los productos que
intervienen en la pasta o condiciones insuficientes de fijación.
La estampación con colorantes dispersos / reactivos presenta la

opción de mejorar la calidad en los estampados ya que se puede
obtener alta productividad acortando tiempos de desarrollo y
bajar por ende el costo de estampación.
9
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general para el desarrollo de la tesis es investigar la

técnica de estampación con colorantes dispersos / reactivos
sobre tejido poliéster/algodón.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Los objetivos específicos son los siguientes:
- Identificar las características técnicas que presentan los

colorantes dispersos y reactivos para el proceso de
estampación.
- Conocer las técnicas de estampación de los colorantes
dispersos y reactivos.
- Desarrollar la pasta apropiada para el proceso de estampación
con colorantes dispersos / reactivos y su acabado final.
- Conocer los auxiliares utilizados durante el proceso de
estampación.
- Analizar los costos de estampación con colorantes.
10
HIPOTESIS
Este objetivo ha sido establecido partiendo de la hipótesis de

obtener resultados de mejoramiento de calidad, brillo, solideces y
tacto en el proceso de estampación con colorantes dispersos /
reactivos y lograr abaratar costos sería un gran aporte para la
sección de acabados de las industrias textiles, de tal manera que
todas las empresas puedan ser competitivas dentro del nivel
nacional e internacional.
Los métodos de investigación ha utilizarse para la elaboración de

esta tesis serán el método teórico, experimental y analítico.
La investigación partirá del estudio de los colorantes dispersos y

reactivos.
Se realizarán pruebas experimentales para obtener resultados

comparativos con la estampación pigmentaria evaluando
distintas variables como:
- Solidez
- Viscosidad
- Concentración
- Tiempo
- Temperatura
- PH
11
La población vendrá a ser:
- Colorantes dispersos
- Colorantes reactivos
- Pigmentos
La muestra será:
- Colorantes Reactivos (Evercion, Cibacron, Yoracron)

- Colorantes Dispersos (Lumacron, Serilene, Terasil)
- Pastas madres para pigmentos y colorantes.
APORTES
Con la elaboración de esta tesis se espera que la estampación

con colorantes dispersos / reactivos sea una alternativa para el
mejoramiento de la calidad en la sección acabados siempre y
cuando se cumpla con los requisitos previos de preparación del
material y los procesos de estampación.
12
La realización de esta tesis pretende investigar un método de

estampación con colorantes dispersos / reactivos de fácil
aplicación, excelente propiedad de lavado y con una alta fijación
en poco tiempo y mejorando notablemente las solideces.
Por lo tanto, los resultados esperados con la elaboración de esta

tesis se pretende encontrar una técnica de estampación para un
acabado óptimo y por ende una minimización de costos.
13
CAPITULO 1
COLORANTES
1.1. COLORANTES DISPERSOS
Dentro del grupo de fibras sintéticas que se tinturan con los

colorantes dispersos, la fibra de poliéster posee una estructura
más compacta y cristalina con relación a las demás. Al contrario
de lo que ocurre con la mayoría de las otras fibras, el poliéster no
posee ningún grupo iónico. No puede teñirse según un
mecanismo iónico o semi-iónico como método característico de
los colorantes ácidos, de complejo metálico o básicos.
Esta fibra tiene óptimas propiedades textiles que le permiten

mezclarse con otras fibras, tanto sintéticas como naturales, por
lo cual se han desarrollado extraordinariamente los procesos de
tintura, existiendo diversos métodos según sea la necesidad ya
que se abarca desde el tradicional método por agotamiento hasta
los métodos a la continua como el procedimiento thermosol.
El poliéster se tintura solamente con colorantes no iónicos

prácticamente insolubles en agua fría ya que no contienen ningún
grupo solubilizante.
14
Esta fibra sintética se tintura a temperaturas elevadas que
pueden llegar hasta los 140º C, o se puede utilizar
transportadores para tinturar a la temperatura de ebullición.
1.1.1. HISTORIA
Las casas productoras de colorantes en primera instancia

sacaron al mercado productos adecuados a los métodos de
tintura con solideces aceptables. Los colorantes dispersos eran
de tamaño molecular pequeño (peso molecular 250-300), la tintura
era rápida y con buena igualación pero las solideces eran bajas
(solidez a la luz, sublimación y gases de combustión) Años
después aumenta la demanda de colorantes con mejores
solideces.
Con el desarrollo de la tecnología aparece en el mercado

colorantes de mayor peso molecular, más lentos y de mala
igualación, al igual que aparecen también productos auxiliares
capaces de satisfacer las necesidades que exigía la tecnología.
Los colorantes de dispersión son los más apropiados para teñir el

poliéster. Estos colorantes se utilizan en forma de finas
dispersiones acuosas, cuyo tamaño de partícula es del orden de
0.5 a 1 m. Poseen carácter hidrófobo, por lo que tienen una
excelente afinidad (solubilidad) en las fibras sintéticas de
poliéster que son también hidrófobas.
15
Durante el proceso de tintura, las partículas de colorante en
dispersión molecular penetran en la fibra, donde son retenidas
de esta forma.
Los colorantes dispersos pueden tener diferentes estructuras

químicas. Las dos principales son:
- Colorantes Azoicos, y
- Colorantes Antraquinónicos.
1.1.2. COLORANTES AZOICOS
Estos colorantes poseen en sus moléculas uniones azo, que son

relativamente inestables, lo que explica, en la mayoría de los
casos, la sensibilidad a la reducción de estos colorantes. Esta
particularidad puede ser una ventaja cuando se quiere destruir el
colorante, por ejemplo en el lavado reductivo o en el estampado
con reserva.
1.1.3. COLORANTES ANTRAQUINONICOS
Los colorantes antraquinónicos tienen una estructura mucho más

estable y sus moléculas son más pequeñas, por consiguiente,
son mucho más móviles.
16
1.1.4. SOLUBILIDAD
Los colorantes de dispersión tienen una solubilidad limitada en

agua fría, la solubilidad de estos colorantes es del orden de 1-10
mg/l.
No obstante la solubilidad de los colorantes dispersos aumenta

considerablemente con la temperatura, pudiendo alcanzar
algunos cientos de mg/l a la temperatura de tintura.
Bajo ciertas condiciones, el colorante puede estar incluso

totalmente disuelto en el baño de tintura a 130º C, pues existen
algunas substancias químicas susceptibles de aumentar la
solubilidad. Este es un factor de suma importancia en el proceso
de tintura ya que puede depender la velocidad de absorción del
colorante, la migración del mismo, el agotamiento del baño y, en
las mezclas de fibras la reserva de la fibra auxiliar.
17
1.1.5. TAMAÑO DE LAS PARTICULAS.
Un colorante de dispersión, disperso en agua se manifiesta en

forma de partículas pequeñas cuyo tamaño depende de una ley
de distribución binomial, siendo el valor medio de 0.5 a 1 µm1.
0.25 1 µm
Con relación al tamaño de las partículas, los colorantes de

dispersión con características << ideales >> deben poseer una
curva de distribución estrecha debiendo tener un porcentaje
importante de partículas cerca del tamaño medio de las mismas.
La distribución más elevada como la distribución demasiado

pequeña es muy poco deseable, ya que el colorante disperso se
vuelve inestable.
Cuando el tamaño de las partículas es muy diferente de los

términos medios, se pueden producir estos inconvenientes:
1
SANDOZ, Colorantes para la tintura de fibras de poliéster
18
- Las partículas más pequeñas, que rápidamente se disuelven,

pueden provocar fenómenos de recristalización.
- Debido a este proceso de recristalización, las partículas más
grandes tienden a crecer aún más, lo que provocaría
precipitaciones de colorante en la máquina o materia.
1.1.6. DISPERSION
Resultaría imposible obtener una estable dispersión de partículas

pequeñas sin agentes de dispersión.
Los agentes de dispersión (dispersantes) forman alrededor de las

partículas de colorante una especie de capa protectora que evita
que aquellas se aglomeren.
19
1.1.7.TIPOS DE AGENTE DE DISPERSIÓN
Se utilizan diferentes agentes de dispersión de tipo aniónicos.

