1) Optimización→ es el proceso para encontrar el conjunto de condiciones requeridas con

el fin de obtener los mejores resultados para una situación dada. Esta consiste en
emplear datos y experiencias obtenidas en pozos perforados anteriormente como base
para determinar y aplicar técnicas adecuadas para la perforación de pozos
subsecuentes; de tal manera q el costo total de perforación sea reducido al mínimo en
el menor tiempo y con el menor número de pozos posibles.
Faltan los objetivos, que son como 10.
2) Se evalúa el desempeño, que es asignar calificaciones a cada parámetro comparativo
(tubería de revestimiento, trayectoria del pozo, cementación, tiempos, trépanos, costos,
etc), en función de su influencia en la calidad del pozo. La calificación total o final será
por tanto la sumatoria de todas las calificaciones parciales. si el pozo resulta idéntico al
diseño (situación ideal) la evaluación será: eficiencia 100%.
Realizando esta actividad se puede:
● Visualizar cuál pozo fue mejor, comparando más parámetros (usualmente solo se
comparan tiempos y costos).
● En cuál rubro o parámetro tuvo mejor o peor desempeño.
● En qué parámetro la empresa es fuerte y en cuál es débil
● Enfocar la medidas de mejoras en los aspectos débiles con bases y no con
apreciaciones.
● Justificar el buen o mal desempeño.
● Determinar en caso de falla, si se debe mejorar el diseño o se debe mejorar la
operación(o ambos).

Consideraciones de la optimización de la perforación:

1. Fluidos de perforación​. Problema: Cuando el lodo se mezcla con fluidos de la
formación, este cambia sus propiedades, por ej el gas hace que disminuya la densidad
del lodo por ende la P Hidrostática baja y puede provocar una surgencia. Esto se evita
manteniendo un seguimiento constante de las propiedades del lodo, en este caso se
puede separar el gas del lodo en un golpeador en superficie.
2. Hidráulica​. Cuando no se cumple que la presión de entrada sea igual a la presión de
salida debido a un mal diseño en la hidráulica. Esto se soluciona cambiando las
presiones y/o caudal de la bomba.
3. Selección del tipo de trépano​. Se realiza de acuerdo al tipo de formación,
generalmente se utiliza trépano tricono. Si se realiza una mala selección de trépano se
produciría un desgaste excesivo del mismo o una mala perforación, generando, por
ejemplo un empaste o la pérdida del cono.
4. Condiciones de operación del trépano
5. Selección del equipo. ​Se realiza de acuerdo a la profundidad y tipo de pozo, teniendo
en cuenta un posible aprisionamiento y/o pesca.
6. Adquisición de datos (pozos vecinos). ​Es importante tener en cuenta los parámetros
de pozos vecinos para realizar una buena planificación del pozo y así evitar problemas
futuros.
 7. Programa de tubería de revestimiento. ​Se realizará de acuerdo a la información de
pozos vecinos (sobre posibles acuíferos, formaciones permeables, etc.) conociendo así
,aprox., las profundidades y/o zonas a entubar. Se optimizará seleccionando el grado de
acero correcto según las prestaciones(colapso, tracción, reventón) lo requieran.
8. Sarta de perforación. ​Mala selección de barra de sondeo, portamechas, bha, trépano,
ocasionan un entrampamiento y/o corte de la herramienta quedando estas en
condiciones de pesca. Se evita realizando una buena selección, teniendo en cuenta
propiedades (peso, tracción, desviación, etc)
9. Control de presiones subsuperficiales (brotes).
10. Planeación de la perforación.

3) Pozo económico: sin afectar a la seguridad, el plan de diseño deberá pretender

minimizar costos.
● Seguridad: Máxima prioridad en la planeación ( principal:protección al personal). El plan
debe ser tal que minimice el riesgo por brote de la formación y otros factores que
generan problemas.
● Útil: Diámetro adecuado y que la formación no quede con daño.

