El Hierro

El hierro es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco plateado. Tiene de

número atómico 26 y es uno de los elementos de transición del sistema periódico.
El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas; el
objeto más antiguo, aún existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y
data del 4000 a.C. El término arqueológico edad del hierro se aplica sólo al periodo en el que
se extiende la utilización y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro no comenzó
en Europa central hasta la mitad del siglo XIV d.C.
Propiedades
El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable y dúctil. Se
magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria; es difícil magnetizarlo en caliente, y a unos
790 °C desaparecen las propiedades magnéticas. Tiene un punto de fusión de unos 1535 °C,
un punto de ebullición de 2750 °C y una densidad relativa de 7,86. Su masa atómica es
55,847.
El metal existe en tres formas alotrópicas distintas: hierro ordinario o hierro-ð (hierro-alfa),
hierro-γ (hierro-gamma) y hierro-δ (hierro-delta). La disposición interna de los átomos en la red
del cristal varía en la transición de una forma a otra. La transición de hierro-ð a hierro-γ se
produce a unos 910 °C, y la transición de hierro-γ a hierro-δ se produce a unos 1.400 °C. Las
distintas propiedades físicas de las formas alotrópicas y la diferencia en la cantidad de
carbono admitida por cada una de las formas desempeñan un papel importante en la
formación, dureza y temple del acero, pues de estas depende mucho las propiedades
mecánicas.
Químicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halógenos (flúor, cloro, bromo,
yodo y astato y con el azufre, fósforo, carbono y silicio. Desplaza al hidrógeno de la mayoría
de los ácidos débiles. Arde con oxígeno formando tetróxido triférrico (óxido ferrosoférrico),
Fe3O4. Expuesto al aire húmedo, se corroe formando óxido de hierro hidratado, una sustancia
pardo-rojiza, escamosa, conocida comúnmente como orín. La formación de orín es un
fenómeno electroquímico en el cual las impurezas presentes en el hierro interactúan
eléctricamente con el hierro metal. Se establece una pequeña corriente en la que el agua de la
atmósfera proporciona una disolución electrolítica. El agua y los electrólitos solubles aceleran
la reacción. En este proceso, el hierro metálico se descompone y reacciona con el oxígeno del
aire para formar el orín. La reacción es más rápida en aquellos lugares donde se acumula el
orín, y la superficie del metal acaba agujereándose.
Al sumergir hierro en ácido nítrico concentrado, se forma una capa de óxido que lo hace
pasivo, es decir, no reactivo químicamente con ácidos u otras sustancias. La capa de óxido
protectora se rompe fácilmente golpeando o sacudiendo el metal, que vuelve a convertirse en
activo.
Estado natural
El hierro sólo existe en estado libre en unas pocas localidades, en concreto al oeste de
Groenlandia. También se encuentra en los meteoritos, normalmente aleado con níquel. En
forma de compuestos químicos, está distribuido por todo el mundo, y ocupa el cuarto lugar en
abundancia entre los elementos de la corteza terrestre; después del aluminio, es el más
abundante de todos los metales. Los principales minerales de hierro son las hematites. Otros
minerales importantes son el hierro del pantano (limonita). La pirita, Hematita (Fe2O3),
Magnetita (Fe3O4), y goethita (FeO Fe3 O4 + H2O , hidróxido de hierro). que es un sulfuro de
hierro, no se procesa como mineral de hierro porque el azufre es muy difícil de eliminar.
También existen pequeñas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales y en las
plantas; además, es un componente de la sangre.
Aplicaciones y producción
El hierro puro, preparado por la electrólisis de una disolución de sulfato de hierro II, tiene un
