Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Capitulo Iv Circuitos y Maquinas de Flotacion PDF
Capitulo Iv Circuitos y Maquinas de Flotacion PDF
CAPITULO IV
4.1. OBJETIVO.
Al culminar el estudio de este capitulo, el estudiante tendrá un conocimiento razonable del tipo de
máquinas de flotación, su utilización, funcionamiento y operación. Será capaz de dimensionar y
seleccionar máquinas de flotación, conocerá el tipo de circuitos de flotación, asimismo quedará
instruido en lo que respecta a celdas columnas, su dimensionamiento y operación.
Según el método o forma de aireación, este grupo de celdas se pueden subdividir en:
En las celdas auto-aireadas, el mecanismo de agitación (dispersor-difusor) sirve también para aspirar
y dispersar el aire en la pulpa, el cual es necesario para la flotación. Por lo tanto, para medir o
controlar el volumen necesario de aire, estas celdas poseen una válvula reguladora de acción manual
o automática.
En las celdas de aireación forzada, para suministrarles el volumen de aire necesario para la flotación,
necesitan de un equipo adicional denominado Soplador (Blower), el cual insufla el aire generalmente
a 1 atmósfera de presión. También poseen un mecanismo de regulación del volumen de aire.
En las celdas mecánicas, al entrar en operación, en su volumen interior, se encuentran tres zonas
bastante bien definidas. Estas zonas son:
Zona de mezcla, localizada en el entorno del mecanismo de agitación (A), donde el aire
se dispersa en pequeñas burbujas debido a la alta turbulencia que aquí se produce y
toman contacto con las partículas de mineral ya hidrofobizado.
Zona de separación, de movimiento hidrodinámico poco turbulento (B), en donde las
burbujas se agrupan unas con otras y drenan partículas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.
Zona de espuma o concentración, que es bastante tranquila en relación a las dos
primeras C, donde se forma un lecho o colchón de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, según el circuito de flotación, por
lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.
1
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
En la figura 4.1 se muestra las zonas que se producen en una celda mecánica, durante la operación.
ZONA DE ESPUMA C
ZONA DE SEPARACIÓN
ZONA DE
MEZCLA
Fig. 4.1. Esquema de las zonas en una celda mecánica de flotación, operación e instalación.
A este tipo pertenecen las celdas:1). Agitair-Galigher. 2). Outokumpu. 3). Denver. 4). Wenco. 5). WS-
Morococha, que pueden operar individualmente o en bancos de flujo abierto, o divididos en varios
compartimientos.
Los principales factores que se consideran para la evaluación de la eficiencia de una máquina de
flotación son:
3
Capacidad o alimento en m /h o t/h por unidad de volumen
Consumo de energía
Rendimiento metalúrgico representado por la ley o grado y/o la recuperación.
Flujo específico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.
Dispersión de burbujas
Consumo de reactivos
Mantenimiento y disponibilidad de repuestos.
En la selección y diseño de las celdas de flotación influyen principalmente las siguientes variables:
1. La molienda.
2. Los reactivos de flotación
3. El tiempo de flotación.
4. El porcentaje de sólidos
3. El tiempo de flotación, que está relacionado al comportamiento cinético del mineral valioso y de
la ganga, se denomina también tiempo de residencia, a través del cual se logra la máxima
recuperación del mineral valioso. Es propio de cada mineral y varía de una mina a otra.
4. El porcentaje de sólidos es el factor con el cual se determina el volumen de pulpa que debe
manejarse por cada tonelada de mineral. Este valor se determina experimentalmente, debido a
que unos minerales se recuperan más fácilmente a bajos porcentajes de sólidos y otros a altos
porcentajes de sólidos.
En el Perú las celdas mecánicas más utilizadas son: Agitair-Galigher, Denver, Morococha, Wenco y
Outokumpu, hoy hay nuevas versiones, producto de la fusión de las compañías fabricantes.
1. Las celdas AGITAIR-GALIGHER trabajan con aire a presión (1-2psi) insuflado por el mecanismo
del impulsor y que puede ser regulado de acuerdo a las necesidades de operación o
funcionamiento de la celda. El diseño de su estabilizador evita lugares muertos en la zona de
agitación previniendo la acumulación de arenas. La velocidad del impulsor puede ser regulada
entre 800 y 1200 RPM. dependiendo de la etapa de operación. Son ideales en las etapas de
desbaste (Rougher) y de recuperación (Scavenger). En la tabla 4.1 se puede apreciar algunas
características importantes de sus modelos.
3
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
2. Las máquinas de flotación DENVER pueden ser bancos de flujo abierto o dividido por celdas
individuales. De estas últimas las sub A son ampliamente usadas principalmente por su
versatilidad para modificar circuitos, debido a las características de su impulsor que al actuar
como succionador no solo produce una auto-aireación sino que evita el uso de bombas para el
manipuleo de concentrados y relaves. Es por ello que estas celdas se utilizan en las etapas de
limpieza o separaciones diferenciales.
20 18 sp - 20 5
30 21 - 30 7½
40 24 - 40 10
60 30 - 60 15
3 8 1
10 12 1½
12 15 2
18 18 3
25 18 sp 3
40 21 5
50 24 7½
100 30 10 - 15
4
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Las máquinas de flotación WS-Morococha (Peruanas), son celdas tipo tanque, cuyas características
son:
Estas máquinas tienen buen rendimiento metalúrgico, pero alto consumo energético y la
regulación del nivel de espuma es dificultoso. En la tabla 4.3 se indican las características
importantes de este tipo de máquinas.
En el cuadro 4.4 se muestran las características técnicas de las celdas de flotación OK.
