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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
DISEÑO DE SISTEMA AMORTIGUADOR PARA

CONTROLAR DESGASTE DEL CABLE DE ACERO
EN SISTEMA DE CARGUÍO DE MINERAL DE
S.M.C.S.A. –YAURICOCHA
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
SOVERO MUÑOZ, ORLANDO FRANCISCO
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
ii
ASESOR
Mg. MAXIMO HUAMAN ADRIANO

iii
AGRADECIMIENTO
• Ing. Leónidas Huamán Ramos, Superintendente del Departamento de Mantenimiento de
Sociedad Minera Corona, por brindar información referida a la investigación.
• Ing. Máximo Huamán, Docente de la facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Nacional del Centro del Perú, por la asesoría brindada y el apoyo incondicional durante la
elaboración del presente trabajo de tesis.

iv
DEDICATORIA
A mis padres, por su apoyo, cariño y comprensión incondicional, por ser mi ejemplo de lucha
constante y por sus consejos que ha enseñado a superarme día a día.
A mis hijos y mi esposa por ser la fuerza que me impulsa a seguir superándome.
Orlando Francisco Sovero Muñoz

v
RESUMEN
El presente trabajo está enfocado a solucionar el problema de desgaste de cable de acero en
Sistema de Carguío de Mineral de la empresa Sociedad Minera Corona S.A.- Unidad
Yauricocha. El desarrollo de la investigación tiene como objetivo diseñar el sistema de
amortiguación para lograr controlar el desgaste del cable de acero e incrementar la vida útil del
mismo.
Se aplicó la metodología de diseño según la norma VDI 2221 y VDI2225 .El diseño del
sistema Amortiguador se efectuara para el sistema de carguío de mineral de Sociedad Minera
Corona S.A. siendo más específico en el Sistema de Carguío del Winche Hepburn 100” x 45” del
Pique Mascota de Sociedad Minera Corona-Unidad Yauricocha.
En el presente se describe todos los principios del sistema de Izaje de mineral así como los
componentes del sistema de Izaje, Cable de Acero, factores de desgaste del cable de acero,
Sistemas de Suspensión y sus componentes.
La investigación es de tipo básico y tiene un nivel de diseño exploratorio, el instrumento de
recolección de datos es la Lista de Exigencias de acuerdo al método de Diseño VDI 2221-2225.

vi
Se desarrolló la Lista de exigencias de acuerdo a las necesidades de la empresa con la cual se
elaboró la Matriz morfológica y después de una evaluación técnica y económica se llegó a la
selección del prototipo óptimo.
Finalmente después de la selección el prototipo optimo y la identificación de los componentes
del sistema amortiguador, se diseñó cada componente teniendo en cuenta las cargas y fuerzas
que actuaran sobre el sistema, para ello se realizaron los cálculos matemáticos y se
dimensionaron los componentes teniendo como resultado la elaboración de los planos de
fabricación y ensamblaje del sistema amortiguador del sistema de Izaje de mineral de Sociedad
Minera Corona S.A. Unidad Yauricocha .
Autor: Orlando Francisco Sovero Muñoz
Palabras claves: Cable de acero, Sistema amortiguador, Desgaste del cable

vii
ABSTRAC
The present work is focused on solving the problem of wear of steel cable in the Mineral
Loading System of Sociedad Minera Corona SA. - Yauricocha Unit. The development of the
research aims to design the damping system to achieve control of the wear of the steel cable and
increase its useful life.
The design methodology according to VDI 2221 and VDI2225 was applied. The design of the
Shock absorber system will be made for the mining ore system of Sociedad Minera Corona S.A.
being more specific in the Hepburn Winche Loading System 100 "x 45" from the Pique Mascota
of Sociedad Corona- Yauricocha Unit.
At present all the principles of the mineral lifting system as well as the components of the
lightening system, steel cable, wear factors of the steel cable, suspension systems and their
components are described.
The research is basic and has an exploratory design level; the data collection instrument is the
Requirements List according to the VDI Design Method 2221-2225.
The list of requirements was developed according to the needs of the company with which the
morphological Matrix was developed and after a technical and economic evaluation it was
reached the selection of the optimal prototype.

viii
Finally, after the selection of the optimal prototype and the identification of the components
of the shock absorber system, each component was designed taking into account the loads and
forces acting on the system, for this the mathematical calculations were carried out and the
components were sized resulting in the elaboration of the manufacturing and assembly plans of
the shock absorber system of the ore mining system of Sociedad Minera Corona SA Yauricocha
Key Word: Steel cable, Absorber system, Cable wear

ix
INDICE GENERAL
ASESOR ...................................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO................................................................................................. iii
DEDICATORIA ......................................................................................................... iv
RESUMEN ................................................................................................................... v
ABSTRAC ................................................................................................................. vii
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................. xii
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. xiv
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1
CAPÍTULO I ................................................................................................................ 2
1) PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ..................................................................... 2
1.1) Fundamentación del problema. ................................................................. 2

1.2) Formulación del problema. ....................................................................... 2
1.3) Objetivos de la investigación. ................................................................... 3
1.4) Justificación. ............................................................................................. 4
1.5) Limitaciones del estudio. .......................................................................... 4
CAPÍTULO II .............................................................................................................. 6
2) MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 6

x
2.1) Antecedentes de la investigación. ............................................................. 6

2.2) Bases teóricas. ........................................................................................... 7
2.3) Bases conceptuales. ................................................................................. 21
2.4) Hipótesis.................................................................................................. 23
2.5) Operacionalización de las variables. ....................................................... 23
CAPÍTULO III ........................................................................................................... 25
3) METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................... 25
3.1) Método de investigación. ........................................................................ 25

3.2) Tipo de investigación. ............................................................................. 27
3.3) Nivel de investigación. ............................................................................ 28
3.4) Diseño de la investigación. ..................................................................... 28
3.5) Técnicas e instrumentos de recolección de datos.................................... 28
3.6) Procedimiento de recolección de datos. .................................................. 30
CAPÍTULO IV ........................................................................................................... 31
4) ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL SISTEMA AMORTIGUADOR ...................... 31
4.1) Lista de Exigencias. ................................................................................ 31

4.2) Determinar la Estructura y sus Funciones............................................... 35
4.3) Matriz Morfológica. ................................................................................ 41
4.4) Evaluación técnica-económica del concepto de solución óptima del Sistema.
46
4.5) Selección del Sistema Amortiguador Optimo ......................................... 48
CAPÍTULO V ............................................................................................................ 49
5) RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... 49
5.1) Análisis de componentes del Sistema Amortiguador ............................. 49

5.2) Análisis de Cable de Acero. .................................................................... 53
5.3) Prueba de Hipótesis (Prototipo Óptimo). ................................................ 72
5.4) Cálculo de componentes del Sistema Amortiguador. ............................. 73
xi
5.5) Planos de Fabricación y Montaje. ......................................................... 100

CONCLUSIONES ................................................................................................... 110
RECOMENDACIONES .......................................................................................... 111
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 112
ANEXOS.................................................................................................................. 114
ANEXO A ................................................................................................................ 115
SELECCIÓN VIGAS PRINCIPALES: .................................................................. 115
ANEXO B ................................................................................................................ 118
SELECCIÓN VIGAS DEL BASTIDOR: ............................................................... 118

xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Método de investigación ......................................................................................... 26
Figura 2. Estructura de Funciones Sistema Amortiguador. .................................................... 40
Figura 3.Alternativa de solución 1. ........................................................................................ 42
Figura 6.Alternativa de solución 4 ......................................................................................... 45
Figura 7.Evaluación técnico – económica. ............................................................................. 48
Figura 8.Vigas principales. ..................................................................................................... 49
Figura 9.Bastidor. ................................................................................................................... 50
Figura 10. Viga soporte. ......................................................................................................... 51
Figura 11.Módulo hidráulico. ................................................................................................. 51
Figura 12.Amortiguador de jebe. ............................................................................................ 52
Figura 13.Muestra de cable de acero. ..................................................................................... 54
Figura 14.Muestra de cable de acero Nº1. .............................................................................. 55
Figura 15.Muestra de cable de acero Nª1 cortada. ................................................................. 55
Figura 16.Muestra Nº1 Granallado y escarificaciones. ........................................................... 56
Figura 17.Diferencia entre un perfil de alambre con desgaste normal y un perfil de alambre
con una superficie peinada. ........................................................................................................... 57

xiii
Figura 18.Muestra con alambre roto. ..................................................................................... 57
Figura 19.Cuerda . .................................................................................................................. 58
Figura 20.Punto de contacto entre cadena exteriores . ........................................................... 59
Figura 21.Punto de contacto entre cadena exteriores . ........................................................... 60
Figura 22.Capa de hilos . ........................................................................................................ 60
Figura 23.Núcleos triangulares trenzados . ............................................................................ 61
Figura 24.Muesca severa de núcleos trenzados . .................................................................... 61
Figura 25.Núcleos de fibra sintética. ...................................................................................... 62
Figura 26.Muestra 2................................................................................................................ 63
Figura 27.Alambre externo. .................................................................................................... 63
Figura 28.Granallado severo. ................................................................................................. 64
Figura 29.Corona de soporte aplanado. .................................................................................. 65
Figura 30.Superficie agrietada. ............................................................................................... 66
Figura 31.Superficie granallada. ............................................................................................. 67
Figura 32.Hilos de cable de acero. ......................................................................................... 67
Figura 33.Áreas de martensita. ............................................................................................... 68
Figura 34.Sección transversal 100x-200x. ............................................................................. 68
Figura 35.Sección transversal de daños mecánicos. ............................................................... 69
Figura 36.Sección transversal 200x. ....................................................................................... 70
Figura 37.Sección Longitudinal 200x. ................................................................................... 71
Figura 38.Prototipo Optimo.................................................................................................... 72

xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Operacionalización de la variable dependiente ........................................................... 23
Tabla 2 Operacionalización de la variable independiente ....................................................... 24
Tabla 3 Formato de lista de exigencias .................................................................................... 29
Tabla 4 Lista de exigencias ..................................................................................................... 31
Tabla 5 Matriz morfológica ..................................................................................................... 41
Tabla 6 Evaluación técnica ...................................................................................................... 46
Tabla 7 Evaluación económica ................................................................................................ 47

1
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de tesis es para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico en la
Universidad Nacional del Centro del Perú. Es un estudio que trata sobre cómo controlar el
desgaste prematuro del cable de acero producido por la elongación del cable al momento del
carguío del mineral del Winche Hepburn 100” x 45” del Pique Mascota de Sociedad Minera
Corona: Unidad Yauricocha.
Para lo cual se diseñará un sistema amortiguador mediante la metodología VDI 2221-2225
para así controlar el desgaste del cable de acero y así incrementar la vida útil del cable.
El tipo de investigación del presente trabajo es básico y el nivel de investigación es
exploratorio.
Para la realización de esta tesis se consideró en el primer capítulo el planteamiento del
estudio, seguidamente en el segundo capítulo se elaboró el marco teórico del análisis de
criticidad, en el tercer capítulo se detalla la metodología considerada para este estudio; en el
cuarto capítulo se especifica la presentación de resultados desde la metodología del diseño VDI
2221-2225 y el quinto capítulo está relacionado con los resultados obtenidos así como las
conclusiones y recomendaciones.
Orlando Francisco Sovero Muñoz

2
CAPÍTULO I
1) PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1) Fundamentación del problema.
La importancia de este tema se debe a que en el sistema de carguío de mineral del Winche
Hepburn 100” X 45” del Pique Mascota de Sociedad Minera Corona –Unidad Yauricocha no
existe un sistema Amortiguador (sistema de Suspensión de carga) para el control del desgaste
prematuro de cable de acero producido por la elongación del cable al momento del carguío del
mineral la cual se ve reflejada en los costos de operación y mantenimiento del sistema de Izaje
de Mineral.
Gracias a esta investigación será beneficiada la empresa Sociedad Minera Corona –Unidad
Yauricocha ya que se reducirán considerablemente los costos de Operación y Mantenimiento
antes mencionados.
1.2) Formulación del problema.
1.2.1) Problema general.
¿Cómo diseñar los componentes conformantes de un Sistema amortiguador que permita
controlar desgaste de cable de acero del sistema de carguío de mineral De S.M.C.S.A. –
Yauricocha?
3
1.2.2) Problemas específicos.
• ¿Cómo determinar y realizar los cálculos para diseñar un sistema amortiguador que
permita controlar desgaste de cable de acero del sistema de carguío de mineral de S.M.C.S.A. –
Yauricocha?
• ¿Cómo realizar los planos de fabricación de un sistema amortiguador que permita
controlar desgaste de cable de acero del sistema de carguío de mineral De S.M.C.S.A. –
Yauricocha?
1.3) Objetivos de la investigación.
1.3.1) Objetivo general.
Diseñar un Sistema Amortiguador mediante la metodología del diseño VDI 2221 y 2225 para
controlar desgaste de cable de acero del Sistema de Carguío de mineral de S.M.C.S.A. –
Yauricocha.
1.3.2) Objetivos específicos.
- Determinar los componentes para el diseño de un Sistema Amortiguador para controlar
desgaste de cable de acero del Sistema de Carguío de mineral de S.M.C.S.A. –Yauricocha.
- Calcular los diferentes componentes.
- Elaborar los planos de fabricación del sistema amortiguador para controlar desgaste de
cable de acero del Sistema de Carguío de mineral de S.M.C.S.A. –Yauricocha.

