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Daniel Lovera, Vladimir Arias, Ángel Bustamante, Luis Puente, Janet Quiñones, Rosa
Amelia Coronado, Jorge Diego, Ronald Valencia, Lia Concepción 1
RESUMEN
Teniendo el Perú un liderazgo en la producción de metales en el mundo, el mayor productor
mundial de plata, el segundo de cobre y zinc, y el sexto en oro, es preciso desarrollar
intensivas investigaciones metalúrgicas para dar mayor valor tecnológico a nuestros
concentrados. En el marco de las tecnologías limpias la reducción directa de sulfuros es de
interés en los procesos metalúrgicos para la obtención de metal base.
En la presente investigación se muestra resultados de la cinética de reducción directa de la
calcopirita del complejo marañón con carbón en presencia de dolomita como una posibilidad
de producir cobre a partir de un sulfuro evitando la contaminación atmosférica. Se estudiaron
el efecto de las variables involucradas en la reducción carbotérmica: Temperatura, razones
molares de los reactantes, encontrándose modelos cinéticos que nos describen la
fenomenología del proceso de reducción de la calcopirita.
Palabras clave: Pirometalurgia, reducción, modelo cinético,
cobre metálico
II. EXPERIMENTO
Los experimentos fueron corridos en un horno
mufla del Laboratorio de Pirometalúrgia de la
Escuela de Ingeniería Metalurgia. Las mezclas
fueron preparadas previa pesada en balanza de
precisión, luego fueron colocadas en una copela,
las cuales fueron introdu- cidas en la mufla para
sacarlas bajo condiciones de tiempo, temperatura,
razón molar de mezclado. Al sacarlas de la
mufla se las enfriaba, para su poste- rior
estudio de pérdida de peso, análisis químico,
de difracción de rayos X y estudios con
microscopio electrónico.
Material
Se trabajó con un mineral de calcopirita sulfurada
del Complejo Marañón. El análisis químico del
Figura N.° 1. Columna esquemática de la parte mineral se muestra a continuación en la Tabla N.°
oeste del Valle de río Marañón, Área Huacchis- 1. lo general esta
Arancay. (1) Esquistos; (2) Filitas; (3)
Metavolcánicos; (4) Fm. Goyllarisquizga; (5)
Fallas y (6) Vetas de cuarzo. Fuente: Jacay et al.
(1990).
Tabla N.° 1. Análisis químico. B. Contribución de la Temperatura en la Reducción
Carbotérmica de la calcopirita
% Cu Ag (Oz/TM) Au (g/TM)
Pruebas desarrolladas según las reacciones 1 y 2 nos
4.27 13.16 0.19 muestran el comportamiento de la temperatura en la
Cinética de Reducción Carbotérmica de la Calco- pirita.
Ver Figura N.° 3.
El análisis mineralógico del concentrado muestra
que el mineral de cobre es la calcopirita, la cual se
encuentra en gran porcentaje como partículas libres,
asimismo, está entrelazada con otros minerales que se
encuentran en menor porcentaje. Los minerales
encontrados son: Calcopirita, Limonita, Clorita, Pi- rita,
Plagioclasa, Escalerita, Pirrotita, Marmatita y Magnetita
(Quiñones, 2005; Lovera 2005).
El agente reductor fue el carbón activado de partícula
fina, con aproximadamente de 80% de carbón fijo. El Figura N.° 3. Efecto de la Constante Cinética con
la Temperatura
agente desulfurizador fue el CaO.MgO obtenido de la
Dolomita proveniente de la zona central del país en la Reducción Carbotérmica de la
comercializado por Agregados Calcáreos. Calcopirita.
3.2. Efecto de la cantidad de CaO.MgO y carbón
III.DISCUSIÓN DE RESULTADOS La adición de una cantidad estequiométrica de CaO.
