Universidad del Claupito

Falcultad de Enanos
Cangrejo gordo.

Proyecto para Don Carter

Enanito Urrutia
Francisco hermoso Jeraldo
Gordito Castillo
Prof. Don Carter
69/69/69

Resumen
Introduccion
La energía eólica se está volviendo más popular en la actualidad, al haber demostrado la
viabilidad industrial, y nació como búsqueda de una diversificación en el abanico de
generación eléctrica ante un crecimiento de la demanda y una situación geopolítica cada vez
más complicada en el ámbito de los combustibles tradicionales.

Aerogenerador

- Que es
Un aerogenerador es un generador eléctrico que funciona convirtiendo la energía
cinética del viento en energía mecánica a través de una hélice y en energía
eléctrica gracias a un alternador. Sus precedentes directos son los molinos de viento que
se empleaban para la molienda y obtención de harina. En este caso, la energía eólica, en
realidad la energía cinética del aire en movimiento, proporciona energía mecánica a un
rotor hélice que, a través de un sistema de transmisión mecánico, hace girar el rotor de un
generador, normalmente un alternador trifásico, que convierte la energía mecánica
rotacional en energía eléctrica.
Existen diferentes tipos de aerogeneradores, dependiendo de su potencia, la disposición
de su eje de rotación, el tipo de generador, etc.
Los aerogeneradores pueden trabajar de manera aislada o agrupados en parques
eólicos o plantas de generación eólica, distanciados unos de otros, en función del impacto
ambiental y de las turbulencias generadas por el movimiento de las palas.
Para aportar energía a la red eléctrica, los aerogeneradores deben estar dotados de un
sistema de sincronización para que la frecuencia de la corriente generada se mantenga
perfectamente sincronizada con la frecuencia de la red.
Ya en la primera mitad del siglo XX, la generación de energía eléctrica con rotores eólicos
fue bastante popular en casas aisladas situadas en zonas rurales.

- Como esta compuesto

Son aquellos en los que el eje de rotación del equipo se encuentra paralelo al suelo. Esta es la
tecnología que se ha impuesto, por su eficiencia y confiabilidad y la capacidad de adaptarse a
diferentes potencias.
Las partes principales de un aerogenerador de eje horizontal son:

 Rotor: las palas del rotor, construidas principalmente con materiales compuestos, se
diseñan para transformar la energía cinética del viento en un momento torsor en el eje del
equipo. Los rotores modernos pueden llegar a tener un diámetro de 42 a 80 metros y
producir potencias equivalentes de varios MW. La velocidad de rotación está normalmente
limitada por la velocidad de punta de pala, cuyo límite actual se establece por criterios
acústicos.
 Góndola o nacelle: sirve de alojamiento para los elementos mecánicos y eléctricos
(multiplicadora, generador, armarios de control, etc.) del aerogenerador.
 Caja de engranajes o multiplicadora: puede estar presente o no dependiendo del modelo.
Transforman la baja velocidad del eje del rotor en alta velocidad de rotación en el eje del
generador eléctrico.
 Generador: existen diferente tipos dependiendo del diseño del aerogenerador. Pueden
ser síncronos o asíncronos, jaula de ardilla o doblemente alimentados, con excitación o
 con imanes permanentes. Lo podemos definir como parte del aerogenerador que
convierte la energía en electricidad.
 La torre: sitúa el generador a una mayor altura, donde los vientos son de mayor intensidad
y para permitir el giro de las palas y transmite las cargas del equipo al suelo.
 Sistema de control: se hace cargo del funcionamiento seguro y eficiente del equipo,
controla la orientación de la góndola, la posición de las palas y la potencia total entregada
por el equipo.
Todos los aerogeneradores de eje horizontal tienen su eje de rotación principal en la parte
superior de la torre, que tiene que orientarse hacia el viento de alguna manera. Los
aerogeneradores pequeños se orientan mediante una veleta, mientras que los más grandes
utilizan un sensor de dirección y se orientan por servomotores o motorreductores.
Existen 2 tipologías principales de generadores eléctricos: con y sin caja multiplicadora. Los
primeros funcionan a velocidades del orden de 1000 - 2000 rpm. Dado que la velocidad de
rotación de las aspas es baja (entre 8 y 30 rpm), requieren el uso de una caja
multiplicadora para conseguir una velocidad de rotación adecuada. Los aerogeneradores que
no requieren multiplicadora se conocen como "direct-drive" y sus generadores se llaman
habitualmente multipolo, ya que para conseguir una frecuencia elevada con una baja
velocidad de giro tienen más de una decena de polos.
En la mayoría de los casos la velocidad de giro del generador está relacionada con la
frecuencia de la red eléctrica a la que se vierte la energía generada (50 o 60 Hz).
En general, las palas están emplazada de tal manera que el viento, en su dirección de flujo, la
encuentre antes que a la torre (rotor a barlovento). Esto disminuye las cargas adicionales que
genera la turbulencia de la torre en el caso en que el rotor se ubique detrás de la misma (rotor
a sotavento). Las palas se montan a una distancia razonable de la torre y tienen alta rigidez,
de tal manera que al rotar y vibrar naturalmente no choquen con la torre en caso de vientos
fuertes. El rotor suele estar inclinado entre 4 y 6 grados para evitar el impacto de las palas con
la torre.
A pesar de la desventaja en el incremento de la turbulencia, se han construido
aerogeneradores con el rotor localizado en la parte posterior de la torre, debido a que se
orientan en contra del viento de manera natural, sin necesidad de usar un mecanismo de
control. Sin embargo, la experiencia ha demostrado la necesidad de un sistema de orientación
para la orientación de la máquina hacia el viento. Este tipo de montaje se justifica debido a la
gran influencia que tiene la turbulencia en el desgaste de las aspas por fatiga. La mayoría de
los aerogeneradores actuales son de este último modelo.
El límite de potencia que puede ser extraído está dado por el límite que estableció el físico
Albert Betz. Este límite que lleva su nombre se deriva de la conservación de la masa y del
momento de la inercia del flujo de aire. El límite de Betz indica que una turbina no puede
aprovechar más de un 59.3% de la energía cinética del viento. El número (0.593) se le conoce
como el coeficiente de Betz. Los aerogeneradores modernos obtienen entre un 75% a un 80%
del límite de Betz.2
La potencia a la que está expuesto el rotor en Watts=(1/2)X(densidad de aire)X(Swept
area)X(Velocidad)3. La energía eólica a la que estará expuesta una turbina eólica está en
parte determinada por la swept area o área de barrido. La swept área se determina mediante
la fórmula del área del círculo.3 Por ejemplo la swept area de una turbina con un rotor de 82
metros de diámetro será de 5281 m2.
- Como funciona