Los principales agentes de dispersión son los sulfonatos de
lignina, extraídos de productos naturales modificados, aunque
también se utilizan otros productos sintéticos.
Los agentes de dispersión de tipo no iónicos son derivados

polietoxilados para aplicaciones especiales, como por ejemplo,
en el estampado con espesantes sintéticos.
20
1.1.8. METODOS DE TINTURA
En todos los procesos de tintura se sigue regularmente los

siguientes pasos:
- Preparación de la materia
- Tintura propiamente dicha
- Enjuagues
- Baño reductor (en caso de ser necesario)
- Jabonado
El material a tinturar contiene generalmente cantidades pequeñas

de preparaciones hidrosolubles que son fáciles de eliminar
mediante un simple lavado. Puede prescindirse de éste cuando
los artículos están en forma de peinado, floca, hilados lisos y
texturados, lo que no sucede con los géneros de punto que
necesitan ser lavados previamente sobre todo si van a ser
prefijados, ya que llevan aceites emulsionables para mejorar la
capacidad de deslizamiento.
21
1.1.9. TINTURA DE POLIESTER A 100º C SIN TRANSPORTADOR.
Este método de tintura se usa muy poco, cuando las intensidades

requeridas son muy pálidas y los colorantes se difunden con
gran rapidez.
Las solideces a la sublimación son muy deficientes, ya que el

colorante penetra muy poco.
Como los colorantes no son de coeficiente de difusión elevado, la

relación de baño influye bastante, encontrándose diferencias en
el agotamiento hasta de un 20% cuando se cambia la relación de
baño de 1:2 a 1:20.
El método para la tintura consiste en dispersar el colorante con

un agente anión activo 0.5 - 1g/l, se ajusta el pH a 5.5 con ácido
acético. El proceso se empieza a 60º C, y se eleva la temperatura
en 30-40 min. hasta 100º C y se mantiene 60 - 90 min., para
facilitar la difusión del colorante. Finalmente, se procede al
lavado.
22
1.1.10. TINTURA CON TRANSPORTADOR (CARRIER)
Cuando se procede a tinturar en máquinas que no sobrepasan la

temperatura de 100º C, es necesario añadir en la tintura un
transportador.
El carrier actúa como un plastificante de la fibra aumentando la

velocidad de tintura y en la mayoría de los casos el agotamiento.
Los transportadores para ser aplicables deben reunir algunas
características como:
- Debe ser un producto que aumente la velocidad de tintura y el

valor de saturación de la fibra.
- Debe ser económico y de baja dosificación.
- De muy fácil aplicación: que no forme aglomerados, que
emulsione correctamente y que no sea tóxico.
- Debe tener fácil eliminación y biodegradable.
- No debe afectar a las solideces de las tinturas.
- No debe producir irritaciones en la piel.
- No debe afectar las fibras naturales como el algodón y la lana.
Las máquinas cuando se usan carriers volátiles del tipo cloro

benceno deben estar provistas de una tapa con calefacción o
debe poseer un dispositivo para que el vapor sea inyectado, de
tal manera que el carrier no se condense en las paredes o en el
techo de la máquina evitando así que el carrier se revierta al baño
produciendo manchas en la tela.
23
El método de tintura es el siguiente:
- Preparar el baño de tintura con: Sulfato amónico 2 g/l

Ácido fórmico pH 5 - 5.5
Agente dispersante 1 g/l
- Subir la temperatura a 65º C. Introducir la materia, a los 10
min. se añade el transportador ajustando de nuevo el pH a 5 -
5.5 si fuese necesario, se deja 10 min. más y se añade el
colorante.
- Se eleva la temperatura a 100º C en 40 min.
- Se mantiene a ebullición durante 90 - 120 min.
- Se procede al lavado.
24
1.1.11. TINTURA A ALTA TEMPERATURA
La tintura se desarrolla de forma normal. Se prepara el baño de

tintura con todos los auxiliares a excepción del colorante. Se
deja circular el baño durante 5 min. a 50 – 60º C. Se añade el
colorante bien dispersado, se eleva la temperatura a 130º C en 30
- 45 min. y se mantiene durante 45 - 60 min., según intensidades
de color. Finalmente, se enfría la máquina hasta que se pueda
vaciar el baño y el género se somete a los tratamientos
posteriores de limpieza reductora.
La maquinaria utilizada depende del tipo de materia. Para hilados

se utilizan generalmente autoclaves a presión y para piezas,
torniquetes, autoclaves horizontales, etc. o sistemas mixtos a
partir de cascada.
25
1.2. COLORANTES REACTIVOS
En la actualidad, los colorantes reactivos son los colorantes que

logran realmente una reacción química o enlace covalente con
las distintas fibras celulósicas, no mecánicamente, sino formando
por medio de la fijación un sustrato nuevo, debido a esto a la vez
se obtiene una excelente solidez.
Los colorantes reactivos están formados por:

- Núcleo químico llamado PORTADOR o LIGANTE.
- Grupo llamado CROMOFORO, que posee el color o mejor
dicho, comunica el color.
- Grupo REACTIVO, propiamente dicho, son los responsables de
la solubilidad del colorante lo mismo que de sus propiedades.
Los grupos cromóforos son de naturaleza insaturada.

-N=O Grupo nitroso
-N=N- Grupo azo
NO2 Grupo nitro
N=N-NH Grupo azoamino
Los grupos reactivos o de salida son los responsables de la

reactividad con la fibra y normalmente son: el Cloro (Cl) y el Flúor
(F).
26
1.2.1. CLASES DE COLORANTES REACTIVOS.
Hoy en día existen diferentes clases de colorantes reactivos en

general, de los cuales aproximadamente se conocen unos veinte.
De acuerdo a la constitución química del núcleo reactivo se

puede decir algo sobre la forma como reacciona con el tipo de
álcali, sea fuerte o débil, y la cantidad de energía térmica
necesaria, en síntesis, en que condiciones se forma la unión
química.
Así tenemos que se clasifican según la sustantividad y

reactividad con la fibra:
a) Poca Reactividad y Poca Sustantividad

b) Alta Reactividad y Alta Sustantividad
c) Alta Reactividad y Poca Sustantividad
d) Poca Reactividad y Alta Sustantividad
Los colorantes reactivos más usados son los derivados de:
- MONOCLOTRIAZINA
- DICLOROTRIAZINA
- SULFATO ETIL SULFONICO
- MONO CLORODIFLUOR PIRIMIDINA
27
GRUPOS REACTIVOS Y NOMBRES COMERCIALES DE LOS
COLORANTES REACTIVOS PARA FIBRAS CELULOSICAS.
2
Ullmann, Fritz Enciclopedia de Química Industrial
28
1.2.2. METODO DE TINTURA
La tintura de fibras celulósicas con colorantes reactivos tiene

lugar en tres etapas:
1. Absorción del colorante por la fibra en un medio neutro y

con adición de electrolito, seguida de una absorción en un
medio alcalino que se simultanea con la reacción.
2. Reacción del colorante en medio alcalino, con los grupos

hidroxilo de la celulosa y del agua.
3. Eliminación del colorante hidrolizado y por lo tanto no fijado

covalentemente a la fibra celulósica.
3
ULLMAN, Fritz Enciclopedia de Química Industrial
29
Al término de la tintura, el colorante reactivo se encuentra de dos
formas, reaccionado con la celulosa o bien hidrolizado.
1.2.2.1. ABSORCION
Esta constituye la primera etapa del proceso de tintura con

colorantes reactivos.
En esta fase el colorante reactivo no sufre ninguna

descomposición, produciéndose solamente la difusión hacia el
interior de la fibra donde se absorbe sobre las cadenas
celulósicas a través de fuerzas de tipo secundario.
Una pequeña parte de colorante se encuentra en el agua