​ 4)​ La arquitectura se lo relaciona con el diseño de la perforación de pozos el cual es un

proceso sistemático y ordenado. Este proceso requiere que algunos aspectos se determinen
antes que otros.
Por ejemplo, la predicción de presión de fracturamiento requiere que la presión de formación
sea determinada previamente.
Las etapas a seguir durante el diseño de pozos están bien identificadas y son las siguientes:
➢ Recopilación de la información disponible
➢ Predicción de presión de formación y fractura
➢ Determinación de la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento.
➢ Selección de la geometría y trayectoria del pozo
➢ Programa de fluido de perforación
➢ Programa de trépano.
➢ Diseño de tuberías de revestimiento y programa de cementación.
➢ Diseño de la sarta de perforación
➢ Programa hidráulico.
➢ Selección del equipo de perforación
➢ Tiempo estimado de la perforación.
➢ Costo de la perforación.
La planeación de la perforación de un pozo requiere de la integración de ingeniería, seguridad,
ecología, costo mínimo y utilidad.

5) ​El equipo de perforación se selecciona tomando, como parámetro, los componentes

principales de un equipo:
● Sistema de elevación: Torre - Subestructura - Cuadro de maniobras - Aparejo
● Sistema de rotación: Mesa rotativa - Top drive - Motores de fondo
 ● Sistema de circulación: Bombas de lodo - circuito hidráulico - Piletas - Sistema de
control de sólidos.
● Sistema auxiliares: Seguridad - iluminación - Abastecimientos
Los que a su vez se seleccionan teniendo en cuenta profundidad, ubicación del target,
formación.También dependerá si el equipo es offshore o terrestre:

Equipos terrestre:
● Equipos livianos (Baja potencia) Hasta 2000 mts.
● Equipos medianos (Potencia media) de 2000 a 4000 mts.
● Equipos pesados (Gran potencia) de 4000 a 7000 mts
Equipos offshore:
● Equipos móviles: equipos asentados en el fondo marino o Equipos
flotantes
● Plataformas fijas: De perforacion - de perforacion y produccion - de
producción.

6)

El sistema cerrado de control de sólidos (Locación Seca), aplicado correctamente,

reduce el impacto ambiental y el costo final de la operación de perforación. Este
concepto de Locación Seca, se aplica en zonas donde las regulaciones prohíben la
descarga de desechos líquidos o sólidos en la locación. Puede ser aplicado en fluidos
densificados o no densificados y particularmente en operaciones donde se justifica
económicamente la recuperación de la fase líquida.
Es un sistema que proporciona seguridad y eficiencia para el control de sólidos y
manejo de desechos generado por la perforación.
Ventajas:
● Reducción de la contaminación del subsuelo.
● Disminución en el consumo de agua.
● Descenso en la generación de desechos.
● Menor consumo de lodo.
● Eliminación de la construcción de pileta natural.
● Supresión de uso de membrana plástica.
● Se evita el saneamiento y tapado de la pileta natural.
Optimizar un sistema de control de sólidos significa:
● Minimizar volumen de Sólidos.
● Mantener la consistencia entre la Calidad de los Sólidos y las Propiedades de
los Fluidos de Perforación.
Una de la técnica a usar es el reflujo en las piletas, la cual es usada para alivianar el
lodo y así las bombas centrífugas trabajan con menor esfuerzo
Herramientas:
Zaranda - desarenador - desarcillador - centrífugo (Decanter) - piletas

12) segun la formacion se elegira el tipo de trepano ​El ensayo consiste en aplicar una gran
carga sobre el trepano para luego “frenar eltambor del malacate” con el objeto de monitorear la
reducción del peso sobre eltrepano en función del tiempo mientras se mantiene la velocidad de
rotaciónconstante.

13)
14) temperaturas, presion, segun la formacion, las tecnicas son el tratado en el equipo de
control de solidos
15) buena planificación, capacidad de los operadores, orden y uso de herramientas.