Explicaremos como es el funcionamiento de un aerogenerador.

Cada aerogenerador lleva una veleta, o un sensor de dirección en el caso de los más grandes, en
su parte superior, que le indica la dirección del viento. Esto le permite girar sobre la torre y
orientarse automática. Las palas también giran sobre su eje para ofrecer la máxima resistencia. La
fuerza del viento, es decir, la energía cinética contenida en el movimiento de las corrientes de aire,
hace girar las palas, las cuales estas están diseñadas para captar al máximo su energía. Pueden
llegar a medir mas de 60 metros de longitud cada una y están fabricadas con materiales muy
ligeros y resistentes para facilitar su movimiento. Por eso pueden producir energías incluso con
vientos muy suaves desde unos 11 km/hrs, con vientos muy fuertes por encima de 90 km/hrs. las
palas se ponen en bandera y el aerogenerador se frena por motivos de seguridad. Las palas están
unidas al aerogenerador a través del buje, que a su vez esta acoplado al eje lento. El eje lento se
llama asi porque gira a la misma velocidad de las palas entre unas siete y doce RPM. Para producir
electricidad es necesario aumentar la velocidad a la que gira el eje lento. Para esto el
aerogenerador posee una multiplicadora que eleva dicha velocidad mas de cien veces y la
transfiere al eje rapido. El eje rápido que gira a mas de 1500 RPM esta unido a un generador. El
generador aprovecha la energía cinetica del eje rápido para transformarla en electricidad, una
forma de energía fácil de transportar y de utilizar. La electricidad producida en el generador como
corriente continua es conducida por el interior de la torre hasta su base. Alli un convertidor la
transforma en corriente alterna que es la que utilizamos normalmente, y un transformador eleva
la tensión para poder transportarla por el interior del parque. Desde cada generador la corriente
alterna es conducida por cables soterrados hasta la subestación. En ella se eleva nuevamente la
tensión para poder incorporarla a la red eléctrica y transportarla hasta los puntos de consumo. Asi
es como utilizamos la fuerza del viento para transformarla en una energía limpia y sostenible.

- Características

CARACTERÍSTICAS DE UN AEROGENERADOR
¿Cómo produce energía un aerogenerador? El funcionamiento de un
aerogenerador puede explicarse en función de las siguientes fases:

 Orientación automática
El aerogenerador se orienta automáticamente para aprovechar al
máximo la energía cinética del viento, a partir de los datos registrados
por la veleta y anemómetro que incorpora en la parte superior. La
barquilla gira sobre una corona situada al final de la torre.