4
1.4) Justificación.
1.4.1) Logros alcanzados
El diseño de un Sistema Amortiguador (Sistema de suspensión) de carga fue realizado debido
a que en la actualidad en el sistema de carguío de mineral (Pocket o bolsillo de Pique) al
momento del llenado de mineral a los Skips el cable sufre elongación debido a la carga que es
aproximadamente de 12 Toneladas.
El diseño de un sistema de suspensión de carga fue realizado debido a los problemas del
desgate del cable al sufrir la elongación. Lo que implica incremento en el costo de operación y
mantenimiento en el sistema de Izaje de mineral.
Es por ello que en este trabajo se presentan el diseño para poder evitar la elongación del cable
de acero y así evitar el incremento de estos costos de operación y mantenimiento del sistema de
Izaje de mineral, igualmente incrementar la vida útil del cable.
1.4.2) Importancia del tema de investigación
El diseño del sistema amortiguador mejorará la vida útil del cable de acero, disminuyendo
tiempos y costo de mantenimiento.
1.5) Limitaciones del estudio.
En la realización del presente trabajo de investigación buscamos que el diseño del sistema
amortiguador tenga una capacidad de 12 Ton, de acuerdo al requerimiento de sistema. El
presente diseño tendrá una configuración particular que debe considerar la facilidad en su
fabricación, traslado, montaje y su respectiva puesta en operación, asegurándonos que contenga
los componentes requeridos para su montaje y puesta en marcha cumpliendo los requerimientos
de capacidad de 12 Ton, seguridad y medio ambiente, solicitadas por el proyecto.

5
El sistema amortiguador reducirá el desgaste del cable de acero producido por la elongación
del cable
El presente trabajo de investigación tendrá como beneficiario tecnológico a la empresa
Sociedad Minera Corona en su Unidad minera Yauricocha.

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CAPÍTULO II
2) MARCO TEÓRICO
2.1) Antecedentes de la investigación.
En la Facultad de Ingeniería Civil de la Universidad Nacional de Ingeniería de nuestro país
se encuentra la tesis titulada; ANÁLISIS NO LINEAL DE ESTRUCTURAS CABLE-
ARMADURA, cuyo autor es Ever Dennys Coarita Tintaya quien presentó y sustentó para
obtener el título de Ingeniero Civil en el año 2013; en la cual recomienda hacer un estudio de los
cables de acero considerando la variación de la sección transversal del mismo producto de su
elongación.
En la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo del país de Ecuador se encuentra la tesis
titulada; DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN ELEVADOR PARA LA FACULTAD DE
MECÁNICA, cuyo autor es Guamán Guajala Luis Miguel quien presentó y sustentó para
obtener el título de ingeniero Mecánico en el año 2014; en la cual nos muestra los criterios para
la selección de amortiguadores para la construcción de un sistema elevador, el diseño fue
realizado en base a las necesidades y requerimientos del usuario

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2.2) Bases teóricas.
La presente investigación está basada en las siguientes bases teóricas:
2.2.1) Principios de sistema de Izaje o extracción vertical de mineral
La actividad más importante en una operación Minera es la extracción del Mineral, la que se
puede realizar por movimiento en forma horizontal (locomotora, Scoop, volquetes), en forma
vertical (Izaje), por inclinados, rampas y zig zag o la combinación de todas las anteriores.
Los sistemas de extracción vertical utilizan piques por los cuales se transporta el
material/personal hacia la mina o una combinación de ambos. Los piques son labores verticales
que sirven de comunicación entre la mina subterránea y la superficie exterior con la finalidad de
subir o bajar equipos y el mineral. (Calameo, 2013)
2.2.2) Definición de Winche de Izaje
El Winche de Izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o tirar la carga;
el Winche de Izaje, es utilizado también para bajar e izar personal del interior de la mina;
siempre que cumpla con exigencias mínimas de seguridad.
En otras palabras el sistema de Izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a los
ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical. (Compumet EIRL, 2006)
2.2.3) Componentes del Sistema de Izaje
De los Componentes del Winche; se puede mencionar que, también dependen de las
dimensiones y necesidades, un Winche tiene los siguientes componentes:
• Tambora (una o dos);
• Motor;
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• Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.;
• Palancas de control;
• Cables;
• Jaula, baldes o Skips;
• Poleas;
• Estructura de desplazamiento o castillo.
2.2.4) Cable de Acero
El cable de acero es una maquina simple, que está compuesto por un conjunto de elementos
que transmiten fuerzas, movimientos y energía entre dos puntos, de una manera predeterminada
para lograr un fin deseado.
El conocimiento pleno del inherente potencial y uso de un cable de acero, es esencialmente
para elegir el cable más adecuado para una faena o equipo, tomando en cuenta la gran cantidad
de tipos de cables disponibles.
El entendimiento completo de las características de un cable de acero es esencialmente e
involucra un conocimiento profundo de las condiciones de trabajo, factores de carga y
resistencias del cable, porque hay que tener presente que: “Donde hay un cable de acero
trabajando hay vidas humanas en juego y que frecuentemente es usado como un fusible en los
diferentes equipos”.
Para este efecto comenzaremos a describir un cable de acero, indicando el nombre de cada
elemento que lo compone, con el fin de tener un vocabulario común en las relaciones
comerciales. (Rincon del Vago, 2014)

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2.2.5) Elementos del Cable de Acero
El cable de acero es un producto fabricado con alambres de acero, colocados ordenadamente
para desempeñar un trabajo determinado.
Al diseño o arreglo de las partes que forman un cable de acero, que consiste en alambres,
torones y almas, se le denomina construcción. (Warrior High Quality Wire Ropes, 2012)
a) Alambres
El alambre de acero, es el componente básico del cable de acero. Este alambre es fabricado
con acero de alto de carbono y tiene distintos grados o calidades, que dependen de los
requerimientos finales del cable. (Prodinsa, 2011)
Las calidades no solo se refieren a la resistencia a la tracción, sino también a la resistencia a
las torsiones axiales, plegados (o dobleces) y si están o no recubiertos con zinc (galvanizado).
Todas las características de los alambres de acero, están especificadas en las mismas Normas
Internacionales que rigen para los cables. (Prodinsa, 2011)
b) Torones o Cordones
Los torones de un cable de acero, están formados por un determinado número de alambres
enrollados helicoidalmente alrededor de un alambre central y dispuesto en una o más capas. A
cada número y disposición de los alambres se les llama CONSTRUCCIÓN y son fabricados
generalmente según el concepto moderno, en una sola operación con todos los alambres torcidos
en el mismo sentido, conjuntamente en una forma paralela. En esta manera se evitan cruces y
roces de los alambres en las capas interiores, que debilitan el cable y reducen su vida útil y puede
fallar sin previo aviso. (Prodinsa, 2011)

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Los torones son compactados durante el proceso de torcido, obteniendo con ello una mayor
área metálica y por lo tanto una mayor resistencia a la rotura, para un mismo diámetro nominal;
una mayor superficie de contacto de los alambres exteriores con las poleas, tambores, etc.
Dando una mayor resistencia a la abrasión, por lo tanto, menor desgaste de las poleas,
tambores, etc. También ofrece una mayor resistencia al aplastamiento y disminuyendo de
vibraciones internas, su alma puede ser de acero, acero plastificado o fibra. (Unsaac, 2013)
c) Almas
El alma es el eje central o núcleo, alrededor del cual van colocados los torones. Su función es
servir como base del cable, conservando su redondez, soportando la presión de los torones y
manteniendo la distancia o espacios correctos entre ellos. (Rincon del Vago, 2014)
Los tres tipos de alma usados con mayor frecuencia son:
• Fibra (Naturales y Sintéticas): El polipropileno es la norma estándar, pero hay disponibles
fibras naturales de sisal (o cáñamo), que son fibras largas y duras. Existen también de "Yute",
"Cáñamo" o "Algodón", pero no se recomiendan por ser blandas y se descomponen rápidamente,
pero sí está permitido usar estas fibras como un relleno en ciertas aplicaciones y construcciones.
En general las Almas de Fibras Naturales se usan en cables de ingeniería (Ascensores y cables de
Izaje de minas), porque amortiguan las cargas y descargas por aceleraciones o frenadas bruscas.
Se recomienda no usar en ambientes húmedos y/o altas temperaturas (sobre 80ºC). (Gerardo
Abajo S.L., 2010)
• Alma de Acero de Torón: Un cable con un alma de Torón es un cable donde el alma está
formada por un solo Torón, cuya construcción generalmente es la misma que los torones
11
exteriores del cable. Principalmente, esta configuración corresponde a cables cuyo diámetro es
inferior a 9.5 mm (3/8"). (Rincon del Vago, 2014)
• Alma de Acero Independiente: Esta es en realidad otro cable de acero en el núcleo o
centro del cable y generalmente su construcción es de 7 torones con 7 alambres cada uno (7 x
7).Un cable de acero con un Alma de Acero de Torón o Independiente, tiene una resistencia a la
tracción y al aplastamiento superior a un cable con alma de fibra, pero tiene una menor
elasticidad. Se recomienda el uso de cables con Alma de Acero, donde hay altas temperaturas
(superiores a 80ºC) como en hornos de fundición o donde existan altas presiones sobre el cable,
como por ejemplo en los equipos de perforación petrolera, palas o dragas mecánicas. (Rincon del
Vago, 2014)
d) Cables
Como se ha dicho, el cable es el producto final y se identifica por el número de torones y el
número de alambres de cada torón, su tipo de alma y si son negros o galvanizados. (Rincon del
Vago, 2014)
e) Construcción de Cables de Acero
Los principales grupos de cables son:
Grupo 6x7 (con 3 a 14 alambres por torón)
La más común es donde cada uno de los seis torones que forman el cable, está construido de
una sola hilera de alambres colocado alrededor de un alambre central. Debido a que el número de
alambres (7) que forman el torón es reducido, nos encontramos con una construcción de cable
armado por alambres gruesos que son muy resistentes a la abrasión, pero no recomendable para
aplicaciones donde requiere flexibilidad. (Rincon del Vago, 2014)