El objetivo principal de la reducción directa de sulfuros MgO y C aumenta no sólo la fracción reaccionada
es explotar la habilidad que tiene el CaO y MgO para sino también la velocidad de reacción. Este efecto
fijar el azufre del sulfuro en el estado sólido y de esta se puede ilustrar en las Figuras N.° 4 y N.° 5 para el
manera eliminar la contaminación de la atmósfera con caso de reducción carbotérmica de la calcopirita.
SO 2 , que es un gas producto de los procesos pirome-
talúrgicos que tratan sulfuros metálicos.
Daniel Lovera, Janet Quiñones, Vidal Aramburú, Pedro Gagliuffi, Luis Puente,
Lía Concepción, Rosario Flores
RESUMEN
Siendo además un problema que golpea a la pequeña minería nacional, que disponen de
yacimientos de estas características que no se pueden comercializar los concentrados
por las altas penalidades que se les impone, creando entonces un problema social que
debe ser tomado en cuenta.
INTRODUCION
La cianuración es una tecnología que se utiliza desde hace 100 años en la recuperación
de oro primario, sobre todo en la minería grande y mediana. En la pequeña minería, su
uso es bastante nuevo. Debido a que algunos materiales auríferos (oro refractario o fino)
no pueden ser concentrados satisfactoriamente por ningún método gravimétríco, en los
últimos años el empleo de la cianuración se ha difundido bastante en la pequeña minería
aurífera de los países andinos como Perú, Chile, Ecuador, Colombia y Venezuela y
también en varios países africanos [13].
McDonald et al [9] indican que la disolución oxidante del oro en una solución acuosa
usando iones cúpricos y a temperatura ambiente no se tienen condiciones favorables:
El ion cuproso predominante se tiene en las formas de CuCl 2- y CuCl32-, en tanto que el
ion cúprico está presente como CuCl + , CuCl2 ,CuCl3- y CuCl42-.
Jhaveri et al [10] encontraron que en presencia de oxígeno, los iones cuprosos reoxidan
al estado cúprico, tal como se muestra en la reacción siguiente:
2Auo +1.5 O2+ 6H+ +8Cl- 2 AuCl4- + 3H2O. Go298 = -132.3 (7)
Kj/mol
Como se pueden apreciar las reacciones (6) y (7) tienen energías libres negativas, las
cuales indican que la disolución del oro es termodinámicamente favorable.
La pirita presente también lixivia con el CuCl 2 por medio de la siguiente reacción:
Habashi, Kunda y otros investigadores plantean que la oxidación de los iones ferrosos a
férrico por el oxígeno también es posible de acuerdo a:
Los iones férrico formados por la reacción (9) pueden también oxidar los iones cuprosos
tal como se muestra:
Los iones cúprico formados por la reacción (10) entonces seguirán disolviendo al oro con
lo cual el proceso se verá favorecido ampliamente.
Los iones metálicos comunes Cu2+, Fe2+, Fe3+, Mn2+, Ni2+ y Zn2+ forman con el cianuro
complejos estables, consumiéndolo, de esta manera la actividad del cianuro es
retardada.
la cinética de disolución del oro no es afectada por la presencia de estos iones, siempre y
cuando se mantenga un exceso de cianuro en el medio lixiviante, siendo la relación:
CN total en lixiviante / Cutotal en medio > 4, si en el mineral existen grandes cantidades de cobre
que no pueden ser eliminadas previo a la cianuración, se debe agregar cianuro en
exceso. Cuando en el medio lixiviado existe más de 0,03% de cobre, el Cu2(CN)2.2NaCN
debe ser precipitado. A nivel industrial, es permitido el contenido de cobre en el medio
lixiviado que no sobrepase de 0,03%, impidiéndose que la disolución del oro sea óptima.
La recuperación de oro a partir de soluciones que contiene cobre, se lleva a cabo por el
proceso CIP, debido a que la precipitación del oro con zinc es deficiente en presencia de
altos niveles de cobre.
