Revista de Ingeniería de Alimentos 77 (2006) 500-513

www.elsevier.com/locate/jfoodeng

Modelado, simulación y optimización de una

túnel de pasteurización de cerveza

E. Dilay una, JVC Vargas una,*, SC Amico una, JC Ordóñez segundo

una Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad Federal de Paraná, CP 19011, 81531-990, Curitiba / PR, Brasil
segundo Departamento de Ingeniería Mecánica y Centro Avanzado de Sistemas de Energía, Universidad del Estado de Florida, Tallahassee, FL 32310-6046, EE.UU.

Recibido el 28 de junio de de 2005 Disponible en

Internet el 22 de agosto de de 2005

Resumen

Este documento presenta un modelo computacional general para túneles de pasteurización de cerveza, que podrían aplicarse para cualquier túnel de pasteurización en la
industria alimentaria. Un modelo físico simplificado fi ed, que combina correlaciones fundamentales y empíricos, y los principios de la termodinámica clásica, y la transferencia de
calor, se desarrolla y las ecuaciones diferenciales tridimensional di ff resultantes se discretizada en el espacio usando un esquema de volumen finito centrado fi tridimensional celular.
Por lo tanto, la combinación del simplifica propuesta ed modelo físico con el esquema de volumen finito adoptada fi para la discretización numérica de las ecuaciones diferenciales di ff
se llama un modelo de elementos de volumen, VEM [Vargas, JVC, Stanescu, G., Florea, R., & Campos, MC (2001). Un modelo numérico para predecir la respuesta térmica y
psicrométrico de paquetes electrónicos. ASME Journal of Electronic Packaging 123 (3), 200-210]. Los resultados numéricos de la modelo se validaron por comparación directa con los
datos experimentales de temperatura real, medida con un registrador de temperatura móviles que viajan dentro de un túnel tal en una empresa de cervecería. Siguiente, un estudio de
optimización se realizó con el modelo matemático experimentalmente validado y ajustado, la determinación de la geometría óptima para el consumo mínimo de energía por el túnel, la
identificación, como una restricción física, el volumen total del túnel (o masa de material). Un análisis paramétrico investigó la respuesta del sistema optimizado para la variación del
volumen total de túnel, la temperatura del agua de entrada, la tasa de producción, diámetro de la tubería y el espesor de capa de aislamiento, desde el punto de vista energético. Se
demostró que la longitud del túnel óptimo encontrado es robusto con respecto a la variación del volumen total de túnel, la combinación de la calidad del producto fi nal con el mínimo
consumo de energía. La metodología propuesta se muestra para permitir una malla gruesa convergente a través de la validación experimental de los resultados numéricos, por lo
tanto, la combinación de precisión numérica con un bajo tiempo de cálculo. Como resultado, se espera que el modelo sea una herramienta útil para la simulación, diseño y
optimización de los túneles de pasteurización.

2005 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

palabras clave: Pasteurización; Modelo matematico; modelo de elemento de volumen; Mejoramiento

1. Introducción factores que deben tenerse en cuenta en la construcción de nuevas fábricas.

A través de las últimas décadas, el costo económico y ambiental de la
energía ha ido en constante aumento. Este crecimiento hace que el uso de
combustible y energía e fi ciencia importante
En una empresa cervecera, el costo de la energía eléctrica y combustibles
comprende 20-30% de los costes de producción en las dos etapas de la
producción de cerveza embotellada, a saber: (i) procesamiento de grano, es
decir, las operaciones unitarias tales como aclaración, de la molienda,
fermentación y filtración y (ii) de envasado de cerveza, que incluye todas las

*
operaciones sufridas por la botella de vidrio, a partir de su recepción, lavado,
Autor correspondiente. Tel .: +55 41 361 3307; Fax: +55 41 361
llenado y pasteurización para su embalaje secundario y el transporte. Entre
3129.
Correos electrónicos: jvargas@demec.ufpr.br , jvargas@caps.fsu.edu todos los equipos, la pasteurización
(JVC Vargas).

0260-8774 / $ - see front matter 2005 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

doi: 10.1016 / j.jfoodeng.2005.07.001

 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513 501

Nomenclatura

UNA área, m 2 W_ poder, W

do especí c calor fi, J / (kg K) X coordenada horizontal, m
do pag calor específico a presión constante, J / (kg K) X parámetro de racor en la Ec. (11)
do v calor específico a volumen constante, J / (kg K) y coordenada vertical, m
re pag re diámetro de la tubería, m

mi energía, J símbolos griegos

F factor de fricción una térmica di ff usivity, m 2 / s
sol la gravedad, m / s 2 re aislamiento espesor de la capa, m
h convección de calor transferencia Coe fi ciente, W / m 2 do re w espesor de pared, m
h pared promediada transferencia de calor Coe fi ciente, W / m 2 C, Eq. (11) re pag caída de presión, Pa
re X volumen longitud del elemento, m

H altura del túnel, m mi valor de tolerancia, la Ec. (28)

K curva de caída de presión Coe fi ciente metro viscosidad cinemática, m 2 / s
k conductividad térmica, W / m C q densidad, kg / m 3
L longitud del túnel, m
L segundo altura de la botella, m Los subíndices

metro masa, kg 1 ambiente una externa

_
metro de flujo de masa tasa, en kg / s aire

norte número de elementos de volumen en una zona de túnel b botella

sea c

norte segundo número de botellas en un elemento de volumen cerveza f consumo

norte do número de curvas de aire / agua de niebla

norte cinco número total de elementos de volumen en el túnel g vaso

yo elemento de volumen en número
Nu número de Nusselt promedio ins valor de entrada

PAG segundo tasa de producción de la botella, la botella / h int material de aislamiento

Pr número Prandt, mamá min mínimo
Q_ velocidad de transferencia de calor, W interna a cabo
Re número de Reynolds valor de salida p
T temperatura, C tubería de agua r
~T vector de temperatura, C rt agua pulverizada