12
Grupo 6X19 (Con 15 a 26 Alambres por Torón)
En este grupo, los torones se construyen usando de 15 hasta 26 alambres, lo que facilita la
selección del cable más adecuado para un trabajo determinado. La construcción más en uso en
cables mayores a 8 mm. de diámetro era la construcción 6x 19 Filler (12/6F/6/1), conocido
también como 6x25 por tener la ventaja de tener un nivel de resistencia a la abrasión y
aplastamiento aceptable, pero también suficiente flexibilidad para trabajar en poleas o tambores
que no tengan un diámetro muy reducido en relación al diámetro del cable. (Rincon del Vago,
2014)
La construcción 6 x 19 Filler está formada por seis torones de 25 alambres cada uno que están
integrados por dos capas de alambres principales colocados alrededor de un alambre central, con
el doble de alambres en la capa exterior (12) a los que tienen la capa interior (6). Entre estas dos
capas se colocan 6 alambres más delgados, como relleno (Filler) para darle la posición adecuada
a los alambres de la capa exterior. (Rincon del Vago, 2014)
La construcción 6 x 26 está formada por seis torones con 26 alambres cada uno, que están
integrados por tres capas de alambres colocados alrededor de un alambre central En la capa
exterior hay 10 alambres la capa intermedia hay 5 alambres de un diámetro y 5 alambres de un
diámetro interior puestos en una manera alternada y la capa interior también tiene 5 alambres
puestos sobre un alambre central. (Rincon del Vago, 2014)
Aunque esta construcción tiene una flexibilidad un poco menor que la construcción antigua (6
x 25), la construcción 6 x 26 tiene una sección de acero más sólida y alambres exteriores más
gruesos, por lo tanto, tiene una mayor resistencia a la compresión y a la abrasión. (Rincon del
Vago, 2014)
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Construcción 6x19 Seale está formada por 6 torones de 19 alambres cada uno, que están
integrados por dos capas de alambres del mismo número (9), colocados alrededor de un alambre
central. En este caso, los alambres de la capa exterior son más gruesos que los alambres de la
hilera interno, con el objeto de darle una mayor resistencia a la abrasión, pero su flexibilidad es
menor que los 6 x 26, aunque no son tan rígidos como la construcción 6 x 7. (Rincon del Vago,
2014)
Grupo 6 x 37 (Con 27 a 49 Alambres por Torón)
Las construcciones de este equipo son más flexibles que las de los grupos 6 x 7 y 6 x 19,
debido a que tienen un mayor número de alambres por torón. Este tipo de cables se utiliza
cuando se requiere mucha flexibilidad. No se recomiendan cuando son sometidos a una abrasión
severa, porque el diámetro de sus alambres externos es pequeño. En este grupo la construcción 6
x 37 es generalmente encontrada en cables con diámetros menores a 9 mm. En diámetros
superiores a 8 mm los cables son fabricados con el concepto moderno con todos los alambres
torcidos conjuntamente en una forma paralela en cada torón, evitando roce interno y logrando
una mayor útil. (Rincon del Vago, 2014)
Grupo 8 x 19
Además de los grupos antes señalados, es conveniente mencionar las series 8 x 19 que están
fabricado con 8 torones alrededor de un alma (generalmente de fibra). Al utilizar 8 torones en
vez de 6, hace que el cable sea más flexible, pero debido a que este tipo de cable tiene un alma
más grande que los cables de 6 torones, lo hace menos resistente al aplastamiento.
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Existen construcciones en esta serie tanto con almas de fibra, almas de acero y almas de acero
plastificadas para usos bien especificados sobre los cuales hay antecedentes más adelante.
(Rincon del Vago, 2014)
2.2.6) Problemas Durante Selección Del Cable Apropiado
La clave del problema del desgaste prematuro del cable de acero puede ser evitado con la
selección del cable más adecuado para cada trabajo .está en equilibrar correctamente los
siguientes factores principales: (Universidad Nacional De Chimborazo, 2015)
• Carga de Rotura (RESISTENCIA).
• Deformación.
• Resistencia a las flexiones y Vibraciones (FATIGA)
• Resistencia a la Abrasión.
• Resistencia al Aplastamiento
• Resistencia de reserva
• Exposición a la corrosión
• Elongación
Muy pocas veces es posible seleccionar un cable que cumpla al máximo con los
requerimientos de resistencia a la Abrasión y Aplastamiento, y posea también la máxima
resistencia a la Fatiga. En general, se debe privilegiar las características más sensibles a la
operación que se debe realizar a cambio de una disminución relativa en aquellas características
menos relevantes para el fin predeterminado. (Universidad Nacional De Chimborazo, 2015)

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a) Resistencia (Carga de rotura)
El primer paso consiste en determinar la máxima carga que el cable deberá de soportar,
teniendo en cuenta no solo la carga estática, sino también las cargas causadas por ataques y
paradas repentinas, cargas de impacto, altas velocidades, fricción en poleas, etc. Por razones de
seguridad se recomienda normalmente multiplicar, la carga así definida por un factor. Si la carga
es valiosa, o existe para la vida de las personas se usan factores de seguridad mayores a las
anteriores. (Universidad Nacional De Chimborazo, 2015)
b) Deformación
La deformación del metal es el cambio de forma de los alambres exteriores de un cable. La
forma más común de deformación del metal generalmente se denomina “martilleo” - dado que
los alambres de tal cable parecen haber sido “martillados” a lo largo de su superficie expuesta. El
“martilleo” normalmente ocurre en los tambores a causa del contacto cable con cable durante el
enrollado del cable en el tambor. También puede ocurrir en las poleas. El “martilleo” causa
fatiga del metal, la que, a su vez, puede causar fallas del cable. El martilleo - que hace que el
metal del alambre adopte una forma nueva -realinea la estructura del grano del metal y, por lo
tanto, afecta su resistencia a la fatiga. (Universidad Nacional De Chimborazo, 2015)
c) Fatiga (Resistencia a las flexiones y Vibraciones)
Si un trozo de alambre se dobla varias veces eventualmente se romperá; esto es debido al
fenómeno llamado: “Fatiga de Flexión”. Este mismo fenómeno tiene lugar siempre que un cable
de acero se dobla alrededor de poleas, tambores o rodillos. A menor radio de curvatura mayor es
la acción de la fatiga. Los aumentos de la velocidad de operación y las flexiones en sentidos

16
contrarios también aumentan este efecto. El mismo fenómeno es producido por vibraciones en
cualquier parte del cable.
La fatiga se reduce si las poleas o tambores tienen al menos los diámetros mínimos
recomendados para cada tipo de cable.
Otras situaciones pueden ser remediadas utilizando cables más flexibles. Debe notarse que por
regla general, la resistencia a la fatiga aumenta al aumentar el número de alambres en los torones
del cable. Es conveniente y económico establecer con base a la experiencia, la duración
promedio de cada cable para sustituirlo antes de que llegue a su punto crítico.
En la práctica estos dos factores gobiernan la mayor parte de las decisiones en la selección del
cable, por lo que requiere el más cuidadoso análisis previo a la selección. (Universidad Nacional
De Chimborazo, 2015)
d) Abrasión
La abrasión es quizás el enemigo más común y destructivo del cable de acero. Se produce
siempre que el cable roza o es arrastrado contra cualquier material. Este roce debilita el cable al
producir desgaste en los alambres exteriores.
Como en el caso de la fatiga, el mejor remedio para el desgaste excesivo es utilizar la
construcción más apropiada. Como regla general, al menor número de alambres y mayor
diámetro de ellos, mayor es la resistencia al desgaste abrasivo.
No siempre es necesario cambiar el tipo de cable utilizado pues muchos casos de desgaste
anormal son producidos por defectos en el equipo. Por ejemplo, poleas mal alineadas o
desgastadas, o enrollado incorrecto y otras condiciones irregulares. (Universidad Nacional De
Chimborazo, 2015)
17
e) Aplastamiento
El cable puede ser aplastado por fuerzas exteriores en algunas ocasiones, pero lo más común
es el aplastamiento debido a la operación con cargas excesivas y también a uso de tambores lisos
o con ranuras que no den el apoyo suficiente al cable. También el aplastamiento es frecuente en
los casos de enrollado en varias capas, en los puntos en que el cable se apoya sobre sí mismo.
Si la carga no puede ser disminuida o los tambores no pueden ser sustituidos por piezas más
apropiadas para estas condiciones, debe recurrirse a cambiar el cable por uno de construcción
más adecuada para resistir los efectos del aplastamiento. Si se está usando un cable con alma de
fibra debe ser sustituido por uno con alma de acero, ya que ésta da mayor soporte a los cordones
e impide su deformación. Los cables de torcido REGULAR, son también más resistentes al
aplastamiento que los de torcido LANG. (Universidad Nacional De Chimborazo, 2015)
f) Resistencia de Reserva
La Resistencia de Reserva de un cable equivale a la resistencia combinada de todos sus
alambres, excepto aquellos de las capas exteriores de los torones. A mayor número de alambres
mayor es la Resistencia de Reserva, ya que al disminuir el diámetro de los alambres exteriores,
mayor sección metálica estará concentrada en las capas internas del torón.
La Resistencia de Reserva tiene mayor importancia en los casos en que la rotura de un cable
puede ocasionar accidentes de importancia. En estos casos es recomendable la inspección
frecuente por técnicos competente y una selección del cable que se base fundamentalmente en
este factor. (Universidad Nacional De Chimborazo, 2015)

18
g) Exposición a la corrosión
Otro de los enemigos de un cable de acero es la corrosión, producida principalmente cuando
el cable trabaja en ambientes húmedos.
Para estos efectos existen cables que se fabrican con alambres recubiertos con zinc o alambres
negros o galvanizados que son protegidos con grasas asfálticas durante el proceso de torcido,
obteniendo con ello una mejor protección a la humedad, aportando además una lubricación que
disminuye el roce entre alambres. (Universidad Nacional De Chimborazo, 2015)
h) Estiramiento o Elongación
Un severo estiramiento o elongación del cables también un factor de deterioro, todos los
cables de acero se estiran durante su periodo inicial de uso.
Este es conocido como estiramiento estructural y es causado por el estiramiento de los
alambres y torones en sus respectivas almas.
Una elongación aproximada de 6 pulgadas por 100 pies de cables puede esperarse en un cable
con 6 torones y aproximadamente 9 a 10 pulgadas en un alambre con 8 tornes
Un excesivo estiramiento superior a estos valores es causa del reemplazo del cable. (Codelco
Chile, 2014)
Figura 1Elongación de cable
Fuente: Codelco Chile, 2014

19
2.2.7) Sistema amortiguador o Sistema de Suspensión
Cuando se habla de suspensión, nos estamos refiriendo a un sistema en el cual, un objeto se
mantiene suspendido en el aire apoyado o suspendido sobre una unión elástica con otro objeto
que sirve de apoyo sobre el suelo. (Sabelotodo, 2014)
Todos sabemos que un cuerpo suspendido adquiere movimiento si sobre él se realiza una
fuerza, habremos podido darnos cuenta que la velocidad que adquiere el cuerpo en un tiempo
determinado dependerá de la masa (peso) del cuerpo, así tenemos que nos cuesta mucho esfuerzo
poner en movimiento un cuerpo pesado como un automóvil, empujándolo, mientras que con muy
poco esfuerzo podemos poner en movimiento empujando una bicicleta. Este fenómeno de oponer
resistencia al movimiento de acuerdo a la masa se conoce como inercia.
Este fenómeno de la inercia es el que da pie a la posibilidad de elaborar sistemas de
suspensión (amortiguador) (Sabelotodo, 2014)
2.2.8) Amortiguador
Los amortiguadores son elementos indispensables en la suspensión. Los amortiguadores son
los elementos capaces de absorber energía cinética y cuya finalidad es amortiguar las
oscilaciones dentro de un movimiento periódico.
Cuando un sistema elástico se saca de su posición de equilibrio, es decir, se estira o encoge el
resorte separando o juntando los cuerpos, y luego se suelta, el sistema no vuelve directamente a
la posición de equilibrio, si no que comienza a oscilar alrededor de ella, un tiempo más o menos
largo, en dependencia de la resistencia al movimiento que encuentre. En el caso que nos ocupa,
la resistencia al movimiento del cuerpo pesado se limita a la resistencia del aire que lo rodea y a
20
las pérdidas internas del material del resorte, esta resistencia es en general muy pequeña y el
sistema se mantendrá oscilando por largo tiempo.
Este efecto de oscilación por largo tiempo después de haber sucedido el evento perturbador es
a todas luces indeseado, y en la práctica se resuelve con el uso del amortiguador.
El amortiguador es un dispositivo colocado entre el cuerpo suspendido y el apoyo, en paralelo
con el resorte, que produce una cierta resistencia al movimiento mutuo. Esta resistencia ha sido
calculada y probada para influir poco en el fenómeno de movimiento mutuo cuando se produce
la perturbación, pero que amortigua rápidamente la posibilidad de la oscilación natural del
sistema elástico después. (Sabelotodo, 2014)
a) Componentes del sistema de suspensión
El sistema de suspensión a utilizar tiene los siguientes componentes:
• El mecanismo de soporte.
• El amortiguador.
b) Tipos de Amortiguadores
• Amortiguador hidráulico
Los amortiguadores tienen un sistema básico de funcionamiento que consta de un pistón que
va unido a la carrocería por medio de un vástago de fijación, y que se desliza en el interior de un
cilindro que está ensamblado a la rueda y por el cual corre un fluido viscoso que puede ser un
aceite especial o gas (donde vemos presente el uso de oscilación amortiguada).
El pistón tiene una serie de agujeros calibrados por los que pasa el aceite entre las dos partes
en las que está dividido el cilindro y deteniendo la oscilación gracias a que el resorte presenta
resistencia ante el paso del fluido. (Aficionados a la Mecánica, 2014)