 Giro de las palas

El viento hace girar las palas, que comienzan a moverse con
velocidades de viento de unos 3,5 m/s y proporcionan la máxima
potencia con unos 11 m/s. Con vientos muy fuertes (25 m/s) las palas
 se colocan en bandera y el aerogenerador se frena para evitar
tensiones excesivas.

 Multiplicación

El rotor (conjunto de tres palas engarzadas en el buje) hace girar un

eje lento conectado a una multiplicadora que eleva la velocidad de giro
desde unas 13 a unas 1.500 revoluciones por minuto.

 Generación
La multiplicadora, a través del eje rápido, transfiere su energía al
generador acoplado, que produce electricidad.

 Evacuación
La energía generada es conducida por el interior de la torre hasta la
base y, desde allí, por línea subterránea hasta la subestación, donde
se eleva su tensión para inyectarla a la red eléctrica y distribuirla a los
puntos de consumo.

 Monitorización
Todas la funciones críticas del aerogenerador están monitorizadas y
se supervisan desde la subestación y el centro de control, para
detectar y resolver cualquier incidencia.

- Para que sirve

Posibles soluciones

1-

2-

3-

Conclusion
Mantenimiento Preventivo de Aerogeneradores
ÍNDICE:

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN AEROGENERADORES.

2. INSPECCIONES.

3. ANÁLISIS DEL ACEITE.

4. CONCLUSIONES.

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN AEROGENERADORES.

El mantenimiento preventivo, es una metodología sobradamente conocida e implantada en todo el espectro

industrial, por sus buenos resultados, que mediante la medida, análisis y control de niveles de vibración y
otros parámetros, permite:

1) Reducir drásticamente los costes de mantenimiento.

2) Reducir el número de averías imprevistas.

3) Aumentar la disponibilidad de los equipos y/o planta.

La correcta aplicación de esta metodología del mantenimiento preventivo a los aerogeneradores está
permitiendo, mediante la consecución de los tres objetivos básicos reseñados anteriormente, garantizar una
explotación óptima de los parques eólicos. El potencial de esta técnica ha permitido, durante la recepción y
período de garantía de los parques, identificar precozmente averías debidas a defectos de diseño en
componentes esenciales de los aerogeneradores.

Ello ha supuesto, desde el punto de vista del usuario:

1) Argumentación técnica, frente al suministrador, para introducir mejoras y/o modificaciones en los diseños
originales.

2) Extensión de períodos de garantía.

La experiencia ha demostrado, en este tipo de unidades, que si bien el análisis y control de aceites, que tiene
entidad suficiente, puede ser una técnica complementaria de confirmación de diagnóstico, el enorme potencial
que actualmente ofrece el control de vibraciones, mediante la obtención de niveles, espectros en frecuencia y
análisis de frecuencias ultrasónicas: HDF, SPIKE Energy, etc..., es suficiente para la precoz identificación de
defectos en los componentes de los aerogeneradores.

1.1 Justificación técnico-económica.

De forma general, las especificaciones técnicas de los parques eólicos requieren que el diseño de los
componentes garanticen 120.000 horas de funcionamiento y una vida útil del parque de, aproximadamente, 20
años.Así mismo, los períodos de garantía, se establecen en dos años.

Frente a este marco contractual, cabe plantearse las siguientes preguntas:

• ¿Qué garantías técnicas puede adoptar el inversor-usuario del parque para asegurarse la rentabilidad de su
inversión al disponer de un diseño adecuado?

• ¿Qué acciones se deben emprender para optimizar la explotación del parque?

El mantenimiento preventivo, responde adecuadamente ambas preguntas. Respecto a la primera pregunta, la

correcta aplicación del mantenimiento preventivo durante la explotación del parque mediante la reducción
drástica del número de averías imprevistas y la identificación y seguimiento de defectos hasta su reparación
en tiempos muertos, ausencia de viento, permiten un aumento de disponibilidad y una reducción significativa
de los costes de mantenimiento.

Según datos publicados en la revista “MANTENIMIENTO”, la aplicación de esta técnica a cajas reductoras de
sistemas de tracción, ha supuesto, después de un año de aplicación, una reducción de costes de repuestos
del 70%.

Si a esto se le añade que, dependiendo de la modalidad de implantación del mantenimiento preventivo:

Servicio externo de especialistas o servicio combinado, su coste puede oscilar entre 2/3 millones/año, queda
sobradamente justificada la ventaja de esta aplicación.

Con relación a la segunda pregunta, la experiencia está demostrando que las dos actuaciones técnicas que
permite asegurar la idoneidad del diseño y en consecuencia el futuro de la inversión, son:

a) Recepción de unidades aplicando las técnicas de mantenimiento preventivo.

b) Caracterización del parque mediante medidas experimentales de cargas reales en componentes y estudios
de ciclos de fatiga (RAINFLOW).