uso limitado. El hierro comercial contiene invariablemente pequeñas cantidades de carbono y
otras impurezas que alteran sus propiedades físicas, pero éstas pueden mejorarse
considerablemente añadiendo más carbono y otros elementos de aleación.
La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento especial, como el
hierro forjado, el hierro fundido y el acero. Comercialmente, el hierro puro se utiliza para
obtener láminas metálicas galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan
en medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende la cantidad de
hemoglobina o el número de glóbulos rojos en la sangre.
A principios de la década de 1990, la producción anual de hierro se aproximaba a 920 millones
de toneladas métricas.
ESTUDIO DE LOS PRINCIPALES MINERALES DE HIERRO
Los minerales que utiliza la industria siderurgica son mezclas de minerales de hierro y de
materia estéril o ganga. Esta ultima esta constituida principalmente por sílice, alumina, cal y
magnesia, hablando industrialmente para que una roca que puede considerarse mineral de
hierro cuando se encuentra en yacimientos de suficiente capacidad, tenga la composición,
características físicas y la localización adecuada para que sea económica y rentable la
extracción del hierro que contiene.
En la naturaleza, los minerales suelen estar constituidos por uno o varios minerales de hierro
de composición definida, rodeados por otras materias estériles que forman la ganga o materia
extraña que en mayor o menor cantidad acompaña al mineral y que hacen que su riqueza real
sea inferior a la que teóricamente le corresponde.
Para separar la materia estéril del mineral de interés hay que llegar a tamaños muy finos de
partícula para procesos posteriores. El tamaño de partícula tiene mucha importancia y sirve
para decidir el proceso de concentración que se debe emplear.
Una parte de la ganga se puede eliminar, en ocasiones, en las operaciones de lavado, otras
veces en los procesos de concentración pero siempre queda otra parte que no se llega a
separar y se carga con el mineral en el horno.
A continuación mencionamos las principales características y propiedades de los minerales
más importantes:
Magnetita (oxido ferroso-ferrico fe=72.4%)
Es el mineral mas rico que hay en la naturaleza y, si no fuera acompañado de impurezas, su
composición seria de 72.4% de hierro y 27.6% de oxigeno, pero debido a las materias
extrañas que le acompañan, su riqueza suele variar en los buenos yacimientos de 55 a 66%
de Fe. En algunas ocasiones, debido a la gran proporción de ganga, el mineral de magnetita,
a pesar de su elevada ley teórica, se presenta solo 25-50% de hierro. Esas cifras son bastante
inferiores a las que a veces corresponden al contenido de hierro, que tienen otros minerales
oxidados que se cargan en los hornos y que teóricamente tienen menor riqueza que la
magnetita. Su denominación química es oxido ferroso ferrico y su formula es Fe3O4.
La magnetita es un mineral muy duro, de color pardo, casi negro posee un brillo ligeramente
metálico y cristaliza en el sistema cúbico. Por atraer a la aguja imantada y por tener
propiedades magnéticas recibe el nombre de magnetita.
Por su capacidad y por su estado cristalino, es el mineral de hierro que con mas dificultad se
reduce, preferentemente se quieren las hematites rojas y pardas.
Como mencionamos, por su difícil reducción, generalmente se somete la magnetita a una
calcinación oxidante antes de su carga en los altos hornos. Su magnetismo se aprovecha en
ocasiones en la concentración por medios magnéticos.
Los yacimientos más importantes se encuentran en Suecia, Norteamérica, Rusia y Argelia.
Los minerales suecos de Finura, Norberg y Dannemora, que tienen fama universal, son
además de gran pureza, encontrándose el mineral prácticamente libre de fósforo y azufre.
Hematites (oxido ferrico anhidro, hematites roja Fe=70%)