t tiempo, s total de agua pulverizada s

tX tiempo de permanencia en un VE, s túnel de sección transversal t

u velocidad horizontal, m / s agua dentro del tanque de tot

T la transferencia de calor coe fi ciente global, W / m 2 do total de

T pag unidad de pasteurización agregada, PU cinco elemento de volumen w

T_pag unidad de pasteurización velocidad de agregación, PU / min wa

v velocidad vertical, m / s pared en peso

V volumen total del túnel, m 3 de agua pared del tanque de agua

V sección transversal del tubo velocidad media, m / s z número de zona

W anchura del túnel, m

túnel merece más atención ya que consiste en un gran número de bombas
eléctricas, con un alto consumo de vapor en un sistema de regeneración de
calor complejo.
El proceso de pasteurización fue inventado por el científico francés Louis
Pasteur en 1864, cuando demostró que las enfermedades de vino son
causadas por microorganismos que se pueden matar por el calentamiento del
vino a 55 C durante varios minutos. Por consiguiente, el proceso consiste en
un calentamiento sutil de un producto alimenticio a alrededor de 60 C y
mantenimiento de esta temperatura durante unos minutos en
para inactivar o eliminar potencialmente dañinos microorganismos. El
proceso se estabiliza el producto durante un cierto período de tiempo, sin
variación severa de sus características organolépticas.
La pasteurización ha sido utilizado por la industria de la cerveza desde
el siglo XIX, que queda prácticamente inalterado, siendo llevado a cabo en
el producto ya embotellada (pasteurización en el paquete). Dado que el 60 s,
sin embargo, con la introducción de túneles de pasteurización, esta
actividad ha alcanzado altos niveles de producción.
502 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513
La pasteurización continua del producto se produce por medio del desplazamiento
de la botella a través del túnel, que consiste de las zonas más calientes
progresivos, la celebración de las zonas y zonas progresivamente más frías ( Engelman
y Sani, 1983 ). La temperatura del proceso se controla mediante la temperatura de
la pulverización de agua en las botellas en el interior del túnel. El túnel puede tener
tantos como ocho zonas de calentamiento con un sistema de calor de carcasa y
tubo de intercambiadores, regeneración y el calentamiento del agua de vapor.
Factores tales como el tamaño de la botella, forma y material influir en
las condiciones de procesamiento fi cos, tales como tiempo de residencia
dentro del túnel, para lograr resultados adecuados. A fin de vigilar el
proceso de pasteurización, es decir, para medir el letal e ff ect del
tratamiento térmico sobre los microorganismos, se introdujo el concepto de
la unidad de pasteurización [PU]. Era de fi nido que 1 PU se agrega al
producto cuando se expone a la temperatura de 60 C durante un minuto.
Además, la tasa de unidades de pasteurización agregado por unidad de
tiempo (min), _
T pag re T Þ, fue tabuladores
ulados como una función de la temperatura, T, el producto está expuesto a,
que a su vez es una función del tiempo, t, en un túnel de pasteurización ( Broderick,
de almidón de maíz en lata, donde se usó un software de simulación basado
1977 ). Por consiguiente, el número total de unidades de pasteurización
agregados al producto en el proceso de pasteurización se evalúa
Broderick (1977)
T pag ¼ Z t nene T_pag re T segundo Þ re t
0
dónde t nene es el tiempo de procesamiento total y T segundo es la temperatura
en el centro de la botella, y _ T pag re T segundo Þ es ob-
contenida en este trabajo desde una exponencial curva fi t de datos tabulados ( Broderick,comercial llamado Phoenics (2005) , Que se basa en un método de volumen
1977 ) Para el rango de 45 C 6 T segundo 6 sesenta y cinco C, como sigue:
T_pag ¼ 2,82 10 9 mi 0.32811 T segundo
Es una práctica común para agregar 19 PU al producto, aunque 13,7 PU
son conocidos para asegurar la estabilidad del producto ( Broderick, 1977 ).
Debido a cultades FFI di operativos relacionados con discontinuidades de otros
equipos en la línea de producción, el número de PU se considera adecuada si
se mantiene en el rango de PU 15-30. El tratamiento adicional de calor puede
causar reacciones secundarias no deseadas en el producto, alterando Avor fl
cerveza y la formación de espuma ( Zufall y Wackerbauer, 2000 ).
El modelado de un túnel de pasteurización puede ser utilizado para predecir
el estado de funcionamiento del proceso de pasteurización, con el fin de sugerir
cambios en el diseño, operación, o incluso para la optimización de procesos. El
proceso de calentamiento en el interior de una botella de cerveza que viaja a
través de un túnel de pasteurización fue modelada previamente por Brandon,
Gardner, Huling, y Staack (1984) que encontró un gradiente considerable axial
térmica durante el calentamiento inicial, y una distribución uniforme de la
temperatura después de eso.
Cuerno, Franke, Blakemore, y Stannek (1997) se describe un modelo
para la inestable de transferencia de calor convectiva dentro de una botella,
teniendo en cuenta la influencia de
la convección flujo en la pasteurización y el endurecimiento ECTS e ff y demostró
que el procedimiento tradicional para la determinación de las unidades de
pasteurización (PU) puede sobreestimar considerablemente la real e ff ect si no se
elige el punto de referencia con precisión en cuanto a tamaño y forma de la botella.
El autor también sugerido que el transporte convectivo de microorganismos y ECTS
ff enranciamiento e tiene que ser tenido en cuenta durante el diseño de una planta
de pasteurización en túnel si cada vez mayores exigencias a la calidad del producto
son que deben cumplirse.
Kumar y Bhattacharya (1991) simulada calentamiento por convección natural
de un alimento líquido en lata durante la esterilización mediante la resolución de
las ecuaciones de gobierno de masa, cantidad de movimiento y conservación de
la energía, el uso de un código de elementos finitos fi. Se encontró que la porción
más fría lata fluctúa en una región alrededor de 10-12% de la altura de lata desde
su parte inferior, a una distancia radial aproximadamente a medio camino entre el
centro de la lata y su pared interior.
Tattiyakul, Rao, y Datta (2001) , Por otro lado, que se encuentra una
distribución de temperatura no uniforme con diferentes puntos de
calentamiento más lento al modelar la transferencia de calor a una dispersión
elemento finito (FIDAP) para resolver la masa de gobierno, momento y
energía ecuaciones de transporte.
Ghani, Farid, y Chen (2002) llevado a cabo un análisis tridimensional de
una lata de sopa que se calienta desde todos los lados hasta 121 C, donde se
re 1 Þ calcularon el transitorio de la temperatura, el campo de velocidad y el más lento
zona de calentamiento (SHZ) durante el calentamiento por convección natural.
En este caso, las ecuaciones diferenciales parciales que describen di ff masa,
momento y energía se resuelven numéricamente utilizando un software
finito de análisis. Horizontalmente latas establecidas mostraron calentamiento
más lento que previstas verticalmente queridos debido a la mejora de la
convección natural causado por la mayor altura de este último.
re 2 Þ
Zheng y Amano (1999) adoptado dos enfoques di ff Erent para modelar
el túnel de pasteurización: (i) el método de parámetros concentrados (LPM),
que se utiliza para modelar todo el sistema de pasteurización, incluyendo
tuberías, zonas y intercambiadores de calor y (ii) la dinámica de fluidos
computacional tecnología (CFD) para calcular la transferencia de calor y
caudales de fluidos en el tanque intercambiador de calor. Las temperaturas
del agua de pulverización y los productos en el proceso de pasteurización
se calcularon y compararon razonablemente bien con los datos
experimentales.
Beck y Watkins (2003) presentado un modelo de calor y transferencia de
masa de los aerosoles de varios líquidos, incluyendo el agua, que se basa en
una distribución asumida del número de gotas. Con esa información, la
distribución del tamaño de las gotas se obtiene a partir de la solución de las
ecuaciones de conservación de masa y momento. Las colisiones y fuerza de
arrastre se tuvieron en cuenta. El problema de transferencia de calor se
resolvió mediante la aplicación de la ecuación de energía para el líquido y el
aire circundante, junto con el modelo de gas ideal. Todas las ecuaciones se
resolvieron
 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513
numéricamente por el método de volumen finito. El modelo también capturó el
comportamiento sprays cónica y sprays de evaporación.
Rosen y Dincer (2003) informó que la industria por lo general lleva a
cabo los análisis energéticos, a nivel macroscópico, estableciendo
claramente el componente más grande consumidor de energía en la planta
para un análisis más detallado. Por ejemplo, en el caso de fábricas de
cerveza, el túnel de pasteurización de cerveza sería seleccionado para un
análisis más detallado. Siguiendo ese camino, los autores desarrollaron
una metodología para el análisis exergético y el coste de los procesos y
sistemas. El análisis se basó en las cantidades de exergía, el costo, la
energía y la masa (EXCEM) que participan en el proceso o sistema
particular. El trabajo presenta una serie de aplicaciones en procesos de
ingeniería, tales como la generación de energía e hidrógeno, y se investigó
la relación entre la pérdida de exergía y el costo de capital, y entre exergía
y el impacto ambiental.
Sarimveis, Angelou, retsina, Rutherford y Bafas (2003) investigado la
utilización de herramientas de programación matemática para optimizar la
gestión energética de una planta de generación de energía para la industria
del papel. El objetivo era llegar a la auto-su fi ciencia de energía eléctrica y
de vapor con el menor coste posible. La metodología propuesta se basa en
el desarrollo de un modelo matemático detallado de la planta de generación
de energía, el uso de balances de materia y energía, y una formulación
matemática del contrato de la demanda de energía, lo que podría traducirse
en un problema de programación lineal de optimización. Los resultados
mostraron que el método podría ser una herramienta útil para la reducción
de costes de producción, ya que minimiza los costos de los combustibles y
de energía eléctrica.
En suma, la revisión de la literatura demostró que varios estudios
desarrollaron modelos matemáticos para procesos de pasteurización y
partes fi específicas del proceso (por ejemplo, sprays) que van desde
simples a complejos. La literatura también muestra que los modelos de
energía o de exergía basado se han aplicado al análisis y la optimización
de varios procesos y sistemas industriales. Sin embargo, no se
encontraron estudios de optimización en la literatura para túneles de
pasteurización. En ese contexto, el objetivo de este estudio es desarrollar
un fi ed modelo matemático simplificado para obtener el comportamiento
energético de un túnel de pasteurización utilizado para la producción de
cerveza embotellada, que es capaz de realizar una optimización
geométrica de túneles típicos de pasteurización. El análisis energético
comprende la energía suministrada al equipo a través de vapor y energía
eléctrica. El vapor se utiliza para calentamiento de agua,
2. Modelo matemático
Aunque hay varios modelos detallados (y complejos) para solicitar
procesos aislados dentro de un túnel de pasteurización, dos o tres modelos
dimensionales son no baja
503
aliado no es adecuado para el análisis de todo el sistema, ya que requieren la
resolución de ecuaciones diferenciales parciales di ff para la simulación de flujo
para muchos Erent di ff flujo con fi guraciones y parámetros de funcionamiento.
Estos modelos llevan al alto costo y tiempo de cálculo, incluso para la
simulación de un par de casos seleccionados, lo que prácticamente descarta la
posibilidad de un estudio de optimización.
En un trabajo anterior presentado por Vargas, Stanescu, Florea, y
Campos (2001) , Un modelo computacional combinatoria general los
principios de la termodinámica clásica y de transferencia de calor fue
desarrollado para paquetes electrónicos y las ecuaciones diferenciales di ff
tridimensionales resultantes se discretizada en el espacio usando un
esquema de volumen finito centrado fi tridimensional celular. La combinación
del modelo físico propuesto con el esquema de volumen finito fue llamado
un modelo de elementos de volumen (VEM). Esta metodología demostró ser
suficiente para captar la respuesta térmica del sistema precisa, y al mismo
tiempo que requiere bajo tiempo de cálculo. Por lo tanto, se seleccionó la
metodología modelo de elemento de volumen para modelar, simular y
optimizar el túnel de pasteurización de la cerveza en el presente trabajo.
Figura 1 muestra esquemáticamente las interacciones (de masa y energía flujo)
entre los elementos de volumen en un túnel de pasteurización de cerveza. Las
zonas de túnel se dividen en elementos de volumen n, que contienen cada uno tres
sistemas: (1) sistema de la niebla de aire / agua generada por la pulverización, (2)
Masa de sistema de botellas, y (3) del sistema de agua, que define la porción del
agua tanque dentro del elemento de volumen fi específica (VE). Sistema 3 no se
muestra en Figura 1 , Pero está justo por debajo de cada elemento de volumen se
muestra en la Figura 1 . Para mayor claridad, el sistema 3 se muestra en la Figura 2 ,
Que muestra cómo el agua recircula en cada elemento de volumen, siendo recogido
en la parte inferior del elemento de volumen, en el depósito de agua y se bombea
hasta el aerosol apropiada en la parte superior de cada elemento de volumen en
una zona de Ned prede fi del túnel, de acuerdo a la distribución mostrada en el Fig.
3 . Para cada sistema, se aplican las ecuaciones de conservación de masa y
energía, de la siguiente manera:
2.1. sistema de niebla de aire / agua
La aplicación de la primera ley de la termodinámica fi al sistema de aire / agua
pulverizada, se deduce:
Q_ w; yo þ _ Q yo þ _ metro r; yo do Washington re T en;Twayo Th th _metro yo 1 do pag; F T yo 1
_
metro yo do pag; F T metro _
yo þ _ yo þ 1 do pag; F T yo þ 1 metro yo do pag; F T yo
re T yo
¼ metro F do v; F re 3 Þ
re t
dónde _ Q w; yo y _ Q yo son la tasa de transferencia de calor entre sis-
tem 1 y el ambiente externo y entre el sistema 1 y la masa de las botellas
(sistema 2) dentro del elemento de volumen V yo, respectivamente; _
metro
metro r; yo; _ yo 1 y _ metro yo þ 1 son el agua
masa en los tipos de flujo que entra en el VE a través de la pulverización, la masa de
aire / niebla de agua velocidad de flujo de la anterior VE
504 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513

