Sede Bogotá

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Ingeniería Química

Determinación de Óxido de Silicio en Cemento Portland

Edwin Ricardo Sánchez Vargas, Juliana Catalina Suárez Murcia, Alberto Tovar Cuellar
ersanchezv@unal.edu.co, altovarcu@unal.edu.co, julcsuarezmur@unal.edu.co

Abstract

This paper explains the determination of Silicon in a cement sample through the use of analytical
chemistry. The process consists in the application of an analytical method known as gravimetry,
for which it is necessary the definition of concepts such as: precipitation, solubility, particle size,
among others. A description of Portland cement, its components, uses, and manufacturing is also
important for the assimilation of the process. In addition, there is a detailed observation and
description of the samples and instruments that are used for this laboratory practice.

Introducción

Actualmente, la Química Analítica es una de las ramas más importantes de la química, ya que sus
diferentes métodos permiten conocer la composición química de numerosas sustancias. Esto le
proporciona una gran aplicabilidad en diferentes áreas, especialmente en la industria. Toda empresa
dedicada a la fabricación o venta de productos necesita garantizar o conocer la composición química
del artículo que vende o compra; así como los países tiene la obligación de generar normas técnicas
para asegurar la calidad de dichos productos.

Entre las industrias que necesitan de un análisis químico de sus manufacturas, se encuentran las
empresas de construcción, cuyo producto de venta y uso más primordial es el cemento, El cemento es
un material bastante importante a lo largo de la historia; el incremento en su producción se encuentra
estrechamente relacionado con el aumento poblacional y el desarrollo de los países, pues ambos
aspectos implican incrementar y mejorar las obras de infraestructura. Por tal razón, se puede suponer
que la demanda de cemento seguirá aumentando.

1
En el mundo, la demanda de cemento se ha duplicado en la última década y su producción ha
alcanzado las 18000 millones de toneladas anuales, llegando a ser uno de los materiales de mayor
fabricación. En Colombia, la construcción contribuye en un 6,1% al PIB anual y se producen y
consumen alrededor de 10 millones de toneladas al año, lo que destaca al país en la industria cementera
de Latinoamérica. Además de ello, Colombia cuenta con una gran fuente de materias primas
necesarias para la elaboración del cemento, por lo que empresas como Cemex concentran sus fábricas
allí.

Cemex es la sexta compañía cementera más importante del mundo y como todas las demás, debe
garantizar que el cemento que produce cumpla con las diferentes normas internacionales y,
especialmente en Colombia, con la Norma Técnica Colombiana (NTC). Todas las normas exigen una
composición específica del cemento, que le permite ser apto y seguro de utilizar; es en este caso, que la
química analítica permite comprobar que la composición química de este y cualquier otro cemento
cumpla con los reglamentos establecidos.

Objetivos

● Determinar el contenido de óxido de silicio (SiO2) en una muestra de Cemento Cemex Blanco.

● Hallar el contenido de óxido de silicio (SiO 2) en una muestra de Cemento Cemex Super
Resistente.

● Realizar una comparación entre los porcentajes de óxido de silicio SiO 2 obtenidos en cada
cemento.

● Comprender la importancia de este compuesto químico en la selección del cemento apropiado.

Instrumentos

● Mortero con mango

● Vidrio de reloj
● Balanza analítica
● Vaso de precipitado 250mL
● Pipeta aforada de 10 mL y 20 mL
● Pipeta Pasteur
● Pipeteador
● Placa de Calentamiento
● Agitador de vidrio
● Papel de filtro franja negra
● Embudo
● Crisol de porcelana
● Pinzas para crisol
● Mechero
● Mufla
● Desecador

2
Reactivos

● Ácido clorhídrico concentrado y 1:1 (Anexo 1)

Marco Teórico

1. Análisis gravimétrico

El análisis gravimétrico es una técnica utilizada que consiste en separar y determinar la cantidad de una
sustancia midiendo el peso de la misma. Entre las técnicas analíticas más exactas y los métodos
gravimétricos de mayor aplicación se encuentra la gravimetría por precipitación.

