INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA

Diseño de un reductor de velocidad.

Que presentan:
Marcos Raúl Dávila Barroso
Daniel Ramos Oviedo

Materia:

Diseño Electromecánico

Ingeniería Electromecánica

Maestro:
Ing. Ricardo Sáenz Juárez

Tarea

Chihuahua, Chih., Abril del 2018.

 Introducción

La función de un reductor es disminuir esta velocidad a los motores y permitir el eficiente

funcionamiento de las máquinas, agregándoles por otro lado potencia y fuerza, ya que se reduce la
velocidad.

El desarrollo de estas máquinas y de sistemas inteligentes de medición, les permite a las empresas
ser mucho más competitivas y aumentar sus conocimientos al igual que a nosotros a la hora del
diseño.

En este trabajo de cálculo se describirá el diseño de un reductor de velocidad.

También se aprenderá a seleccionar todos los datos necesarios para llevar a cabo los cálculos para
el diseño del reductor, los cuales nos permiten poder optimizar el tamaño de cada componente, y
con esto obtener la mayor durabilidad y la mejor resistencia para cada caso particular, cumpliendo
con algunas especificaciones establecidas al inicio de cada diseño.
 Objetivo

Diseñar un reductor de velocidad con caculos y modelado con los conocimientos adquiridos en la
clase.

En la clase se nos proporcionaron algunos datos iniciales que nos permitirán tener un punto de
partida para diseñar el reductor.

Los datos iniciales que se proporcionan son los siguientes:

Las revoluciones del motor, los caballos del motor y la relación de engranes. Lo cual nos da un
margen bastante amplio para nosotros decidir que materiales usaremos, así como el factor de
seguridad.
 Marco Teórico

Toda máquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea eléctrico, de explosión u otro)
necesita que la velocidad de dicho motor se adapte a la velocidad necesaria para el buen
funcionamiento de la máquina. Además de esta adaptación de velocidad, se deben contemplar otros
factores como la potencia mecánica a transmitir, la potencia térmica, rendimientos mecánicos
(estáticos y dinámicos).

Esta adaptación se realiza generalmente con uno o varios pares de engranajes que adaptan la
velocidad y potencia mecánica montados en un cuerpo compacto denominado reductor de
velocidad, aunque en algunos países hispano parlantes también se le denomina caja reductora.

Reductores de velocidad de engranajes

Los reductores de engranajes son aquellos en que toda la transmisión mecánica se realiza por pares
de engranajes de cualquier tipo excepto los basados en tornillo sin fin. Sus ventajas son el mayor
rendimiento energético, menor mantenimiento y menor tamaño. Por ejemplo: un mecanismo de
elevado de anclas.

Clasificación por disposición de los ejes lento y rápido

Los reductores se pueden clasificar por la posición relativa del eje lento del reductor con respecto
al eje rápido del mismo, las clasificaciones más usuales son; paralelos, ortogonales y coaxiales.

Clasificación por sistema de fijación

Los reductores se pueden clasificar por su sistema de fijación, fijo o pendular.

 Diseño de un reductor.

Datos conocidos:

HP: Un motor eléctrico trifásico de 7.5 HP @ 1,750 rpm

RPM: 70

Relación de engranes: 4

Datos supuestos:

Material de diseño CRS 1020 (Sut = 68 KPSI; Sy = 57 KPSI)

Intervalo de factor de seguridad (6.0 < F.S. < 7.0)

Datos Desconocidos:

Diámetro de paso de engrane piñón y engrane conducido.

Numero de dientes de engrane piñón y engrane conducido.

Paso diametral de ambos engranes.

Después de varias horas a prueba y error, tratando de no sobrepasar un factor de servicio de 7,

cumpliendo con el intervalo del factor de servicio de { 6.0<F.S<7.0 }, decidimos utilizar un
programa en Excel, el cual nos facilitara la selección de estos tres valores, los cuales son: número
de dientes y paso diametral los cuales van de la mano con el diámetro de paso de cada engrane,
para obtener un factor de servicio adecuado.