Rango de evidencias consistentes para cada uno de los tres mecanismos comunes en
lixiviación:
La goethita como playas irregulares y con hábito coloforme, como producto de alteración
de los sulfuros. La covelita como remanentes dentro de lagoethita, esta covelita es
producto de la alteración de la calcopirita; la calcosita como remanentes dentro de la
goethita, esta calcosita es producto de la alteración de la calcopirita. Finalmente la
marcasita como remanentes dentro de los remanentes esqueléticos de calcopirita, de
tamaños menores de 45 micras.
Las Etapas del proyecto y del conjunto de actividades y tareas previstas se presentan en
el siguiente esquema:
Condiciones de la prueba
- Peso mineral (gr) 300
- Dilución (L/s) 2/1
- PH Cianuración 10.5 -11.0
- Tiempo de lixiviación (h) 12 y 24
- Tamaño de partícula 51%-200m
%-
Productos Au %Recup. Ratio
200m
Cabeza cal.
6.29
(gr/TM)
Conc. Grav (gr/TM) 21.30 37.13 9.03
Medio Grav.
11.00 31.42 5.71 55
(gr/TM)
Relave Grav
2.80
(gr/TM)
Muestra
Au (gr/TM) %Cu
Mineral
Cabeza 5.50 3.64
Relave de Au (gr/TM) % Cu
cianuración 4.17 3.17
Au (gr/m3) Cu (g/l)
Solución Rica
1.19 2.14
Consumos
Tiempo %-
Producto Au %Recup NaCN CaO
Cian. (h) 200m
Kg/TM Kg/TM
5.50
Cabeza
1.19 33.57 12 51.0 20.87 11.50
(gr/TM)
S. Rica
4.71
(gr/m3)
Relave gr/TM
Cabeza calculada 7.09
Tiempo Consumos
%-
Producto Au %Recup. Cian. NaCN CaO
200m
(h) Kg/TM Kg/TM
Cabeza
5.50
(gr/TM)
S. Rica 1.43 41.81 24 51.0 24.05 11.52
(gr/m3)
Relave
3.98
(gr/TM)
Cabeza calculada 6.84
Cantidad de
Tiempo % - 10
Producto Cu %Recup. ácido H2SO4
Lixivi. (h) m
utilizado (ml)
3.64
Cabeza
7.55 69.59 5 54 20
(%)
S. Rica
0.99
(g/l)
Relave
Cabeza calculada 3.26
Análisis Químico
Muestra
%Cu
mineral
Cabeza 3.64
- Las pruebas indican que la lixiviación para cobre con ácido sulfúrico da buenos
resultados, porque para una granulometría de 54%-10 malla y un tiempo de 5 horas, se
obtiene aproximadamente 70% de recuperación.
.
3.- REDUCCION CARBOTERMICA DE LA CALCOPIRITA SIN EMISION
CONTAMINANTE
Daniel F. Lovera D.*, Pablo Nuñez J.*, J. Zegarra N.**, Luis Puente S*.
RESUMEN:
INTRODUCCION
MS + CaO = MO + CaS
(b) Reacción de Reducción
MO + C = M + CO2
C+CO2 = 2 CO
TABLA 1
REACCIONES CARBOTERMICAS EN
PRESENCIA DE CAL
DESULFURDOS DE COBRE
CuS + C + CaO ----------» Cu + CaS + CO
Cu2 S + C + CaO ---------» 2Cu + CaS + CO
CuFeS2 + 2C + 2CaO ----» Cu + Fe + 2 CaS +
2CC
Una ventaja adicional es que la cal captura el contenido de azufre del sulfuro a la forma
de un producto sólido descartable ( CaS) y evitando la emisión de gases.
Experimental
Material
TABLA II
% Cu % Fe %S
22.40 20.6 29.56
Figura 2. Reducción de calcopirita con Carbón en presencia de CaO. Razones molares
Experimento
Resultados y Discusión
Efecto de la Temperatura
-Ln(1-R) = (kt)m
La figura 8 nos indica que no hay cambio en la etapa de control del proceso en
el rango de temperatura estudiada entre 700 a 1000 °C. La Energía de
Activación aparente calculada a partir de la pendiente de la línea recta fue de
42.670 Kcal/mol
Conclusiones
Resumen.-
Introducción.-
Las Fritas son vidrios de las composiciones más variadas y que contienen diversos
óxidos, que luego de ser fundidos se vuelcan en agua para facilitar su disgregación.