Fig. 1. Diagrama esquemático de sistema 1 (niebla de aire / agua) y el sistema 2 (masa de botellas), y flujo de masa tasas en cada elemento de volumen.

Fig. 2. Diagrama esquemático del sistema 3 (agua).

Fig. 3. Diagrama esquemático de la circulación del agua en todo el túnel de pasteurización.

y desde el uno sucesiva, respectivamente; _ metro yo es el aire /
masa niebla de agua en los tipos de flujo que sale de la VE a la siguiente, que se
toma por el modelo como aproximadamente igual a la masa de aire / niebla de agua
velocidad de flujo que sale de la VE a la anterior; do Washington, do pag, F, y do v, F son el
calor específico de
el agua, de la niebla de aire / agua a presión constante y de la niebla de aire /
agua a volumen constante, respectivamente; metro F es la masa de niebla de
aire / agua en el elemento de volumen; T en, WA es la temperatura del agua de
entrada; T yo, T i + 1 y
T yo 1 son las temperaturas de la niebla de aire / agua dentro de la
 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513 505

VE '' yo '', Dentro del siguiente elemento, y el anterior, respectivamente. dónde UNA segundo es la superficie externa total de la masa de las botellas dentro
de un VE, y T segundo, yo es la temperatura de la botella interna.
La velocidad de transferencia de calor perdido por el VE a los alrededores a
través de las paredes se calcula En la Ec. (10) , La transferencia de calor por convección entre el
aire / niebla de agua y la masa de las botellas, h yo, se estimó como el promedio de
Q_ w; yo ¼ T w; yo UNA w; yo re T 1 T yo Þ re 4 Þ
calor por convección ciente transferencia Coe FFI para una capa límite turbulenta
dónde T w, yo es la transferencia de calor coe fi ciente global entre el sistema más de una pared plana, h. Por lo tanto, h yo se calcula sobre la base de una fórmula
de aire / agua de niebla y el entorno a través de las paredes y T 1 es la presentada por
temperatura ambiente externa. Bejan (1993, Capítulo 5) para t él cálculo del número de Nusselt
wallaveraged Nu L segundo ¼ hL segundo
El cálculo de T w, yo se lleva a cabo por k Washington, para 5 10 5 6
1
Re L segundo 6 10 8, y Pr PAG 0,5, como sigue:

T w; yo ¼ 1 þ re þ1 re 5 Þ
h 1 þ re wk w k En s h En t
h yo ¼ h ¼ X Nu L segundo k Washington
L segundo
dónde k w es la conductividad térmica del material de la pared, re w es el espesor
23; 550 Þ k Washington
de la pared, k En s es la conductividad térmica del material aislante, re es el L segundo
¼ X 0,037 Pr 1 = 3 re Re 4 = 5 re 11 Þ
espesor del material de aislamiento; h 1 el calor de convección de transferencia L segundo

de coeficiente de fuera de las paredes del túnel, y h En t el calor de convección de

dónde Pr = 7,0 para el agua y Re L segundo ¼ vL b = metro Washington, con L segundo
transferencia de Coe ciente FFI entre la niebla de aire / agua y las paredes.
siendo la altura de la botella para una condición de pared isotérmica. Como h yo está
Tales variables se asumen como parámetros de entrada del modelo.
directamente relacionada con la transferencia de calor de todo el sistema de
túneles y la botella de cerveza, un racor X factor se incluye en la correlación,
inicialmente puesto a 1, y calibrado en el presente trabajo, basándose en
La tasas de fl ujo de masa son evaluados por
mediciones experimentales,

_
metro yo 1 þ _metro
_metro yo þ 1 ¼ 2 metro
m
_ etro yo re 6 Þ por una prueba y error numérico
procedimiento.
UNA s
_
metro yo ¼ q F u yo re 7 Þ
2
2.2. Masa de sistema botellas
dónde q F es la densidad de la niebla de aire / agua y UNA s es el área de la
sección transversal vertical del túnel, definida por el volumen ocupado por la
La primera ley de la termodinámica fi afirma que
niebla de aire / agua. por yo ¼ 1;
_
metro yo 1 ¼ _metro n ( desde la zona anterior) y para yo ¼ norte; re T segundo; yo
Q_ yo ¼ metro segundo; yo do segundo re 12 Þ
_
metro yo þ 1 ¼ metro
_ 1( de la siguiente zona). re t