Nos basamos en la siguiente figura para la selección del paso diametral:

El número de dientes lo seleccionamos de la siguiente tabla 14-2 del libro de diseño, muestra los
valores del factor de forma de Lewis, estos valores son para un ángulo normal de presión de 20º,
dientes de altura completa. Y = Factor de forma dependiendo del número de dientes de nuestro
engrane.

Dando los siguientes resultados:

Seleccionado:

 Un paso diametral de 18 dientes por pulgada.

 Un ángulo de contacto de 20º
 Un numero de dientes en el engrane piñón de 50 dientes.
 Un numero de dientes en el engrane conducido de 200 dientes.
N1
 Un diámetro de paso de 2.777, lo cual se obtuvo de: DP1 = PD
N2
 Un diámetro de paso de 11.111 pulgadas, lo cual se obtuvo de: DP2 =
PD

 Un ancho de engranes de 0.52 pulgadas.

A continuación, se explicará el procedimiento para diseñar un reductor de velocidad.

Lo primero es proponer el número de dientes, el paso diametral y el diámetro de paso. Cuidando

que no salga un tamaño de engrane, en cuanto al diámetro de paso, ni muy grande, pero tampoco
muy pequeño, ya que esto nos afectara en el factor de servicio final. En cuanto al tamaño del
engrane, podemos percibir la escala del engrane con el motor, y con esto darnos cuenta de si
andamos bien o mal con las dimensiones. Ya que obviamente no nos puede quedar un engrane más
grane que el motor o de una dimensión tan pequeña como por ejemplo una pulgada de diámetro
de paso, ya que estamos trabajando con un motor de 7.5 HP y el torque rompería el engrane, ya
que el diámetro debilitaría su resistencia.

Seleccionamos un ángulo de contacto de 20º ya que con un ángulo de 14.5º tiene menor resistencia
el diente, pero no hace tanto ruido, y con un ángulo de 25º tiene mayor resistencia, pero los dientes
al engranar hacen mucho ruido. Por esto se decidió utilizar el ángulo de la envolvente de 20º.

Las proporciones de los dientes para el diseño que se utilizó los muestra la siguiente tabla que se
muestra a continuación.

Debe notarse que los sistemas compuestos, de profundidad completa a 14 ½° y de profundidad

completa a 20° tienen todos los dientes a las mismas proporciones.
 Sistema evolvente de profundidad completa a 20°.

La relación de contacto: es una medida del promedio del número de dientes en contacto en un par
de ruedas dentadas engranadas y es igual al arco de acción dividido entre el paso circunferencial.

Para seleccionar el número de dientes, se investigó que para un ángulo de la envolvente de 20º se
deben tener más de 18 dientes en el engrane piñón.

En ese caso empezamos por lo siguiente:

Lo primero que se tuvo que hacer es buscar el valor de la resistencia a la tensión y a la fluencia del
material que se nos fue propuesto el cual es el AISI 1020 CRS lo cual lo sacamos del siguiente
apartado.

La siguiente tabla fue obtenida del libro de Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, 9na Edición
de Richard G. Budynas.

En la página 1020 del libro. Apéndice A. Tabla A-20.

De donde necesitamos los valores del material AISI 1020 CRS (estirados en frio).
Con estos valores se podrá sacar el esfuerzo permisible, el cual es la resistencia real entre la
resistencia requerida. Esto para evitar fallas.

Se debe calcular este valor ya que es el margen de resistencia que puede alcanzar el material para
que no falle.

La siguiente ecuación de flexión de Lewis es para determinar la resistencia de la pieza real a

diseñar. Se tiene que cuidar que este valor quede por debajo del esfuerzo permisible de la formula
anterior, ya que, si se excede este valor, no soportara las cargas y es probable que falle nuestro
diseño.