Es el más abundante de los minerales de hierro y puede considerarse como el más importante
de todos ellos, ya que por su riqueza y comportamiento en el horno alto es el más solicitado
de todos para la fabricación de arrabio o fundición. Su formula es Fe2O3 y contiene 70% de
hierro y 30% de oxigeno. En la práctica suele contener de 50 a 68% de Fe, debido a la ganga
que le acompaña. No contiene agua combinada como las hesites pardas, ni anhídrido
carbónico como los carbonatos.
Existen diversas variedades de este mineral y las principales son las siguientes:
 hematites roja ordinaria (la más importante).
 Hematites roja mamelonada.
 Hematites roja oolitica.
 Hematíes roja terrosa.
 Hierro oligisto.
 Hierro especular.
Las hematites rojas se caracterizan por ser relativamente facil de reducir, es generalmente de
ganga siliciosa y de bajo contenido en fósforo. A veces contiene algo de azufre y un poco de
manganeso.
HEMATITES ROJA ORDINARIA:
Tiene un color rojo o morado característico. Es la mas abundante de las diversas variedades
de oxido ferrico, a la vez es el mas codiciado de los minerales de hierro por su gran riqueza en
metal, elevada la pureza y relativa facilidad de reducción.
El oxido ferrico anhidro es tambien conocido como hematites roja, por que, al ser rayado este
mineral con un objeto duro, da siempre una raya de color de color rojo característico, siendo el
polvo que también se desprende rojo.
En los Estados unidos existe uno de los yacimientos de mineral más importantes del mundo
Mesabi, en las inmediaciones del lago superior, que ah suministrado durante muchos años las
4/5 partes de la producción de mineral de hierro de Norteamérica.
HIERRO OLIGISTO:
El hierro oligisto es una variedad del oxido ferrico anhidro de color negro brillante, que
cristaliza en el sistema hexagonal y que con frecuencia aparece mezclado con la hematites
roja y magnetita. Existen cantidades importantes de este mineral en la isla de Elba, formando
el hierro oligisto la mayor parte de un yacimiento cercano al rió mesina, que fue muy famoso
en la antigüedad. Su riqueza varía de 58 a 64% de hierro.
HIERRO ESPECULAR:
El hierro especular es otra variedad del oxido ferrico, que se caracteriza por estar constituido
por delgadas capas o escamas brillantes de carácter laminar.
LIMONITA. HEMATITES PARDA (OXIDO FERRICO HIDRATADO FE=60%)
Los minerales de hierro agrupados con este nombre son óxidos ferricos hidratados.
Forman una serie ordenada de minerales, cuya formula general es n Fe2O3 + mH2O. La
denominación y contenido en hierro de cada uno de ellos se señalan a continuación:
% de Fe
Turguita 66.20% 2 Fe2O3 H2O
Goetita 62.90% Fe2O3 H2O
Limonita 60.0% 2 Fe2O3 H2O
Xanthosiderita 57.10% Fe2O3 H2O
Limnita 52.30% Fe2O3 H2O
Se puede observar que su contenido teórico de hierro varia e 52.3% a 66.2% y el de agua de
5 a 25%. Su variedad mas importante es la limonita, que pura contiene aproximadamente 60%
de hierro y 40% de oxigeno.
En la práctica debido a la ganga e impurezas con que se encuentran mezclados, el porcentaje
de hierro varía de 30 a 56%. A pesar de que los nombres antes citados corresponden a un
criterio químico bien definido, por ser sus características muy parecidas, a veces es difícil
distinguir unas variedades de otras. Cuando se presentan en un mismo yacimiento mezcladas
diversas clases, es frecuente dar al mineral el nombre de hematites parda y también la de
limonita.
Estos minerales son muy abundantes todo el mundo, pero se extraen principalmente en
Francia, Luxemburgo, Inglaterra y Alemania occidental. También hay hematites pardas en
Estados Unidos y Rusia, pero en estos países el volumen de mineral extraído de esta clase
representa solo una pequeña parte del total.
Las hematites pardas pueden clasificarse de la siguiente manera:
 Hematites parda ordinaria.
 Hematites parda mamelonada.
 Hematites parda olitica o en granos.
 Hematites parda terrosa.
HEMATITES PARDA ORDINARIA:
Es relativamente blanda, mancha los dedos y se caracteriza por que al ser rayada aparece
siempre en una raya de color pardo amarillenta. Las variedades más arcillosas se conocen
con el nombre de ocres amarillos. Como ocurre con los demás minerales, unas veces se
presenta en estado de gran pureza y otras veces, en cambio aparece impurificada y con baja
ley.
HEMATITES PARDA TERROSA DE LAGOS Y PANTANOS:
Son limonitas terrosas de formación reciente, producidas por depósitos de aguas ferruginosas.
Ocupan generalmente grandes extensiones superficiales y son de pequeño espesor. Su
estructura, como su nombre lo indica es mas o menos terrosa y a veces se encuentran en
masas bastante compactas, variando su color pardo claro hasta negro oscuro.
El principal interés en la siderurgia de estos minerales es por su bajo precio.
El espesor de las capas rara vez pasa de .50 m pero como están cerca de la superficie, su
explotación es muy fácil y barata.
PROCESOS TEORICOS DEL SECADO Y CALCINACION
El secado es una operación que consiste en calentar los minerales y concertados a una
temperatura que permita eliminar el agua que acompaña a los materiales en forma de
humedad, ósea el agua atrapada por efecto de capilaridad o por absorción. Para ahorro de
combustible ahora se meten en hornos que utilizan combustible de menos calidad y gases de
desechos.
De todos los materiales el coque es el que menos se expone a cambios físicos y químicos al
pasar por el tragante y la cuba. Los trozos de coque que se cargan en el horno en primer
término pierden humedad. Este proceso transcurre con rapidez, apenas el coque se calienta
hasta 110ºC. Después de que el coque se calienta hasta 300…..400ºC de este se desprenden
los restos de sustancias volátiles de origen orgánico CH4, CO2, H2, CO. Los volátiles del
coque y vapores de agua diluyen los gases del tragante y varían su composición. Cuando el
coque se halla en la zona del vientre, contiene solo carbono ceniza, azufre y fósforo.
La mena y el aglomerado que se cargan en el horno contienen humedad en estado libre, óseo,
en compuestos. La humedad se hace un tanto superior a 100ºC. Su eliminación depende del
tamaño de los trozos y porosidad. Cuantos mayores son los trozos de materiales y menor su
porosidad, tanto más tiempo se necesita para su calentamiento y eliminación de humedad.
La humedad hidratada se halla en la limonita, en la ganga, por ejemplo y también en los
fundentes. La descomposición de los hidratos como el Fe2O3H2O comienzan a 200ºC y
puede terminar a los 550ºC. En algunas ocasiones también acaba a los 1000ºC.
Como en el proceso del alto horno rara vez se utilizan minerales y fundentes crudos, el
desprendimiento de la humedad hidratada no ejerce una influencia considerable en la marcha
de fusión.
Los principales tipos de compuestos carbónicos -los carbonatos- que se suministran al alto
horno son la caliza CaCO3 y dolomita CaCO3MgCO3. Los carbonatos al calentarse se
disocian, se descomponen con desprendimiento de gas carbónico conforme a las reacciones:
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
Estas reacciones ocurren con absorción térmica.
La descomposición intensiva de una caliza tiene lugar a una temperatura de aproximadamente
1000ºC. La descomposición de los trozos grandes finaliza a temperaturas mas elevadas.
 El empleo de fundentes en el alto horno acarrea un elevado gasto de coque puesto que
necesita mayor temperatura para la descomposición de carbonatos. El dióxido de carbono que
se crea al descomponerse los carbonatos reacciona con el carbono del coque que transcurre
como absorción térmica.
Este proceso también lleva gasto de coque. La capacidad reductora de los gases de alto
horno disminuye a consecuencia de la dilución con dióxido carbónico. En relación a ello se
trata de utilizar aglomerado con fundente, durante cuya producción tiene lugar la
descomposición principal de carbonatos. De esta manera se logra economizar.