contenida en el interior y el resto permanece en la solución
externa.
La principal diferencia de esta fase con una tintura con colorantes

directos radica en que el grado de agotamiento conseguido es
pequeño ya que en los colorantes reactivos la afinidad es mucho
menor que en los directos, por ser de menor tamaño molecular.
Cuando se alcanza el equilibrio en la absorción, se añade el álcali

a la solución de tintura iniciándose la segunda fase (reacción), la
cual es simultánea con una mayor absorción.
30
En la absorción influyen los siguientes parámetros:
a) Naturaleza del colorante

b) Concentración de electrólito
c) Relación de Baño
d) Temperatura
e) pH
f) Tipo de fibra
a) NATURALEZA DEL COLORANTE
Los colorantes reactivos son de baja afinidad en comparación

con los colorantes directos, de tal manera que el colorante
reactivo más sustantivo no supera en afinidad al de menor
afinidad de los colorantes directos.
El motivo de la afinidad baja del colorante es que al no ser posible

impedir cierta hidrólisis del colorante en la tintura, al final de ésta
siempre existe una pequeña o gran cantidad de colorante
hidrolizado sobre la fibra. Si el colorante tuviese una elevada
afinidad, el hidrolizado también tendría una afinidad semejante
por presentar la misma estructura química con la única diferencia
de cambiar un cloro por un hidroxilo, por consecuencia cuanto
mayor sea la afinidad del colorante, mayor sería la cantidad de
colorante hidrolizado sobre la fibra.
31
Esta cantidad de colorante hidrolizado sería a su vez más difícil

de eliminar de la fibra debido a la mayor fortaleza de los enlaces
secundarios con la celulosa y podría manchar con mucha
facilidad otros tejidos en un lavado casero.
b) CONCENTRACIÓN DEL ELECTROLITO
La utilización de electrolitos neutros, como la sal común o el

sulfato de sodio, influye mucho en la absorción de los colorantes
reactivos.
La acción de los electrólitos en el proceso de tintura es

neutralizar el potencial electronegativo de la fibra, si bien se
utiliza cantidades más elevadas que llegan de 15 - 90 g/l. ;
mientras que en el proceso con colorantes directos se utilizan
cantidades no superiores a 10 g/l.
Las cantidades de sal que se utilizan en el proceso de tintura con

colorantes reactivos están determinadas en función de la
concentración del colorante en la tintura y de la relación de baño;
a mayor intensidad del colorante se precisan mayores
concentraciones de electrolito; y si disminuye la relación de baño
se requiere menor cantidad de electrolito.
32
C) INFLUENCIA DE LA RELACION DE BAÑO
En el agotamiento de los colorantes reactivos uno de los factores

más influyentes es la relación de baño.
La relación de baño influye en la hidrólisis del colorante además
de su acción sobre el agotamiento, por lo que en todos los casos
se optimiza el rendimiento de la tintura al trabajar a relaciones de
baño inferiores.
La relación de baño, viene impuesta por la maquinaria que se

dispone a usar, por lo que, fuera de los procesos de foulardado,
serán aconsejables solamente las máquinas que permitan usar
relaciones de baño pequeñas.
d) TEMPERATURA
El incremento de la temperatura reduce el agotamiento al

equilibrio en tiempos aceptables, en los colorantes reactivos,
debido a sus mayores coeficientes de difusión se puede realizar
la tintura en frío, llegándose al equilibrio en tiempos menores a
una hora; en los colorantes diclorotriazínicos que también
reaccionan en frío, todo el proceso se realiza a temperatura
ambiente, mientras que en los menos reactivos como los
monoclorados se eleva posteriormente la temperatura.
33
En la siguiente figura puede verse la influencia de la temperatura
en dos colorantes diclorotriazínicos.
En la figura anterior, la parte correspondiente a los primeros 30

minutos es solamente la absorción a pH neutro, llegándose a un
equilibrio; a los 30 minutos se añade álcali, iniciándose la
reacción y llegándose al final a un nuevo equilibrio, ya que la
reacción elimina colorante del primer equilibrio.
34
Realizar una tintura en frío no siempre es posible, ya que en

algunos casos, como en tejidos pesados, en filamentos gruesos
de rayón viscosa, o en hilados muy retorcidos, puede ser
necesario elevar la temperatura para lograr la penetración del
colorante, aún con los colorantes más reactivos.
e) pH
La etapa de absorción en los colorantes reactivos se realiza a pH

neutro, puesto que la elevación del pH produce la reacción del
colorante con la fibra y con el agua; si el colorante no está aún
absorbido en la fibra se incrementa la hidrólisis.
Al aumentar el pH cuando excede de 11, se produce una

disminución del agotamiento, además de una mayor hidrólisis.
35
1.2.2.2. REACCION
Alcanzado una vez el equilibrio, pH neutro, se adiciona el álcali a

la solución iniciándose la reacción del colorante con la celulosa y
con el agua.
Es sorprendente que siendo posible la reacción del colorante con

la celulosa y con el agua, y estando el agua en mayor proporción,
el colorante reaccione de preferencia con la celulosa; sin
embargo un análisis de las velocidades de reacción puede aclarar
tal fenómeno.
En todos los casos la reacción del colorante con la fibra es varios

cientos de veces más rápida que con el agua con lo que el
equilibrio de la reacción es mucho más favorable a la fibra que al
agua, y la perdida del colorante por hidrólisis es lo
suficientemente pequeña para que la tintura sea rentable.
1.2.2.3. ELIMINACIÓN DEL COLORANTE HIDROLIZADO
Esta etapa en el proceso de tintura consiste en la eliminación del

colorante hidrolizado, que se procura sea mínimo siempre existe
en mayor o menor cantidad.
El colorante por estar absorbido en la fibra, puede ser más difícil

de eliminar cuanto mayor es su afinidad por la fibra ya que su
extracción se basa en el equilibrio.
36
El equilibrio depende de tres factores:
- Afinidad del colorante.

- Electrolitos.
- Temperatura.
Los colorantes reactivos son en general colorantes de baja

afinidad.
La presencia de electrolitos en el agua del lavado, aumenta la

afinidad del colorante hidrolizado, dificultando su eliminación.
El aumento de la temperatura mejora la solubilidad del colorante

hidrolizado sin afectar el colorante reaccionado, por lo que es
conveniente realizar un lavado en caliente.
1.2.3. APLICACIÓN DE LOS COLORANTES REACTIVOS

SOBRE FIBRAS CELULOSICAS.
1.2.3.1 METODOS DE TINTURA POR AGOTAMIENTO
Existen algunos métodos de tintura por agotamiento para la

aplicación de colorantes reactivos sobre sustratos de celulosa o
mezclas con fibras sintéticas. Entre los principales y
recomendados por la mayoría de casas productoras de
colorantes reactivos citaremos los siguientes en forma resumida:
37
1.2.3.2. METODO CON ADICION DE SAL EN VARIAS ETAPAS
Este proceso es recomendado para máquinas de baño estático y

con adición manual del electrólito. Son recomendadas para todas
las intensidades de matiz.
- Prepara el material de acuerdo a la intensidad del color

(Descrude o Preblanqueo).
- Añadir los colorantes predisueltos, secuestrante, lubricante y
un agente antireductor.
- Tinturar por 10 minutos para asegurar la correcta distribución
del colorante.
- Agregar la sal en tres partes durante el periodo de subida de
temperatura a 80º C.
- Teñir durante 20 min. a 80º C después de la última adición del
electrolito.
- Agregar el álcali. Si se utiliza solamente carbonato de sodio,
debe añadirse en el espacio de 10 min. Si se emplea mezcla de
carbonato sódico y sosa cáustica, el carbonato se añade en 10
minutos y la sosa cáustica, perfectamente bien diluida, se
añade 15 minutos después.
- Tintura de 30 – 60 min. a 80º C, dependiendo de la intensidad
del matiz.
- Botar el baño y lavar.
38
1.2.3.3. METODO CON LA SAL AL PRINCIPIO
Este sistema de tintura está recomendado para máquinas con

baño circulante. Se puede teñir matices medios a fuertes. Todo
el electrolito al inicio ahorrando tiempo.
- Tratamiento previo del material.