Tipo de Celda Volumen Aproximado RPM Impulsor Potencia Consumida Kw Aire requerido del Blower
Tanque m3 Efectivo m3 Instalado Consumido Presión (bar) m3/min
OK-38 39,1 38,1 150 55 30 - 40 0,33 (4.8) 10…..20
OK-16 16,6 16,0 160 30 15 - 22 0,23 (3,33) 6….15
OK-8 8,4 8,0 180 15 8 - 13 0,17 (2,5) 4….10
OK-3 3,2 3,0 200 7,5 3-5 0,14 (2,0) 2…4
OK-1,5 1,6 1,5 220 5,5 1,5 - 4 0,11(1,6) 1….2
OK-0,5 0,6 0,5 240 2,75 0,5 - 1 0,07(1,0) 1
5. Máquinas de flotación WEMCO. Estas máquinas con aireación propia fueron originalmente
conocidas (1930) como celdas y comercializadas por la Cyanamid. La combinación rotor-estator
consistía de piezas múltiples "un rotor enjaulado" rodeado por "un estator enjaulado". Estas
máquinas fueron eficientes en cuanto a su propia aireación pero carecía de las características de
desplazamiento, proporcionadas por el impulsor y que son necesarias para mantener a los
sólidos gruesos en suspensión completa, particularmente en las celdas de gran volumen. En
1967/68 Wenco desarrolló un nuevo modelo con dos piezas "1-1 estator-rotor-dispersor"
profundamente combinados, para conseguir una mayor circulación interna de la pulpa y para
simplificar el mantenimiento. El rotor dispersor, está sumergido a relativa profundidad para
3
proporcionar una aireación propia eficiente, aun en máquinas de gran tamaño (1000 pies ).En las
máquinas Wenco más grandes, el estator-rotor se prolonga hasta más abajo del dispersor oculto
por un tubo de corriente de aire que sirve para bombear la pulpa desde más abajo que viene a
ser el falso fondo de cada celda. Este último arreglo provee circulación interna de la pulpa desde
el fondo en cada celda y está diseñado para promover una suspensión uniforme de los sólidos,
particularmente de los sólidos gruesos.
6
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Modelo Volumen de Celda en Dimensiones en pulg. Diámetro del rotor y Potencia Instalada en
pies3 WxLxD altura en pulgadas HP/Celda
66D 100 66x60x47 16x16 15
84 150 84x63x53 16x16 15
120 300 120x90x53 22x23 25 -30
144 500 144x108x63 26x26 30 - 40
164 1000 164x119x93 30x30 60 - 75
190 1500 190x140x105 35x38 100 -125
El número de celdas necesarias dependerá de la aplicación en particular. Las celdas cuentan con un
estator colgante, fácil acceso al rotor, tasas de flujo de aire ajustables y ajustes del froth cone además
de una canaleta de recuperación externa a la zona de pulpa para producir una excelente combinación
entre aspectos de proceso y bajos costos de operación.
Ventajas operativas
• Inicio fácil bajo carga
• Las condiciones ideales de espuma son mantenidos
• Instrumentación apropiada consigue un funcionamiento estable
• Interfaz espuma - pulpa quieta
• Alta disponibilidad y mantención fácil
• Repuestos disponibles
• El mecanismo completo es removible para mantenimiento
Beneficios económicos
En resumen, podemos concluir que una celda flotación diseñada para obtener una buena
recuperación metalúrgica debe reunir las siguientes condiciones:
En consecuencia, hay criterios técnicos de diseño de estas celdas de gran volumen, que comprenden
fundamentalmente los siguientes:
Celdas Door-Oliver.
Celdas WEMCO.
Máquina de flotación SmartCell WEMCO
Celdas OUTOKUMPU.
Celdas de Flotación Svedala RCS (REACTOR CELL SYSTEMS)
Debe realizar el trabajo de una bomba, manteniendo en suspensión las partículas de mineral,
8
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Este mecanismo que en sí es una bomba de alta eficiencia, permite manejar grandes caudales con
consumos energéticos relativamente bajos. La alta eficiencia del rotor permite una buena suspensión
de las partículas finas y gruesas. Por tener el rotor la zona de succión en la parte inferior de la celda,
permite coger y dispersar aquellas partículas que se hayan asentado. El flujo positivo de la pulpa y la
profundidad del rotor, dispersa las partículas finas de aire a través de toda la celda y en las zonas
más bajas, aumentando el contacto con las partículas de mineral y mejorando las posibilidades de
flotación.
El propósito del ESTATOR, es desviar el flujo de pulpa descargada tangencialmente por la rotación
del rotor en corrientes de pulpa dirigidas radialmente, lo que mejora la recirculación de la pulpa y
ayuda a evitar los remolinos al interior de la celda. Estos remolinos, inhiben la formación de una capa
estable de espuma en la superficie de la pulpa.
El flujo de pulpa es dirigido por el estator hacia los lados y restringe la turbulencia en la celda de las
regiones bajas, donde la suspensión es importante y deja la parte superior de la celda sin
perturbaciones, mantiene las partículas en suspensión y favorece la dispersión del aire.
El Diseño del tanque de la Celda ayuda a que las partículas de sólido más gruesas fluyan hacia el
mecanismo para favorecer su suspensión. La pulpa se conduce por el fondo del tanque hacia el rotor,
desde donde se expele en forma radial por su parte superior. Esto se ve favorecido por la forma
redondeada del fondo de la celda, que tiene un perfil tipo U.
Zona de espuma
Zona de
enriquecimiento
Fig. 4.2. Esquema del mecanismo de flotación Door-Oliver Fig. 4.3. Conjunto Rotor/Estator de Door-Oliver
9
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
El tiempo de residencia es crítico para mejorar los rendimientos metalúrgicos y este diseño ha
reducido el fenómeno de cargas cortocircuitadas, permitiendo de este modo, que los tiempos de
residencia en la Planta, sean muy cercanos a los tiempos de diseño. En las figuras 4.2, 4.3 y 4.4 se
muestran algunas características de estas celdas.