1.1. Método Gravimétrico por Precipitación:

En el análisis, el analito es separado de una disolución de la muestra como un precipitado y es

convertido a un compuesto de composición conocida que puede pesarse. Los análisis gravimétricos de
precipitación involucran las siguientes operaciones:

1.1.1. Disolución del analito: se prepara una solución de la muestra que contiene al analito; la
preparación depende de las particularidades de la muestra y del tratamiento a que haya sido
sometida hasta ese momento. En ocasiones, es necesario evaporar el disolvente para reducir el
volumen de la solución. La evaporación debe efectuarse sobre baños de vapor para evitar llegar
a ebullición, la cual puede conducir a pérdidas mecánicas.

1.1.2. Precipitación: se agrega un agente precipitante a la solución, compuesto que reacciona

con el analito en la solución para formar una sustancia de muy baja solubilidad. La
precipitación que se lleva a cabo debe ser cuantitativa, por lo que se tienen que cumplir los
siguientes requisitos:

● El precipitado debe ser poco soluble, siendo la parte no precipitada inferior a 0.1 mg

● El precipitado debe ser fácilmente filtrable y lavable, siendo el tamaño de las partículas
lo suficientemente grande.

● El precipitado debe ser puro. Para ello, deben elegirse las condiciones de precipitación
más adecuadas

● El proceso de precipitación debe estar libre de interferencias y tener una reacción

conocida

1.1.2.1. Agentes Precipitantes Inorgánicos: en la tabla 1 se encuentran los agentes

inorgánicos precipitantes comunes que forman normalmente sales poco solubles u
óxidos hidratados con el analito. Se debe tener en cuenta que pocos reactivos
inorgánicos son selectivos

3
 Tabla 1. Agentes inorgánicos precipitantes comunes
Agente precipitante Elemento precipitado

NH3(ac) Be (BeO), Al (Al2O3), Sc (Sc2O3), Cr (Cr2O3)†, Fe

(Fe2O3), Ga (Ga2O3), Zr (ZrO2), In (In2O3), Sn (SnO2), U
(U3O8)

H2S Cu (CuO)†, Zn (ZnO o ZnSO4), Ge (GeO2), As (As2O3 o

As2O5), Mo (MoO3), Sn (SnO2)†, Sb (Sb2O3), o Sb2O5),
Bi (Bi2S3)

(NH4)2S Hg (HgS), Co (Co3O4)

(NH4)2HPO4 Mg (Mg2P2O7), Al (AlPO4), Mn (Mn2P2O7), Zn

(Zn2P2O7), Zr (Zr2P2O7), Cd (Cd2P2O7), Bi (BiPO4)

H2SO4 Li, Mn, Sr, Cd, Pb, Ba (todos en forma de sulfatos)

H2PtCl6 K (K2PtCl6 o Pt), Rb (Rb2PtCl6), Cs (Cs2PtCl6)

H2C2O4 Ca (CaO), Sr (SrO), Th(ThO2)

(NH4)2MoO4 Cd (CdMoO4)†, Pb (PbMoO4)

HCl Ag (AgCl), Hg (Hg2Cl2), Na (como NaCl a partir de

alcohol butílico), Si (SiO2)

AgNO3 Cl (AgCl), Br (AgBr), I(AgI)

(NH4)2CO3 Bi (Bi2O3)

NH4SCN Cu [Cu2(SCN)2]

NaHCO3 Ru, Os, Ir (precipitados como óxidos hidratados,

reducido con H2 al estado metálico)

HNO3 Sn (SnO2)

H5IO6 Hg [Hg5(IO6)2

NaCl, Pb(NO3)2 F (PbClF)

BaCl2 SO4 -2 (BaSO4)

MgCl2, NH4Cl SO4 -2 (BaSO4)

1.1.2.2. Reacción de Precipitación: los equilibrios de precipitación son reacciones de

formación. En general, para una sal poco soluble M xAy en una disolución saturada se
escribe:

xMy+(ac) + yAx-(ac)⇔MxAy (s) Kps= [My+]x[Ax-]y (1)

4
 donde Kps es el producto de solubilidad. Si el producto de las concentraciones es
mayor que el Kps se producirá un precipitado. Cuanto mayor es el Kps, más soluble es
el compuesto.