21
• Amortiguador neumático
Este tipo de suspensión se está utilizando desde hace pocos años sobre todo en vehículos de
alta gama. La suspensión neumática basa su funcionamiento en las propiedades que ofrece el aire
sometido a presión. En esta suspensión, se sustituye el resorte mecánico (muelle, ballesta o barra
de torsión) por un fuelle o cojín de aire que varía su rigidez.
Se caracteriza por su elevada flexibilidad, notable capacidad de amortiguación de las
vibraciones
La suspensión neumática es un sistema complejo y de coste elevado, ya que integra
numerosos componentes y necesita de una instalación de aire comprimido para su
funcionamiento. (Aficionados a la Mecánica, 2014)
2.3) Bases conceptuales.
2.3.1) Definición conceptual.
El presente trabajo de investigación se compone de una variable dependiente que es controlar
desgaste del cable de acero y la variable independiente que es el Sistema Amortiguador.
a) VI: Sistema Amortiguador:
Sistema que absorbe energía, utilizado normalmente para disminuir las oscilaciones no
deseadas de un movimiento periódico o para absorber energía proveniente de golpes o impactos.
El sistema Amortiguador busca evitar la elongación del cable de acero en consecuencia busca
controlar el desgaste prematuro del cable.
b) VD: Controlar Desgaste del cable de acero:
El control del desgaste del cable de acero se obtiene como resultado al reducir
considerablemente la elongación del cable. La elongación es la variación que experimenta la

22
longitud del cable desde su posición de equilibrio sometida a una determinada carga es medida
en metros se usa como instrumento el flexómetro. También es controlado utilizando un cable de
acero que tenga la adecuada resistencia a la rotura, realizándole una adecuada lubricación y
controlando las condiciones de trabajo.
2.3.2) Definición Operacional.
El presente trabajo de investigación se compone de una variable dependiente que es controlar
desgaste del cable de acero y la variable independiente que es el Sistema Amortiguador.
a) VI: Sistema Amortiguador:
La optimización del sistema amortiguador requiere de la capacidad de amortiguamiento que
se necesita en el sistema para amortiguar las cargas totales que producen la elongación excesiva
del cable de acero. Se busca reducir la elongación del cable calculando todas las cargas actuantes
en el sistema y seleccionando el amortiguador adecuado.
b) VD: Controlar Desgaste del cable de acero:
Variable que expresa el control del desgaste del cable de acero al reducir la elongación del
cable de acero .El control del desgaste de cable acero es verificado mediante inspecciones
periódicas (ensayos y/o análisis electromagnético).

23
2.4) Hipótesis.
2.4.1) Hipótesis General
La hipótesis en este trabajo será la selección del prototipo óptimo después de realizar la
evaluación técnica económica de la matriz morfológica.
2.5) Operacionalización de las variables.
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, se desarrolla la definición conceptual
y operacional de las variables que se están utilizando en la investigación.
Tabla 1
Operacionalización de la variable dependiente
Definición conceptual Dimensión Indicador
Se obtiene como resultado al
implementar adecuadamente el
sistema amortiguador. El
Disminución de costos
control del desgaste prematuro
de operación y Incremento de vida útil
del cable de acero se ve
mantenimiento. del cable.
reflejado en el incremento de la
vida útil del cable por lo tanto
la disminución de costo de
operación y mantenimiento.
Variable Dependiente: Controlar desgaste del Cable de Acero (Elaboración propia)

24
Tabla 2
Operacionalización de la variable independiente
Definición conceptual Dimensión Indicador
Estructura existente en Ubicación y dimensiones
sistema de carguío de mineral del sistema de carguío de
de Sociedad Minera Corona mineral de Sociedad Minera
El amortiguador en un S.A. (S.M.C.S.A). – Corona S.A. (S.M.C.S.A). –
dispositivo que absorbe energía, Yauricocha Yauricocha
utilizado normalmente para Sistema Amortiguador de Ubicación del sistema de
disminuir las oscilaciones no carga del sistema de carguío Amortiguador en el sistema
deseadas de un movimiento de mineral de Sociedad de carguío de mineral de
periódico o para absorber Minera Corona S.A. Sociedad Minera Corona S.A.
energía proveniente de golpes o (S.M.C.S.A). –Yauricocha (S.M.C.S.A). –Yauricocha
impactos. El sistema Dimensionamiento,
Amortiguador de carga juega un Cámara de control ubicación y trazado de la
papel muy importante para cámara de control
amortiguar la carga y evitar la Dimensionamiento y
elongación del cable de acero Mecanismo Soporte ubicación del mecanismo
durante el carguío de mineral. Soporte
Selección de los
Equipos para el Sistema de
componentes para el sistema
Suspensión de carga
de Suspensión de carga
Variable Independiente: Sistema Amortiguador (Elaboración propia)

25
CAPÍTULO III
3) METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1) Método de investigación.
La metodología propuesta en la presente investigación está basada en las recomendaciones de
la Asociación Alemana de Ingenieros (VDI). VDI 2221 Y VDI 2225, con el título de
Metodología de Diseño en Ingeniería, es el documento a partir del cual se han extraído las
directrices que dan la estructura y coherencia al plan metodológico de diseño del presente
trabajo.
La VDI 2221 (Verein Deutscher Ingenieure) denominada “Enfoque sistemático para el diseño
de sistemas técnicos y productos”, norma desarrollada por los ingenieros profesionales, esta
analiza y entiende el problema a profundidad, es especialmente útil para la realización de
productos.
26
ETAPAS RESULTADOS FASES
TAREA
1 CLARIFICAR Y DEFINIR LA TAREA

FASE I
ESPECIFICACION
DETERMINAR LAS FUNCIONES Y SUS
2
ESTRUCTURAS
ESTRUCTURA DE FUNCIONES
BUSCAR PRINCIPIOS DE SOLUCION Y SUS
3
COMBINACIONES FASE II
SOLUCIÓN PRINCIPAL
DETERMINARA LAS FUNCIONES Y SUS
4
ESTRUCTURAS
ESTRUCTURA MODULAR
5 DESARROLLAR TRAZADOS DE MÓDULOS CLAVES

FASE III
DISEÑO PRELIMINAR
6 DESARROLLAR EL MODELO COMPLETO
DISEÑO FINAL
PREPARAR LAS INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
7
Y PRODUCCION FASE IV
DOCUMENTOS DEL PRODUCTO
OTRAS REALIZACIONES
Figura 1. Método de investigación
Fuente:VDI 2221-2225
La estructura de este enfoque general del diseño se basa en siete etapas y se muestra en la
figura, cada una de ellas con un resultado particular. El resultado de la primera etapa, la
especificación es de particular importancia y constantemente se revisa y se mantiene actualizada,
se utiliza como una referencia en todas las etapas subsecuentes. La segunda etapa del proceso
consiste en determinar las funciones requeridas del diseño, y producir una estructura de
funciones diagramáticas. En la etapa número tres se hacen una búsqueda de principios de
solución para todas las funciones secundarias, y éstas se combinan de acuerdo con la estructura
global de funciones en la solución principal. Esta se divide, en la etapa 4, en módulos realizables

27
y una estructura de módulos que representan la descomposición de la solución en ensambles
fundamentales. En la etapa 5 se desarrollan módulos claves en un conjunto de arreglos
preliminares. Éstos se refinan y desarrollan en la etapa 6 para llegar a un arreglo definitivo; y en
la etapa 7 se generan los documentos del producto final.
Esta guía incide en que se deben analizar y evaluar en cada etapa diversas variantes de
solución, y que existe mucho más detalle en cada etapa de lo que se muestra en el diagrama.
Entre las advertencias que arroja se encuentra la siguiente: Es importante hacer notar que las
etapas no necesariamente se cumplen de manera rígida una después de la otra. Es frecuente que
se lleven a cabo de manera iterativa, regresando a las anteriores, y logrando de esta firma una
optimización paso a paso. La guía VDI sigue un procedimiento sistemático general en el que
primero se analiza y entiende el problema lo más completamente posible, luego se descompone
en problemas secundarios, se encuentra soluciones secundarias apropiadas y éstas se combinan
en una solución general.
Las cuatro fases del método de diseño son:
Fase I: Detallar el Problema
Fase II: Elaboración del concepto
Fase III: Proyectar
Fase IV: Elaboración de detalles
3.2) Tipo de investigación.
El tipo de diseño que se desarrolló es básica por que se llegó hasta los planos de fabricación.
Según (Espinoza, 2014), la investigación básica tiene como propósito ampliar el conocimiento
científico a partir de la observación del funcionamiento de los fenómenos de la realidad.

28
3.3) Nivel de investigación.
El nivel de diseño que se desarrollara es exploratorio.
Según (Espinoza, 2014), la investigación exploratoria sirve para proporcionar al Investigador
un panorama amplio y general acerca del fenómeno a investigar. En este tipo de investigación no
existe una hipótesis previa, si no que la hipótesis se deduce de las ideas desarrolladas durante
esta fase.
3.4) Diseño de la investigación.
La Lista de Exigencias se utiliza por su importancia para elaborar claramente los objetivos y
las circunstancias en las que se tiene que cumplir los requisitos identificados posteriormente
como demandas o deseos.
3.5) Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
3.5.1) Técnicas de recolección de datos.
Entrevista ejecutado en una ficha técnica de la lista de exigencias..

29
3.5.2) Instrumentos de recolección de datos
Se utilizará el siguiente formato de la lista de exigencias.
Tabla 3
Formato de lista de exigencias
LISTA DE EXIGENCIAS
PROYECTO: Fecha:
Cliente: Elaborado:
Deseo o
Características Condiciones Responsable
Exigencias
Función principal
Geometría
Cinemática
Cinética
Fuerzas
Energía
Energía
Señales
Ergonomía
Fabricación
Montaje
Transporte
Mantenimiento
30
Terreno
Seguridad
Medio Ambiente
Operación
Costo
Formato de lista de exigencias (VDI 2221-2225)
Esta lista de exigencias cumple la función de evaluar los requerimientos de una necesidad de
la función principal. En el cual se evalúan la función principal, geometría, fuerza, energía,
seguridad, ergonomía, fabricación, materia, montaje, transporte, uso, y mantenimiento.
3.6) Procedimiento de recolección de datos.
Realizaremos una lista de exigencias de acuerdo a lo solicitado por el proyecto.

31
CAPÍTULO IV
4) ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL SISTEMA AMORTIGUADOR
4.1) Lista de Exigencias.
La siguiente lista de exigencias fue desarrollada de acuerdo a las necesidades planteadas
como objetivos de la presente tesis. Se presentan una serie de exigencias y características que
deberá cumplir el equipo para su correcto funcionamiento y diseño.
Tabla 4
Lista de exigencias
LISTA DE EXIGENCIAS
Diseño de sistema amortiguador para
PROYECTO: controlar desgaste del cable de acero en Fecha:
sistema de carguío de mineral.
Cliente: SOCIEDAD MINERA CORONA S.A. Elaborado:
Característica Deseo o
Condiciones Responsable
s Exigencias
Función Controlar el desgaste del cable de acero en

E O.F.S.M.
Principal sistema de carguío de mineral.
32
La estructura debe adecuarse al terreno y
condiciones de montaje., permitiendo el
tránsito del operador y no interfiriendo con
la disposición y proceso durante la
Geometría E operación. O.F.S.M.
La geometría de los Skips y del Pique ya
está completamente definida por lo que el
diseño debe adaptarse a estas
especificaciones.
La velocidad de apertura y cierre de la

Cinemática D O.F.S.M.
silla debe ser en el menor tiempo posible.
La máquina deberá poder soportar las
cargas de trabajo de modo que no sufra

Cinética E O.F.S.M.
deformaciones que impidan el correcto
funcionamiento de está.
La máquina deberá tener suficiente
estabilidad y rigidez de modo que no impida
el funcionamiento a plena carga de trabajo.

Fuerzas E O.F.S.M.
La máquina deberá soportar las cargas de
modo que no se produzcan deformaciones
perjudiciales en su desempeño.
33
La capacidad de amortiguación debe ser
la suficiente para contrarrestar la fuerza de
todo el sistema.
La máquina debe ser accionada por

Energía E O.F.S.M.
energía eléctrica.
La energía utilizada no debe impactar al

Energía D O.F.S.M.
medio ambiente
Los indicadores y controles que poseerá
Señales E la maquina debe de ser de fácil O.F.S.M.
entendimiento para el operador
La disposición de los elementos de
acuerdo a la geometría de la máquina será

Ergonomía E O.F.S.M.
diseñada de tal forma que sea muy
manejable y cómoda para el operador.
Los materiales a utilizar en los
componentes de la máquina deben estar
disponibles en el mercado nacional.