- Agregar la sal al baño, en el que se encuentra lubricante,
secuestrante y agente antireductor. Controlar el pH.
- Circular durante 15 minutos para que la sal se distribuya
uniformemente en el baño.
- Añadir los colorantes predisueltos en 10 minutos.
- Tinturar durante 15 minutos.
- Subir la temperatura a 80º C en 30 minutos.
- Tinturar de 20 – 30 minutos a 80º C.
- Agregar el álcali. Si se emplea carbonato de sodio solamente
como álcali debe añadirse en un espacio de 10 minutos. Si se
emplea carbonato de sodio y sosa cáustica, la premezcla debe
agregarse al baño en 15 minutos.
- Teñir de 30 – 60 minutos a 80º C, dependiendo de la intensidad
del matiz.
39
1.2.3.4. METODO “TODO INCLUIDO”
El método “Todo incluido” o “All in” es utilizado en máquinas con

circulación del baño, principalmente para la tintura de
combinaciones binarias sobre sustratos adecuados, por ejemplo,
algodón no mercerizado.
- Preparar el material.
- Agregar toda la sal, el carbonato de sodio y la sosa cáustica
predisueltos al baño en el que se encuentran disueltos los
auxiliares (secuestrante, lubricante y agente antireductor).
- Circular durante 15 minutos para permitir que la sal, el
carbonato y la sosa se distribuyan de una forma uniforme.
- Añadir los colorantes bien disueltos en 10 minutos.
- Tinturar durante 15 minutos.
- Elevar la temperatura a 80º C en 45 minutos.
- Teñir durante 30 – 60 minutos a 80º C dependiendo de la
intensidad del matiz.
40
1.2.3.5. METODO DE MIGRACIÓN
Este método de técnica de migración es recomendado para teñir

matices pálidos (intensidad menor de 0.5%) y para todos los
matices sobre sustratos difíciles.
- Tratar el material previamente (preblanqueo).

- Añadir el secuestrante, el lubricante y el agente antireductor
(mayor dosificación que en los procesos anteriores, por
ejemplo, 2 – 3 g/l). Comprobar el pH.
- Circular 5 minutos a 50º C.
- Agregar los colorantes disueltos en 20 minutos.
- Añadir la sal en 50 minutos, mientras sube la temperatura a
95º C en 30 minutos.
- Dejar 20 minutos a 95º C
- Enfriar a 80º C.
- Añadir el carbonato de sodio a 80º C en 20 minutos.
- Tinturar de 30 – 60 minutos a 80º C, dependiendo de la
intensidad del matiz.
41
1.2.3.5. METODO DE TINTURA ISOTERMICA
Esta técnica isotérmica se recomienda para maquinaria con

sistemas de adición controlada por microprocesador, para
matices medios e intensos sobre algodón no mercerizado.
- Preparar el material.
- Añadir secuestrante, lubricante, agente antireductor y sal.
Comprobar el pH.
- Subir la temperatura hasta 80º C de una forma lo más
rápidamente posible.
- Circular durante 5 minutos.
- Agregar los colorantes disueltos en 15 minutos.
- Continuar durante 30 minutos a 80º C
- Agregar el álcali en 10 – 20 minutos.
- Tinturar durante 45 – 60 minutos, dependiendo de la intensidad
del matiz.
42
1.2.3.6.LAVADO POSTERIOR
La sustantividad de los colorantes reactivos está dada en función

de la concentración de electrolitos, por lo que es necesario
eliminar tanta sal y álcali como sea posible antes del jabonado a
ebullición.
Las casas productoras de colorantes reactivos recomiendan la

siguiente secuencia de lavado:
- Enjuague en agua caliente (70º C), normalmente se necesitará 2

o 3 enjuagues, cada uno de 10 minutos. Estos enjuagues
dependen de la intensidad del color.
- Jabonado a ebullición durante 30 minutos con detergente (1 – 2
g/l).
- Enjuague en caliente a 70º C, 10 minutos.
- Aclarado completo.
Para matices muy fuertes, puede ser necesario un lavado a

ebullición por 15 minutos, después del jabonado, y también un
enjuague adicional a 50º C durante 10 minutos después del último
enjuague en caliente ( 70° C).
43
CAPITULO II
ESTAMPACIÓN
2.1. ESTAMPACIÓN SOBRE FIBRAS DE POLIÉSTER
2.1.1. TRATAMIENTO PREVIO
En general las condiciones son las mismas que para el proceso

de tintura.
En el proceso de estampación sobre fibras de poliéster se debe

tomar en cuenta los factores siguientes:
- El material debe ser prefijado para evitar arrugas, en especial

durante la fijación con vapor recalentado.
- Sobre el género no debe quedar ningún residuo como por
ejemplo el aceite de enzimaje.
De acuerdo al método de estampación que se va a utilizar, el

material puede ser también fijado simultáneamente a la
estampación, en la rama, lo que requiere un pretratamiento sin
arrugas.
44
2.1.2. PASTA DE ESTAMPACIÓN
2.1.2.1. COCINA DE COLORES
En una sección de estampación la cocina de colores ocupa una

posición muy importante. Cuando está organizada racionalmente
es la responsable de la calidad de la producción y particularmente
de la productividad de las instalaciones de estampación.
La cocina de colores moderna es mucho más productiva. La

automatización completa es factible pero las inversiones
dependen de la rentabilidad y de la fiabilidad operativa en el
muestrario / muestras.
2.1.2.2. PREPARACION MADRE
Se entiende por preparación madre la preparación de los colores

básicos concentrados que son mezclados según las necesidades.
En la estampación textil se trabaja raramente con tricromías, se

necesitan como mínimo seis colores madre y en la mayoría de
fábricas se trabajan de doce a quince colores.
45
2.1.2.3. PREPARACIÓN DIRECTA
La adecuada combinación de colorantes para cada tono se pesa

directamente, se disuelven o bien se incorporan directamente a la
pasta de estampación.
2.1.2.4. COCINA DE COLORES AUTOMÁTICA
En una cocina de colores totalmente automática, los datos, una

vez entrados, son considerados de manera que los diferentes
elementos necesarios para la cantidad de pasta de estampación
requerida son seleccionados y mezclados automáticamente.
Los datos deben determinarse por los métodos electrónicos de

selección de colores << sistema scanner >>. Las recetas de los
diferentes colores pueden formularse por colorimetría.
2.1.3. TECNICAS DE ESTAMPACION
El poliéster se estampa en instalaciones con rodillo, con molde

plano o con molde rotativo.
46
2.1.3.1. ESTAMPACION CON RODILLO
Este sistema de estampación está diseñado especialmente para

dibujos con un número reducido de colores y para grandes
metrajes, ya que el costo es más elevado que las otras técnicas
de estampación.
Se debe tomar en cuenta los costos elevados del material de

estampado (rodillos de cobre) y del material de grabado.
La estampación con rodillos es muy adecuada para perfiles muy

finos y para uniones muy exactas.
2.1.3.2. ESTAMPACION CON MOLDE PLANO
Esta técnica está especialmente diseñada para dibujos con un

elevado número de colores y / o pequeños metrajes, así como
para dibujos grandes.
Se puede utilizar la estampación con molde plano en sustratos

pesados y voluminosos.
La estampación con molde plano no es adecuada para dibujos

continuos.
47
2.1.3.3. ESTAMPACION CON MOLDE ROTATIVO
Esta técnica es muy utilizada en la actualidad. La estampación en

máquina rotativa genera gastos más elevados que la estampación
en moldes planos pero un poco más reducidos que para la
estampación con rodillos.
2.1.4. ESTAMPACION DIRECTA SOBRE POLIESTER CON