Los equipos empleados para estos procesos son muy parecidos:
 pueden usar el mismo tipo de combustible.
 Principio a contra corriente.
Las diferencias entre ellos son:
 tamaño del equipo.
 Temperatura que manejan.
Podemos usar el horno de cuba o el horno rotatorio, el único factor que influye aquí es el
tamaño de la carga.
Principio de Aglomeración
Se llama proceso aglomeración el proceso de hacer trozos de los menudos de los minerales
mediante la sinterización. La finalidad de la aglomeración no es solamente hacer trozos de
mineral sino también la introducción de fundente, la eliminación de azufre y arsénico para
mejorar las propiedades metalúrgicas del material.
El método más común es el de sinterización. La esencia del proceso consiste en lo siguiente:
El concentrado de mineral o mineral de hierro desmenuzado se mezcla minuciosamente con
polvo del tragante, menudos de coque y caliza, se humedece y se carga en la instalación de
sinterización en una capa de 200 350 mm. Luego con ayuda de una fuente intensiva se
enciende el combustible que se halla en la capa de la carga. A través de la tapa de la carga
con un ventilador de succión, dispuesto bajo la instalación de sinterización, se succiona el aire.
La combustión que comienza en la capa superior de la carga, se propaga paulatinamente a
todo el espesor y termina en el emparrillado de la instalación. Al quemarse el combustible
asciende a la temperatura de 1400ºC , ello es suficiente para la fusión parcial de las partículas
de carga y la sinterización entre si. Después de terminar el proceso de combustión toda la
capa de la carga se transforma en un producto poroso en trozos.
Para salvaguardar el emparrillado y evitar la perdida de carga, sobre la rejilla se sitúa una
capa de desechos de aglomerado de un espesor de aproximadamente 25mm.
Del proceso de sinterización es característico lo siguiente:
 el combustible se quema sin llama.
 El aire, que llega para la combustión, pasa por la capa del aglomerado candente y, enfriándolo, se
calienta hasta una temperatura próxima a la del aglomerado.
 El calor de los gases se transmite a la carga gracias a la desarrolla superficie de contacto.
El paletizado es otro proceso de aglomeración. Este proceso se lleva acabo con partículas de
200 mallas para obtener partículas con forma esférica llamadas pelotillas. Se usa
generalmente para la obtención del fiero.
Este proceso se lleva acabo en 2 etapas, la primera es el rolado, aquí se utiliza el principio de
“bola de nieve en una pendiente”. El quipo para esta etapa puede ser un disco o un tambor
rotatorio o bien hornos de cuba. Después pasa a la etapa de cocción, que es la ultima, en esta
etapa lo que se busca es desaparecer el agua físicamente y sustancias volátiles.
Para el peltizado tenemos que:
 hacer una mezcla homogénea.
 Utilizar un aglomerante adecuado. (que nos adecue una forma homogénea, evitar la fragilidad,
resistencia al choque térmico).
Introducimos la mezcla en el equipo peletizador, el equipo deberá tener cierta inclinación,
según el tamaño de pelotilla deseado o requerido. El movimiento del tipo de equipo que sea.
Existen de movimiento de cascada, movimiento cíclico, movimiento de rotación.
La fuerza principal que une a las partículas en esta etapa es la tensión superficial del agua.
El producto a obtener es:
-Composición química homogénea.
-Resistencia la absorción.
-Resistencia a la compresión.
-Porosidad o reactividad.
-Tamaño adecuado.
En nuestra segunda etapa, la de cocción básicamente es eliminar el agua atrapada
físicamente del proceso anterior y las sustancias volátiles.
El equipo de cocción puede ser un horno de cuba, maquinas de sinterización, parrilla de
sinterización.
Las características principales que encontraremos en una pelotilla cocida serán:
-Resistencia a la compresión.
-Resistencia a la abrasión.
-Resistencia al choque térmico.
-Composición química homogénea.
-Porosidad.