Fabricación D O.F.S.M.
Las piezas de la máquina serán de forma
sencilla para fabricación en el propio taller
de maestranza de la Empresa.
34
La máquina será de simple montaje,
facilitando las actividades de
Mantenimiento.
Montaje E O.F.S.M.
Los componentes de la maquina serán
pre armados en Superficie antes de
ingresarlos a Interior Mina.
Los componente de la maquina serán
transportados desde superficie hasta Interior

Transporte E O.F.S.M.
de Mina con Winche de Izaje a través del
Pique Central.
El Mantenimiento deberá ser sencillo,
económico y de poca frecuencia.

Mantenimiento E O.F.S.M.
Los componentes de la máquina van a ser
de fácil reemplazo (fabricación).
Debe haber espacio suficiente para

Terreno E O.F.S.M.
acceder hacia todos los componentes.
El equipo deberá cumplir las medidas de
seguridad mínimas establecidas para el
Seguridad E operador que lo manipule. O.F.S.M.
Se deberán cumplir las normas de
Seguridad según el DS-024-2016.

35
El equipo debe ser operado desde una
posición ergonómica que evite cualquier
complicación en la salud de los operadores.
El equipo no debe producir segregaciones
Medio que impacten el medio ambiente.

E O.F.S.M.
Ambiente El equipo debe ser de funcionamiento
silencioso.
La máquina debe ser operada solamente

Operación E O.F.S.M.
por una persona.
Los costos de fabricación deberán ser los

Costo D O.F.S.M.
mínimos posibles.
Lista de Exigencias (Elaboración propia)
4.2) Determinar la Estructura y sus Funciones
4.2.1) Proceso de abstracción (Black - box)
Figura 2 Abstracción del sistema amortiguador (Black-box)
Fuente: Elaboración propia

36
a) Entradas:
Señales:
Señal visual en el tablero de control.
Señal visual que el amortiguador está trabajando adecuadamente.
Energía:
Energía humana para pulsar los botones de encendido para apertura y cierre de bastidor.
Energía mecánica para componentes de máquina.
Materia:
Mineral y desmonte
b) Salidas:
Señales:
Visual de que la máquina terminó su trabajo.
Visual de que la máquina se ha apagado.
Energía:
Energía como ruido, calor, fricción y desgaste.
Materia:
Mineral y desmonte.
37
4.2.2) Secuencia de operaciones:
En el siguiente se describe el proceso técnico para el funcionamiento del equipo, el cual
consta de las siguientes fases: Montaje, preparación, ejecución, control, fase final.
a) Descripción del proceso:
En primer lugar se bajaran los componentes de la máquina desde superficie hasta en Nivel
donde se hará el montaje con ayuda de Winche de Izaje del Pique Central.; luego se realiza el
anclaje de los soportes principales y soporte del mecanismo articulador y serán concretados para
que queden estables, luego se hará el montaje del bastidor y del mecanismo de apertura y cierre
de la silla. Después de este paso se debe de hacer las pruebas en vacío del funcionamiento, luego
realizar las pruebas con carga una vez afinado este paso se inicia las operaciones.
El inicio de operaciones inicia con el encendido del mecanismo de accionamiento, el operador
accionará el mecanismo para que pueda cerrar el bastidor del compartimiento N° 1 y el
compartimiento N°2 del Pique Mascota. Una vez cerrado completamente ambas sillas se iniciará
con las operaciones en el punto de carguío de los Skips, según se carguen los Skips con mineral
o desmonte por la carga aplicada sobre ellos el Skip descenderá por efecto de la carga aplicada y
sentara sobre los amortiguadores haciendo que el cable se estire lo más mínimo posible.
Luego se apertura el bastidor hasta dejar completamente libre ambos compartimientos del
Pique para que el Skip pueda bajar a niveles inferiores y realizar el mismo proceso.
4.2.3) Secuencia y principios tecnológicos:
 Instalación de anclajes y soportes principales.
 Instalación y anclaje de soporte de mecanismo articulador de bastidor.
 Montaje de bastidor.
38
 Montaje de mecanismo de apertura y cierre de bastidor soporte.
 Encendido de mecanismo de accionamiento de cierre o apertura de bastidor soporte.
 Cierre de bastidor soporte en ambos compartimientos del Pique.
 Amortiguar carga durante el carguío de mineral en los Skip.
 Apertura de bastidor soporte en ambos compartimientos del pique.
 Apagado de la máquina una vez concluido el trabajo
4.2.4) Fijación de procesos técnicos
a) Montaje:
 Instalación de soportes
 Ensamble de componentes
 Montaje de mecanismo de apertura y cierre.
b) Preparación
 Pruebas de funcionamiento en vacío
 Pruebas de funcionamiento con carga
 Revisión de la adecuada lubricación de la máquina.
 Revisión del buen estado de los mecanismos de sistema
c) Ejecución
 Encendido de la máquina.
 Cierre de bastidor soporte.
 Amortiguar carga aplicada sobre bastidor.
 Apertura de bastidor.
 Apagado de la máquina.
39
d) Control
 Verificar que el bastidor cierre completamente.
 Controlar la amortiguación de la carga de los Skips.
e) Fase final
 Apagado de la máquina.
 Limpieza de la máquina.
4.2.5) Aplicación de sistemas técnicos y limitaciones
 Para el montaje será necesario preparar puntos de anclaje en el terreno para poder izar los
compontes de la máquina.
 Los sistemas de accionamiento se definirán de acuerdo a la evaluación técnica y
económica de los conceptos de solución y al cumplimiento de la lista de exigencias.
 La forma de energía utilizada deberá ser eficiente, considerando aspectos ambientales y
de seguridad.
 Los elementos de máquinas serán de fácil adquisición y fabricación local.
 Se evitará utilizar elementos cuya fabricación sea más costosa de lo necesario.
 La máquina deberá montarse y anclarse con concreto de modo que brinde estabilidad y
seguridad a la máquina en su conjunto.
4.2.6) Estructura de funciones:
Las etapas y funciones necesarias para que la máquina realice su trabajo están dispuestas en el
siguiente orden:
 Soporte de Máquina
 Soporte de Mecanismo articulador

40
 Bastidor
 Accionar apertura o cierre de silla soporte
 Abrir o cerrar silla soporte
 Amortiguar carga del Skip
Figura 2. Estructura de Funciones Sistema Amortiguador.
Fuente: Elaboración Propia

41
4.3) Matriz Morfológica.
4.3.1) Matriz morfológica
Tabla 5
Matriz morfológica
FUNCIONES ALTERNATIVA ALTERNATIVA ALTERNATIVA
PARCIALES 01 02 03
Viga
Cuadro de madera
Soporte de Maquina
Soporte de mecanismo Viga
articulador
Estructura de
Bastidor
vigas
Accionar apertura o Pulsadores Válvula hidráulicas Pulsadores y
cierre de silla Electroválvulas
Módulo Winche eléctrico de

Abrir o cerrar silla
Hidráulico Izaje
soporte
Amortiguadores Amortiguadores Amortiguadores de

Amortiguar carga del
Hidráulicos Neumáticos Jebe
Skip.
Conceptos de Solución (Elaboración propia)
Concepto de solución N°01

42
4.3.2) Prototipos:
a) Alternativa de Solución 1:
Figura 3.Alternativa de solución 1.
Fuente:Elaboracion Propia
43
b) Alternativa de solución 2:
44
c) Alternativa de solución 3:
45
d) Alternativa de solución 4:
Figura 6.Alternativa de solución 4
.Fuente:Elaboracion Propia
46
4.4) Evaluación técnica-económica del concepto de solución óptima del Sistema.
A continuación, se realizará una evaluación técnico - económico por el método de evaluación
de proyectos mecánicos según VDI 2225.
4.4.1) Evaluación técnica
Tabla 6
Evaluación técnica
Diseño Mecánico - Evaluación de Proyectos Valor Técnico (Xi)

Proyecto: DISEÑO DE SISTEMA AMORTIGUADOR PARA CONTROLAR DESGASTE DEL CABLE DE
ACERO EN SISTEMA DE CARGUÍO DE MINERAL DE S.M.C.S.A. –YAURICOCHA
p: Puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225) 0= No satisface 1= Aceptable a las justas
2= Suficiente 3=Bien 4= Muy Bien (ideal) g: es el peso ponderado y se da en función de la
importancia de los criterios de evaluación.
Criterios de Evaluación para diseños en fase de conceptos o proyectos
Variantes de Concepto "g” S1 S2 S3 S4
Criterios de
N° % p pg p pg p pg p pg
Evaluación
1 Función 12 3 36 3 36 3 36 3 36
2 Geometría 5 3 15 3 15 3 15 3 15
3 Cinemática 7 2 14 2 14 2 14 2 14
4 Cinética 8 2 16 2 16 2 16 2 16
5 Fuerza 7 2 14 3 21 3 21 2 14
6 Energía 7 2 14 3 21 2 14 3 21
7 Materia 7 2 14 2 14 2 14 2 14
8 Señales 5 3 15 3 15 3 15 3 15
9 Seguridad 5 3 15 3 15 3 15 3 15
10 Ergonomía 7 3 21 3 21 3 21 3 21
11 Fabricación 11 3 33 3 33 3 33 3 33
12 Montaje 7 3 21 3 21 3 21 3 21
13 Transporte 4 3 12 3 12 3 12 3 12
14 Mantenimiento 8 2 16 2 16 2 16 2 16
Puntaje Total: ∑ 𝑝𝑖𝑥𝑔𝑖
100 256 270 263 263
∑ 𝑝𝑖𝑥𝑔𝑖/100/100 2.56 2.7 2.63 2.63

Valor Técnico: xi 0.64 0.68 0.66 0.66
47
4.4.2) Evaluación económica
Tabla 7
Evaluación económica
Diseño Mecánico - Evaluación de Proyectos Valor Económico (Yi)

Proyecto: DISEÑO DE SISTEMA AMORTIGUADOR PARA CONTROLAR DESGASTE DEL CABLE DE
ACERO EN SISTEMA DE CARGUÍO DE MINERAL DE S.M.C.S.A. –YAURICOCHA
p: Puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225) 0= No satisface 1= Aceptable a las justas
2= Suficiente 3=Bien 4= Muy Bien (ideal) g: es el peso ponderado y se da en función de la
importancia de los criterios de evaluación.
Criterios de Evaluación para diseños en fase de conceptos o proyectos
Variantes de
"g" S1 S2 S3 S4
Concepto
Criterios de
N° % p pg p pg p pg p pg
Evaluación
Costo de
1 40 2 80 3 120 3 120 2 80
material
Costo de
2 30 2 60 2 60 2 60 2 60
fabricación
Costo de
3 20 2 40 2 40 2 40 2 40
Montaje
Costo de
4 10 2 20 3 30 2 20 1 10
Mantenimiento
Puntaje Total: ∑ 𝑝𝑖𝑥𝑔𝑖
100 200 250 240 190
∑ 𝑝𝑖𝑦𝑔𝑖/100/100
2 2.5 2.4 1.9
Valor Técnico yi 0.5 0.63 0.60 0.48
Evaluación Económica del Diseño del Sistema Amortiguador
48
4.5) Selección del Sistema Amortiguador Optimo
Luego de obtener ambas coordenadas representadas por el valor técnico (Xi) y económico
(Yi), se procede a dibujar una gráfica de toma de decisión donde se representará la solución ideal
como una línea de pendiente 1. La solución que se halle más próxima al vértice (1.1) es la
solución óptima.
Figura 7.Evaluación técnico – económica.
Fuente: Elaboración Propia
A partir del análisis técnico-económico, con la ayuda de la gráfica de toma de decisión,
podemos concluir que el proyecto preliminar óptimo es la alternativa 02.