σy 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 57 000 𝑃𝑆𝐼

σperm = = = = 9, 500 PSI
𝐹.𝑆. 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 6

calculamos la velocidad del engrane:

𝜋(𝐷𝑃1)(𝑛1) 𝜋(2.77 𝑖𝑛 )(1750 𝑅𝑃𝑀)

Velocidad = = = 1269.07 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12 12

Después se procede a calcular la flecha del engrane piñón. Para esto necesitamos calcular el
diagrama de esfuerzos cortantes y el momento flexionante en X y Y respecto a Z.

Para esto primero se debe de calcular el torque de la flecha.

63,025 (𝐶𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟) 63,025(7.5)

Torque = = = 306.8571 𝑘𝑔. 𝑐𝑚
𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1,750

Posteriormente se calcula la fuerza tangencial y radial las cuales se utilizaran para calcular los
diámetros donde irán montados los rodamientos y los engranes de cada flecha.

(𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒)
Ftangencial = (𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑛𝑜 ℎ𝑎𝑦 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑦 𝑠𝑜𝑙𝑜 ℎ𝑎𝑦 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒)

306.8571
= = 20.66 kgf
17.62 𝑐𝑚−2.77

Fradial = (Ftan) Tan (20º) =46.21 kgf

Después se procede a graficar estas fuerzas para calcular el momento flector.

23.0 1.33 10.33

184.08
82.64

Calculamos el momento con la siguiente ecuación.

Mr = √(𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑋 − 𝑍)2 + (𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑌 − 𝑍)2

Mr = √(184.08)2 + (82.64)2 = 201.779 𝐾𝑔 − 𝑐𝑚

Obtenemos el diámetro para esfuerzos combinados el cual nos sirve para la sección donde van
montados los engranes en la flecha.

16(𝐹.𝑆.) 1/3
dc = { ∗ (4(201.779)2 + 3(306.8571)2 )1/2 } =1.78 cm
𝜋(3600)

dc= 17mm ≅ 20𝑚𝑚

Obtenemos el diámetro para secciones sin esfuerzos combinados, solo con torque, esto para la
sección que sobresale del reductor desde donde van montados los rodamientos.

16(𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒)(𝐹.𝑆.) 1/3 16(306.8571)(6) 1/3

d=( ) =( ) = 1.3758𝑐𝑚 ≅ 15𝑚𝑚
𝜋(3600) 𝜋(3600)
En estos dos pasos redondeamos los diámetros de las flechas a múltiplos de 5mm para poder
encontrar cuñas normalizadas para las flechas.

Selección de rodamientos.

Sellos

Se seleccionan Sellos SKF Los sellos HMSA10 diseñados para aplicaciones lubricadas con aceite o
grasa a temperaturas de funcionamiento de entre -40 y 100 °C (-40 y 210 °F), y hasta 120 °C (250 °F)
durante breves períodos. Estos sellos también son apropiados para usar con lubricantes de sellado
dentro de una amplia gama de viscosidades.
Lista de materiales.
Numero de Cantidad Componente
pieza

1 1 Engrane recto maquinado a dimensiones, N=50 dientes, Dp=2.77

in, Pd= 18 dientes/ in.

2 1 Engrane recto maquinado a dimensiones, N=200 dientes,

Dp=11.11 in, Pd= 18 dientes/ in.

3 1 Carcasa

4 1 Flecha, L= 25cm, Diámetro=20mm.

5 1 Flecha, L= 25cm, Diámetro= 15mm.

6 2 Rodamientos rígidos de bolas SKF E2 tapados

7 4 Cuñas, 3/16 x 1/8, L=1 in.

8 2 Sellos 15x25x5 HMSA10 RG.

9 2 Sellos 20X30X5 HMSA10 RG.

10 8 Tornillos hexagonales, ¼ x 2 in.

11 8 Tuercas para tornillos hexagonales de ¼.

12 4 Tornillos hexagonales, ½ x 1in.

13 4 Tuercas para tornillos hexagonales de ½.