Luego, mediante una adecuada molienda se le lleva hasta polvo muy fino y, suspendido
en un vehículo adecuado, se aplica sobre la pieza metálica por distintos medios,
llevándosele luego a un horno para su cocción.
La Frita de Vidrio es un insumo requerido por aquellas industrias del sector metal-
mecánico que orienta su producción a la manufactura de artículos enlozados. La Frita de
Vidrio blanco se aplica sobre piezas de fierro fundido, las cuales han sido previamente
tratadas, mediante un proceso de limpieza denominado "decapado", y recubiertas de
Frita base de color negro-azulado. Aproximadamente, el 40% del volumen de
importación de Frita de vidrio corresponde al blanco.
U: Ulexita: (nacional)
A: Sílice: (nacional)
F: Feldespato: (nacional)
R: Rutilo: (importado)
Métodos.-
ANÁLISIS QUÍMICO
ANÁLISIS FÍSICO
Resultados.-
Figura Nº 02
PRINCIPALES PAÍSES EXPORTADORES
DE FRITA DE VIDRIO AL PERÚ
(en % en volumen de importación
según Figura Nº 1)
TABLA Nº 01
Análisis químico por activación neutrónica realizado en el IPEN.
FRITA DE VIDRIO BLANCO (FV): Muestra Patrón MATERIAS PRIMAS (%)
TiO : 14,17 %
Ti : 7,10 % Na2O : 4,02
Na2O : 5,70 % ULEXITA
Na : 3,64 % CaO : 5,18
K2O : 4,22 % (U)
K : 2,90 % Cl : 1,77
Al2O3 : 2,25 %
Sr : 345 ppm Mg : 5
ppm
Fe : 334 ppm Hf :
4.8 ppm
Ba : 143 ppm Sc :
2.8 ppm
Co : 130 ppm Cr : RUTILO TiO2 : 94,88
2.2 ppm (R) Al2O3: 4,92
Sb : 21 ppm Th :
1.75 ppm
Ce : 19.16 ppm Sm :
0.83 ppm
V : 7 ppm Lu :
0.08 ppm
TABLA Nº 04
Análisis químico de Frita de Vidrio y
Materias Primas realizadas por métodos
instrumentales y gravimétricos (en %)
TABLA Nº 03
Análisis químico de materias primas para la
formulación experimental (en %)
TABLA Nº04
Formulaciones Experimentales (en gramos)
FORMULACIÓN
MATERIAS PRIMAS
U B
Rutilo 7,47 7,47
Ulexita 22,04 ---
Ácido Bórico --- 16,45
Feldespato 23,14 23,14
Sílice 5,14 6,56
Soda 1,77 3,29
Carbonato de Litio 0,21 0,21
Total: 59,77 57,12
Análisis granulométrico:
FORMULACIÓN CARACTERÍSTICAS
- Adherencia irregular.
- Presenta brillo.
U
- Muy quebradizo.
- Baja resistencia a ácidos y álcalis.
- Regular adherencia sobre la Frita base.
- Presenta brillo.
B - Resistencia moderada a ácidos y álcalis.
- Resiste mejor el impacto mecánico
(choque)
Discusión.-
Las materias primas presentan diferentes tamaños de partículas por lo que han sido
llevados a una molienda previa, en molino de bolas, para obtener un tamaño de partícula
que sea lo más fino posible ya que ello es muy importante para su aplicación en la
superficie a enlozar.
Los resultados de los análisis químicos en algunos casos difieren, ello debido al método
de análisis elegido en cada caso.