En operación, al girar el impulsor genera un vórtice en la pulpa que se extiende desde la parte interior
media del tubo cilíndrico, a través del rotor, hacia abajo hasta la parte superior del tubo de
recirculación. Esto en el centro del vórtice genera un vacío, lo cual succiona aire por el orificio
superior de entrada (6) hacia el interior del rotor. Este aire al circular entre las hojas del rotor, se
mezcla con la pulpa la cual es simultáneamente circulada por el rotor desde el fondo de la celda a
través del tubo de recirculación hacia el rotor. Una vez que esta mezcla pasa por el dispersor, no
existe más acción mecánica de mezclado y el conjunto de partículas flotables y burbujas de aire se
separa del resto de la pulpa flotando hacia la parte superior de la celda. El faldón (5) modifica el flujo
originando una zona tranquila favorable a la formación de un colchón de espuma estable. Mientras
que todos los mecanismos indicados anteriormente son interdependientes e influencian mutuamente
los patrones hidrodinámicos de flotación de la celda, el rotor y el difusor son los dos elementos más
importantes. El diámetro del rotor es la clave para extrapolar la máquina de flotación, siendo el
parámetro dominante en la determinación de: Transferencia de aire, y Capacidad de circulación del
mecanismo,(ver fig.4.5).
La capacidad para autoinducir el aire y la recirculación de líquido del rotor, se determina también por
la velocidad de operación y su submergencia en la pulpa. Esta submergencia se define como la
distancia vertical entre la parte superior del rotor y la superficie de la pulpa cuando el rotor no está en
operación. El funcionamiento hidrodinámico de un mecanismo de flotación puede ser representado
por un número de intensidad de fuerza, por un número que indique el flujo de aire, por la velocidad
del rotor y por la submergencia del mismo. En la figura 4.6 se muestra que:
1. Cuando la submergencia del rotor se mantiene constante un aumento en la velocidad del rotor
produce un aumento en la capacidad de transferencia de aire y fuerza. También aumenta la
velocidad del líquido.
2. Manteniendo constante la velocidad del rotor, un aumento en la submergencia del rotor, provoca
un aumento en la fuerza requerida por el rotor y una disminución en la capacidad de transferencia
de aire. El aumento de fuerza del rotor es proporcional al aumento de la capacidad de
recirculación del líquido debido a la mayor submergencia del rotor manteniendo la velocidad
constante.
diferentes. No sólo deba los objetivos mecánicos de los sólidos en suspensión, la distribución de aire
y colección de espuma se logre con un grado alto de fiabilidad y eficacia, el sistema también debe
responder dinámicamente a la velocidad del alimento cambiante y características.
Las nuevas máquinas de flotación SmartCell logran ambos objetivos combinando el mecanismo
probado WEMCO 1+1, reconfigurado para mejorar la eficacia de energía, con un sistema experto de
control incluido. El rendimiento confiable se construye sobre un mecanismo probado. La serie de
SmartCell retiene el mecanismo robusto de WEMCO 1+1 de aeración que ha sido probado en miles
de instalaciones en todo el mundo. Su cojinete de hierro colado macizo mantiene la alineación del
árbol exacta bajo toda la carga y momentos, asegurando una vida de servicio larga. El flujo de aire
inducido proporciona aireación eficiente, simplicidad mecánica y economía. Como la WEMCO 1+1, la
SmartCell puede repararse en línea y puede reiniciarse fácilmente bajo carga llena. La nueva
configuración de la celda se aprovecha eficiencia mecánica.
Toda máquina SmartCell caracteriza el diseño de una nueva configuración de la celda para
perfeccionar la eficiencia de energía, de aireación y mezclando. Las características claves incluyen un
tanque cilíndrico, un tubo de calado cónico y un arremolinador de espuma. El tanque cilíndrico mejora
la eficiencia de mezclado y la distribución de aire porque todos los puntos en la periferia del tanque
son equidistantes de la descarga del rotor. El mezclamiento uniforme se refleja en la superficie
mediante un nivel de espuma estable que hace la máquina SmartCell una opción obvia para la etapa
de limpieza (cleaner) tanto como la aplicación a la etapa de desbaste (Rougher). El tubo de calado
cónico mejora el bombeo, la circulación y la suspensión de los sólidos. Se reduce el cortocircuito
aumentando las oportunidades de contacto burbuja-partícula con un impacto positivo en el
rendimiento metalúrgico.
El fondo plano: Más aprovecha el proceso. Basado solamente en los cambios de diseño mecánico la
Máquina de flotación WEMCO el SmartCell ofrece reducciones en cambio consumo de energía de 30
– 40 % comparado con máquinas de flotación WEMCO 1+1 convencional. La incorporación de
sistemas de control expertos promete ganancias aun mayores en eficiencia de operación y
rendimiento metalúrgico.
3 3
Aplicación m ft
Escala piloto 0,05 1,8
0,15 5,3
5 180
10 350
20 710
30 1060
Fabricación de máquinas 40 1410
de flotación SmartCell 60 2120
70 2470
100 3530
130 4590
160 5650
200 7060
250 8830
12
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Mecánicas:
Diámetro y diseño del rotor.
13
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Operativas:
Cantidad o tasa de adición de aire.
Espesor del colchón de espuma.
Velocidad del impulsor.
Superficie de espuma
Bajo estas consideraciones diseñó el mecanismo llamado “Free Flow” cuya principal característica es
el dimensionamiento de los componentes del flujo. Para que se suspenda las partículas gruesas, el
volumen de flujo de mezcla principal denominado F2 deberá ser grande (ver figura 4.11).
14
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
El método FLASH FLOTATION, con su máquina SKIM-AIR, se ha demostrado que existe todavía
campo para la investigación de nuevas formas o tecnologías que nos conlleven a mejorar y optimizar
los resultados metalúrgicos y la recuperación económica en la mayoría de los procesos flotación de
minerales y metales preciosos.