La velocidad horizontal de la fl niebla de aire / agua ow entre los elementos

para
de volumen, u yo, se estima por un análisis de escala usando la ecuación de
continuidad para un dominio de dos dimensiones, de acuerdo con Figura 1 :
do segundo ¼ metro sol; yo do sol þ metro ser; yo do ser re 13 Þ
metro segundo; yo

ou dónde do segundo es la fi c calor botella específico como una función de la media de

re 8 Þ
o X þ o ov y ¼ 0 peso de la calor específico del material de envoltura (vidrio), do sol, y del líquido
(cerveza) dentro de la botella, do ser,
dónde v representa la velocidad del aire / agua de niebla en la dirección
teniendo en cuenta sus respectivas masas, metro sol, yo y metro ser, yo, para un determinado VE, en
vertical, es decir, la dirección de la altura.
la que metro segundo, i = metro sol, i + metro ser, yo es la masa total del conjunto de las botellas en el VE.
Ya que o y H y o X re X, uno puede escribir

u yo v v re X
re 9 Þ
re X H) u yo H 2.3. Sistema de agua

con v siendo calculado a partir de _ metro r; yo, para v FFI _metro

_metro r; i = re q Washington re xW Þ.
La aplicación de la primera ley de la termodinámica fi al agua dentro del
En la zona 1, _ metro 0 ¼ q una u 1 UNA
2 representa
el aire circundante
s

tanque de agua en el elemento de volumen, como se muestra en Figura 2 ,

entrar en el túnel (siguiendo la dirección de movimiento de la botella que
sigue:
entra en el túnel) calculada a partir de u 1 obtenida con Eq. (9) , Mientras que
en la zona 8, _ metro norte þ 1 ¼ q una u norte UNA s Q_ en peso; yo þ _metro r; yo do Washingtonmetro
_T yo Washington; yo do Washington
metroTWashington;
t; yo þ _ yo þ 1 do Washington T t; yo þ 1
2
representa el aire circundante que entra en el túnel (en la dirección opuesta re T t; yo
de la botella de salir del túnel), también calculado a partir de u norte obtenida ¼ metro t; yo do Washington re 14 Þ
re t
con Eq. (9) .
dónde T t, yo y T t, i + 1 son las temperaturas del agua dentro del tanque, en el
La velocidad de transferencia de calor entre los sistemas 1 y 2 viene dada por
VE y en la siguiente, respectivamente; metro t, yo es la masa de agua dentro
del tanque, en el VE; _
Q_ yo ¼ h yo UNA segundo re T segundo;
T yo yo
Þ re 10 Þ metro Washington; yo þ 1 es la masa en los tipos de flujo que sale de la próxima VE
506 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513

y entrar en el VE. La masa en los tipos de flujo que sale de la VE, y 2.4. entrada de tasa de transferencia de calor

entrando en la anterior VE, es definido por _ metro Washington; yo ¼

_
metro Washington; yometro
þ 1 þ _ r; yo, con _ metro Washington; yo þ 1 ¼ 0 para i = norte, es decir, en el último tabla 1 muestra las temperaturas controladas de entrada de agua para todas las
VE de la zona. zonas y el cálculo de la velocidad de transferencia del calor suministrado a cada zona z, _

La velocidad de transferencia de calor entre el agua dentro del tanque, Q en; z. El agua que sale
dentro de los límites de la VE, y los alrededores, _ de los tanques de agua en las zonas 1, 6, 7 y 8 no son calentados por vapor.
Q en peso; yo, es dado por

En tabla 1 , La masa total de agua de pulverización en los tipos de flujo para una
Q_ en peso; yo ¼ T en peso; yo UNA en peso; yo re T 1 T t; yo Þ re 15 Þ
zona z, _ metro rt; z, es también un parámetro de diseño que está dada por

dónde UNA en peso es el área de la pared bañada por el agua dentro del
_
metro rt; z ¼ X norte ð metro
_ r; yo Þ z re 18 Þ
tanque, en el VE, en contacto con el ambiente exterior (que está en T 1) y T en
yo ¼ 1

peso, yo es la transferencia de calor coe fi ciente global entre el sistema de

La velocidad de transferencia total de calor _ Q en; tot suministrado a la TUN-
agua y el entorno a través de las paredes, como sigue:
nel está dada por

1
Q_ en; tot ¼ X 5 ½metro
_ rt do Washington re T en; wa
T t; yo ¼ 1 Th? z
T en peso; yo ¼ 1 þ re þ1 re dieciséis Þ
h 1 þ re wk w k En s h tinte z¼4

þ _ metro rt; z ¼ 2 do Washington re T en; wa; z ¼ 2T t; yo ¼ 1; z ¼ 7 Þ

dónde h tinte es el calor de convección de transferencia de Coe ciente FFI entre el agua
dentro del tanque y las paredes. Al igual que en la Ec. þ _ metro rt; z ¼ 3 do Washington re T en; wa; z ¼ 3T t; yo ¼ 1; z ¼ 6 Þ re 19 Þ

(5) , Todas las variables de la ecuación. (dieciséis) se asumen como parámetros de entrada del
La velocidad de transferencia de calor a las botellas que viajan a través
modelo. del túnel, _ Q fuera; b, es dado por
Para cada zona del túnel, el modelo matemático se compone de 3 norte
re T combate T compartimiento Þ
ordinario di ff diferenciales ecuaciones definido por las ecuaciones. (3), Q_ fuera; b ¼ metro segundo do segundo re 20 Þ
(12), y (14) , Con las incógnitas t nene

T yo, T segundo, yo, y T t, yo. Ese sistema de modelos de ecuaciones las dónde metro segundo es la masa del conjunto de botellas en un VE, T compartimiento
interacciones OW y la energía fl entre los sistemas de una zona particular y T combate son el conjunto de la temperatura de las botellas al entrar y salir
del túnel. El túnel está compuesto por ocho zonas, que sólo di ff er por el del túnel, respectivamente, y t nene es el tiempo total de viaje de una botella
origen del agua de pulverización. Las zonas 1, 2 y 3 utilizan el agua de los (o conjunto de botellas) en un determinado VE a través de todo el túnel.
tanques de las zonas 8, 7 y 6, respectivamente; las zonas 4 y 5 utilizan el
agua de sus propios tanques; las zonas 6, 7 y 8 usan el agua de los El balance de energía para todo el túnel estados que
tanques 3, 2 y 1, respectivamente, como se muestra en Fig. 3 .
Q_ en; tot ¼ _ Q fuera; b þ _ Q 1 ¼ _ Q a cabo; tot re 21 Þ

y mediante la combinación de las ecuaciones. (4) y (15) , _ Q 1 ( calor total

Dentro de un determinado VE hay un cierto número de botellas, norte segundo, que se velocidad de transferencia de perdida por el túnel hasta el ambiente externo) está dada por
transporta a través del túnel por un mecanismo de paso a paso, por lo tanto norte segundo
y PAG segundo, la botella de cerveza parámetro-son la producción de tasa-un
X norte
funcionamiento relacionado con el tiempo de las botellas permanecen en un particular,
Q_ 1 ¼ X 8 ðQ
_ w; yo þ _ Q en peso; yo Þ z re 22 Þ
VE,
z¼1 yo ¼ 1

t X, es decir, el tiempo de residencia en un VE. En un túnel de pasteurización de cerveza

real, la masa de las botellas dentro de una determinada
tabla 1
yo- VE, después de t X ha pasado, se transfiere por medio del mecanismo de
Modelado de parámetros de las interacciones energéticas entre zonas de túnel Zona
transporte a la i + 1-VE, y así sucesivamente, por lo tanto, el tiempo de residencia
en un VE para una tasa de producción de la botella deseada y la botella total (o
T en, wa ( agua de entrada de Q_ en; z ( velocidad de transferencia de calor de
conjunto de botellas en el VE) el tiempo de viaje en el túnel están dadas por temperatura) entrada en la zona z)

1 T en, wa, z = 1 = T t, i = 1, z = 8 Q_ En 1 ¼ 0
2 parámetro de entrada Q_ en 2 ¼ _ metro rt; z ¼ 2 do Washington
t X ¼ norte b = PAG segundo y t nene ¼ t X norte cinco re 17 Þ
T en, wa, z = 2 = 45 C re T en; wa; z ¼ 2 T t; yo ¼ 1; z ¼ 7 Þ

dónde norte cinco ¼ PAG 8 3 parámetro de entrada Q_ en 3 ¼ _ metro rt; z ¼ 3 do Washington

z¼1 norte z es el número total de volumen ele-
mentos dentro del túnel. T en, wa, z = 3 = 55 C re T en; wa; z ¼ 3 T t; yo ¼ 1; z ¼ 6 Þ

4 parámetro de entrada Q_ en; 4 ¼ _ metro rt; z ¼ 4 do Washington

La masa de botellas entra en cada VE con una temperatura inicial T compartimiento,
T en, wa, z = 4 = 60 C re T en; wa; z ¼ 4 T t; yo ¼ 1; z ¼ 4 Þ
i= T segundo, yo 1, que queda dentro del VE durante un tiempo t X, a continuación,
5 parámetro de entrada Q_ en; 5 ¼ _ metro rt; z ¼ 5 do Washington
dejándolo con una temperatura T en, wa, z = 5 = 62 C re T en; wa; z ¼ 5 T t; yo ¼ 1; z ¼ 5 Þ

T combate, i = T segundo, yo. De esta manera, la evolución transitoria de la temperatura de 6 T en, wa, z = 6 = T t, i = 1, z = 3 Q_ en; 6 ¼ 0

las botellas se calcula durante la totalidad de su tiempo de viaje a través del túnel 7 T en, wa, z = 7 = T t, i = 1, z = 2 Q_ en; 7 ¼ 0