49
CAPÍTULO V
5) RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1) Análisis de componentes del Sistema Amortiguador
5.1.1) Vigas Principales
Figura 8.Vigas principales.
Es fundamental la selección de las vigas principales ya que sobre ellas estará montado todo el
sistema.
50
Las vigas principales estarán empotradas en la roca para mayor seguridad
5.1.2) Bastidor
Figura 9.Bastidor.
El bastidor tendrá esta configuración sobre este será apoyado los amortiguadores donde
sentara el Skip.
El bastidor deberá tener un punto en donde pueda articular de tal manera sea cerrado o
apertura a través del cilindro hidráulico.

51
5.1.3) Viga Soporte de Mecanismo Articulador
Figura 10. Viga soporte.
Sobre esta Viga será apoyada la articulación del cilindro hidráulico quien se encargara de
abrir y cerrar todo el bastidor
5.1.4) Módulo Hidráulico
Figura 11.Módulo hidráulico.
El bastidor será accionado por fuerza hidráulica es decir tendremos la apertura y cierre
mediante válvulas hidráulicas las cuales a través de un tanque hidráulico y una bomba hidráulica
52
suministrara el aceite necesario al cilindro hidráulico quien se encargara de cerrar y abrir el
bastidor.
5.1.5) Amortiguador.
Figura 12.Amortiguador de jebe.
El amortiguador será del tipo de jebe los cuales son muy usados en compresoras: Son de bajo
costo y tiene mayor punto de contacto con la base para ellos calcularemos la constante de
amortiguación necesaria para su fabricación local.

53
5.2) Análisis de Cable de Acero.
Según el estudio realizado por la empresa UNION WIRECOWORLDGROUP a través de su
distribuidor en el Perú Jorvex a tres muestras de cable de acero de 33mm 6x30G del Pique
Mascota de la Empresa Sociedad Minera Corona en su Unidad de Yauricocha. .Se detalló el
informe presentado por la empresa UNION WIRECOWORLDGROUP. (Fuente: Sociedad
Minera Corona.)
5.2.1) Informe de Muestras de Cable de Acero
a) Antecedentes
Los cables de hebras aplanadas se utilizaron como cables de IZAJE para un Winche
subterráneo ubicado en la Mina Yauricocha,
La mina se encuentra en la provincia de Yauyos en Perú, y produce plata, cobre, plomo y
zinc.
b) Evaluación
Las tres muestras fueron de aproximadamente 7 metros de longitud.
Las tres muestras fueron cortadas en cada extremo, y dos de las muestras fueron pintadas de
blanco en las áreas con la evidencia del daño del cable.

54
Figura 13.Muestra de cable de acero.
Fuente: Tomada de Sociedad Minera Corona (2016) Informe de evaluación de muestras de cable de acero
realizado por WireCo WorldGroup.
Las muestras fueron inspeccionadas visualmente, y las dos áreas con pintura blanca fueron
elegidas para la evaluación adicional de la muestra.
A lo largo de los tres cables, se observó un desgaste abrasivo normal a lo largo de la
circunferencia de los tres cables.
Algunos cables rotos se observaron en cada una de las tres cuerdas, aunque más de dos cables
rotos se observó en uno de ellos.

55
c) Muestra N° 1
Figura 14.Muestra de cable de acero Nº1.
La primera muestra, de aproximadamente 2 pies de longitud, se cortó y se retiró para una
evaluación posterior.
La muestra había sido pintada con blanco indicando un área de preocupación. Se observó un
único cable exterior roto durante la fase preliminar.
Inspección de la muestra cortada
Figura 15.Muestra de cable de acero Nª1 cortada.

56
Figura 16.Muestra Nº1 Granallado y escarificaciones.
La muestra mostró algunos signos de granallado, así como algunas escarificaciones de los
cables a lo largo del eje de la cuerda.
Las flechas amarillas arriba indican la escarificación observada en la dirección del eje del
cable. Las flechas rojas arriba indican áreas con ligero granallado, que es una deformación
plástica del alambre en los valles entre alambres.
El siguiente diagrama muestra la diferencia entre un perfil de alambre con desgaste normal y
un perfil de alambre con una superficie peinada, que se hincha sobre los bordes del alambre
57
Figura 17.Diferencia entre un perfil de alambre con desgaste normal y un perfil de alambre con una
superficie peinada.
Una sección del único alambre roto en esta muestra se había retirado, ya que los dos extremos
de la rotura del hilo pueden ser observados en las fotos arriba y abajo
Figura 18.Muestra con alambre roto.
Fuente:Tomada de Sociedad Minera Corona (2016) Informe de evaluación de muestras de cable de acero
realizado por WireCo WorldGroup

58
Este alambre se dividió probablemente en la corona de la hebra, y una sección de alambre se
dobló hacia atrás durante el funcionamiento de la cuerda, eventualmente rompiendo cerca del
valle del filamento - como se ilustra en la foto de arriba. Tenga en cuenta el cable transversal
tiene daños en la superficie de la cuerda, potencialmente debido a que el alambre roto se dobla
sobre el eje de la cuerda durante la operación, antes del fallo del alambre cerca del valle del
cordón
Figura 19.Cuerda .
Las hebras se retiraron entonces de la cuerda y se evaluó la integridad residual.

59
Figura 20.Punto de contacto entre cadena exteriores .
Se observó el punto de contacto entre las 6 cadenas exteriores y se observaron signos de algún
contacto de la hebra a hebra. Lo que lleva a muescas. No se observaron roturas de alambre en las
áreas donde los hilos fueron adyacentes.
Los 12 hilos exteriores de cada hilo se retiraron individualmente para evaluar los hilos
quebrados. Aparte desde el único cable roto que se observó durante el examen inicial, no
observado en cualquiera de los 6 hilos de la cuerda.
Se midieron los hilos exteriores muy desgastados para la reducción del diámetro en la corona
de la hebra. En la reducción de diámetro se midió aproximadamente 25% del diámetro original
del alambre. Normalmente, los cables de acero de alto carbono para romperse debido a la fatiga
del metal deben tener alrededor del 33% de reducción del diámetro del alambre. Debido a que
los cables rotos se observaron sin reducción del diámetro significativo, es posible que se
produzcan roturas de alambre en áreas de daño. Algún tipo de daño mecánico externo a la
cuerda.
60
Figura 21.Punto de contacto entre cadena exteriores .
La capa interna de los filamentos triangulares se limpió e inspeccionó para detectar daños. La
superficie de los 12 hilos interiores no mostraba signos de muescas. Los 12 alambres internos de
cada uno de los 6 se eliminaron los filamentos triangulares y no se observaron cables rotos en
esta capa en ninguno de los 6 hilos
Figura 22.Capa de hilos .

61
Los núcleos triangulares trenzados 3x2 se inspeccionaron después de retirar la capa exterior
de alambres.
Figura 23.Núcleos triangulares trenzados .
Figura 24.Muesca severa de núcleos trenzados .
Fuente: Tomada de Sociedad Minera Corona (2016) Informe de Evaluación de muestras de Cable de Acero
En cada uno de los núcleos de 6 hebras se observó una muesca severa de los núcleos
trenzados 3x2 internos. En varios cortes de alambre se observaron en las coronas de los núcleos
62
trenzados. Se suponía que los núcleos de los hilos habían perdido toda su resistencia residual
debido a roturas de fatiga
Figura 25.Núcleos de fibra sintética.
El núcleo de fibra sintética que soporta las 6 hebras externas se inspeccionó y no mostró
signos de degradación o reducción del diámetro. El SFC también estaba muy lubricado, así como
el resto de la cuerda, lo que indica que la lubricación en prácticas en la mina es apropiada para la
aplicación.
d) Muestra 2
La segunda sección de cuerda con pintura blanca se cortó y se retiró de la muestra de 7 metros
de largo. Esta muestra mostró Signos de granallado severo en un área de aproximadamente 3 pies
de largo.
63
Figura 26.Muestra 2.
Se observaron dos alambres rotos en una hebra de la muestra, en dirección adyacente entre
sí. Se observa el granallado observado en esta sección de la cuerda donde los valles entre los
alambres han sido completamente llenado con acero deformado plásticamente. Se supone que los
dos cables rotos adyacentes en esta muestra son atribuible a la superficie fuertemente peinada de
la cuerda. Estas áreas están indicadas con flechas rojas en la foto de arriba
Figura 27.Alambre externo.

64
Se fotografiaron dos de los alambres exteriores para mostrar el efecto de granallado, en el cual
el acero desplazado puede ser visto en el borde de la superficie del alambre.
Figura 28.Granallado severo.
Se ha observado que el granallado severo ha conducido a la delaminación de la superficie del
alambre, lo que la propagación de grietas en estos lugares. La delaminación en varias áreas de las
superficies de la corona se ve foto arriba. La delaminación se produce cuando las superficies
peinadas de los alambres se pliegan sobre el borde del eje del hilo, y el trabajo regular de la
cuerda sobre los tambores y las poleas "arranca" la superficie del alambre plegado lejos de la
cuerda. Este fenómeno se presenta como un agujero en la superficie del alambre.

65
e) Metalografía
Una muestra de 24”de esta cuerda fue recibida para el examen. Ambos extremos exteriores de
esta muestra exhibieron una corona en la superficie de alambre típica de la producción de hilo
aplanado. Una longitud de aproximadamente 12” en el centro de la muestra de la cuerda
exhibieron una condición anormal de la superficie de la corona. Había dos patrones de desgaste
distintos que parecían ser debido a gran superficie granallada.
Figura 29.Corona de soporte aplanado.

66
Foto que muestra la superficie normal de la corona del soporte aplanado. Diámetro de alambre
redondo - 0.096 ", diámetro aplanado - 0,091
Figura 30.Superficie agrietada.
Fotos que muestran una superficie fuertemente agrietada, diámetro de alambre reducido a
.078”
67
Figura 31.Superficie granallada.
Fotos que muestran la superficie granallada con el patrón inhabitual del hoyuelo en los bordes
de la superficie del alambre, diámetro reducido a .088”
Se realizaron ensayos de nudos en muestras de alambre a partir de patrones de desgaste
distintos de granallado. Las muestras de las áreas que tenía el hoyo de borde no exhibían
irregularidades cuando estaba firmemente anudado. Las secciones de alambre que tenían las más
granallado aparente delaminado y una muestra fracturada cuando nudo probado.
Figura 32.Hilos de cable de acero.

68
Los hilos parecían tener una lubricación adecuada, pero también se observó un desgaste por
desgaste intenso, posiblemente indicando una condición de carga lo suficientemente severa como
para superar la capacidad del lubricante.
Figura 33.Áreas de martensita.
La metalografía en las muestras que se fracturaron cuando se ensayó reveló áreas de
martensita en la superficie de la corona de los cables examinados, así como otros daños
mecánicos
Figura 34.Sección transversal 100x-200x.

69
Observe por favor en la derecha encima de la fotografía ese padre, material perlítico se ha
peinado detrás sobre el martensita que se había formado previamente sobre la superficie
Figura 35.Sección transversal de daños mecánicos.
Las fotos muestran daños mecánicos de la sección de la corona del alambre. Observe por
favor el aspecto que remolina de la estructura. Como se trata de una sección transversal, no debe
haber movimiento notable de la microestructura. Se necesitaría una energía mecánica
significativa para desplazar la estructura lo suficiente para ver el flujo de material en la sección
transversal.
70
Figura 36.Sección transversal 200x.
La foto muestra la sección transversal a 200X. Los mismos comentarios que los anteriores
71
Figura 37.Sección Longitudinal 200x.
Secciones longitudinales a 200X que reflejan el mismo daño mecánico que se observa en las
secciones transversales. Las muestras tomadas del área con el hoyuelo y menos pérdida del
diámetro de la sección no mostraron evidencia de martensita formación. Esta evaluación apoya la
observación de daños mecánicos localizados durante el funcionamiento de la cuerda
Las tres muestras subterráneas de la cuerda fueron recibidas para el examen, y se encontró
para demostrar muestras de la abrasión, desgaste y granallado severo en áreas localizadas de la
muestra de la cuerda. Granallado severo, que conduce a la superficie del alambre. La
delaminación, ocurre típicamente debido al daño mecánico externo. La superficie severamente
aguzada en la segunda muestra se localizó en aproximadamente 3 pies de longitud, por lo que
esta zona de la cuerda de trabajo debe ser visto para determinar si cualquier estructura de izado o
movimiento oscilatorio de la cuerda podría estar causando impacto y daños a la superficie de la
cuerda. El granallado parece ser debido a algún tipo de daño mecánico externo a la cuerda y no
relacionados con la construcción de la cuerda o la calidad.