15
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Alimento a hidrociclón
Hidrociclón
Concentrado
final
Skim-Air
Molino de
bolas
Alimento fresco
Sumidero
Bomba
16
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
En los años 1950 Denver, comienza a liderar la tecnología de máquinas de flotación, con la
3
introducción de la primera celda de flotación de 100 pies Sub A y Free Flow, es también en esta
década que se desarrollan los nuevos y específicos espumantes solubles en agua, contribuyendo en
mejorar los resultados metalúrgicos de flotación, como ya hemos visto en 2.
En los años 1960 con el desarrollo de equipos de trituración y molienda más grandes y con productos
para flotación más gruesos, obligó a diseñar celdas de flotación grandes y que puedan manejar
partículas relativamente gruesas y mantenerlas en suspensión y permitir su flotación al mismo tiempo.
En este momento DENVER desarrollo las maquinas de flotación DR capaces de mantener un positivo
flujo vertical circulante en los circuitos de flotación, usando aire proveniente de sopladores
manteniendo una buena y eficiente dispersión mecánica del aire de flotación, es en esta década que
3
DENVER desarrolla máquinas de flotación DR de 200 y 300 pies . En los años 1970 la presión de
operaciones mineras grandes, con leyes de mineral cada ves mas bajas, exigen a los fabricantes de
máquinas de flotación desarrollar equipos de gran tamaño también, en estos años es que DENVER
3
introduce en el mercado celdas de flotación tan grandes como 1250 y 1500 pies .
Fue en estas circunstancias que se desarrollan las Celdas de Flotación Svedala RCS (Reactor Cell
Systems), con la experiencia de muchos años de Denver y Sala, se empieza la introducción de esta
nueva tecnología en celdas circulares de flotación, con el sistema mecánico de agitación DV, que
permitió disponer de equipos de flotación en el rango de tamaños siguiente:
Un mecanismo de flotación es casi imposible de diseñar sobre la base de principios teóricos, por las
diferentes funciones y factores que intervienen y que deben ser tomados en cuenta, por lo tanto el
nuevo diseño debe ser probado en forma exhaustiva, y durante el desarrollo del nuevo concepto
Svedala DV (Deep Vane) los criterios tomados en cuenta fueron los siguientes:
Creación de patrones de flujo en la celda para permitir una buena suspensión de sólidos en todo
su volumen.
Un eficiente contacto de partículas de mineral con las burbujas de aire.
Eficiente dispersión y distribución de aire en todo el volumen de la celda.
Minimizar la alta velocidad en la zona de dispersión para evitar desgastes excesivos.
Minimizar el consumo de energía.
Excelente bombeo radial con un fuerte retorno en el impulsor, generando un doble patrón de flujo,
como se muestra en la figura siguiente.
DISEÑO. Luego de las investigaciones y pruebas realizadas es que nace este nuevo producto como
un nuevo concepto de flotación RCS DV, que desde el año 1966 está disponible en el mercado como
“WORLD CLAS PRODUCT”. Este nuevo mecanismo con el diseño especial de difusor proporciona
patrones de flujo como se indica en la figura adjunta.
En la figura anterior, se aprecia claramente los flujos generados en el interior, un radial muy fuerte
(1) que se dirige a la pared del tanque, luego un flujo primario de retorno (2) en el fondo del tanque
con dirección al centro del impulsor este flujo evita cualquier arenamiento en el fondo del tanque,
además minimiza las posibilidades de un corto circuito, al dirigir el flujo siempre al centro de la celda,
finalmente se genera un flujo secundario (3) en la parte superior del impulsor que permite incrementar
la dispersión y adicionar una oportunidad mas de contacto entre las burbujas de aire y las partículas
de mineral
18
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
DIMENSIONES Debido a los requerimientos cada día más exigentes de operaciones mineras que
manejan grandes tonelajes, las nuevas celdas RCS DV fueron diseñadas para satisfacer estas
exigencias, las dimensiones y características de estas grandes máquinas de flotación se muestran en
el siguiente cuadro:
Especificaciones técnicas
19
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
20
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
♦ CONSUMO DE ENERGIA.
El consumo de energía es también un parámetro crítico que se considera para la selección de una
máquina de flotación. Los principios de diseño de una celda están en función de la hidrodinámica que
ésta desarrolla mediante su dispositivo de agitación. Este hecho ha sido ampliamente estudiado y
descrito por Harris y otros investigadores. De ahí que los aumentos progresivos que le introdujeron a
las grandes celdas de flotación en años recientes, se han basado en dos números adimensionales y
son:
El número de potencia , P0
El número de flujo de aire, Flg
P
Po (4.1)
N 3 Da5
Donde :
P = Potencia en Kw
N = Velocidad del agitador en revoluciones por unidad de tiempo
= Densidad del fluido
Da = Diámetro del agitador.
I v, g
Fl g (4.2)
NDa3
donde:
Iv,g = Gasto o caudal volumétrico a través del impulsor
El número de flujo de aire, cuando se aplica a celdas de flotación se presenta a menudo en forma
modificada para tomar una consideración el área de superficie de la celda a través de la cuál puede
2
pasar el aire, Af . En este caso, la ecuación 4.2 se multiplica por Da /Af para dar.
I v, g
Fl g (4.3)
A f NDa
Circuito Rougher
FLOTACIÓN DE (primario)
RECUPERACIÓN
RECUPERADORES
Circuito scavenger
(barrido)
CIRCUITO DE
FLOTACIÓN
Cleaner (Limpieza)
FLOTACIÓN DE
CONCENTRACIÓN
LIMPIADOR
Recleaner (Relimpieza)
21
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
La etapa de desbaste es aquella que recupera una alta proporción de las partículas valiosas aún a
costa de la selectividad, utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores, velocidades altas de agitación (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas
(2 a 3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un "concentrado" que aún no es producto final,
el cuál pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún tiene mineral valioso pasa a la etapa de
"apure" o recuperación.