8 T en, wa, z = 8 = T t, i = 1, z = 1 Q_ en; 8 ¼ 0

de pasteurización.
 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513 507

2.5. Bombas de agua de alimentación
El cálculo de la potencia necesaria para los ocho bombas de circulación se
calcula basándose en la caída de presión dentro del conjunto de tubos. La caída
de presión dentro de los tubos de alimentación de pulverización de agua se
calculó para cada zona de túnel por la fórmula caída de presión (por ejemplo, Bejan,
1995 )
definida por la comparación de las tres temperaturas de sistemas ( T yo,
T segundo, yo, y T t, yo) en todos los elementos de volumen a veces t + re t
y t, dónde re t es un intervalo de tiempo de simulación apropiado (por ejemplo, re t =
t X). En el modelo, cada temperatura de sistema forma un vector con norte cinco posiciones,
para tener en cuenta las temperaturas de los tres sistemas en un total de norte cinco
elementos de volumen. Para llevar a cabo esta tarea, la norma euclidiana
de cada norte ve- vector temperatura dimensional se utilizó como sigue:

re pag z ¼ F 2 L pag þ norte do K re 23 Þ

re pag 2 q Washington V 2 k ~ T re t þ re t Th? ~ T re t THK = k ~ T re t THK < mi re 28 Þ

dónde F es el factor de fricción dentro de las tuberías, re pag el diámetro de la tubería, L pag donde ~ T representa cualquiera de los vectores temperatura tres sistemas y mi es

la longitud total de la tubería, norte do el número de curvas, K la caída de presión Coe fi un valor de tolerancia, que se establece en 0,001 en el presente trabajo.

ciente de cada curva,

q Washington es la densidad del agua, V ¼ _ metro rt; z = re q Washington UNA pag Þ es el agua

velocidad media en los tubos de sección transversal, y UNA pag es el área de sección
transversal de los tubos. 4. Resultados y discusión
El factor de fricción F se calcula a partir del número de Reynolds, Re re pag , para fl
turbulento ow a través de conductos lisos, de la siguiente manera (por ejemplo, Bejan, 4.1. validación experimental modelo
1995 ):

La primera parte de los resultados consistió en la validación experimental

F ¼ 0,0791 para 2 10 3 < Re re p < 2 10 4 re 24 Þ de los resultados numéricos obtenidos con el modelo para un túnel de
Re 1re= pag
4
pasteurización de cerveza existente. Los datos de temperatura experimental
en tiempo real se obtuvieron con un registrador de temperatura móvil en un
Re re pag ¼ re pag V re 25 Þ
túnel de pasteurización Ziemann Liess (modelo PII 45/330).
metro Washington

dónde metro Washington es la viscosidad cinemática del agua.

El termógrafo viajar es un equipo portátil que se usa para evaluar la
La energía necesaria para bombear toda el agua de pulverización para una zona
temperatura per fi l dentro de las botellas. El sensor de temperatura, una
particular, _ W z, y la re total de potencia de bombeo termoresistencia PT100, se instala dentro de una botella de cerveza real, que
quired por el túnel de operar, _ W nene, se calculan se desplaza entonces a través del túnel como una botella común, la grabación
(p.ej, Fox y McDonald, 1992 ) de datos de variación de temperatura, más tarde adquiridos, por un ordenador.

re pag z
W_ z ¼ _ metro rt; z re 26 Þ Las características geométricas del túnel de pasteurización modelado
q Washington
donde se produce el transporte botella son:
H = 2 m, W = 4 m y L = 33 m. La disposición botella de nido de abeja natural
W_ nene ¼ X 8 W_ z re 27 Þ
z¼1
en la correa de transporte en cada VE sigue la geometría mostrada en la Fig.
4 , Y el número de botellas en cada VE se calcula

3. Método numérico 1
re segundo 4L
norte segundo ¼ W re 29 Þ
cos pag
re segundo norte cinco
Con el fin de resolver el sistema de ecuaciones diferenciales ordinarias y 6

ss di comprenden las ecuaciones. (3), (12), y (14) , Una clásica cuarta / quinta
orden de tiempo adaptativo paso vectorial método de Runge-Kutta ( Kincaid y
Cheney, 1991, capítulo 8 ) Fue implementado en lenguaje Fortran
computacionalmente. las temperaturas T yo, T segundo, yo, y T t, yo, y las cantidades
T pag, T b, max, _ Q en, _ Q afuera, y _ W nene fueron los resultados del programa.
El objetivo inicial del estudio fue validar los resultados numéricos con el
túnel opera en estado estacionario, y de forma secuencial a utilizar el
modelo experimentalmente validado para optimizar el túnel con fi guración.
Las temperaturas numéricamente calculadas T yo, T segundo, yo, y T t, yo
en estado estacionario luego se utilizaron para calcular _
Q_ afuera a través de las Ecs. (18) - (22) . se alcanzó el criterio adoptado para verificar
que la operación en estado estacionario, fue de-
dónde re segundo es el diámetro de la botella.
Los parámetros de la tubería utilizados en las ecuaciones. (23) - (27) fueron
obtenidos de las características del túnel de pasteurización como se indica
por el proveedor. Las propiedades de niebla de aire / agua se evaluaron para
aire húmedo, teniendo en cuenta una humedad relativa del 100%. Las
propiedades físicas de interés de los fluidos y los materiales (por ejemplo,
vidrio, acero), y otros datos de entrada para el programa, se obtuvieron de la
literatura ( Atkins, 1998; Bird, Stewart, y Lightfoot, 2002; Bejan, 1995;
Burmeister, 1993 ). Se obtuvieron los resultados numéricos para un diámetro
externo botella re b = 0,082 m. El túnel se dividió en elementos de volumen
distribuidas a lo largo de las 8 zonas. zonas
Q en y
1, 2, 3, 6, y 8 fueron divididos en 8 VE cada uno, las zonas 4, 5,
508 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513

[min]

0 20 40 60 80 95
70

t ≡ TT
60

50

40
T segundo
o C [T
]
30

20

10

Zona 1

Zona 2

zona 3

zona 4

zona 5

zona 6

zona 7

zona 8
0
0 5 10 15 20 25 30 35
x [m] t

Fig. 5. Los resultados numéricos para las temperaturas de los tres sistemas de un elemento de
Fig. 4. Vista superior de la distribución geométrica de las botellas en el interior de un elemento de volumen. volumen, T, T t ( coincidente con T) y T segundo, en el tiempo y a lo largo del túnel de pasteurización.

y 7 fueron divididos en 14, 21, y 7 VE, respectivamente. Un mayor número de

elementos de volumen se asignó en la malla donde la tasa de transferencia de calor
x [m]
de entrada es mayor. Por lo tanto, la malla tenía un total de 82 VE, es decir, norte ve = 82.
0 4 8 12 dieciséis 20 24 28 32
Una vez establecida la geometría del túnel ( L, W), y una tasa de producción de la
70
botella deseada PAG segundo se selecciona, norte segundo se determina a través de la Experimental Modelo (X = 1) Ajustado Modelo (X = 0,2)

ecuación. (29) y t X, t nene a través de la ecuación. (17) . 65

60
Fig. 5 muestra los resultados numéricos obtenidos con la simulación por
ordenador para las temperaturas de los tres sistemas, es decir, la masa de 55
segundo
las botellas, T segundo, aire niebla / agua, T, y el agua dentro del tanque, T t, como oC [T
] 50
funciones de la posición x de la entrada del túnel de pasteurización. los T
45

y T t curvas, que son prácticamente coincidentes, muestran la existencia de

40
mesetas de temperatura en cada zona de túnel. Por otro lado, el T segundo curva,
muestra que la temperatura botellas aumentar monótonamente hasta la 35