Bibliografía
-http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/hermatita.htm
- Ingeniería Metalúrgica
Reinhardt Schuhmann

Proceso
Proceso de fundición realizado en altos hornos.

Esquema de un horno de fundición de cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de carbón y

mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberaspor donde se forzaba la entrada
de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que
fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas,
había otra boca por donde se sacaba la escoria (D).

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la
mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está
combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno
(en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir
una reacción química de reducciónque descomponga estos compuestos. Por ello en la
fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos
metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.

Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su
materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el
azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos
ejemplos prácticos son:

 la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre
los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de
cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
 la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de
plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de descomposición
térmica que origina óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de
azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el
óxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.
Reducción[editar]
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se
convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el
monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior
del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas
necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales
como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:

 el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados
por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
 el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el
horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se
reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.

Fundentes[editar]
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma
de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de
que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente
se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo
que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
LA PELETIZACIÓN ES EL PRIMER PROCESO ANTES DE LA ACERÍA

Estuve investigando sobre el proceso de la Acería y cual fue mi sorpresa, elencontrar la

información de que antes de dicha actividad, está el proceso deLa Peletización.Esto se realiza
antes de llevar el mineral de hierro a procesarse como acero;de aquí se obtienen las conocidas
pellas.El Proceso de la Peletización comienza de manera exitosa en 1940 con una planta piloto
querecuperaba concentrados de óxido de hierro fino; este proceso tomó auge a partir de 1975.La
Peletización es un proceso de aglomeración mediante el cual, el mineral finamente molido
seagrupa en pequeñas bolas cuasiesféricas llamadas pellas o pellets con ciertas propiedades
físicas,químicas y mecánicas para su efectiva utilización en los procesos posteriores de
reducción.Este proceso de basa en la formación de pellas verdes (pequeñas pelotas del mineral)
por acciónde rotación del mineral o concentrado finamente molido, al cual se le adicionan otros
elementos,tales como aglomerantes y agua para favorecer la aglomeración de las partículas. Las
pellasverdes son secadas, precalentadas y quemadas bajo condiciones de oxidación. Estas son
luegenfriadas con aire y el calor sencible es recobrado en forma e aire caliente, que es usado en
lasetapas previas de secado.ETAPAS DEL PROCESO DE PELETIZACIÓN-Preparación de la Materia
Prima:* Magnetita: es el principal mineral para la producción de pellas de hierro.

* Hematita: es el mineral de hierro que se encuentra con mayor frecuencia y en grandes

cantidades.* Limonita: es un hidróxido de hierro FeO(OH), típico de las menas húmedas.-
Granulometría: la resistencia de las pellas verdes y de las quemadas tienen que ver con
estaetapa(esto depende del tamaño del grano del mineral)-Secado del Mineral: la mayoría de las
menas de hierro deben de ser secadas, para que asi elcontenido de humedad sea menor que el
requerido.-Molienda del mineral:es la etapa a la que se llega para obtener la fineza requerida para
peletizarel mineral de hierro, ya que es necesario moler. El tipo de molienda es determinado por
las características del mineral y los requerimientos del proceso. Existen varios tipos de molienda
tales como:*Molienda Húmeda:Ventajas-Mas bajo costo de capital y bajo consumo de
energía.Desventajas-No puede ser usado con materialaes con pobres propiedades filtrantes y
altocontenido de lodo.*Molienda Seca:Ventajas-No requiere consumo de agua, no requiere
espesamiento y filtrado posterior, es másversátil para recibir distntos tipos de mineral, como los
que tienen alto contenido de lodo y conpobres propiedades filtramtes.

Desventajas-Problemas de polvo y problemas de disipación de energía.

*Molienda de Circuito Abierto.Ventajas-Muy simple diseño de equipos y bajo costo de

mantenimiento.
Desventajas-Altamente sensitiva a la variación de la alimentación. Control no preiso sobre el
tamaño del producto.*Molienda de Circuito Cerrado:Ventajas-Mejor control sobre el tamaño del
producto.Desventajas-Alto costo de capital y de mantenimiento.-Mezclado del Mineral: Esto tiene
como objetivo conseguir una mezcla de suficiente cantidad ycalidad para lograr un buen producto
en la fabricación de las pellas verdes Este tema asi como es extenso es muy interesante, asi que los
invito a continuar investigando sobre el.