Las etapas de limpieza que pueden ser por lo general 2 o más tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en la recuperación. En esta etapa para mejorar la
selectividad, se utilizan bajos porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación así como menores
velocidades de agitación (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona de espumas (5 a 6 pulgadas). En
esta etapa generalmente no se adicionan reactivos colectores y espumantes, solo ocasionalmente se
agrega el depresor con el fin de incrementar la selectividad de la flotación. Los relaves de estas
etapas no se descartan, son reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la última etapa de
limpieza, constituye el concentrado final.
La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que se recupera la mayor cantidad del mineral
valioso. El concentrado de ésta etapa generalmente retorna a la etapa de desbaste y el relave
constituye el relave final del circuito.
Como regla general, las cargas circulantes deben tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen. Así mismo se pueden incluir una o varias etapas de remolienda, generalmente a los siguientes
productos:
Concentrados de desbaste.
Relave de desbaste.
Concentrado de depuración (Scavenger).
Relave de la primera limpieza.
Esto se puede ver en los diagramas de flujo que se muestran en las figuras 4.14. 15 y 16.
FEED
CLEANER F
RE-CLEANER F
CONCENTRATE
22
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Alimento
Flotación limpieza
Concentrado
Relave
Flotación desbaste Flotación recuperadora
Flotación Limpieza I
F Limpieza II
Concentrado
Fig. 4.16. Circuito con remolienda del concentrado scavenger y del relave de limpieza
23
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
A. SELECCIÓN
Cuando ya se ha establecido las etapas de flotación y su disposición dentro del circuito, el siguiente
paso es seleccionar las máquinas de flotación adecuadas para posteriormente dimensionarlas, es
decir, especificar sus características técnicas, principalmente de tamaño y potencia.
Para poder seleccionar una máquina de flotación se debe considerar los siguientes aspectos básicos:
El rendimiento metalúrgico de las celdas.
El consumo de energía.
Facilidad de su mantenimiento.
Requerimiento de equipo auxiliar (soplador, bombas, etc).
Costo de capital.
Así mismo, como guía general se debe tener en cuenta dos aspectos:
1. Deberá preferirse celdas mecánicas si las partículas a flotar son gruesas y/o pesadas
2. La geometría de la celda deberá ser adecuada para la operación.
Del mismo modo, existe cierto criterio para utilizar celdas de determinado volumen que depende de la
capacidad total de la planta. Entre otros, estos criterios pueden ser:
Volumen total de las celdas, basada en la información de datos tales como: Tonelaje a tratar,
gravedad específica del mineral, porcentaje de sólidos en la pulpa alimentada al circuito y el
tiempo de flotación.
La celda correcta deberá ser del tamaño más grande disponible en el mercado, la cual produzca
una eficiente operación de flotación y al menor costo posible, pero siempre en concordancia con
el tamaño de la Planta Concentradora.
El número de celdas a utilizarse en un determinado banco o etapa del circuito de flotación se
determina observando los siguientes valores:
3
Celdas de 300 m o más para circuitos de desbaste de Plantas de 50 000 tpd o más.
3
Celdas de 150 m para Plantas Concentradoras de 20 000 a 50 000 tpd.
3
Celdas de 20 a 50 m para Plantas Concentradoras de menos de 10 000 tpd.
B. DIMENSIONAMIENTO
El paso final es el dimensionar las máquinas de flotación seleccionadas, lo cuál implica tener un
conocimiento del tiempo de flotación para recuperar un determinado porcentaje de mineral valioso en
un producto de una ley determinada y para ello es impredecible conocer la cinética de flotación de la
especie que se quiere recuperar. Tradicionalmente el dimensionamiento de celdas de flotación se ha
24
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
realizado calculando el volumen necesario de celdas para tener la pulpa alimentada durante un
tiempo t, esto es:
1. Cálculo del caudal de pulpa Q que se alimentará al banco de celdas considerando recirculaciones
de productos intermedios.
2. Cálculo del volumen neto necesario multiplicando Q x t donde el valor t será igual al tiempo de
retención en el pilotaje o en el laboratorio, multiplicando por un factor f de escalamiento.
3. Cálculo del número de celdas, utilizando la siguiente relación:
Q *t
N (4.4)
Vo * h
donde:
N = Es el número de celdas necesarias.
Vo = Volumen total de una celda
h = Factor que varia de 0,5 a 0,75 (0,7 generalmente)
3
Q = Caudal de pulpa alimentado a la celda, m /min
t = Tiempo de flotación para una etapa dada, min
Algunos fabricantes dan como dato el volumen útil de la celda, es decir directamente Vc = Vo*h,
entonces la fórmula anterior se convierte en:
F * t * Vs
N (4.5)
Vc *1440
donde:
PROBLEMA:
Si a una etapa de desbaste se alimenta 45 000 toneladas de mineral pero con una gravedad
específica de 2,8 y la pulpa con 35% de sólidos por peso. Calcular el número de celdas que se
3
requieren si el tiempo de residencia es 12 minutos y volumen de cada celda es de 1000 pies .
Solución
Datos:
F = 45 000 t/día
S = 2,8
Cw = 35% D = 0,35
t = 12 min
25
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
100000 100000
Dp 1290 g / l
100 CwK 100 35 x(2,8 1) / 2,8
Con
S 1
K
S
3
Luego S = 1,29 t/m .
1 1
Vs 2,215m3
PxS 0,35x1,29
3) Cálculo de N.