1.1.2.3. Precipitación Homogénea: es una técnica en la cual el agente precipitante es

generado en una disolución del analito mediante una reacción química lenta. No se
presentan excesos locales de reactivos porque el agente precipitante aparece gradual y
homogéneamente a través de toda la disolución y reacciona de inmediato con el
analito.

1.1.2.4. Mecanismo de Formación de Precipitados: el precipitado se forma por dos

métodos: por nucleación y por crecimiento de partícula. El tamaño de partícula de un
precipitado es determinado por el mecanismo predominante. En la nucleación, pocos
átomos se unen para formar un precipitado con un gran número de partículas pequeñas;
si predomina el crecimiento, se producirá un pequeño número de partículas de mayor
tamaño.

1.1.2.5. Tamaño de partícula de los precipitados: el tamaño de las partículas varía

enormemente: por un lado están las suspensiones coloidales (10 -7 a 10-4 cm de
diámetro) que no muestran tendencia a sedimentarse y son difíciles de filtrar; por otro
lado, están las suspensiones cristalinas (partículas con dimensiones del orden de
décimas de milímetro o mayores) que tienden a sedimentarse espontáneamente y son
fáciles de filtrar. Los precipitados más deseados son aquellos formados por partículas
grandes, porque éstas son fáciles de filtrar y lavar. El tamaño de partícula está afectado
por la solubilidad del precipitado, la temperatura, las concentraciones de los reactivos y
por la velocidad de reacción. El tamaño de partícula se relaciona con la sobresaturación
relativa:

𝑄−𝑆
𝑆𝑟 = 𝑆
(2)

Donde, Q es la concentración del soluto y S es la solubilidad en el equilibrio. Cuando

la sobresaturación relativa es grande, la precipitación tiende a ser coloidal, y cuando es
pequeña, es más probable la formación de un sólido cristalino.

1.1.2.6. Contaminación de precipitados: la contaminación de los precipitados se

puede dar por el efecto de co-precipitación o pos-precipitación. La presencia de
impurezas solubles en las condiciones experimentales se denomina co-precipitación.
Este fenómeno es causado por la absorción de ciertas sustancias o por la oclusión de
agua en el cristal. Por otro lado, si la contaminación ocurre después de formarse el
precipitado, se tiene la pos- precipitación.

1.1.5. Envejecimiento y Digestión: con el fin de mejorar las propiedades del precipitado se
puede llevar a cabo el proceso de envejecimiento térmico o de digestión. El primero consiste en
calentar la disolución durante un largo tiempo para perfeccionar la estructuración cristalina. El

5
 segundo consiste en mantener el precipitado en las aguas madres para aumentar su tamaño de
partícula.

1.1.6. Filtración: el precipitado se puede separar de la solución mediante diversas técnicas; el

método más utilizado es la filtración por papel. En Química Analítica Cuantitativa se ha de
preferir el uso de papel filtro "cuantitativo" (sin cenizas) para precipitados gelatinosos y
aquellos que deben calcinarse antes de ser pesados.

1.1.7. Lavado: el sólido es lavado para eliminar impurezas y posibles residuos. Es importante
tener en cuenta que el precipitado se lavará más completamente usando muchas porciones
pequeñas de líquido que si se emplean pocas porciones grandes.