zona
5, y la disminución de las zonas 6-8, es decir, el modelo captura
cualitativamente el comportamiento túnel real.
La integración de la ecuación. (1) , Utilizando la temperatura
Los resultados de simulación numérica para obtener el _
Eq. (2) , producido T p = 45.0 que no era representativo del valor real
calculado con las temperaturas medidas experimentalmente en el túnel.
Por lo tanto, el modelo se ajustó por la calibración del valor del parámetro fi
tting X en la ecuación. (11) , Por un procedimiento de prueba y error, con lo
que el obtenido numéricamente T pag más cercano al valor experimental ( T p
= 23,5). El resultado del procedimiento fue X = 0,2, de manera que el valor
numérico computarizada del número total de unidades de pasteurización
agregada en el proceso de pasteurización de cerveza era
T p = 23.8.
Fig. 6 muestra la masa de los datos de temperatura botellas obtiene
con la termografía de viaje, T segundo, como una función de la X posición de la
entrada del túnel de pasteurización. En la misma figura se muestra también
la masa de
30
0 20 40 60 80 90
t [min]
T pag valor de Fig. 6. Variación de la temperatura de la botella a lo largo del túnel como se mide en un
experimento real y como se predijo por el modelo antes de y después del ajuste de parámetros.
datos de temperatura botellas obtenidos con la simulación numérica antes y
después del ajuste del modelo. Se ve que la curva ajustada muestra un
excelente acuerdo con la experimental. De hecho, la mayor rencia ff
observada di entre las curvas modelo experimental y calibrados es de
aproximadamente 4 C en el intervalo de temperatura de 30-40 C, siendo aún
más baja (2 C) en el intervalo de mayor interés para el proceso de
pasteurización, 50-60 C. Por lo tanto, desde este punto en adelante, todos los
resultados numéricos se obtiene a partir de la malla con norte ve = 82, que es
una malla convergente grueso, teniendo en cuenta principalmente el tamaño
de un túnel de pasteurización.
 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513 509

4.2. Mejoramiento 320

V= 264 m 3
315
Un estudio de optimización se llevó a cabo a buscar el túnel óptima con
guración fi para el consumo mínimo de energía. La potencia total
310
consumida túnel es evaluada por la suma de la potencia de bombeo de
agua, _ W nene, y calor total 305
[E do
KW
velocidad de transferencia consumida para calentar el agua, _ Q en; tot ]
300
_ do ¼ _
mi Q en; tot þ _ W nene re 30 Þ
65000
295

La restricción de diseño utilizado en el procedimiento de optimización era 58500

una masa fijada de material (o fijo en volumen V) 290

=
para la construcción de túneles. Las dimensiones del túnel L y W
285
en la optimización fueron variadas, mientras que, H se mantuvo constante, ya / botella 71500 P b
0 5 10 15 20 25
que está relacionada con la altura de la botella. A medida que el volumen total, V,
L [m] h
y la altura, H, del túnel son fijo, dimensiones del túnel, W y L tener una relación
uno-a-uno dado por Fig. Optimización 7. Longitud para un volumen fijo de V = 264 m 3, para tasas de producción y siguientes tres

Erent di PAG segundo.

W¼V
LH
Desde el punto de vista de la transferencia de calor, más grande es la
superficie externa del túnel, mayor es la pérdida de calor al ambiente exterior, es
decir, _ Q 1 es proporcional a la superficie
zona. La potencia total de bombeo de agua es proporcional a la caída de
presión en las tuberías de agua, que es proporcional a L y W, es decir, re P = f (L,
W). Como no hay circulación de agua entre las zonas, la más larga es la
distancia entre las zonas (más grande L), cuanto mayor sea la caída de presión.
A raíz de la ecuación. (31) El aumento en L También implica una disminución de
la W. Por otra parte, para una mayor W, una más pequeña L resultará. Por lo
tanto, tiene que haber un conjunto óptimo de parámetros geométricos del túnel ( L,
W) optar, tal que el total túnel consume potencia, _
mi do, es mínimo.
El volumen total del túnel de pasteurización es V = 264 m 3, con índices de
masa fl ujo de agua _ metro rt; z ¼ 83,3 kg / s, para
zonas z = 1, 2, 3, 6, 7 y 8, _ metro rt; z ¼ 288.9 kg / s para la zona
z = 4, y _ metro rt; z ¼ 233,3 kg / s para la zona z = 5, siendo todos
re 31 Þ
se muestra en la Fig. 7 , El consumo de energía total del túnel existente
probado en este estudio ( L = 33 m,
W = 4 m) se evaluó con la Ec. (30) y el resultado fue _
mi do ¼ 328,6 kW. Una inspección de Fig. 7 muestra para la
configuración optimizada con fi ( L, W) opt = ( 12 m, 11 m) que _
mi c; min ¼ 287,6 kW. Por lo tanto, el túnel optimizado
operar con una tasa de producción de botellas de 58.500 botellas / h se
espera consumir 12% menos energía que el túnel existente a prueba en
este estudio.
En Higos. 8 y 9 , En el que las tasas de la masa de agua fl ujo
distribución, _ metro rt; z, se mantiene constante y el túnel en volumen
ume es decir, respectivamente, 10% y 20% menor que el túnel real, una
tendencia similar a Fig. 7 se observa, con un mínimo cerca L 12 m. Como
se redujo el volumen total del túnel, otros dos tasas de producción de
botella se ensayaron, a saber, 52.000 y 45.500 botellas / h. Desde el punto
de vista, la conclusión más importante del análisis de la ingeniería Higos.
7-9 es que la longitud óptima del túnel

los parámetros de proceso túnel existentes reales. El óptimo ( L, W) par para L optar 12 m se demuestra que es robusto con respecto a cambios en el
mínimo _ mi do se muestra en la Fig. 7 , volumen total del túnel y la tasa de producción de botellas,
donde se tomó nota de la potencia total consumida para túnel para 211 m 3 6 V 6 264 m 3 y 45.500 botellas / h 6 PAG segundo 6 72.000
L optar 12 m, que corresponde a W optar 11 m, es decir, una botellas / h.
Se espera geométrica con guración fi ligeramente rectangular, para dar lugar a un La Fig. 10 compila los resultados presentados en la Higos. 7-9 , para

consumo mínimo de energía. Para el procedimiento de optimización, en el que se
varió la longitud total del túnel, la longitud de la zona frente a relaciones de longitud
total del túnel se mantuvieron como el mismo que el túnel existente a prueba en
este estudio.
También se ve en Fig. 7 que la forma de las curvas no son parabólicos.
Aunque la distribución de tubo dentro del túnel conduce a una simétrica _
W nene curva, la pérdida de calor
una tasa de producción de 58.500 botellas / h, que muestra el consumo total
de energía túnel mínimo resultante, la potencia de bombeo, la tasa de
transferencia de calor suministrado, y el número de unidades de
pasteurización agregados al producto, por lo tanto permitiendo análisis de
optimización túnel con respecto a unidades de pasteurización agregados a la
producto en las botellas. Se puede observar que para una mayor
V valores, _ mi c; min aumenta desde _ Q en; tot y _ W nene También en-

a través de las paredes aumenta con la superficie externa, proporcional a L. La
combinación de estas dos tendencias conduce a una ligera deformación de la
forma curva a la derecha para todas las tasas de producción numéricamente
ensayados, a saber,
71.500, 65.000, y 58.500 botellas / h, que es la tasa de producción de
botellas túnel existente real. Aunque no es
pliegue. Más importante, La Fig. 10 también muestra que para obtener un valor
de 22,5 PU, ya que se espera desde el proceso de pasteurización de cerveza ( Broderick,
1977 ), Un volumen de túnel de tan sólo 224 m 3 es necesario, en lugar de la
corriente 264 m 3 del túnel existente analizados en este estudio. Por lo tanto, el
túnel optimizado todavía podía pasteurizar la cerveza
510 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513

310 Reducción del consumo de 12%, en comparación con el túnel existente a prueba
3
237 V m
= en este estudio.
305

4.3. análisis paramétrico

300

[E do 295 El análisis paramétrico descrito en esta sección se llevó a cabo usando

KW
]
el par óptimo ( L, W) opt = ( 12 m, 11 m) encontrados V = 264 m 3, una masa de
/ botellaP b = h
65000
290 agua de spray fijo fl distribución de las tasas de flujo, _
58500 metro rt; z, y diámetro de la tubería de agua
285
52000 re p = 150 mm, los dos últimos se toma como el mismo que en el túnel existente real. Los

280
parámetros seleccionados fueron el diámetro del tubo de agua, espesor de aislamiento,
la tasa de producción de la botella y la temperatura del agua de pulverización de entrada
275 de la zona 2; los dos anteriores son parámetros de diseño mientras que los dos últimos
0 5 10 15 20 25 son los parámetros de funcionamiento.
L [m]