Tenemos que:
45000 x12 x 2,215 830,625m3
N
1440 xVc Vc
3
Como Vc = Vo x h = 1000 pies
3
En m
m3
Vc 1000 pies 3 x 0,02832 28,32m3
pie 3
Entonces
830,625
N 29,33 29celdas
28,32
Ntotal= N + 1 ó N + 2 = 29 + 1 = 30 celdas
El número de celdas por banco es de 8 a 14 celdas. Por lo tanto podemos instalar 3 bancos de 10
celdas cada uno
En la actualidad las celdas columna son diseñadas e instaladas por la Diester Concentrator
Company, Cominco Engeneering Services, MinProc Engineers y Pyramid Resources y sus
26
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
TERMINOLOGÍA.
Para poder alcanzar una mejor familiarización con la operación de una celda columna, es necesario
definir los siguientes términos:
Hold up, se define como el volumen de aire en el interior de la celda columna a cualquier tiempo,
se expresa como porcentaje del volumen total de la pulpa. El Hold up es directamente
proporcional al flujo volumétrico de aire que atraviesa el difusor e inversamente proporcional al
diámetro de las burbujas. A medida que aumenta el Hold up se incrementa la recuperación hasta
un punto donde se inicia la coalescencia.
Bias, es la relación que hay entre el flujo de relave y el flujo de alimentación. En una celda
convencional esta relación es menor que la unidad (Bias negativo) y en la celda columna es igual
o mayor a la unidad (Bias positivo) y esto se debe a la adición de agua en lugar sobre o debajo
del rebose de la celda.
estar hechos de diversos materiales y formas, pero generalmente tienen forma tubular con
pequeños agujeros a través de los cuales se inyecta aire a la celda. El diámetro de los agujeros,
la separación entre ellos y el tipo de forro de los difusores deben ser capaces de generar burbujas
del menor tamaño posible y crear un hold up adecuado dentro de la columna.
Una celda columna, tal como se muestra en la figura. 4.17 es de sección circular, cuadrada o
rectangular, en la que la pulpa acondicionada se alimenta un tercio o un cuarto de distancia desde el
rebose de la celda, el aire es introducido o inyectado a través de los difusores que se encuentran
cerca a la base y el agua de lavado ingresa a través de una especie de ducha de 3 a 6 pulgadas
sobre o debajo del rebose de la celda.
Las partículas de mineral contenidas en la pulpa tropiezan con una nube ascendente de burbujas de
aire y son llevadas hasta el rebose, pero estas al pasar por encima del punto de alimentación, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua fresca que lava las partículas de mineral no
valioso (ganga) adheridas a ellas. El concentrado de este modo, emerge por el rebose de la celda y
los relaves se descargan por la parte inferior de la celda.
El proceso de colección en una celda columna se sustenta en el hecho de que las partículas
minerales de la especie valiosa y ganga están moviéndose en sentido contrario a la nube de
burbujas, lo cual puede explicarse en dos patrones de flujo en contracorriente:
Se dice que una celda opera con bias negativo y bias positivo, veamos entonces en que consiste
cada situación:
28
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Operación con bias negativo, en este régimen, el flujo de alimentación es siempre mayor que el flujo
de relaves, causando exceso de volumen para su rebosada como concentrado. Ello indica que,
alguna cantidad de agua del alimento va al concentrado, lo cual da un producto de baja ley.
Esto es:
QT
BIAS 1
QF
Operación con bias positivo, en este caso el flujo de relave es mayor al flujo de alimentación.
Esto es:
QT
BIAS 1
QF
dando como resultado un producto de mayor calidad, es decir, de más alta ley debido a la menor
cantidad de ganga.
Formar el bias
Mantener el nivel de pulpa, lo cual satisface mediante la siguiente ecuación:
QF + QW = QT + QC (4.7)
Producción de burbujas muy finas, consiguiendo la máxima retención del aire o hold-up.
Promover la mayor probabilidad de encuentro partícula-burbuja, de modo de alcanzar una
mayor recuperación de la especie de tamaño fino.
Permite establecer una relación de flujo de aire-velocidad de extracción del concentrado-
Recuperación-Ley.
1 ( H2 H1 )
% Hold up x 1 1 x100 (4.8)
T L
29
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Este concepto ha sido utilizado para instrumentar y controlar columnas en diversas operaciones
comerciales (Amelunxen, Wheeler, 1985). Típicamente se ha empleado el establecimiento de tres
lazos de control, a saber:
Tal como se muestra en la figura 4.20. Estos lazos de control mantienen a las variables del proceso
en set points específicos constantes, para estabilizar el rendimiento de una celda de flotación
Columna.
El lazo de control del BIAS, busca mantener un BIAS fijo de flujo entre el relave y la alimentación
de modo que:
Q T > QF
es decir, para un BIAS positivo. Generalmente el lazo de control del BIAS consiste de:
Flujómetro de alimentación
Flujómetro de relaves
Válvula de control en la línea de relaves
Controlador del Set point del BIAS
30
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
31
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Fig. 4.20. Establecimiento de los lazos de control en una celda de flotación Columnar.
El lazo de control del nivel de pulpa.- El control de nivel de pulpa es imprescindible durante la
flotación en columna. Una ventaja que ofrecen las celdas columna, es la habilidad para variar la
profundidad de la espuma desde pocas pulgadas a varios pies (Ynchausti, 1987). El aumento en
la profundidad de espuma permite alta ley del concentrado del mineral a recuperarse en la celda
columna. El lazo de control del nivel de pulpa mantiene el nivel de pulpa constante mediante la
variación de la velocidad de adición de agua de lavado a la columna. Si el nivel de pulpa está
demasiado bajo, se aumenta el agua de lavado y viceversa. En este caso la ecuación que sigue
es:
Lazo de control del Hold-up.- El Hold-up ha recibido también mucha atención en relación a los
efectos con el tamaño de burbuja, velocidad o cantidad de adición de aire y tamaño de partícula
(Dobby and Finch, 1985). El Hold-up en una columna debe permanecer en un valor crítico mínimo
para garantizar una alta recuperación de mineral valioso. El lazo de control del Hold-up utiliza una
combinación de la cantidad de adición de aire, cantidad de adición de agua de lavado y la
cantidad de adición de espumante para alcanzar un hold-up constante:
Sin duda en este impresionante camino de control automático de procesos hay problemas
asociados con la automatización de la celda columna. Luego como en el caso anterior de celdas
columna, la etapa inicial en el análisis de algún problema de control de flotación es la identificación de
las variables importantes las cuales describen al sistema y la separación respectiva.