COLORANTES DISPERSOS
En la estampación de fibras de poliéster se utilizan casi

únicamente colorantes Dispersos.
Parte de los colorantes dispersos se encuentran en forma líquida

en el mercado, que es especialmente la forma apropiada para la
estampación.
Las ventajas de esta forma de presentación son:

- Elevado grado de dispersión fina.
- Seguridad en el campo de estampación.
- Manipulación sencilla y racional (cocinas de colores
automáticas).
- Cómoda dosificación de los colorantes líquidos.
- Buena compatibilidad con los espesantes, emulsiones y
productos auxiliares en el mercado.
48
Un surtido de colorantes dispersos con un acabado no ionógeno

y pobre en electrolitos son muy apropiados para la fijación con
vapor sobrecalentado, ya que estos colorantes se caracterizan
por una extraordinaria estabilidad térmica.
Los colorantes dispersos con acabado no ionógeno no tienen

ningún tipo de influencia sobre la viscosidad de los espesantes
sintéticos sensibles a los electrólitos.
2.1.4.1. ESPESANTES
El espesante es el producto auxiliar más importante en el

proceso de estampación.
Por medio del empleo de los espesantes en las pastas de

estampar se obtiene la viscosidad necesaria para el proceso de
estampado.
De esta manera se consigue un perfilado correcto de las muestras

sobre el material textil estampado.
La propiedad principal de un espesante radica en conferir al

motivo oponiéndose a la capilaridad del tejido.
49
Entre las principales condiciones que requiere un espesante,
tenemos las siguientes:
- Ajuste rápido de una viscosidad estable.

- Excelente estabilidad en la preparación.
- Ampliamente libre de residuos; durante la estampación, el
curso de la producción tiene que estar libre de perturbaciones.
- Fácil preparación (poco tiempo y bajo consumo de energía).
- Buen rendimiento colorante e igualación.
- Buen perfilado.
- Película elástica del espesante (ningún astillado ni desgaste
durante el secado).
- Excelente comportamiento técnico durante la estampación.
- Compatibilidad con los colorantes y productos adicionales
especiales.
- No perjudicar la fijación de los colorantes.
- Ningún amarillamiento en el tratamiento térmico.
- pH estable durante el vaporizado.
- Buena eliminación durante el lavado.
- Seguridad ecológica.
Los diversos productos solos no pueden satisfacer todos los

requisitos antes mencionados, razón por la cual, en la sección
estampación se emplean por lo general combinaciones de
espesantes.
50
Los espesantes se dividen de la siguiente forma:
- A compuestos naturales de elevado peso molecular.

- B productos naturales que se encuentran químicamente
modificados (espesantes sintéticos).
- C espesantes parcialmente emulsionados.
- D espesantes totalmente sintéticos.
Los grupos A y B son considerados espesantes tradicionales o

clásicos.
2.1.4.2. ESPESANTES NATURALES
Estos espesantes están elaborados con materias primas

vegetales. Debido a las diversas formas del crecimiento son
inevitables las variaciones en la composición.
En la estampación textil se debe emplear espesantes solubles en

agua. Por esta razón, de materias primas insolubles en agua, se
fabrican derivados solubles en agua por eterificación o
esterificación.
51
Los productos finales se diferencian entre sí, dependiendo de la

transformación, por ejemplo, en los siguientes aspectos:
- Viscosidad.
- Solubilidad.
- Estabilidad a ácidos y álcalis.
- pH.
- Estabilidad a sales de metales.
Dentro del grupo de los espesantes naturales, para la

estampación con colorantes dispersos se da preferencia a una
serie de productos determinados, tales como:
- Eteres de harina de semillas.

- Eteres de almidón.
- Eteres de celulosa.
- Alginatos.
52
2.1.4.3. ESPESANTES SINTETICOS
Los espesantes sintéticos son sustancias de un alto peso

molecular. En agua poseen un hinchamiento elevado.
Debido a sus ventajas técnicas y económicas, estos productos

ganan cada vez más en importancia en la estampación textil. Su
uso en la estampación con pigmentos se está tornando casi
imprescindible.
Se emplean también los espesantes sintéticos en la estampación

de poliéster, principalmente con colorantes dispersos con
acabado pobre en electrolitos.
2.1.4.4. FIJACION
Luego de la estampación y secado, los colorantes se han

depositado finamente dispersos sobre la superficie de las fibras.
Los colorantes pueden difundirse inmediatamente en el interior

de las fibras durante el proceso de fijación.
Los colorantes dispersos requieren una elevada fuente de energía

para obtener una correcta fijación en el poliéster.
53
2.1.4.5. PROCEDIMIENTOS DE FIJACION
Los colorantes dispersos de rápida difusión pueden fijarse a

temperatura relativamente más baja y los colorantes de difusión
lenta necesitan una temperatura de fijación más elevada.
Para la fijación del colorante hay que disponer de un determinado

potencial de energía en forma de vapor o aire caliente.
Se obtienen favorables resultados con vapor de agua recalentado

a 170 – 180º C y a presión atmosférica (vaporizador AT de bolsas),
con vapor de agua saturado a 130º C aproximadamente, en
instalaciones cerradas con sobrepresión de 2,5 bar o con aire
caliente a 200 – 210º C (Thermosol).
En la estampación de poliéster, el método más usado es el de la

fijación con vapor recalentado en los vaporizadores de bolsas
colgantes.
En estas máquinas con posibles elevadas velocidades del género

con cortos tiempos de fijación.
54
2.1.4.6. LAVADO
Dentro del tratamiento posterior, el lavado posterior de los

estampados constituye una fase importante y decisiva, ya que en
esta etapa se eliminan el colorante no fijado, el espesante y los
productos químicos.
Esta fase del procedimiento es, por lo tanto, decisiva para el brillo
y las solideces de los estampados.
El lavado se divide en tres fases:
- Hinchamiento y eliminación por lavado del espesante y

eliminación con agua fría de la mayor parte del colorante no
fijado.
- Destrucción, por reducción, del colorante no fijado y
eliminación del espesante restante.
- Eliminación por enjuagado de los productos de reacción de la
segunda fase.
55
El lavado se realiza a la continua o discontinua en medio acuoso

y con un tratamiento muy cuidados del género, es decir, sin
perjudicar la resistencia de las fibras, la estabilidad dimensional o
la superficie del tejido. No debe mancharse el fondo sin
estampar.
El éxito del lavado de los estampados con colorantes dispersos

depende de varios aspectos que se detallan a continuación:
- Del proceso de lavado mecánico (tipo de lavado, número,

dispositivos técnicos de los baños).
- De las adiciones de productos auxiliares y químicos.
- De la afinidad del colorante hacia la fibra en función de la
temperatura de lavado.
- Del comportamiento de los colorantes durante el lavado.
- Del grado de fijación de los colorantes (porcentaje del
colorante aplicado que se ha fijado sobre la fibra).
- De la eliminación del espesante en el lavado.
56
2.1.4. 7. ACABADO
Después del lavado o limpieza, el género estampado es sometido

a un proceso de acabado como suavizado o baño antiestático y
se le dan las medidas prescritas.
Estos procesos se realizan generalmente en un proceso de

trabajo en máquinas tensoras a temperaturas de 100 a 120º C.
En ocasiones, el poliéster tiene que fijarse posteriormente a

temperaturas considerablemente más elevadas. Para eliminar los
pliegues del vaporizado o lavado y para corregir las divergencias
de las medidas.
2.2. ESTAMPACION CON COLORANTES REACTIVOS
Los colorantes reactivos han alcanzado cada vez mayor

importancia, en la estampación de fibras de celulosa, desde hace
ya casi 40 años.
Los colorantes reactivos son colorantes solubles en agua que,

por una reacción química directa, se combinan firmemente con
los grupos OH de la celulosa. Con estos colorantes se pueden
obtener tonos muy brillantes unidos a buenas solideces a la luz y
al lavado.
57
Actualmente se dispone de dos clases de colorantes reactivos

para la estampación textil:
a) Colorantes Vinilsulfónicos de reacción rápida.