72
Se recomienda un examen minucioso de la operación de elevación para investigar la causa de
daño mecánico a la superficie de la cuerda.
5.3) Prueba de Hipótesis (Prototipo Óptimo).
Figura 38.Prototipo Optimo.

73
El Skip descenderá hasta el punto de carguío, el sistema inicia con el encendido del
mecanismo de accionamiento, el operador accionará el mecanismo para que pueda cerrar el
bastidor del compartimiento N° 1 y el compartimiento N°2 del Pique Mascota. Una vez cerrado
completamente ambos bastidores se iniciará con las operaciones en el punto de carguío de los
Skips, según se carguen los Skips con mineral o desmonte por la carga aplicada sobre ellos el
Skip descenderá por efecto de la carga aplicada y sentará sobre los amortiguadores haciendo que
el cable se estire lo más mínimo posible. (Evitando la elongación del cable de Acero)
5.4) Cálculo de componentes del Sistema Amortiguador.
5.4.1) Calculo Vigas Principales:

74
𝑊 = 𝑀𝑥𝑔 …(1)
Dónde:
𝑀: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑔: 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑚
𝑊 = (12 000 𝐾𝑔)𝑥(9.81 )
𝑠2
𝑊 = 117 720𝑁
75
La fuerza aplicada en total será de W= 117 720 N
La sumatoria de Fuerzas Verticales igual a cero.
∑ 𝐹𝑦 = 0 …(2)
𝑊−𝑅−𝑅 =0
𝑊 = 2𝑅
117 720 𝑁
𝑅= = 58 860 𝑁
2
76
Pero la carga estará distribuida en una longitud 27 Pulg=685.8 mm (La longitud 27 pulgadas
viene dado por la medida de la base del Skip)
𝑞𝑥𝑙 = 𝑅 …(3)
𝑅 58860 𝑁
𝑞= =
𝑙 0.6858 𝑚
𝑞 = 85826.772 𝑁/𝑚
77
Análisis Externo:
Los momentos en el punto A y punto B son iguales ya que la distribución es simétrica:.
𝑀𝐴 = 𝑀𝐵 = 𝑀 …(4)
Las fuerzas en el Punto A y Punto B son iguales:
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏
Sumatoria de las fuerzas verticales igual a cero.
∑ 𝐹𝑌 = 0 ..(5)
58 860 − 𝑅𝑎 − 𝑅𝑏 = 0
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = 29 430 𝑁
Análisis interno:
Tramo 1-1: 𝟎 ≤ 𝑿 ≤ 𝟐. 𝟑𝟒𝟗𝟓𝒎

78
𝑑2 𝑦
𝐸𝐼 = 𝑅𝑎 . 𝑥 − 𝑀
𝑑𝑥
𝑑2 𝑦
𝐸𝐼 = 29 430𝑥 − 𝑀 …(6)
𝑑𝑥
Integrando:
𝑑𝑦
𝐸𝐼 𝑑𝑥 = 14 715𝑥 2 − 𝑀𝑥 + 𝐶1 …(7)
Integrando:
𝑀
𝐸𝐼𝑦 = 4905𝑥 3 − 𝑥 2 + 𝐶1 𝑥 + 𝐶2 …(8)
2
Para las siguientes condiciones:
𝑪𝒖𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒙 = 𝟎 → 𝜽𝒙=𝟎 = 𝟎 (Pendiente)
Reemplazando “x” en la ecuación (7):
𝑑𝑦
𝜃𝑥=0 = 0 = 𝐸𝐼 = 14 715. 02 − 𝑀. 0 + 𝐶1
𝑑𝑥
𝐶1 = 0
𝑪𝒖𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒙 = 𝟎 → 𝒚𝒙=𝟎 = 𝟎 (Deflexión)
Reemplazando “x” en Ecuación (8)
𝑀 2
𝑦𝑥=0 = 0 = 4905. 03 − . 0 + 𝐶1 . 0 + 𝐶2
2
𝐶2 = 0
Tramo 2-2: 𝟐. 𝟑𝟒𝟗𝟓𝒎 ≤ 𝑿 ≤ 𝟑. 𝟎𝟑𝟓𝟑𝒎

79
𝑑2𝑦 𝑞(𝑥 − 2.3495)2

𝐸𝐼 = 𝑅𝑎 . 𝑥 − 𝑀 −
𝑑𝑥 2
𝑑2 𝑦 85826.772(𝑥−2.3495)2
𝐸𝐼 = 29430𝑥 − 𝑀 − (9)
𝑑𝑥 2
Integrando:
𝑑𝑦 85826.772(𝑥−2.3495)3
𝐸𝐼 𝑑𝑥 = 14 715𝑥 2 − 𝑀𝑥 − + 𝐶3 …(10)
6
Integrando:
𝑀 85826.772(𝑥−2.3495)4
𝐸𝐼𝑦 = 4905𝑥 3 − 𝑥2 − + 𝐶3 𝑥 + 𝐶4 …(11)
2 24
Para las siguientes condiciones:
Principio de continuidad:
𝑪𝒖𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒙 = 𝟐. 𝟑𝟒𝟗𝟓 → 𝜽𝒙=𝟎 𝟏 = 𝜽𝒙=𝟐.𝟑𝟒𝟗𝟓 𝟐 (Pendiente)
Igualando la ecuación (7) y (10):
85826.772(𝑥−2.3495)3
𝜃𝑥=2.3495 = 14 715𝑥 2 − 𝑀𝑥 + 𝐶1 = 14 715𝑥 2 − 𝑀𝑥 − + 𝐶3
6
𝐶3 = 0
𝑪𝒖𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒙 = 𝟐. 𝟑𝟒𝟗𝟓 → 𝒚𝒙=𝟎 𝟏 = 𝒚𝒙=𝟐.𝟑𝟒𝟗𝟓 𝟐 (Deflexión)
Igualando la ecuación (8) y (11):

80
𝑀 𝑀 85826.772(𝑥−2.3495)4
𝑦𝑥=2.3495 = 4905𝑥 3 − 𝑥 2 + 𝐶1 𝑥 + 𝐶2 = 4905𝑥 3 − 𝑥2 − + 𝐶3 𝑥 + 𝐶4
2 2 24
𝐶4 = 0
Finalmente como condición tenemos:
𝑪𝒖𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒙 = 𝟐. 𝟔𝟗𝟐𝟒 →= 𝜽𝒙=𝟐.𝟔𝟗𝟐𝟒 𝟐 = 𝟎 (Pendiente)
Reemplazando x=2.6924 en (10)
𝑑𝑦 2
85826.772(2.6924 − 2.3495)3
𝐸𝐼 = 0 = 14 715(2.6924) − 𝑀(2.6924) −
𝑑𝑥 6
𝑀 = 39404.457 𝑁. 𝑚
81
DIAGRAMAS
Módulo de sección:
𝑀
𝑆 = 𝜎 𝑚𝑎𝑥 …(12)
𝑝𝑒𝑟𝑚
Donde:
𝑆: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
82
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 : 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 = 250 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑚𝑎𝑥 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
Reemplazando el 𝑀𝑚𝑎𝑥 en la ecuación (12):
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑆=
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
39404.457 N.m
74191.55848 𝑁. 𝑚
𝑆= = 0.0001576177 𝑚3 = 9.61843𝑝𝑢𝑙𝑔3
250 𝑀𝑃𝑎
Manual Steel Construction
Para seleccionar la viga debemos tener en cuenta que la viga seleccionada debe ser
comercial es decir de fácil adquisición en el mercado local es por ello que seleccionamos la viga
W8 x 31 Lb/pie. La cual cumple con estos requisitos básicos.
𝑆𝑉𝑖𝑔𝑎 𝑊8𝑥31 > 𝑆 …(13)
27.5 𝑝𝑢𝑙 3 > 9.61843 𝑝𝑢𝑙 3 Si Cumple

83
5.4.2) Calculo de Bastidor
Realizando la siguiente distribución para 3 vigas soldadas entre si y contra placadas con
plancha como muestra la figura:
Analizando la fuerza aplicada sobre el bastidor podremos calcular que viga es la
recomendada para la fabricación del bastidor.
Donde:
84
Las fuerzas aplicadas sobre esta viga 𝑅𝑐 y 𝑅𝑑 vienen a ser la misma fuera 𝑅 aplcada en el
análisis anterior por lo tanto bajo estas condiciones analizaremos para seleccionar la viga
adecuada, cabe resaltar que el área de contacto con el Skip tiene las siguientes dimensiones 34
pulg y 27 pulg es por ello que la viga seleccionada debe ser del menor ala posible para ser
distribuido según la configuración deseada.
𝑅𝑐 = 𝑅𝑑 = 𝑅 = 58860𝑁 (1)
Analizando tenemos:
85
DIAGRAMAS
Al mismo modo del análisis anterior compararemos el módulo de sección para seleccionar la
viga adecuada. El módulo de Sección viene dado por:
𝑀
𝑆 = 𝜎 𝑚𝑎𝑥 …(2)
𝑝𝑒𝑟𝑚
Donde:
86
𝑆: 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Calculando el Momento máximo:
Gráficamente:
1
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 37 376.1 + (58860)(1.0668 − 0.635)
2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 50 083.974 𝑁. 𝑚
Reemplazando el 𝑀𝑚𝑎𝑥 y 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 en la ecuación (2):
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑆=
50 083.974 𝑁. 𝑚
𝑆= = 0.000200336 𝑚3 = 12.22524645𝑝𝑢𝑙𝑔3
250 𝑀𝑃𝑎
Para seleccionar la viga debemos tener en cuenta que además de que el ala debe ser de
menor longitud también la viga seleccionada debe ser comercial es decir de fácil adquisición en
87
el mercado local es por ello que seleccionamos la viga W12 x 22 Lb/pie. La cual cumple con
estos requisitos básicos.
𝑆𝑉𝑖𝑔𝑎 𝑊12𝑥22 > 𝑆 …(3)
25.4 𝑝𝑢𝑙 3 > 12.23 𝑝𝑢𝑙 3 Si Cumple
5.4.3) Análisis de fuerzas
CÁLCULO DE "W"
Para Viga W12 x 22 Lb/pie
107
𝑊= 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥5 𝑥 22𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒
12
88
𝑊 = 980.84 𝐿𝑏
Sumatoria de momentos en articulación igual a cero.
∑ 𝑀0 = 0 … (1)
𝑊( 46.375) − 𝐹𝑦 ( 20.875) − 𝐹𝑥 (10) = 0
980.84 𝐿𝑏 ( 46.375) = 20.875𝐹𝑦 + 10 𝐹𝑥 … (2)
Relación Entre Fuerzas
𝐹𝑥 47.375
=
𝐹𝑦 14.7
𝐹𝑥 = 3.27 𝐹𝑦 …(3)
Reemplazando (2) En (1)
980.84 𝐿𝑏 ( 46.375) = 20.875𝐹𝑦 + 10 (3.27𝐹𝑦 )
𝐹𝑦 = 849.024 𝐿𝑏
Reemplazando en (2)
𝐹𝑥 = 3.27 (849.024)
𝐹𝑥 = 2776.31 𝐿𝑏
CALCULANDO FUERZA RESULTANTE "F"
𝐹 = √𝐹𝑥 2 + 𝐹𝑦 2
𝐹 = √(2776.31)2 + (849.024)2
𝐹 = 2903.23 𝐿𝑏
Como la F está calculada en Lb. Masa multiplicamos por g=9.81 para tener en Lb. Fuerza...
𝐹 = 28 480.7 𝐿𝑏. 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎

89
𝐹 = 12945.8 𝑁
5.4.4) Calculo de Viga Soporte de Articulación
Analizando las fuerzas aplicada sobre la viga podremos calcular que viga es la recomendada.
Asumiendo que la fuerza aplicada sobre la viga será la máxima 𝐹 = 12945.8 𝑁
Por el método de superposición tendremos_