1.1.8. Tratamiento Térmico: cuando el precipitado se ha filtrado en papel, éste último debe
quemarse (para evitar posibles reducciones). Una vez quemado el papel, el precipitado debe
calentarse a temperaturas elevadas para eliminar trazas de disolvente, humedad y otras especies
químicas volátiles. Algunos precipitados también son calcinados para descomponer el sólido y
formar un compuesto de composición conocida llamado forma de pesada. El precipitado es
calentado hasta que su masa se vuelve constante. Para conocer la temperatura de calcinación
adecuada se emplean termogramas, diagramas que muestran el peso de una sustancia en
función de la temperatura.

1.1.9. Pesada: la pesada debe realizarse a temperatura ambiente y con la mayor exactitud
posible. El tiempo transcurrido entre el calentamiento, enfriamiento y la pesada es de gran
importancia. La superficie del material de porcelana puede llegar a adsorber cantidades
considerables de agua al enfriar; para prevenir esto, el precipitado se deja enfriar en el interior
de un desecador.

2. Cemento

El cemento según la norma UNE.EN.197.1.2011 es un “conglomerante hidráulico, es decir, un material

inorgánico finamente molido que, cuando es amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo el agua” El endurecimiento hidráulico del cemento se debe a la hidratación de
los silicatos de calcio, aunque en el proceso también participa el endurecimiento de otros compuestos
químicos. La suma de las proporciones de óxido de calcio (CaO) y de dióxido de silicio (SiO2) en el
cemento debe ser al menos del 50% en masa.

Tabla 2. Tipos de Cemento Comunes (CEM)

Tipos de Designacio
Denominaciones
Cemento nes

I Cemento Portland CEM I

II Cemento Portland con Adiciones CEM II

III Cemento Portland con escorias de horno alto CEM III

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 IV Cemento Puzolánico CEM IV

V Cemento Compuesto CEM V

2.1. Cemento Portland (CEM I)

2.1.1 Tipos de Cemento Portland

● Tipo I (normal): destinado a obras de concreto en general (edificios, estructuras

industriales, conjuntos habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos
de cemento.

● Tipo II (moderada resistencia a los sulfatos): destinado a obras de concreto en

general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación (puentes, tuberías de concreto)

● Tipo III (alta resistencia inicial): utilizando cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos
días del vaciado.

● Tipo IV: utilizado cuando se requiere bajo calor de hidratación en que no deben
producirse dilataciones durante el fraguado

● Tipo V: usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los
sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)

2.1.2 Componentes del Cemento Portland

Tabla 3. Composición del CEM I (% en masa)

Clinker 95-100

Componentes Minoritarios Adicionales 0-5

Tabla 4. Composición química en óxidos de CEM I (% en masa)

Parámetro Rango aproximado

Residuo insoluble 0,1 - 1,4

Óxido de calcio (CaO) 58,2 - 65,6

Sílice (SiO2) 18,8 - 26,45

Alúmina (Al2O3) 4,1 - 9,5

Óxido de hierro (Fe2O3) 2,1 - 4,5

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 Magnesia (MgO) trazas - 2,9

Álcalis (K2ONa2O) 0,1 - 2,8

Sulfatos (SO3) 0,1 - 2,2

Pérdida por calcinación 0,1 - 2,2

2.1.2.1. Clinker de cemento Portland (K): el clinker es un material hidráulico que

debe estar constituido, al menos en dos tercios de su masa, por silicatos de calcio
(3CaO·SiO2 y 2CaO·SiO2). La relación en masa (CaO)/(SiO2) no debe ser menor a 2,0
y el contenido de óxido de magnesio (MgO) no debe exceder el 5,0% en masa. El
clinker se obtiene por sinterización de una mezcla de materias primas (crudo, harina o
pasta) que contiene elementos expresados en forma de óxidos, CaO, SiO 2, Al2O3,
Fe2O3, y pequeñas cantidades de otros materiales.