b) Colorantes de Monoclorotriacina de reacción lenta.
2.2.1. MECANISMO DE REACCION
La reacción entre el colorante y la fibra se produce en presencia

de un álcali y bajo la influencia del calor.
Los métodos de reacción incluyen:
- Proceso de Vaporizado
- Proceso de Termofijado
- Proceso Flash-ageing (Proceso de Colgado al Aire)
Estos métodos tienen ligeras variaciones en los procesos pero el

método general consiste en disolver el colorante reactivo en agua
con ayuda de úrea y esto se mezcla con el espesante adecuado.
El álcali se incorpora a la pasta de estampado, o es
proporcionado por un foulardado posterior. Después del fijado,
los estampados se lavan.
58
2.2.2. ESPESANTE
La elección del espesante es esencial en el proceso de

estampación con colorantes reactivos debido a la naturaleza
misma de los colorantes.
Los espesantes del tipo de los alginatos son los más

convenientes.
2.2.3. PREPARACION DEL MATERIAL
La preparación de la tela es importante, ya que se necesita que

ésta sea ligeramente alcalina o neutra, pues cualquier reacción
ácida o la presencia de almidón no permitirá un buen rendimiento
del colorante.
Máximo rendimiento colorante y brillo se consiguen sólo sobre un

género preparado cuidadosamente. El tejido, independientemente
del procedimiento de fijación, tiene que estar bien desencolado y
desengrasado, así como también libre de impurezas.
Una condición general de la estampación textil es una buena

humectabilidad.
59
El algodón se debe mercerizar o tratarle con sosa cáustica por lo
menos de 22°Bé.
2.2.4. PROCESO DE VAPORIZADO.
Después del proceso de estampado y secado, el material se

procede a vaporizarlo de 5 a 15 minutos.
No es necesario el uso de vapor exento de aire, pero si se debe

evitar la presencia de vapores ácidos. Se procede después al
lavado.
2.2.5. PROCESO DE TERMOFIJADO.
En este proceso es necesario una mayor concentración de úrea y

el álcali para suplir la falta de humedad proporcionada por el
vapor.
Después del proceso de estampado y secado, se les da un

tratamiento de termofijado (Calor Seco).
60
2.2.6. PROCESO FLASH-AGEINN.
Este proceso consiste en estampar el colorante reactivo disuelto

y mezclado con el espesante, secar y posteriormente desarrollar
el estampado por foulardado con una solución fría que contenga
álcali y sal común, pasando inmediatamente después al
vaporizador.
Para obtener estampados nítidos, alto rendimiento de colorante y

buenos blancos, es esencial, una buena selección de los
colorantes que pueden ser utilizables en este proceso y un
correcto control de las condiciones del foulardado y del
vaporizado.
2.2.7. PROCESO POR COLGADO AL AIRE.
Este proceso permite un grado razonable de fijación de los

colorantes más reactivos en fibras celulósicas. Presenta interés
solamente cuando no se dispone de equipo para llevar a cabo los
otros procesos.
61
La secuencia de este proceso es la siguiente:
a) Foulardar la tela con una solución al 2% de soda ash y secar.

Es muy importante esta operación y la tela puede exprimirse
con la mano si no se dispone de rodillos.
b) Preparar las pastas de estampado eliminando el carbonato de
sodio.
c) Estampar en la tela y dejarla colgando al aire por varias horas,
de preferencia en aire caliente y húmedo.
La exposición de la tela al aire depende de las condiciones de la

atmósfera y es necesario previamente realizar pruebas pero
generalmente una noche es suficiente.
2.2.8. LAVADO
La reactividad de los colorantes hace una que una pequeña

porción de ellos se vuelva inactiva (hidrólisis) durante el proceso.
Este colorante no combinado con el proceso de la celulosa debe
ser eficientemente removida si se quiere que el estampado tenga
buena solidez. El colorante inactivo es muy soluble, es efectivo
un lavado normal pero es de suma importancia que sea completo.
Un enjuague con agua y un tratamiento posterior a temperatura

cercana a la ebullición con un buen detergente-coloide protector
debe darse a todos los colorantes reactivos después de
estampados y fijado.
62
CAPITULO 3
PARTE EXPERIMENTAL
3.1. PREPARACION DEL MATERIAL
El material que se utiliza en la estampación con colorantes

dispersos / reactivos es poliéster / algodón mezcla 65/35 en tejido
de punto.
El tratamiento previo a la estampación consiste en un

preblanqueo del material y blanqueo óptico del mismo.
Una receta estandarizada es la siguiente:
- Detergente Biodegradable 1 g/l

- Estabilizador de Agua Oxigenada 2 g/l
- Agua Oxigenada 4 g/l
- Sosa Cáustica (Escamas) 2 g/l
- Blanqueador Óptico Azulado 0.15%
El proceso se realiza a una temperatura de 90-100ºC durante 40

min. Se realizan enjuagues posteriores y se procede al
centrifugado, secado y posterior planchado del material para
empezar el proceso de estampación.
63
3.2. PREPARACION DEL ESPESANTE
La elaboración del espesante es en base de alginato de sodio, así

tenemos:
AGUA 910
TRIPOLIFOSFATO DE SODIO 10
ALGINATO DE SODIO 80
1000
Colocamos el alginato de sodio con el agua y dejamos reposar

por lo menos 24 horas para luego proceder a batir junto con el
tripolifosfato de sodio obteniendo nuestro espesante.
El alginato de sodio es un polvo de color crema soluble en agua.

Químicamente es una sal sódica de ácido algínico que existe en
algunas algas. Se prefieren tipos de alginatos de baja viscosidad
y altos sólidos
El tripolifosfato de sodio es una sustancia utilizada en la

preparación de fórmulas de los detergentes industriales a causa
de su elevada acción secuestrante.
64
3.3. PASTA MADRE PARA COLORANTES DISPERSOS /

REACTIVOS
Esta pasta madre es preparada en base del espesante detallado

anteriormente, así tenemos:
AGUA 380
UREA 100
ESPESANTE 500
ANTIREDUCTOR 5
CARBONATO DE SODIO 10
DISPERSANTE 5
1000
El pH de la pasta debe ser ajustado de 6.8 –7.0. Puede tender al

lado alcalino durante el almacenamiento. Se lo puede reajustar
con ácido cítrico.
65
3.3.1. PASTA DE ESTAMPACION
COLORANTES DISPERSOS / REACTIVOS Xg

PASTA MADRE 700 g
AGUA 300-X g
1000 g
Procedemos a verificar el pH a 6.8 - 7.3
3.4. PROCEDIMIENTO DE ESTAMPADO
En primer lugar se debe tener una muy buena selección de

colorantes tanto de la gama de dispersos como de la gama de
reactivos analizando sus solideces al lavado, luz, frote y el
comportamiento a un nivel de pH diferente al de la tintura
habitual.
Después de estampar y secar, se vaporiza durante 10 minutos

con vapor saturado a 180ºC o termofijamos 60 segundos a 205ºC.
Se enjuaga y se jabona a ebullición con 2 g/l de sosa cáustica en
escamas y 1 g/l de detergente - coloide protector, se enjuaga y se
lava a 50°C y se seca.
66
Espesante
910 g de agua
10 g de tripolifosfato de Sodio
80 g de alginato de Sodio
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
500 g de espesante madre
5g de antireductor
10 g de carbonato de sodio
5g de dispersante
Pasta de estampación
19.5 g de Azul Disperse 60

10.5 g de Turqueza Reactivo 71
700 g de pasta madre
270 g de agua
67
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
68
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
69
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante
19.5 g de Negro Disperse S-RN 400%

10.5 g de Negro Reactivo GR
285 g de agua
70
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante
9.75 g de Negro Disperse S-RN 400%

285 g de agua
71
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante
3.25 g de Negro Disperso S-RN 400%

285 g de agua
72
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

1.75 g de Azul Reactivo 198
285 g de agua
73
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
74
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
75
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante
19.5 g de Verde Disperse 9

10.5 g de Verde Reactivo 19
285 g de agua
76
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
77
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
78
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante
19.5 g de Amarillo Disperse 211

10.5 g de Amarillo Reactivo 105
285 g de agua
79
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
80
Espesante
910 g de agua
Pasta Madre
380 g de agua
100 g de úrea
5g de antireductor
5g de dispersante

285 g de agua
81
3.5. PASTA MADRE PARA PIGMENTOS
Para elaborar una pasta madre sin solvente para pigmentos

necesitamos:
AGUA 848
FIJADOR 12
ESPESANTE 15
LIGANTE 120
AMONIACO 5
1000
3.5.1. PASTA DE ESTAMPACION
PIGMENTO Xg
PASTA MADRE 1000-X g
1000 g
Estampamos, secamos y se termofija a 150°C durante 5 minutos.