Fig. 8. optimización de longitud para un volumen fijo de V = 237 m 3, para tasas de producción y siguientes tres La tasa de producción de botellas, PAG segundo, tiene una directa influencia sobre la
Erent di PAG segundo. tasa de transferencia de calor necesaria para producir el tratamiento térmico deseado. La
Fig. 11 muestra la variación de
T pag y _ mi c; min con respecto a PAG segundo. El aumento en la velocidad de
300
3 transporte de mayores tasas de producción de botellas no implica potencia de
211 V m
=
295 bombeo adicional, sin embargo, provoca un aumento en el calor absorbido por
el túnel y una disminución de las botellas de calentar tiempo de exposición
290 dentro del túnel, lo que lleva a los valores de bajar T pag. Desde La Fig. 11 , Se
observa que para lograr, por ejemplo, 20 PU (dentro del rango de 15 a 30 PU)
285
agregado al producto, la tasa de producción de la botella podría ser elevado a
[KW] E do
/ botellaP b = h
58500
280 72.000 botellas / h, muy superior a 58.500 botellas / h en uso por la empresa
52000 cervecera con el túnel existente probado en este trabajo. Sin embargo, tal
275
45500 aumento en la tasa de producción de la botella no puede ser alcanzable
debido a las limitaciones impuestas por otros equipos de la línea de
270
producción. De todos modos, es un importante hallazgo de este trabajo que el
265 túnel de pasteurización es estudiado sobre-diseñado para la tasa de
0 5 10 15 20 25 producción de botellas fi cado.
L [m]

Fig. 9. optimización de longitud para un volumen fijo de V = 211 m 3, para tasas de producción y siguientes tres

Erent di PAG segundo.

La potencia de bombeo _ W nene es una función del agua

velocidad de flujo _metro rt; z, el diámetro del tubo y la longitud total de la tubería (teniendo en
300 35
mi c, min
cuenta los tubos y válvulas), que está relacionada con L y W. Para una cierta velocidad

250
de flujo del agua, una disminución
W tot 30

200 [U pag
, nene
en tot PU 310 34
] 3
25 264 V =m
c, min
150 12 L m 32
L (, W) opt = (M 12, M 11
)
305
T = ≈ 58500 P botella / h
pag
b opt 150 D pmm
= 30
20
100 T
kw [EQW 300
pag

28

Q]en , a t
c,
[U pag
min
KW [E PU
50 ] 26
]
15
295
210 220 230 240 250 260 270
24
M [V ]3 mi c, min
290
22
Fig. 10. Variación de consumo de energía mínimo, _ c; min, y
mi
unidades de pasteurización agregados, T pag con respecto al volumen total del túnel, V, para una tasa de 285 20

producción de botellas de PAG b = 58.500 botellas / h. 58000 60000 62000 64000 66000 68000 70000 72000

botella ]
H /segundo
[P

de acuerdo con el valor recomendado de 22,5 PU, con un volumen con fi Fig. 11. Variación de mi c, min y la correspondiente T pag con respecto a la tasa de producción de botellas,
guración 15% más pequeño y una potencia total PAG sol, para re p = 150 mm.
 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513 511

en diámetro de la tubería es responsable de un aumento en la velocidad media y 56 300

3
264 V =m
la Re re pag valor; Esto a su vez da lugar a un aumento de la caída de presión y 295
55
potencia de bombeo. Es posible observar desde La Fig. 12 ese _ L (, W) opt = (M 12, M 11
)
54 290
Q en; tot es prácticamente inalterado / botellaP b = h
71500
285
con la variación de re pag, ya que _ mi c; min ð _mi c; min ¼ _ W nene þ 53 mi c, min
c,

Q_ en; tot
min
Þ y el _ W nene Las curvas se mantuvo casi igual en,
52 280 KW [E
KW [Q nene ]
espaciadas por 120 mm 6 re pag 6 220 mm. El diámetro de la tubería también está ]
51 275

directamente relacionada con la caída de presión y la potencia de bombeo necesaria

50 270
para el funcionamiento del túnel. Con Q en, nene

re p = 150 mm, _ mi c; min ¼ 292 kW se encuentra desde La Fig. 12 , 49 265

mientras que para re p = 200 mm, _ c; min ¼

mi 150 kW, un valor 48 260

50% más pequeño que el primero. En este caso, se recomienda un 0 200 400 600 800 1000

mm ][
estudio termoeconomía para evaluar si los ahorros de energía se
compensan la inversión en tuberías de mayor diámetro, porque puede Fig. 13. Variación de _ mi do; min y _ Q en; tot, con respecto a térmica
haber limitaciones de espacio dentro del equipo que pueda descartar el uso espesor de aislamiento, re, para una tasa de producción de botellas de PAG b = 71.500 botellas / h.

de tuberías de mayor diámetro.

Desde el túnel funciona en una temperatura mayor que la temperatura

La entrada de aerosol temperaturas del agua de las zonas 2, 3, 4, y 5
ambiente, hay una tasa de fugas de transferencia de calor a través de las
están controlados por PID independiente (proporcional-integral-derivado) de
paredes exteriores del túnel, que puede reducirse con aislamiento. Por lo
tipo mallas, y cada temperatura se establece por un controlador digital. El
tanto, el aislamiento de la pared parámetro se estudió mediante la
comportamiento de las zonas 2 y 3 muestra características similares y
introducción de un material de aislamiento (lana mineral) de un cierto regenerar el calor de las zonas 7 y 6, respectivamente. Por esta razón, es su
espesor, ciente FFI para analizar el comportamiento de una de esas zonas con
re. La Fig. 13 muestra que un aumento en el espesor provoca una reducción respecto a la variación de la temperatura del agua de pulverización de
esperada de la pérdida de calor al ambiente exterior, entrada. La variación de _
Q_ 1, y, en consecuencia, por las mismas temperaturas del agua de pulverización de
Q en; tot con la entrada
entrada, una reducción del calor absorbido por el túnel _
temperatura del agua de pulverización se muestra en la La Fig. 14 . regeneración de calor
Q en; tot.
con la zona 7 conduce a una estabilización e ff ect en
El túnel probado existente en este estudio no utiliza ningún aislamiento ( d = 0
Q_ en; tot ya que el agua del tanque 7 vuelve con una temperatura cada vez
mm), pero si se utiliza una capa de aislamiento con espesor de 200 mm, _
más alta, por lo tanto, la estabilización de la
Q en; tot podrá reducirse de 55,5 a
T en, wa, z = 2 T t, i = 1, z = 7 plazo que las multas de _ Q en; tot, como lo
50,1 kW. Sin embargo, como el ahorro de energía no es tan alta en comparación
se mostró previamente en tabla 1 . los T pag valor aumenta exponencialmente con la
con el consumo de energía total del túnel _ mi c; min ¼
temperatura del agua de pulverización, como resultado de las Ecs. (1) y (2) , Y se
294,5 kW y, de nuevo, un estudio Termoeconomía puede concluir que la representa en la La Fig. 14 . También es importante notar que _
inversión en material de aislamiento puede no ser fi justificado por el ahorro de
mi c; min es igual a la trans- calor
energía de sólo aproximadamente 2%.
tasa de fer entrar en el túnel, más la potencia de bombeo, estando el último
considerado no un ff ected por la temperatura (despreciando las variaciones
de densidad y viscosidad en el
800
3
264 V m
=
700
L (, W) opt = (M 12, 11 )
M
300 34
600 3
/ botellaP b = h
65000 264 V m
=
mi c, min 32
500 250 L ,( W) opt = (M 12, 11 )
M

tot
[EW c, / botellaP b = h
65000 30
min
,C
400 200 [U pag
KW PU
] [QE ]
mi c, min
en ,min
nene 28
300 KW
150
]
T pag
26
200
W nene 100
24
100
Q tot
yo, norte
50 22
0