Tabla 5. Compuestos Químicos del Clinker

Fase Fórmula Abreviación

Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S

Silicato bicálcico 2CaO SiO2 C2S

Ferritoaluminato 4CaO(A2O3, Fe2O3) C4(A,F)

tetracálcico

Aluminato tricálcico 3CaO Al2O3 C3A

Cal libre CaO C

Óxido de magnesio libre MgO M

Tabla 6. Composición Química del Clinker en tipos de CM I (% en masa)

CM I C3S C2S C3A C4(A,F) C M

I 59 15 12 8 0.8 2.4

II 46 29 Max 8 12 0.6 3.0

III 60 12 Max 15 8 1.3 2.6

IV Max 35 Min 40 Max 7 13 0.3 2.7

V 43 36 Max 5 12 0.4 1.6

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 ● Silicato Tricálcico: compuesto con mayor contenido de CaO y determina la
mayoría de las propiedades del cemento; endurece rápidamente y alcanza una
gran resistencia cuando se muele finamente y se mezcla con agua hasta formar
una pasta. El silicato tricálcico se forma por reacción en estado sólido entre
óxido de calcio y sílice; también se puede producir a partir de caliza pura y
cuarzo a 1450° C.

● Silicato Dicálcico: se forma a temperaturas inferiores a 1000° C, en mezclas

crudas ricas en arcilla, por reacción en estado sólido.

● Ferrito aluminato tetracálcico: contribuye poco al endurecimiento

hidráulico;la reactividad hidráulica disminuye al aumentar el contenido de
Fe2O3. El aluminoferrito tetracálcico puede incorporar un 2% en peso de óxido
de magnesio en su red cristalina lo que provoca un color gris.

● Aluminato tricálcico: reacciona rápidamente con el agua, pero sus

propiedades hidráulicas no son muy acentuadas y mejora la resistencia inicial
del cemento.

● Cal libre y periclasa: componentes minoritarios del clinker. Reaccionan con

el agua para formar hidróxido cálcico e hidróxido de magnesio, que ocupan
mayor espacio que los óxidos originales. Por lo tanto, pueden provocar
expansiones dañinas.

3.1.2.2. Componentes Adicionales Minoritarios: son materiales minerales

inorgánicos naturales o materiales minerales inorgánicos derivados del proceso de
fabricación del clinker, especialmente seleccionados. Los componentes minoritarios
adicionales mejoran las propiedades físicas del cemento). Pueden ser inertes o poseer
propiedades ligeramente hidráulicas, hidráulicas latentes o puzolánicas.

● Sulfato de calcio: se añade durante la fabricación del cemento para controlar

el fraguado. El sulfato de calcio puede ser yeso, anhidrita o cualquier mezcla
de ellos. Los sulfatos actúan también como activadores del desarrollo de la
resistencia. Por razones de estabilidad de volumen, el contenido total de
sulfatos debe ser menor de 3,5 ó 4,0% en peso.

● Aditivos: se añaden para mejorar la fabricación o las propiedades del cemento.

La cantidad total de aditivos en los cementos no excederá del 1% en masa del
cemento (a excepción de los pigmentos).

2.2. Proceso de Fabricación del Cemento Portland: la fabricación del cemento es un proceso
industrial que se realiza en instalaciones de gran escala.

2.2.1. Obtención de materias primas: los componentes principales del cemento portland son:
CaO, sílice, óxido de hierro y alúmina. En la tierra existe carbonato cálcico en forma de caliza,
marga o creta. La sílice, el óxido de hierro y la alúmina se encuentran en la arena, pizarra,

9
arcilla, mena de hierro,etc. La extracción de las materias primas naturales se hace en canteras, a
cielo abierto, próximas a la planta (caliza, marga y arcilla). Las operaciones de extracción
incluyen perforación de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y trituración. En Colombia,
Cemex extrae caliza y arcilla a través de barrenación y detonación con explosivos.