82
El fijador es un reticulante que ayuda al ligante a formar la

película.
El espesante sirve para dar la viscosidad adecuada para

estampar.
El ligante forma la película mediante la cual los estampados

adquieren solidez a los diferentes agentes en el uso.
83
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
30 g de Pigmento Negro 5F
84
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
15 g de Pigmento Negro 5F
85
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
5g de Pigmento Negro 5F
86
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
30 g de Pigmento Azul B
87
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
15 g de Pigmento Azul B
88
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
5g de Pigmento Azul B
89
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
30 g de Pigmento Verde
90
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
15 g de Pigmento Verde
91
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
5g de Pigmento Verde
92
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
30 g de Pigmento Amarillo R
93
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
15 g de Pigmento Amarillo R
94
Pasta Madre
848 g de agua
12 g de fijador
15 g de espesante
120 g de ligante
5g de amoníaco
5g de Pigmento Amarillo R
95
CAPITULO 4
COSTOS
4.1. COSTOS DE KILOGRAMO DE PASTA PARA COLORANTES

DISPERSOS / REACTIVOS.
Espesante
Producto Costo/Kg. Costo Neto
0.910 Kg. Agua $0.01 $0.009

0.010 Kg. tripolifosfato de Na $1.94 $0.019
0.080 Kg. alginato de Na $6.50 $0.520
Costo Kg. Espesante: $0.55

96
Pasta Madre para Estampación con Col. Dispersos/Reactivos
0.380 Kg. Agua $0.01 $0.004

0.100 Kg. Urea $1.87 $0.187
0.500 Kg. Espesante $0.55 $0.28
0.005 Kg. Antireductor $2.20 $0.011
0.010 Kg. Na2CO3 $0.56 $0.006
0.005 Kg. Dispersante $5.12 $0.026
Costo Kg. Pasta Madre: $0.51
LISTA DE PRECIOS DE COLORANTES
COLORANTES DISPERSOS
COSTO/KILOGRAMO
Azul Disperse 60 $ 16,50
Negro Disperse S-RN 400% $ 8,74
Azul Disperse 183 $ 16,05
Verde Disperse 9 $ 12,85
Amarillo Disperse 211 $ 17,50
97
COLORANTES REACTIVOS
COSTO/KILOGRAMO
Turqueza Reactivo 71 $ 15,50

Negro Reactivo GR $ 9,80
Azul Reactivo 198 $ 22,50
Verde Reactivo 19 $ 14.25
Amarillo Reactivo 105 $ 9,80
Pasta de estampación con Col. Dispersos/Reactivos
COSTO/NETO
0.00325 Kg. Amarillo Disperse 211 $0.057

0.00175 Kg. Amarillo Reactivo 105 $0.017
0.700 Kg. pasta madre $0.360
0.285 Kg. Agua $0.003
Costo Kg. Pasta de estampación con col. Dispersos/reactivos:

$0.44
98
4.2. COSTOS DE KILOGRAMO DE PASTA DE ESTAMPACION CON
PIGMENTOS
Pasta Madre
0.848 Kg. Agua $0.01 $0.008

0.012 Kg. Fijador $2.00 $0.024
0.015 Kg. Espesante $4.80 $0.072
0.120 Kg. Ligante $2.10 $0.252
0.005 Kg. Amoníaco $2.50 $0.013
Costo Kg. Pasta Madre: $0.37
LISTA DE PRECIOS DE PIGMENTOS
COSTO/KILOGRAMO
Pigmento Amarillo R $11.33

Pigmento Verde $ 9.10
Pigmento Negro 5F $ 5.89
Pigmento Azul B $ 7.36
99
Pasta de estampación con pigmentos
COSTO/NETO
0.005 Kg. Pigmento Amarillo R $0.057

0.995 Kg. Pasta madre $0.370
Costo Kg. Pasta de estampación con pigmentos: $0.43
Esta parte experimental fue realizada utilizando shablon y racle

(estampado Manual) con 3 pasadas. Por lo tanto si se cambian
las condiciones de trabajo en el estampado, el resultado podría
variar ya que la cantidad de pasta empleada está sujeta a varias
condiciones, como por ejemplo:
- Viscosidad de la pasta (preparación)

- Estabilidad de la pasta
- Número de Varilla Usada
- Grado de Absorción de la Tela
- Tratamiento previo del material
- Calidad de la materia prima de la tela a estampar
100
4.3. COSTOS DEL PROCESO
Resulta muy relativo analizar los costos del proceso de

estampación con colorantes dispersos / reactivos y del proceso
de estampación con pigmentos.
La estampación con colorantes dispersos / reactivos sobre

tejidos poliéster / algodón no se realiza en el país solamente
existen algunas fábricas que realizan la estampación con dichos
colorantes por separado.
La estampación con pigmentos está acaparando el mercado

mundial debido a la facilidad en el proceso de estampación y el
respectivo acabado.
Los costos del proceso tienen una dependencia directa del tipo
de maquinaria que se disponga en la fábrica, del costo de la
materia prima sobre la cual se va a estampar y el tratamiento
previo que puede ser blanqueo o tintura, tratamiento posterior al
estampado, optimización del proceso, calidad de los productos
auxiliares utilizados, del índice de amortización, mano de obra
indirecta, gastos de energía, etc.
101
Se procedió a investigar en diferentes empresas textiles del país

para tratar de establecer un promedio o cálculo aproximado del
costo referente a las variables antes mencionadas pero resulta
bastante complicado hasta casi imposible por cuanto existe un
hermetismo absoluto por parte de la gerencia para proporcionar
dichos datos debido al alto incremento del espionaje industrial.
Debido a estas limitaciones se ha procedido a establecer

solamente:
Costo materia prima (tejido de punto poliéster / algodón peinado

Mezcla 65/35 blanqueado ópticamente): $0.56
Costo de estampación de acuerdo al porcentaje de cubrimiento:

$0.98
102
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
- La estampación con colorantes dispersos / reactivos es un

método de estampación alternativo para la industria textil,
presentando un estampado óptimo, con relevantes efectos y de
muy buena calidad.
- Para que la pasta madre se prepare de mejor manera debemos

considerar los siguientes parámetros:
a) Dejar reposar el alginato con el agua para que éste hinche

sus moléculas y se puede obtener la viscosidad deseada.
b) El espesante debe ser preparado bajo una agitación fuerte y
constante durante 20 minutos.
c) Mezclar bien el espesante, la úrea, el antirreductor, el
carbonato de sodio, el dispersante y el agua siguiendo el
orden descrito en la fórmula hasta obtener una mezcla muy
homogénea y con la viscosidad y pH esperados.
103
- La pasta de estampación puede ser almacenada sin añadir los
colorantes por el lapso de un mes.
- La pasta debe ser ajustada a un pH de 6.8 - 7.0 para un óptimo

rendimiento, puede tender a un pH alcalino durante su
almacenamiento y se lo puede reajustar con ácido cítrico.
- La selección de colorantes debe ser muy exhaustiva, los