Cada una de las operaciones para la obtención de la Frita experimental deben ser
cuidadosamente controlados; principalmente el tamaño de partícula de las materias
primas debido a que ello tiene importancia para las reacciones piroquímicas y fenómenos
de sinterización que se llevan a cabo por acción de el calor, así como también el
mezclado de materias primas debe ser el más adecuado que permita obtener una
homogeneidad, esto asegura una buena fusión y al mismo tiempo se evita la formación
de masas eutécticas.
Conclusiones.-
3. La segunda formulación, (B), es la que mejor resultados presentó a las pruebas físicas
y químicas; pero, no llegan a satisfacer completamente los requerimientos exigidos para
una Frita de Vidrio blanco importada.
Resumen
Se ha determinado, cualitativa y cuantitativamente, la presencia de elementos
químicos en una muestra de Frita de Vidrio de color amarillo importada; asimismo,
algunas de sus propiedades físicas. Para ello se emplearon técnicas
convencionales, en ambos casos, y técnicas de análisis de Fluorescencia de
Rayos X por energía dispersiva (FRX), y de análisis por Activación Neutrónica,
(AAN), que permiten detectar a elementos como el zirconio, plomo, niobio,
arsénico, Cloro, manganeso, vanadio, disprosio, hafnio, bario y otros que se
encuentran en muy baja concentración. Durante la investigación se ha podido
establecer que los mayores porcentajes promedios de los elementos presentes en
la muestra son el silicio, boro, sodio y titanio; y además que el color impartido a la
Frita de Vidrio se debe a la presencia de hierro, cobre y plomo que están
presentes como óxidos, en el pigmento agregado. Se concluye que la técnica de
AAN resulta ser eficaz para cuantificar hasta 30 elementos y a la cual debe
sumarse otras técnicas para completar la investigación y poder comparar y
analizar sus resultados.
1. I.-INTRODUCCION
La Frita de Vidrio es un producto que se importa desde hace varias décadas, se le
utiliza para recubrir objetos metálicos. Su preparación requiere de diversas
materias primas inorgánicas, las que fundidas se convierten en vidrio al vaciarlo
sobre agua, en tal estado recibe el nombre de Frita. Luego, conjuntamente con las
adiciones de molienda, se agrega el pigmento que impartirá color a la frita y es
llevado posteriormente a un molino para su trituración hasta un polvo muy fino,
quedando así listo para su aplicación.
Estas son de dos tipos: una Frita base y otra de cubierta. La primera es aplicada
directamente sobre la superficie metálica, previamente acondicionada para tal
efecto, permitiendo una unión sólida entre ésta y la frita de cubierta que se aplica
después. La Frita base es de color negro o negro-azulado, mientras que las de
cubierta son de colores claros, las mismas que dan el acabado, color y brillo al
objeto. En la literatura existente en nuestro medio no se reportan análisis químico
al respecto, por lo que con el desarrollo del presente trabajo se da inicio en
nuestro país al estudio de la Frita de Vidrio de color.
2. Equipo
3. Métodos
3. III.-RESULTADOS Y DISCUSION
1. Análisis Físico:
- Humedad: 0.40%
- Densidad: 2.54 g/cc.
- Punto de fusión: 1275 °C
4. 2.-Analisis Granulométrico
*Análisis Granulométrico
Malla %Peso
200 01,16
325 02,10
400 47,73
-400 49,01
IV.-CONCLUSIONES
El análisis por activación neutrónica ofrece una mayor confiabilidad, respecto a otras
técnicas y/o métodos, por su carácter no destructivo de la muestra, alta exactitud y gran
sensibilidad así como por su amplio rango de trabajo.
De los resultados obtenidos se concluye que el color que presenta la Frita de Vidrio es
debido a la presencia de los elementos Fe, Cu y Pb, bajo la forma de óxidos en los
pigmentos que le son agregados durante la trituración.