1.2 Realimentación a la mejora de diseño.

La potencialidad del mantenimiento preventivo, mediante la aplicación de sus técnicas en la fase de recepción
de los aerogeneradores, está permitiendo la identificación temprana, antes del vencimiento de los plazos de
garantía, de defectos de diseño que se traducen en mejoras ó modificaciones por parte del suministrador.

En algunos casos estos defectos ó mejoras, imputables al vertiginoso desarrollo de componentes y/o
elementos para su adecuación a la alta demanda, imponen ligeros cambios como mejoras en la lubricación de
componentes, aumento de capacidades de carga de rodamientos, etc. que no afectan al diseño global.

En otros casos, lamentablemente, el defecto de diseño identificado supone cambios estructurales importantes
que dan al traste con la inversión.

Es por ello recomendable ejecutar en la fase inicial, incluso en prototipo, las técnicas de mantenimiento
preventivo y caracterización o determinación de cargas reales, al objeto de garantizar los objetivos técnico-
económicos de cada parque.

2. INSPECCIONES.
Las inspecciones realizadas de los trenes helicoidales (figuras 1 y 2), de las muestras de aceite y partículas
de cárteres, han evidenciado de forma general los siguientes defectos:

Figura 1.

Figura 2.

1) Presencia de pitting en grado muy avanzado, incluso con acusadas pérdidas de material, en los trenes
helicoidales de los engranajes.

2) Alto contenido partículas metálicas en suspensión en el aceite.

3) Abundante depósito de partículas en los cárteres de las cajas multiplicadoras.

4) Deterioro de rodamientos.

2.1 Medición de vibraciones.

Con la medición de vibraciones se consigue identificar posibles problemas antes de que vayan a mayor en
diferentes partes del aerogenerador, estas medidas son tomadas mediante un colector portátil, en puntos
representativos de la figura 3.

Figura 3.

1. Rodamiento principal.
2. Unión eje principal-multiplicadora.
3. Soporte multiplicadora.
4. Soporte multiplicadora.
5. Eje multiplicadora.
6. Acoplamiento.
7. Multiplicadora.
8. Disco de freno.
9. Generador.

En todos los puntos y direcciones de medida, se obtuvieron niveles globales, Tabla 1, y espectros en
frecuencia.

Tabla 1: Análisis de modulación en alta frecuencia (HFD).

2.2 Análisis de resultados.

El análisis de las tablas precedentes de resultados experimentales, ha permitido comprobar, que con niveles
de vibración ACEPTABLES (lo que revela un comportamiento mecánico-operativo correcto); existen, como lo
ponen de relieve los indicadores de alta frecuencia, defectos de lubricación y/o agotamiento prematuro en la
vida de los rodamientos.

2.3 Diagnóstico.

Una vez acotado el problema, los análisis y posterior cálculos de cargas en engranajes y rodamientos, los
ensayos complementarios: Caracterización y determinación de ciclos de fatiga con cargas reales figura 4, han
permitido diagnosticar que la causa raíz de este fallo se encuentra en los rodamientos de estas unidades.
Figura 4.

Una vez desgastados los rodamientos, se produce la degradación de los dientes de los trenes, con el
subsiguiente fallo de la caja multiplicadora.

3. ANALISIS DEL ACEITE.

El análisis del aceite es otra técnica empleada en mantenimiento preventivo como se ha dicho anteriormente,
para identificar posibles problemas, ya que el aceite al circular por casi todas las zonas más sensibles puede
servir de indicador de su estado a grosso modo, ya que no indicará la pieza concreta que puede estar fallando
sino que indicará la zona donde se encuentra, ya que será la zona por donde circule el aceite. El aceite
indicara que algo es pasando en una determinada zona si se ven cambios en sus propiedades por ejemplo si
contiene más metales, es nos indica desgastes, o si el aceite se oscurece.

4. CONCLUSIONES.

• El mantenimiento, en su vertiente especializada de Mantenimiento Predictivo de Averías, se ha revelado

como una eficaz herramienta, no sólo para optimizar condiciones de explotación de los parques eólicos, sino
como medio de identificación precoz de fallos o defectos de diseño.

• Esta técnica de mantenimiento preventivo, junto con la caracterización experimental, o determinación de

ciclos de fatiga, permiten garantizar técnicamente al inversor-usuario, la viabilidad de la inversión.

• A juicio del autor, y teniendo en cuenta que la vertiginosa carrera de aumentos de potencias unitarias de los
aerogeneradores, hace que la totalidad de los parques actuales sean extrapolaciones en diseño y geografías
de modelos ya existentes, se hace imprescindible que estas herramientas se apliquen desde las fases
iniciales del proyecto y construcción de parques.