colorantes dispersos que se vayan a utilizar en la estampación
deben mantener sus propiedades en un rango superior hasta
pH 9.
- La estampación con colorantes dispersos / reactivos tiene muy

buenas solideces en general.
- El éxito o fracaso de la estampación se centra en el lavado,

razón por la cual es imprescindible la selección de colorantes,
los colorantes dispersos deben ser aclarables rápidamente con
un jabonado alcalino que no dañan a los colorantes reactivos.
- Los colorantes dispersos / reactivos son más costosos que

los pigmentos.
- De acuerdo a la selección de colorantes se puede obtener una

inmensa gama de tonos desde bajos a intensos.
104
- Los colorantes dispersos a seleccionarse deben resistir el
rango de pH 2 a 9 para evitar problemas de solideces
posteriores.
- La selección de colorantes dispersos/reactivos para un tono

rojo es la más importante ya que este color presenta
problemas en cuanto a solideces por lo que se requiere
colorantes especiales para obtener buenos resultados
encareciendo costos en el proceso.
- La estampación con pigmentos es sencilla y más económica

en sus acabados.
- La estampación con colorantes dispersos / reactivos presenta

un tacto muy fino por lo que es utilizada para prendas
delicadas.
- La pasta madre para pigmentos puede ser almacenada durante

dos años.
- La estampación con pigmentos es la más utilizada en la

actualidad .
105
- Se recomienda trabajar con el equipo y normas de seguridad
industrial para evitar cualquier accidente de trabajo.
- Realizar todas las pruebas y ensayos en el laboratorio, el

mismo que debe tener todos los aparatos y equipos necesarios
para los acabados en estampación.
- Este sistema de estampación con colorantes puede resultar un

cambio positivo en el objetivo de producir telas de calidad que
puedan ser aceptadas en el mercado internacional con precios
competitivos.
- Esta investigación demuestra que la estampación con

colorantes dispersos / reactivos es apta para la práctica
industrial presentando una nueva alternativa de estampación
que ha sido eliminada con el paso de los años.
- Es muy importante conocer que a nivel internacional si ha

tenido mucho éxito y aceptación, pero en nuestro país no se
han realizado los trabajos hasta las últimas consecuencias,
razón por la cual me interese para la presente investigación.
- Como conclusión se llega a determinar que si se puede hacer

un excelente trabajo de estampación para tejidos con mezcla
poliéster/algodón, donde se puede apreciar un buen tacto y
una definición perfecta de los dibujos.
106
BIBLIOGRAFÍA
- APPEL, G. “LA ESTAMPACIÓN DIRECTA, POR CORROSIÓN,

Y LA CORROSIÓN POR RESERVA SOBRE POLIÉSTER CON
COLORANTES DISPERSOS”, 1978
- BASF “MANUAL DE TINTURA Y ACABADO DE FIBRAS DE

POLIÉSTER SOLAS O EN MEZCLA CON OTRAS FIBRAS”,1979.
- BASF “TRATAMIENTO POSTERIOR DE ARTÍCULOS

ESTAMPADOS DE FIBRAS SINTÉTICAS, LANA Y SEDA” s/e,
Mayo 1996.
- BASF “TEST DE SUBLIMACIÓN”, s/e, Noviembre 1995.
- BAYER Estampación textil. Fibra celulósica, sintética y

mezclas. IV CONGRESO LATINOAMERICANO DE QUÍMICA
TEXTIL. Medellín-Colombia.
- FOHRER, Erich Colorantes reactivos de alta reactividad y sus

múltiples aplicaciones en el estampado. IV CONGRESO
LATINOAMERICANO DE QUÍMICA TEXTIL. Medellín-Colombia.
107
- FOHRER, Erich Estampación de colorantes reactivos sobre
fibras celulósicas. III CONGRESO LATINOAMERICANO DE
QUÍMICA TEXTIL Lima-Perú.
- HORSFALL, R. S. “III TRATADO DE TINTURA”, s/e, s/a.
- KLINT, Harold Estampación Textil. VIII CONGRESO

LATINOAMERICANO DE QUÍMICA TEXTIL. Quito-Ecuador.
- SANDOZ “POLIÉSTER: TÉCNICAS DE ENNOBLECIMIENTO”,

s/e, s/a.
- SANDOZ “ESTAMPACIÓN DE PES/CEL” s/e, s/a.
- ULLMANN, Fritz, “ENCICLOPEDIA DE QUÍMICA INDUSTRIAL”,

Barcelona-España, Ed. Gustavo Gili,1972

ESTAMPACION

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL TITULO DE

ESTAMPACION CON COLORANTES

DIRECTOR: ING. RAUL GALEANO

QUITO, AGOSTO 2001

A MI MADRE, por el esfuerzo realizado para cumplir con

A MI FAMILIA, Galo, Yendry, Luis y Charlie, por

A esos dos seres especiales, allá en el infinito.

• A Dios y a mi Madre Dolorosa por permitirme cumplir

A todos ustedes Dios les pague.

El éxito de una empresa textil y de la confección en gran parte

Una estampación con pigmentos presenta un nivel de solideces

Antes del proceso de estampación el tejido debe cumplir ciertos

Cuando el tejido no satisface alguno de estos requisitos se

En la actualidad la estampación pigmentaria es la más utilizada

La estampación con colorantes dispersos / reactivos presenta la

El objetivo general para el desarrollo de la tesis es investigar la

Los objetivos específicos son los siguientes:

- Identificar las características técnicas que presentan los

Este objetivo ha sido establecido partiendo de la hipótesis de

Los métodos de investigación ha utilizarse para la elaboración de

La investigación partirá del estudio de los colorantes dispersos y

Se realizarán pruebas experimentales para obtener resultados

La población vendrá a ser:

- Colorantes Reactivos (Evercion, Cibacron, Yoracron)

Con la elaboración de esta tesis se espera que la estampación

La realización de esta tesis pretende investigar un método de

Por lo tanto, los resultados esperados con la elaboración de esta

1.1. COLORANTES DISPERSOS

Dentro del grupo de fibras sintéticas que se tinturan con los

Esta fibra tiene óptimas propiedades textiles que le permiten

El poliéster se tintura solamente con colorantes no iónicos

Las casas productoras de colorantes en primera instancia

Con el desarrollo de la tecnología aparece en el mercado

Los colorantes de dispersión son los más apropiados para teñir el

Los colorantes dispersos pueden tener diferentes estructuras

1.1.2. COLORANTES AZOICOS

Estos colorantes poseen en sus moléculas uniones azo, que son

1.1.3. COLORANTES ANTRAQUINONICOS

Los colorantes antraquinónicos tienen una estructura mucho más

Los colorantes de dispersión tienen una solubilidad limitada en

No obstante la solubilidad de los colorantes dispersos aumenta

Bajo ciertas condiciones, el colorante puede estar incluso

Un colorante de dispersión, disperso en agua se manifiesta en

Con relación al tamaño de las partículas, los colorantes de

La distribución más elevada como la distribución demasiado

Cuando el tamaño de las partículas es muy diferente de los

- Las partículas más pequeñas, que rápidamente se disuelven,

Resultaría imposible obtener una estable dispersión de partículas

Los agentes de dispersión (dispersantes) forman alrededor de las

Se utilizan diferentes agentes de dispersión de tipo aniónicos.

Los agentes de dispersión de tipo no iónicos son derivados

En todos los procesos de tintura se sigue regularmente los

El material a tinturar contiene generalmente cantidades pequeñas

Este método de tintura se usa muy poco, cuando las intensidades

Las solideces a la sublimación son muy deficientes, ya que el

Como los colorantes no son de coeficiente de difusión elevado, la

El método para la tintura consiste en dispersar el colorante con

Cuando se procede a tinturar en máquinas que no sobrepasan la

El carrier actúa como un plastificante de la fibra aumentando la

- Debe ser un producto que aumente la velocidad de tintura y el

Las máquinas cuando se usan carriers volátiles del tipo cloro

- Preparar el baño de tintura con: Sulfato amónico 2 g/l