La serie de variables que afectan a la flotación columnar se pueden catalogar en cuatro tipos a
saber:
1. VARIABLES DE PERTURBACION
Composición mineralógica.
Grado de oxidación del mineral.
Fluctuación de la distribución del tamaño del alimento.
Fluctuación de las leyes del alimento.
Viscosidad y densidad de la pulpa.
Caudal de la pulpa.
Características del agua (pH, dureza).
pH natural del mineral de cabeza.
Hold-up.
Cristalización del mineral.
2. VARIABLES CONTROLADAS
Ley o grado
Recuperación
Porcentaje de sólidos del alimento.
Tonelaje tratado.
Nivel de pulpa.
Razón del BIAS.
Tamaño de burbuja.
Longitud de la zona de colección.
3. VARIABLES MEDIBLES
4. VARIABLES MANIPULABLES
Caudal volumétrico (Alimento, relave, agua de lavado).
Densidades de pulpa.
Nivel de pulpa.
33
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Después de definir las variables y asignarlas a cada familia, el siguiente paso o siguiente etapa
es determinar las relaciones en estado estable entrada/salida del circuito columnar (Herbst et al.,
1986) la matriz del proceso (Shinkey, 1979) desarrollada para una serie de variables controladas y
manipuladas en la columna pertinente se ilustran en la tabla siguiente:
Tabla 4.4. Matriz Proceso de la Respuesta de variables controladas a cambios en variables manipuladas
Muestra el lazo de control del BIAS de Whueler, también contiene el lazo de control de agua de
lavado-nivel de pulpa, donde el nivel de pulpa se mantiene con adiciones de agua de lavado. El tercer
lazo es el lazo interactivo de nivel. En este lazo la información en cuanto a las características del
concentrado es imprescindible, como lo es para el lazo interactivo aire. Si se conoce la relación entre
la gravedad específica de la pulpa del concentrado y la ley del concentrado, es posible calcular el
contenido de agua del concentrado rebosante por el labio de la celda en la ley deseada. Las
condiciones principales que se requieren para la flotación columnar son que el caudal de relave debe
ser más grande que el caudal del alimento; es decir:
Q T > QF
y
Qww = Qc + BIAS
donde Qww y Qc son los caudales para el agua de lavado y concentrado respectivamente, y
BIAS = QT - QF (4.10)
En el lazo interactivo-nivel, el aire es todavía la fuerza motriz de la flotación pero, como en el caso de
Cuajone, se mantiene en una cantidad máxima justo bajo la coalescencia. El sistema de control
distribuido digital inicialmente calcula el requerimiento de agua de lavado, Qww. El BIAS y Qc son
ingresados por el operador y son calculados de varias medidas e ingresados:
El Qww calculado se convierte en el set point del volumen de agua de lavado a la columna que se
requiere mantener. Este lo hace comparando el flujo de agua de lavado actual a el set point. Si este
flujo es más bajo que el set point, automáticamente eleva el set point del nivel. Puesto que la
recuperación aumenta al incrementar el nivel de la pulpa, este se traduce en un consumo más alto de
agua Qww. Este nivel es aumentado hasta la conveniente demanda de agua de lavado pre-fijada.
El grado de mezclamiento, Np
Velocidad volumétrica del BIAS, B, L/min
Velocidad volumétrica del aire (gas), G, L/min
En el presente la mayoría de las instalaciones de celdas columna son diseñadas y escaladas por
analogía con la cinética química (Dobby and Finch, 1986, Luttrell et al, 1993, O'Connor et al, 1994,
etc.). En este método, la velocidad de recuperación de las partículas hidrofóbicas en la zona de
colección puede ser representada como un proceso de velocidad de primer orden. En la cinética de
primer orden, el rendimiento puede ser predicho a partir del conocimiento de los datos cinéticos y los
parámetros del modelo de flujo. El comportamiento de las partículas sólidas en la columna de
flotación está descrita por el modelo de sedimentación dispersa. Así, solamente la constante de
velocidad K y los parámetros de mezclamiento del recipiente de proceso o la distribución de las
partículas, se requieren para la predicción de la conversión, o recuperación en nuestro caso. Así
pues, la recuperación fraccional está dada por:
Np
4a exp
R 1 2
(4.11)
1 a 2 exp a 1 a 2 exp a
2 Np 2 Np
35
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
1
4 pK 2
a 1
Np
(4.12)
Por definición, el número de dispersión en el tanque está dado por:
Ep
Np (4.13)
(U I Up) H
Ep = 0,063 D (4.14)
Q pulpa FH
UI o UI (4.15)
A(1 Eg ) Vc (1 Eg )
p puede ser estimado a partir de (Dobby and Finch, 1985; Yianatos et al, 1986).
p UI
(4.16)
I U I Up
Nomenclatura utilizada
JgVc
Donde: G
H
JbVc
B
H
De aquí podemos deducir que en la práctica se cumple la siguiente relación H/D = 10/1 a H/D = 5/1
unidades instaladas en todo el orbe minero-metalúrgico. Esta tecnología con un éxito ya bien logrado,
aparecido a principios de los años sesenta, le han salido al encuentro otras tecnologías como las
celdas flash, la flotación centrífuga y más recientemente la celda Jameson, desarrollada en la
Universidad de New Castle, Queensland, Australia (1988, Jameson). Las características más
importantes de esta celda son:
1. Profundidad de la fase espuma que varía de 200 mm a 1000 mm a fin de lograr la mejor
recuperación y flotar tamaños de partícula tan pequeñas como de 10 m.