120 140 160 180 200 220 0 20

20 30 40 50 60 70 80
[Mm] D pag
o

, =
2z
en, Washington
C [T ]
Fig. 12. Las bombas de agua total requerida de energía, _ W tot [ kW], como una función
del diámetro tuberías de agua, re pag [ mm], para una tasa de producción de botellas de Fig. 14. Variación T pag y _ Q en; tot con respecto a la de entrada de agua
PAG b = 65.000 botellas / h. temperatura de la zona 2, T en, wa, z = 2.
512 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513
rango de temperatura en el presente documento analiza). Por lo tanto, _ mi c; min Muestra un
comportamiento similar a _ Q en; tot con respecto a la variación de
T en, wa, z = 2.
Que muestra de análisis que rocían las temperaturas del agua de las zonas 2 y
3 tienen una pequeña influencia sobre el consumo de energía total del túnel. Sin
embargo fuertemente a ff ect unidades de pasteurización agregan al producto. Por
lo tanto, las temperaturas del agua de pulverización de entrada de las zonas 2 y 3
se muestran para ser importantes parámetros de funcionamiento para controlar las
unidades de pasteurización agregados al producto.
5. Conclusiones
Un modelo matemático se introdujo en este estudio para simular
computacionalmente el comportamiento energético de un túnel de
pasteurización utilizado en un proceso de producción de cerveza. Las curvas
de temperatura de la botella numéricamente calculados se compararon con las
temperaturas medidas realmente. Los resultados de las simulaciones
numéricas fueron calibrados por un procedimiento de ajuste del modelo. a
continuación, se utilizó el modelo experimentalmente validado para optimizar el
geométrica con fi guración del túnel y para llevar a cabo un análisis
paramétrico para investigar el comportamiento de los óptimos encontrado, con
respecto a varios parámetros de diseño y de funcionamiento.
El volumen total del túnel fue fijada en el procedimiento de optimización.
cuentas Esta restricción para la fi niteness de espacio disponible (o material)
para construir cualquier túnel de pasteurización. Se demostró que un túnel
ligeramente rectangular es la óptima geométrico con fi guración teniendo en
cuenta el consumo de energía total, es decir, la suma de tasa de transferencia
de calor suministrado a la fuente de túnel y de bombeo de agua. También se
demostró que la longitud del túnel óptimo encontrado es robusto con respecto a
la variación del volumen total de túnel, la combinación de calidad del producto
final fi con el mínimo consumo de energía.
Un análisis paramétrico demostró que el bombeo de agua de alimentación
se puede reducir en 50% (150 kW) si el diámetro del tubo se aumenta de 150
a la tasa de 200 mm y la transferencia de calor suministrado al túnel puede
reducirse en 9,73% (5,4 kW) con el uso de una capa de aislamiento de lana
mineral de espesor de 200 mm. Sin embargo, un estudio Termoeconomía es
necesario comprobar la viabilidad técnica y económica de la introducción de
estos cationes fi diseño caciones en el túnel.
También se encontró que la temperatura de las zonas 2 y 3 tienen poca
influencia sobre el consumo total de energía. Sin embargo, tienen un papel
decisivo en la pasteurización de cerveza, es decir, el número de unidades de
pasteurización agregados (PU) en el producto.
De hecho, se demostró en La Fig. 10 que el túnel optimizada que es
15% más pequeño en volumen que el túnel probado existente puede
entregar aproximadamente la misma cantidad de PU en el producto.
Además, el túnel optimizado construido con el mismo volumen (o cantidad
de
material), V = 264 m 3, como el túnel probado existente es capaz de alcanzar una
velocidad de producción de botellas de 72.000 botellas /
h, 23% mayor que la tasa de producción de la botella obtenido actualmente
con el túnel probado existente en este estudio, todavía agregación 20,5 PU
para el producto ( La Fig. 11 ). El túnel de pasteurización numéricos de
simulación y optimización resultados proporcionaron varias direcciones de
mejoras de diseño que se persiguen. En todo, si modificaciones tales como el
aislamiento térmico del túnel, el aumento de diámetro de la tubería y la
optimización de la geometría de la construcción de túneles se llevan a cabo,
una reducción muy significativa en la potencia total esperado (electricidad y
vapor) el consumo se puede conseguir con respecto a la probado túnel con fi
guración de este estudio existente.
El modelo se puede adaptar fácilmente para el análisis de los túneles de
pasteurización con distintas características, por ejemplo, geométrica con fi
guración. La metodología propuesta se muestra para permitir una malla
gruesa convergente a través de la validación experimental de los resultados
numéricos, por lo tanto, la combinación de precisión numérica con un bajo
tiempo de cálculo. Como resultado, se espera que el modelo sea una
herramienta útil para la simulación, diseño y optimización de los túneles de
pasteurización. Además, los resultados obtenidos en este estudio para un
túnel de pasteurización de cerveza son una buena indicación de que la
metodología elemento de volumen se podría aplicar de manera suficiente e fi
a la simulación, el diseño y la optimización de los sistemas físicos macro
similares y procesos industriales en los que diversos fenómenos, varias fases
y equipos Erent di ff están presentes.
referencias
Atkins, PW (1998). Química Física ( Sexta ed.). Nueva York:
Hombre libre.
Beck, JC, & Watkins, AP (2003). Los momentos de número de gotas
enfoque para rociar el modelado: el desarrollo de la transferencia de calor y masa
sub-modelos. Revista Internacional de calor y flujo de fluidos, 24 ( 2), 242-259.
Bejan, A. (1993). Transferencia de calor. Nueva York: John Wiley & Sons. Bejan, A. (1995). la transferencia
de calor de convección ( Segunda ed.). Nueva York: John
Wiley & Sons.
Pájaro, RB, Stewart, WE, y Lightfoot, ES (2002). Transporte
fenómenos ( pp. 34-70) (2ª ed.). Nueva York: John Wiley & Sons. Brandon, H., Gardner, R.,
Huling, J., y Staack, G. (1984). Hora-
modelado depende de la pasteurización en envase. Técnica trimestrales Maestro
Asociación de Cerveceros de las Américas, 21 ( 4), 153-159. Broderick, HM (1977). El
cervecero práctica, un manual para la elaboración de la cerveza
la industria ( Segunda ed.). Milwaukee, Wisconsin: Maestro Asociación de Cerveceros de las
Américas. Burmeister, LC (1993). transferencia de calor convectivo ( pp. 382-422) (segundo
ed.). Nueva York: John Wiley & Sons. Engelman, MS, y Sani, RL (1983). la simulación de
elementos finitos de una
proceso de pasteurización en envase. Transferencia de Calor numérica, 6 ( 1), 41-54.
Fox, RW, y McDonald, AT (1992). Introducción a la mecánica de fluidos
(4ª ed.). Nueva York: John Wiley & Sons. Ghani, AGA, Farid, MM, y Chen, XD (2002).
Numérico
la simulación de la temperatura transitoria y la velocidad pro fi les en una
 E. Dilay et al. / Journal of Food Engineering 77 (2006) 500-513
Can horizontal durante la esterilización utilizando la dinámica de fluidos computacional. Journal
of Food Engineering, 51 ( 1), 77-83.
Cuerno, CS, Franke, M., Blakemore, FB, y Stannek, W. (1997).
Modelado y simulación de la pasteurización y el endurecimiento ECTS ff E durante la
pasteurización en túnel de cerveza embotellada. Alimentos y Bioproductos de procesamiento, 75 ( C1),
23-33. Kincaid, D., y Cheney, W. (1991). matemáticas análisis numérico de
científico de computación ( 1st ed.). Belmont, CA: Wadsworth. Kumar, A., y Bhattacharya,
M. (1991). temperatura transitoria y
velocidad pro fi les en un alimento líquido no newtoniano en lata durante la esterilización en una
retorta todavía-cocinar. Revista Internacional de calor y transferencia de masa, 34 ( 4-5),
1083-1096.
Phoenics (2005). Parabólica o hiperbólica integración numérica elíptica
serie de códigos. Disponible de http://www.cham.co.uk/phoenics/ d_polis / d_info /
phover.htm , Página de internet consultado el 9 de enero.
Rosen, MA, y Dincer, I. (2003). análisis de exergía costo-energía-masa de
sistemas y procesos térmicos. Conversión de Energía y Gestión, 44 ( 10), 1633-1651.
513
Sarimveis, HK, Angelou, AS, retsina, TR, Rutherford, SR, y
Bafas, GV (2003). gestión energética óptima en pulpa y papel. Conversión de Energía y
Gestión, 44 ( 10), 1707-1718.
Tattiyakul, J., Rao, MA, y Datta, AK (2001). Simulación de calor
transferir a una dispersión de almidón de maíz en lata sometida a la rotación axial. Ingeniería
química y procesamiento, 40 ( 4), 391-399.
Vargas, JVC, Stanescu, G., Florea, R., & Campos, MC (2001). UNA
modelo numérico para predecir la respuesta térmica y psicrométrico de paquetes
electrónicos. ASME Journal of Electronic Packaging, 123 ( 3), 200-210.
Zheng, YH, Amano, RS (1999). modelización numérica de turbulenta
transferencia de calor y fl uid flujo en un proceso de pasteurización en túnel. En
Actas del Congreso Internacional ASME Ingeniería Mecánica y Exposición, Nashville, vol.
364 (4), pp. 219-227. Zufall, C., y Wackerbauer, K. (2000). El impacto biológico de la ceniza fl
pasteurización durante un intervalo de temperaturas. Revista del Instituto de Brewing, 106 ( 3),
163-167.