2.2.2. Homogeneización, preparación y almacenamiento de materias primas: la

composición química del crudo y su adecuada finura son fundamentales para el proceso en el
horno. La prehomogenización es una mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla y
caliza; el material es apilado y extraído tomando secciones transversales de toda la pila. Las
materias primas empleadas se pueden almacenar en silos o tolvas.

2.2.3. Molienda de materias primas: una harina de composición química homogénea se

consigue dosificando con exactitud las materias primas que alimentan al molino. Esto permite
el buen funcionamiento del horno y una mejor eficiencia energética de sistema de molienda. El
equipo de dosificación de materias primas a los molinos consta de tolvas intermedias, con
extracción sobre básculas dosificadoras y un alimentador de banda para introducir el material.
Hay cuatro procesos para la fabricación del cemento: seco, semi seco, semihúmedo y húmedo,
y la elección depende del estado de las materias primas. En Colombia, Cemex realiza la
molienda por vía seca utilizando un molino vertical de acero, que muele el material mediante la
presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda.

2.2.4. Homogeneización de la Harina: se realiza en silos equipados para lograr una mezcla
homogénea del material.

Horno y Combustible: siguiendo el proceso por vía seca, el crudo se alimenta a un

horno rotatorio con precalentador o con precalcinador. En este tipo de hornos, la quema
del combustible se realiza en dos partes: en la zona de salida del horno y en una
cámara de combustión (precalcinador) situada entre el horno y el precalentador que
consume casi el 60% del combustible para calcinar casi totalmente la harina cruda. El
material sale del calcinador a unos 870° C. Se pueden emplear diversos combustibles
ya sea carbón, gas natural, residuos orgánicos, etc.

2.2.5.Calcinación (Descarbonatación) y Clinkerización (sinterización): entre los 500 a 600

°C se descompone la caliza (CaCO3), dando óxido cálcico (CaO) y liberando dióxido de
carbono (CO2) en un proceso llamado calcinación. A partir de esta temperatura comienzan a
producirse reacciones entre fases sólidas, en las que se combinan los productos de
descomposición de la CaCO3 con los de la arcilla. Primero se forman los compuestos de menor
contenido de cal: silicato dicálcico (C2S) y el aluminato monocálcico (CA). El CA se combina
con cal libre de lo que para formar la fase intermedia C 12A7. El compuesto C12A7 se convierte
en silicato tricálcico (C3S) a temperaturas de 1100 ºC y superiores. Como producto de la
reacción entre los refractarios del horno y los materiales formadores del clinker se forma la
“gehlenita”, 2CaO.Al2O3.SiO2 que se descompone a 1100 ºC para comenzar la formación de
aluminato tricálcico (C3A) y ferrito aluminato tetracálcico (C4(A,F)). A esta temperatura, el
CaCO3 que queda se descompone y la CaO libre alcanza un valor máximo. La primera
formación de fase fundida, que indica el comienzo de la sinterización, tiene lugar a
temperaturas entre 1260 oC y 1310 oC. Durante este proceso, la masa calentada sufre una

10
 contracción pronunciada.El clinker se enfría con aire y luego se almacena en silos, naves
cerradas o parques al aire libre.

2.2.6. Molienda del Cemento: cemento portland (CEM I) se produce moliendo clinker con un
regulador de fraguado ( yeso, anhidrita). En Colombia, Cemex muele el clinker a través de
bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por dos cámaras de un molino, agregando yeso
para alargar el tiempo de fraguado del cemento.

2.2.7. Almacenamiento del Cemento: el cemento es enviado a los silos de almacenamiento;

de los que es extraído por sistemas neumáticos o mecánicos. Luego, se transporta a donde será
envasado.