6.- Simulación termodinámica de un proceso
pirometalúrgico de oxidación de los minerales sulfurados de
cobre
Ing. Msc. Pablo Nuñez Jara
Ing. Daniel F. Lovera Dávila
RESUMEN
La escoria luego es parcialmente reducida con carbón pulverizado. Las reacciones de oxidación
y reducción son asumidas que proceden bajo una serie de condiciones de equilibrio de
separación.
Así de ese modo la concentración del As en la mata Z, puede ser calculada para una cantidad
dada de arsénico inicial ( ). La distribución de antimonio y bismuto pueden ser calculados por
un procedimiento similar al caso del arsénico.
Antes:
Después:
En el sistema reactante, todos los constituyentes además del carbón granulado están en la
escoria; mientras que en el sistema de productos CO, C02, Zn(g) y Pb(g) están en la fase gas
y todos los otros en la fase escoria.
BalanceFe:
Balance 0:
Balance C:
(19)
BalanceZn:
(20)
BalancePb:
(21)
Además hay tres balances más tal como para el SiO2' CaO y Al2 O3 los cuales son invariables
antes y después de la reacción. El sistema involucra 11 especies y ocho balances de masa,
existiendo tres equilibrios independientes.
donde el número de moles del Fe3O4 es conocido a partir de la masa oxidada de escoria y el
valor r y el nivel propuesto de m a partir de la reducción del C. Para una presión total dada de
fase gas, P (atm), la presión parcial de zinc y plomo podrían ser expresados en términos del
número de moles, como se muestra:
PZn = PnZn / ng
PPb = PnPb / ng
donde
ng = ng - x - y
donde
El modelo en estado continuo para el proceso Noranda produciendo tanto cobre metálico o
mata de alta ley. Las variables para el proceso tales como: temperatura, enriquecimiento del
oxigeno, composición de la carga( o concentrado), la ley de la mata y el contenido de la
magnetita de la escoria se integraron en un modelo computarizado, el cual provee la
composición química del cobre metálico, la mata y las fases de la escoria para alguna
composición especificada, además suministra predicciones o pronósticos en lo que concierne a
los efectos de operación y así mismo contribuye a mejorar el control metalúrgico.
En el caso del proceso de obtención del cobre, existen cuatro fases: Cobre metálico, mata,
escoria y gas. Asumiendo que una mezcla turbulenta entre esas fases, debido al
funcionamiento de toberas ocasione condiciones de equilibrio en el sistema. Los parámetros
termodinámicos del proceso de obtención del cobre pueden ser definidos por tres variables:
- Temperatura.
- Presión parcial del SO2
- Actividad de la Magnetita
Para el proceso de obtención de la mata donde hay tres fases presentes que son: mata,
escoria y gas; hay cuatro grados de libertad que son:
-Temperatura
- Presión parcial del SO2
- Actividad de la Magnetita
- Ley de la Mata ([Cu]Mt
Para las cuatro fases coexistentes bajo condiciones termodinámicas estables, el sistema está
sujeto a varias limitaciones, por ejemplo, se puede expresar las condiciones para la fase de la
mata debe ser prácticamente metal blanco o bajo en fierro dentro de las cuatro fases en
equilibrio.
El reactor del proceso Noranda opera para una eficiencia del oxígeno prácticamente al 100%.
Consecuentemente, el valor de la presión parcial del S02 se puede calcular del contenido de
oxígeno del aire de la tobera y del balance de masa del oxígeno para los componentes
oxidados del alimento.
El volumen del aire Va requerido para convertir el alimento en cobre metálico y escoria está
dado por :
donde :
Vg + VN2 + VSO2
PSO2 = Vso2
Vg
Las condiciones bajo las cuales las fases de las matas de alta ley y el cobre metálico coexisten
han sido convenientemente establecidas por Krivsky y Schuhmann. Los datos de Krivsky et al,
permiten el cálculo de los contenidos de fierro y azufre de la fase del cobre metálico en
equilibrio con la mata de alta ley y así mismo la presión parcial del azufre.