2. La velocidad del aire superficial Jg (cm/s) del hacia arriba en la celda de flotación. En la celda
3
Jameson se determina dividiendo la velocidad del aire en el tubo de descenso (cm /s) por
2
área transversal (cm ) de la parte de ascenso de la celda.
3. El tamaño de burbuja, que varía entre 300 a 600 m.
4. La relación aire/alimento, con la que opera una celda Jameson es de 0,3 a 0,9. El
mantenimiento del rendimiento metalúrgico a bajas relaciones aire/alimento pueden ser
explicados considerando el flujo de área interfacial S b (área interfacial/s) por unidad de área
-1
transversal de la columna (s ) como lo han definido Finch y Dobby. Dado por:
Jg
Sb 6 (4.17)
d
donde d es el diámetro de la burbuja.
QWW
W (4.18)
QWC
donde QWW es la cantidad de flujo de agua de lavado y QWC es la cantidad de flujo de agua en el
concentrado. Otro método de describir la adición de agua de lavado es en términos del bias, que es,
el exceso absoluto del agua de lavado aplicado sobre la cantidad de agua recuperada en el
concentrado, expresado como la velocidad superficial J b (cm/s):
QWW QWC
Jb (4,19)
AC
38
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
La Celda Ekoflot cuenta con un cono que se desplaza hidráulicamente que permite aumentar o
disminuir el volumen de espuma, para rebosar en forma lenta o rápida el concentrado. También esta
forma de operar permite incrementar o disminuir la recuperación y/o la ley del concentrado, de
acuerdo a las variaciones de la ley de cabeza. En este sistema de flotación, la agitación se realiza por
39
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
la acción del aire a presión que ingresa juntamente con la pulpa formando burbujas a las cuales se
adhieren las partículas de mineral hidrofobizado por algún colector y fortalecida por un espumante,
favoreciendo de esta manera una alta recuperación, aún cuando las partículas sean gruesas.
La Humboldt Wedag GmbH ha optimizado esta celda neumática de flotación denominada ahora
Pneuflot®, instalando los dispositivos específicos en la celda para realizar ciertas tareas y para
asegurarlo siguiente:
La celda Pneuflot® puede por lo tanto proporcionar ahorros substanciales en costos de operación con
respecto a las celdas convencionales de agitación, a través de producciones más altas de producto.
40
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Además, el espacio y los ahorros de la energía alcanzados están arriba del 40%. Las instalaciones se
extienden de la concentración del carbón y del lignito hasta la producción de la magnetita y a la
concentración del mineral de cobre. Una unidad experimental es decir, una Pneuflot® está disponible
para demostrar eficiencia.
Esta celda ha sido probada en la flotación de limpieza, “scavenger” y de relaves de minerales de oro,
sulfuros de cobre, plomo y zinc.
Los resultados demuestran que las recuperaciones metalúrgicas son prácticamente similares en las
columnas convencionales (rectas), pero las leyes de la C3P son siempre superiores. La separación
del material drenado de la espuma (mixto y fino de ganga) y el agua de “BIAS” adicionada en la zona
intermedia, permiten la obtención de concentrados “limpios”.
El tercer producto, dependiendo de la ley, puede ser clasificado, molido y recirculado o simplemente
descartado. Cuando se utiliza como columna de flotación “rougher-flash”, se obtienen concentrados
con leyes de cobre de 40 % (2 % insoluble) y recuperaciones de 33,5 %.
41
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
42
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
El producto drenado, con leyes de cobre e insoluble del orden de los concentrados primarios, puede
ser remolido y flotado en columna convencional para producir concentrados con leyes equivalentes al
concentrado final. El relave de la columna modificada puede ser beneficiado para producir un relave
final y los concentrados obtenidos pueden ser remolidos y, posteriormente, recirculados, dependiendo
de su ley, a la etapa de flotación primaria o de limpieza. 3. Uso de la C3P como unidad de tratamiento
de relaves. En este tipo de uso la C3P presenta las mayores razones de enriquecimiento (ley
concentrado/ley alimentación) alcanzando valores próximos de 70 en el caso de relave de oro y 26,
en relave de minerales de cobre.
43
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
Flotación Flash
Flotación de gruesos (Ej. Industria de fosfatos)
Separación de aceite (alquitrán) y arenas (Industria de alquitrán)
Separación de aceite y agua (Industria pesquera, medio ambiente)
Recuperación de Molibdenita
Para lograr altas recuperación y altas leyes de concentrado en una sola etapa.
Otros beneficios en comparación a flotación convencional:
Reducción en costos de capital
Reducción en área de la flotación
Reducción en costos operativos (Energía primordialmente)
En el año 2004, la Celda de Contacto Aminpro recibió mejoras en su diseño. El nuevo diseño esta
siendo probado en la concentradora de Phelps Dodge Bagdad en Arizona, USA. Lo nuevo incorpora:
Un rediseño del contactador asegurando que la cavitación hidráulica produzca mejoras en el contacto
de partícula-burbuja.
Agua de lavado
Concentrado
Aire Spargers
Alimento
Válvula
pinch
Relave
44
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
45
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II ING. NATANIEL LINARES G.
PROBLEMAS PROPUESTOS
Se pide:
3
1. Determinar el volumen total neto necesario para el circuito rougher en m .
2. Determinar el número de celdas que deberá utilizarse.
3
3. Determinar el volumen total neto necesario para el circuito de flotación de limpieza en m .
4. Determinar el número de celdas que deberá utilizarse.
5. Use las tablas que se da a continuación.
2.
46