Imagen 1. Proceso de Fabricación del Cemento

3. Determinación Gravimétrica de Sílice (SiO2)

El silicio es un metaloide y el segundo elemento más abundante del planeta (27,7% en peso) después
del oxígeno. Se encuentra en la mayoría de las aguas y es el constituyente común de las rocas ígneas, el
cuarzo y la arena. El silicio existe normalmente en forma de silicatos u óxidos insolubles, solubles o
coloidales. Los silicatos son compuestos formados por silicio, oxígeno y otros metales distribuidos de
manera tetraédrica (SiO4-). Los presentes en el cemento se denominan tectosilicatos; en ellos, todos los
oxígenos de cada tetraedro están compartidos con tetraedros vecinos formando una red tridimensional
denominada cuarzo (SiO2). Sin embargo, parte del Si4+ puede ser reemplazado por Al3+; cuando esto
sucede, las cargas negativas se compensan con la entrada de cationes grandes, como el Ca 2+ Ejemplos:
silicato bicálcico 2CaO.SiO2, silicato tricálcico 3CaO.SiO2.

Imagen 2. Estructura de un Tectosilicato (Cuarzo)

11
Algunos silicatos se pueden descomponer en sílice hidratada gelatinosa (SiO 2.XH2O) y solución de
iones metálicos al tratarlos con ácido clorhídrico; este el caso de los silicatos presentes en el cemento.
En el análisis, el cemento se disuelve en ácido clorhídrico y la solución es luego evaporada hasta
sequedad para insolubilizar y deshidratar la sílice. El ácido sulfúrico no es recomendable dado que
origina un abundante precipitado de CaSO4. El ácido perclórico tampoco es recomendable debido a la
dificultad para eliminarlo del papel de filtro.

SiO3-2 + 2H+→SiO2 + H2O (2)

En ocasiones, la sílice que junto a óxido de titanio (TiO2) reconocible por su color amarillo. Después,
el precipitado es humedecido con ácido clorhídrico concentrado y disuelto en agua para disolver las
sales sales de aluminio, hierro, metales alcalinos y alcalinotérreos, entre otros. El precipitado es filtrado
( para lo que se recomienda papel filtro franja negra) y luego calcinado a una temperatura de 900 oC
durante una hora para eliminar residuos de humedad y obtener el compuesto estable de sílice u óxido de
silicio (SiO2)

Método Experimental

Imagen 3. Método Experimental para la Determinación de SiO 2 en una Muestra de cemento

12
Datos y Observaciones

Tabla 7. Masa de Muestra de Cemento

Tipo de Cemento Masa (g)
Cemento Cemex Blanco 0.3521 ± 0.0001
Cemento Cemex Súper Resistente 0.3447 ± 0.0001

Tabla 8. Masa de Crisoles Utilizados

Crisol Masa (g)
No.1 (para cemento blanco) 13.9892 ± 0.0001
No. 2 (para cemento súper resistente) 23.9227 ± 0.0001

Tabla 9. Masa de Crisoles con Precipitado Calcinado

Crisol Masa (g)
No.1 (para cemento blanco) 14.0559 ± 0.0001
No. 2 (para cemento súper resistente) 24.0141 ± 0.0001

Imagen 4. Muestras de Cemento Cemex Blanco (Izquierda) y Cemento Cemex Gris (Derecha)

Al agregar el ácido clorhídrico a las muestras, se observa una mayor efervescencia en el cemento súper
resistente. Además, en la evaporación hasta sequedad se visualiza un mayor burbujeo en la solución del
anterior tipo de cemento.

Imagen 5. Precipitados de Cemento Cemex Blanco (Izquierda) y Cemento Cemex Gris (Derecha)

13
 Imagen 6. Proceso de Filtración (Izquierda) y Calcinación (Derecha)

Imagen 7. Óxido de Silicio (SiO2 ) en Cemento Cemex Blanco (Izquierda) y Cemento Cemex Gris
(Derecha)

Resultados

Tabla 10. Masa de SiO2 Obtenido en Muestra de Cemento

Tipo de cemento Masa SiO2
Cemento Cemex Blanco 0.0667 ± 0.0001
Cemento Cemex Súper Resistente 0.0920 ± 0.0001

