CARTAS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Ejemplo1: En una empresa que fabrica salchichas en paquetes, un problema presente es el aire en el
empaque. El problema se detecta visualmente; los paquetes con aire son segregados y después se
abren para recuperar las salchichas y volverlas a empacar.
Surge la necesidad de registrar los resultados y analizarlos mediante una carta de control. Cada hora
se registra el número de paquetes con aire (di), así como el total de paquetes durante esa hora (ni).

Resumen de texto guía: Control estadístico de la Calidad y Seis Sigma

Docente: Juan Carlos Acosta Jiménez
Los datos se muestran a continuación:

Para calcular los límites de control provisionales se necesita calcular la proporción promedio 𝑝̅ y el
tamaño de subgrupo promedio 𝑛̅, que corresponde al número promedio de salchichas
empaquetadas por hora, esto es:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 257
𝑝̅ = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 = 23942 = 0.0107

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 23942

𝑛̅ = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑏𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜𝑠
= 40
= 598.55 = 599

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Docente: Juan Carlos Acosta Jiménez
Entonces, los límites de control estarían dados por:
𝐿𝐶 = 𝑝̅ = 0.0107

𝑝̅ (1−𝑝̅) 0.0107(1−0.0107)
𝐿𝑆𝐶 = 𝑝̅ + 3√ 𝑛̅
= 0.0107 + 3√ 599
= 0.023

𝑝̅ (1−𝑝̅ ) 0.0107(1−0.0107)
𝐿𝐼𝐶 = 𝑝̅ − 3√ = 0.0107 − 3√ = −0.0019 ↪ 0
𝑛̅ 599

Pero como el límite de control inferior no puede ser negativo debido a que las proporciones siempre
son mayores o iguales a cero, entonces se toma LCI = 0.

Haciendo uso de software estadístico obtenemos el siguiente gráfico:

La carta p con estos límites se muestra en la figura anterior, en ésta se aprecia que el proceso de
empaquetado no fue estable, ya que las proporciones de los subgrupos 1, 12 y 36 rebasan el LCS. De
aquí se desprende que durante el empaquetado de esos subgrupos el proceso funcionó en presencia
de causas o situaciones especiales que por lo general no están presentes en el proceso, y que
causaron que la proporción de defectuosos fuera anormalmente grande. Además de lo ya
considerado, no hay ningún otro patrón no aleatorio en la carta.

¿Qué hacemos si el proceso no está bajo Control Estadístico?

Al investigar lo ocurrido en los subgrupos 1, 12 y 36 se encontró que durante esas horas se cambió el
rollo de la película plástica de empaque, ya sea porque se terminó o porque se empezó a
empaquetar otra presentación. Se investigó en otras máquinas y se encontró una situación similar. A
partir de esto se adquirió conciencia de que no había un método estandarizado para cambiar la
película, pues cada operador usaba su criterio. Al consultar los manuales de las máquinas
empaquetadoras se descubrió que ahí se daban instrucciones y recomendaciones precisas para
cambiar la película y se advertía que en caso de no seguirlas se podrían tener problemas de falta de
vacío. Se procedió a diseñar un método para cambiar la película y dar el entrenamiento
correspondiente a los operadores.

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Docente: Juan Carlos Acosta Jiménez
Con ello se espera que esos incrementos “bruscos” del problema no se vuelvan a presentar. Lo curioso
del asunto es que los operadores sabían que cuando cambiaban la película debían estar más alertas,
ya que se detectaban más paquetes con falta de vacío. Sin embargo, esta situación fue ignorada
por quienes en la planta podían generar soluciones e implantar un método estándar, y si los
operadores se lo llegaban a comentar a una de esas personas la respuesta era: “debes tener mucho
cuidado”. Sólo el registro sistemático de los resultados del proceso y su análisis mediante la carta de
control generó la evidencia objetiva de que recién cambiada la película el proceso funcionaba peor.

¿Cómo depuramos el proceso?

En el estudio inicial del ejemplo de las salchichas se identificaron las causas de los puntos especiales;
entonces, para calcular los límites que se usarán a futuro en este proceso es preciso excluir de los
cálculos las proporciones de los subgrupos 1, 12 y 36. Si se procede de esta manera, se obtiene que:

Por lo tanto los límites a usar a futuro son: 𝐿𝐶 = 0.0095

𝐿𝑆𝐶 = 0.021
𝐿𝐼𝐶 = 0

Lo anterior lo corroboramos mediante software Statgraphics

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Docente: Juan Carlos Acosta Jiménez
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Ejemplo 2: Una empresa fabricante de componentes electrónicos, desea controlar la cantidad de
productos defectuosos, para lo cual, de cada lote, inspecciona 120 unidades. Los datos de 20 lotes
consecutivos se muestran a continuación:

De donde se obtienen los siguientes resultados:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 183
𝑝̅ = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 = 20(120) = 0.07625

𝐿𝐶 = 𝑛𝑝̅ = 120(0.076) = 9.15

𝐿𝑆𝐶 = 𝑛𝑝̅ + 3√𝑛𝑝̅ (1 − 𝑝̅ ) = 17.87

𝐿𝐼𝐶 = 𝑛𝑝̅ − 3√𝑛𝑝̅ (1 − 𝑝̅ ) = 0.43

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De las gráfica se aprecia que el proceso no funcionó de manera estable, ya que el número de piezas
defectuosas en la muestra del lote 12 es mayor que el límite superior; mientras que en la muestra del
lote 16 el número de defectuosos es menor que el límite inferior. De aquí que se tenga una evidencia
objetiva para afirmar que en la fabricación del lote 12 se presentó una causa o situación especial
que normalmente no está presente en el proceso y que lo empeoró de forma seria; mientras que en
el lote 16 ocurrió una causa especial que mejoró el desempeño del proceso de fabricación de
componentes. Es necesario localizar ambas causas, ya que así se estará en posibilidades de prevenir
la primera, y en caso de no haber un error en el registro de los datos, fomentar la segunda.

Al depurar el proceso tenemos:

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Docente: Juan Carlos Acosta Jiménez