90
Utilizaremos:
Cortantes:
𝐹𝑏 2
𝑉1 = (𝐿 + 2𝑎) …(1)
𝐿3
𝐹𝑎2
𝑉2 = − (𝐿 + 2𝑏) (2)
𝐿3
Flectores:
𝐹𝑎𝑏 2
𝑀1 = − …(3)
𝐿2
𝐹𝑏𝑎2
𝑀2 = − …(4)
𝐿2
Analizando la Viga 1:
Reemplazando nuestros datos en las ecuaciones (1) , (2), (3) y (4)
(12 945.8)(2.6924)2
𝑉𝑒 ′ = (5.3848 + 2(2.6924)) = 6 472.9 𝑁
5.38483
(12 945.8)(2.6924)2
𝑉𝑓 ′ = − (5.3848 + 2(2.6924)) = −6 472.9 𝑁
5.38483
91
(12 945.8)(2.6924)(2.6924)2
𝑀𝑒 ′ = − = −8 713.82 𝑁. 𝑚
(5.3848)2
′ (12 945.8)(2.6924)(2.6924)2
𝑀𝑓 = − = −8 713.82 𝑁. 𝑚
(5.3848)2
Analizando la Viga 2:
′′ (12 945.8)(0.9652)2
𝑉𝑒 = (5.3848 + 2(4.4196)) = 1 098.69 𝑁
(5.3848)3
(12 945.8)(4.4196)2
𝑉𝑓 ′′ = − (5.3848 + 2(0.9652)) = −11 847.11 𝑁
5.38483
′′ (12 945.8)(4.4196)(0.9652)2
𝑀𝑒 =− = −1 838.26 𝑁. 𝑚
5.38482
′′ (12 945.8)(0.9652)(4.4196)2
𝑀𝑓 =− = −8 417.3 𝑁. 𝑚
5.38482
Calculando las Cortantes y Flectores resultantes:
𝑽𝒆 = 𝑽𝒆 ′ + 𝑽𝒆 ′′ = 6 472.9 𝑁 + 1 098.69 𝑁 = 7 571.59 𝑁
𝑽𝒇 = 𝑽𝒇 ′ + 𝑽𝒇 ′′ = −6 472.9 𝑁 − 11 847.11 𝑁 = −18 320.01 𝑁
𝑴𝒆 = 𝑴𝒆 ′ + 𝑴𝒆 ′′ = −8 713.82 𝑁. 𝑚 − 1 838.26 𝑁. 𝑚 = −10 552.08 𝑁. 𝑚
𝑴𝒇 = 𝑴𝒇 ′ + 𝑴𝒇 ′′ = −8 713.82 𝑁. 𝑚 − 8 417.3 𝑁. 𝑚 = −17 131.12 𝑁. 𝑚

92
DIAGRAMAS
Compararemos el módulo de sección para seleccionar la viga adecuada. El módulo de Sección
viene dado por:
𝑀
𝑆 = 𝜎 𝑚𝑎𝑥 …(5)
𝑝𝑒𝑟𝑚
93
Donde:
𝑆: 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Reemplazando el 𝑀𝑚𝑎𝑥 y 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 en la ecuación (5):
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑆=
17 131.12 𝑁. 𝑚
𝑆= = 0.0000685 𝑚3 = 4.18162𝑝𝑢𝑙𝑔3
250 𝑀𝑃𝑎
Para seleccionar la viga debemos tener en cuenta que la viga seleccionada debe ser
comercial es decir de fácil adquisición en el mercado local por ello seleccionamos la viga W6 x
25 Lb/pie. La cual cumple con estos requisitos básicos.
𝑆𝑉𝑖𝑔𝑎 𝑊6𝑥25 > 𝑆 …(4)
16.7 𝑝𝑢𝑙 3 > 4.18162 𝑝𝑢𝑙 3 Si Cumple

94
5.4.5) Selección de Cilindro Hidráulico
Cálculo de Presión del cilindro:
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑃= …(1)
𝐴
Para un cilindro de 4” de diámetro en donde el Área se calcula:
𝐷2
𝐴=𝜋 … (2)
4
Reemplazando (2) en (1):
28 480.7 𝐿𝑏
𝑃=
42
𝜋 4 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑃 = 2267.6 𝑝𝑠𝑖
Para la selección del cilindro tendremos en cuenta que debe ser de 4” de diámetro y debe tener
una Presión superior a 2267.6 psi.
Seleccionamos un Cilindro Hidráulico 4” de Diámetro con una carrera de 36 pulg y una
presión mínima de 2500 psi.

95
5.4.6) Selección de Amortiguador
Analizando el sistema podemos observar que el cable de acero trabaja como un resorte junto
con el sistema amortiguador podemos observar el conjunto de esta manera.
Al realizar la medición de la elongación en el terreno obtenemos que la longitud desplazada es
de 𝒙 = 𝟎. 𝟓𝒎 antes de implementar el sistema amortiguador es decir:

96
𝑾 = 𝒌𝟏 𝒙 …(1)
Como:
m= 12 000 kg
W= 117 720 N
Reemplazando en (1) obtenemos:
117 720𝑁 = 𝑘1 (0.5𝑚)
𝑘1 = 235 440 𝑁/𝑚

97
En el sistema amortiguador podemos observar 4 amortiguadores en paralelo con la misma
constante de los cuales podemos hallar un resorte que tendrá una constante resultante:
La resultante estará dado por:
𝑊 = 𝑐𝑅 𝑥̇ …(2)
También podemos observar:

98
Donde:
𝑊 = 𝑐𝑥̇ + 𝑐𝑥̇ + 𝑐𝑥̇ + 𝑐𝑥̇
𝑊 = 4𝑐𝑥̇ …(3)
Igualando (2) y (3):
𝑐𝑅 𝑥̇ = 4𝑐𝑥̇
𝑐𝑅 = 4𝑐
Finalmente Analizando el conjunto:
𝑥(𝑡) = 𝐶𝑒 𝑠𝑡 …(4)
La ecuación característica para el sistema mostrado estará dado por:
𝑚𝑠 2 + 𝑐𝑠 + 𝑘 = 0
Cuyas raíces son:
−𝑐 ± √𝑐 2 − 4𝑚𝑘 𝑐 𝑐 𝑘
𝑠1,2 = =− ± √( )2 −
2𝑚 2𝑚 2𝑚 𝑚
99
De donde la Constante de amortiguamiento critico viene dado por:
𝑐 2 𝑘
( ) − =0
2𝑚 𝑚
𝑘
𝑐 = 2𝑚√𝑚 …(5)
Reemplazando:
𝑁
235 440 𝑚
𝑐𝑅 = 2(12 000 𝑘𝑔) √ = 106.31 𝑘𝑁. 𝑠/𝑚
12 000 𝑘𝑔
𝑐𝑅 = 4𝑐
𝒄 = 𝟐𝟔. 𝟓𝟖 𝒌𝑵. 𝒔/𝒎

100
5.5) Planos de Fabricación y Montaje.
.
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
CONCLUSIONES
 Utilizando el método normalizado VDI 2221 - 2225 se diseñó un Sistema amortiguador
para controlar el desgaste de cable de acero en el sistema de carguío de mineral de la
empresa Sociedad Minera Corona en su unidad Yauricocha para una carga total de 12
Toneladas.
 Se ha cumplido los objetivos específicos para determinar los componentes, calcular los
diferentes componentes y elaborar los planos de fabricación para el diseño de un
sistema amortiguador para controlar el desgaste de cable de Acero del Sistema de
Carguío de Mineral de la Empresa Sociedad Minera corona –Yauricocha.
 La máquina ha sido diseñada de tal manera que todos los materiales sean de fácil
adquisición en el mercado local así mismo que pueda fabricarse y ensamblarse en su
totalidad en los talleres de la propia empresa Sociedad Minera Corona S.A.-Yauricocha.
 Se espera que la máquina reduzca la elongación del cable en un 80%, así reduciendo el
desgaste prematuro del Cable de acero del Sistema de Carguío de Mineral de Sociedad
Minera Corona S.A.- Yauricocha.

111
RECOMENDACIONES
 Se recomienda utilizar este método de diseño VDI 2221-2225 a los diseñadores
inexpertos.
 Se recomienda respetar los planos de fabricación y montaje para que el sistema trabaje de
manera eficiente.
 Se recomienda utilizar e implementar más Sistemas de amortiguación de este tipo en los
demás piques de Extracción de Mineral ya que reducirá considerablemente el desgaste
prematuro del cable de Acero.

112
BIBLIOGRAFÍA
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113
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Barriga, G.B. (2009). Método de Diseño en ingeniería Mecánica. Lima, , Perú: Pontificia
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Shigley. (2008).Diseño en Ingeniería Mecánica (8va Edición ed.). (Interamericana, Ed.)
México: McGrawHill.
Hibbeler, R. C. (2010). Dinámica. (P.E. México, Ed.) México: PRENTICE HALL, INC.
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Edition Ed.) United States of America.
Beer Johnston (2010) Dinámica (9na Edición) McGRAW-HILL/INTERAMERICANA
EDITORES, S.A. DE C.V
Ciro Espinoza Montes (2010) Metodología de la investigación Tecnológica (1ra Edición)
editorial Imagen Gráfica SAC
G.Pahl- W. Beitz (2002). Engineering Design (3ra Edicion) editorial Springer
Singeresu S.Rao (2012). Vibraciones Mecánicas (5ta Edicion) editorial Pearson

114
ANEXOS
115
ANEXO A
SELECCIÓN VIGAS PRINCIPALES:

116
117
118
ANEXO B
SELECCIÓN VIGAS DEL BASTIDOR:

119
120

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE SISTEMA AMORTIGUADOR PARA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

SOVERO MUÑOZ, ORLANDO FRANCISCO

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Mg. MAXIMO HUAMAN ADRIANO

• Ing. Leónidas Huamán Ramos, Superintendente del Departamento de Mantenimiento de

Sociedad Minera Corona, por brindar información referida a la investigación.

• Ing. Máximo Huamán, Docente de la facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad

elaboración del presente trabajo de tesis.

constante y por sus consejos que ha enseñado a superarme día a día.

Orlando Francisco Sovero Muñoz

El presente trabajo está enfocado a solucionar el problema de desgaste de cable de acero en

Sistema de Carguío de Mineral de la empresa Sociedad Minera Corona S.A.- Unidad

Yauricocha. El desarrollo de la investigación tiene como objetivo diseñar el sistema de

sistema Amortiguador se efectuara para el sistema de carguío de mineral de Sociedad Minera

Pique Mascota de Sociedad Minera Corona-Unidad Yauricocha.

Sistemas de Suspensión y sus componentes.

La investigación es de tipo básico y tiene un nivel de diseño exploratorio, el instrumento de

recolección de datos es la Lista de Exigencias de acuerdo al método de Diseño VDI 2221-2225.

Se desarrolló la Lista de exigencias de acuerdo a las necesidades de la empresa con la cual se

elaboró la Matriz morfológica y después de una evaluación técnica y económica se llegó a la

selección del prototipo óptimo.

Finalmente después de la selección el prototipo optimo y la identificación de los componentes

dimensionaron los componentes teniendo como resultado la elaboración de los planos de

Minera Corona S.A. Unidad Yauricocha .

Autor: Orlando Francisco Sovero Muñoz

Palabras claves: Cable de acero, Sistema amortiguador, Desgaste del cable

increase its useful life.

of Sociedad Corona- Yauricocha Unit.

components are described.

Requirements List according to the VDI Design Method 2221-2225.

reached the selection of the optimal prototype.

Key Word: Steel cable, Absorber system, Cable wear

ABSTRAC ................................................................................................................. vii

ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................. xii

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. xiv

1) PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ..................................................................... 2

1.1) Fundamentación del problema. ................................................................. 2

2) MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 6

2.1) Antecedentes de la investigación. ............................................................. 6

3) METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................... 25

3.1) Método de investigación. ........................................................................ 25

4) ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL SISTEMA AMORTIGUADOR ...................... 31

4.1) Lista de Exigencias. ................................................................................ 31

5) RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... 49

5.1) Análisis de componentes del Sistema Amortiguador ............................. 49

5.5) Planos de Fabricación y Montaje. ......................................................... 100

RECOMENDACIONES .......................................................................................... 111

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 112

ANEXO A ................................................................................................................ 115

SELECCIÓN VIGAS PRINCIPALES: .................................................................. 115

ANEXO B ................................................................................................................ 118

SELECCIÓN VIGAS DEL BASTIDOR: ............................................................... 118

Figura 1. Método de investigación ......................................................................................... 26

Figura 2. Estructura de Funciones Sistema Amortiguador. .................................................... 40

Figura 3.Alternativa de solución 1. ........................................................................................ 42

Figura 4.Alternativa de solución 2. ........................................................................................ 43

Figura 5.Alternativa de solución 3. ........................................................................................ 44

Figura 6.Alternativa de solución 4 ......................................................................................... 45

Figura 7.Evaluación técnico – económica. ............................................................................. 48

Figura 8.Vigas principales. ..................................................................................................... 49