Tabla 11. Porcentaje SiO2 de Cemento

Tipo de cemento Porcentaje de SIO2
Cemento Cemex Blanco 18.94%
Cemento Cemex Súper Resistente 26.69%

Cálculos

La masa de SiO2 (Columna 2-Tabla 10) en la muestra se calcula como la resta de la masa del crisol con
el precipitado calcinado (Columna 2-Tabla 9) y la masa del crisol (Columna 2-Tabla 8). Entonces, para
encontrar la masa de SiO2 en el Cemento Cemex Blanco se tiene:

14
 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2 (𝑔) = 14.0559 − 13.9892 = 0.0667𝑔

El porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en el cemento (Columna 2-Tabla 11) corresponde al porciento del cociente de la
masa de 𝑆𝑖𝑂2 en la muestra (Columna 2-Tabla 10) y la masa de la muestra (Columna 2-Tabla 7).
Entonces, el porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en el Cemento Cemex Blanco es:

0,0667
%𝑆𝑖𝑂2 = × 100 = 18.94%
0,3521

Análisis de Datos y Resultados

Teniendo en cuenta la información del marco teórico es de esperar que el cemento Cemex Súper
Resistente tenga un mayor contenido de 𝑆𝑖𝑂2 que el cemento Cemex Blanco, ya que este último no
necesita en gran cantidad las propiedades de endurecimiento de los silicatos. Esta hipótesis se
comprueba tanto en las observaciones realizadas y los resultados obtenidos. Durante la práctica, se
puede observar con mayor facilidad la reacción de descomposición en el cemento Cemex Súper
Resistente; esto puede ser debido a que este tipo de cemento tiene mayor contenido de silicatos. Una
mayor cantidad de reactivos favorece la reacción hacia los productos (ecuación 3), por lo que habrá
mayor formación de 𝑆𝑖𝑂2

Efectivamente, se obtiene un menor porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en el cemento Cemex Blanco (18.94%) que en
el cemento Cemex Super Resistente (26.69%). Ambos porcentajes se encuentran dentro del rango
esperado para un Cemento Portland Tipo I (Tabla 5), lo que indica que el cemento es de calidad y que
el proceso de determinación es exacto.

Conclusiones

● Se determina que el porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en el cemento Cemex Blanco es de 18.94%.

● Se determina que el porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en el cemento Cemex Súper Resistente es de 26,69%.

● El porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en el Cemento Cemex Super Resistente es mayor que en el cemento

Cemex Blanco, estando ambos dentro del rango establecido por las normas.

● Los silicatos que se encuentran en los cementos le proporcionan su capacidad de

endurecimiento y resistencia; por ello, su porcentaje debe estar dentro de los rangos
especificados por la norma. Entonces, el porcentaje en masa de silicatos en el cemento es una
referencia que indica la calidad del mismo. Una manera de conocer dicha calidad, es realizando
un análisis químico cuantitativo del porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en una muestra de cemento.

Recomendaciones

● El uso del papel filtro franja negra puede permitir un proceso de filtrado mucho más rápido que
los filtros de papel comunes. Debido al elevado costo de los mismos se procedió a acelerar el
filtrado por una bomba de vacío.

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 ● Los resultados de esta práctica pueden ser más precisos y confiables con el análisis de un
mayor número de muestras de diferentes cementos.

● Es recomendable comparar este método de determinación de sílice con el uso de otros ácidos
de descomposición como el ácido fluorhídrico.

● Se recomienda incluir esta práctica a la guía de laboratorios de análisis químico (en especial
para ingeniería química), ya que: en primer lugar, tiene un procedimiento sencillo y con pocos
reactivos; en segundo lugar, permite el uso de implementos poco comunes, como la mufla y el
desecador; en último lugar, permite relacionar uno de los métodos de análisis químico con un
producto industrial de bastante uso y utilidad.

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