[Fe]Cu=(18.3+1.1t)x+(875+19M)x2 (x<0.12)
donde:
Así también se demostró que la composición de la mata saturada en cobre varía muy poco con
la temperatura, y consecuentemente la ley de la mata puede ser calculada del contenido de
Fierro en la mata por la siguiente relación independiente de la temperatura:
Toguri y Santander investigaron las escorias de Fayalita que contiene A1203 en condiciones de
saturación de SiO2 y encontraron solubilidades de cobre un poco más bajas.
Nagamori, Mackey y Tarassoff midieron la solubilidad del cobre en las escorias fayalíticas no
saturadas en SiO2 conteniendo aproximadamente 8 % de Al2 O3 :
A diferencia de algunas de esas escorias estudiadas, las escorias del Proceso Noranda están
insaturadas de sílice y bajo en alúmina. Por acuerdo, la disolución oxidada de cobre estará
dada por la ecuación última a lo largo de todo el trabajo.
Cuando el sulfuro de cobre líquido coexiste con el cobre metálico, como en el proceso de
obtención del cobre, la presión parcial del azufre sobre el sistema es el mínimo. Este límite no
se mantiene para el proceso de fabricación de la mata y la presión parcial puede variar
incrementándose.
De esta manera, la presión parcial del azufre será más alta, con la presión parcial del oxígeno
para el mismo conjunto de la presión parcial del SO2 y la actividad del Fe3O4, dependiendo de
la ley de la mata.
Cuando una mata con una ley [Cu]mat es producida a partir de 100 g de chalcopirita,
consistente de sulfuros de Cu, Fe Zn, y Pb, además de la ganga.
En consecuencia la presión parcial del SO2 gas que sale de la fusión esta dado por:
Usando los datos obtenidos por SPIRA para matas aproximadas dirigidas al proceso de
fabricación de la mata, las concentraciones de todos los componentes mayores en la mata
pueden expresarse como una función de la ley de la mata [Cu]Mat y son:
como una aproximación, la actividad del Cu2S en las matas que contienen más del 60% de Cu
se pueden calcular por:
aCu2S = NCu2S
La ecuación anterior puede usarse reemplazando [Fe]SMat por x para aproximar la actividad
del FeS en las matas que contienen oxígeno.
El coeficiente 0,39 en la ecuación 42 es válido sólo a 1200°C, pero en este estudio se asume
el mismo valor para mantenerlo por encima del rango de la temperatura de fusión de la mata.
Estas relaciones se extendieron para las condiciones de fusión continua con el fin de aproximar
las pérdidas sulfuradas de cobre. La totalidad del cobre disuelto en la escoria se da por
Parámetros Seleccionados
Temperatura = 1473 °K
[Cu]mst = 70
aFe3O4 = 1.0
[Fe304] = 21.8
% VO2 = 30 % (aire)
- El volumen observado del aire en la lanza fue mucho menor que el valor del modelo,
sugiriéndonos la existente de una filtración de aire.
- Todos los datos observados en planta pueden ser bien tomados en cuenta por el modelo.
- La distribución fraccional predicha de Zn, Pb , As, y Bi está de acuerdo con los datos de
planta.
3.0 Conclusiones
1.- Se presenta dos modelamientos termodinámicos con filosofías distintas, los cuales
producen cobre metálico o mata de alta ley.
2.- El Modelo Noranda se basa en la suposición que las fases están en equilibrio con otra,
debido al agitamiento del baño turbulento causado por los jets que producen las toberas.
3.- Dicho modelo de aproximación termodinámica integra parámetros del proceso tales como:
Temperatura, oxígeno enriquecido, composición del concentrado, ley de la mata y contenido
de la magnetita en la escoria.
4.- El Modelo Noranda describe la fisicoquímica del proceso como una función de las variables
controlables, por lo cual puede emplearse como una herramienta para el control del proceso.
7.- El modelo Isasmelt tiene como ventajas: el bajo costo del reactor, requerimientos mínimos
para la alimentación, bajo % de Cobre en la escoria, alto rango de operación y buenas
condiciones ambientales en planta.