T e c n o l o g í a

Aplicación de balance de energía para optimizar

proyectos de inyección de vapor con segregación
gravitacional para petróleos pesados
- José Luis Bashbush, Ernesto Valbuena; Schlumberger

Se aceleran los intentos por aplicar exitosamente las técnicas de recuperación térmica mediante la inyección de vapor a fin de elevar
los factores de recuperación en las acumulaciones de petróleo pesado. Sin embargo, para lograr este objetivo, es necesario primero
comprender y luego optimizar el uso de la energía requerida por cada componente del sistema. Este artículo ilustra el flujo de trabajo
aplicado al proceso de segregación gravitacional ayudado por vapor (SAGD, por sus siglas en inglés) a modo de ejemplo

En los esquemas a base de vapor se pueden lograr Parámetros de configuración del estudio
eficiencias operacionales altas cuando se aplica un • Longitud de la sección horizontal: 1.744 pies
enfoque integrado en la planificación del proyecto • Separación vertical entre los productores e inyectores horizontales: 64 pies
con el objetivo de minimizar las pérdidas ener- • Distancia horizontal entre los pares de pozos: 372 pies
géticas, concentrando el uso de la energía por el • Régimen de inyección de vapor por pozo: 160 toneladas/día
yacimiento y así mejorar la recuperación de los • Presión de inyección de fondo de pozo SAGD: 1.500 psia
campos de petróleo pesado. La aplicación acertada
• Presión de flujo de fondo de pozo SAGD: 1.200 psia
de los procesos a base de vapor puede incrementar
significativamente los factores de recuperación Tabla 1
de un yacimiento, donde los elementos en superficie, pozos y PDVSA, ha establecido como meta alcanzar como mínimo un
yacimiento se consideran como un todo. El artículo analiza los factor de recuperación de petróleo del 20%, y donde el volumen
procesos en base a un desarrollo teórico del petróleo pesado en sitio para los campos de petróleo pesado se estima en 1.3 miles
utilizando la tecnología SAGD a lo largo de 15 años en la región de millones de barriles.
de la Faja de Orinoco, en Venezuela. Para evaluar las eficiencias que se podrían alcanzar, el bal-
ance total de energía de un proyecto de inyección de vapor debe
Consumo de energía para generar vapor integrar los sistemas de superficie y los sistemas de yacimiento.
Los proyectos de inyección de vapor requieren grandes Luego, a través del cálculo de los índices de intensidad de energía
cantidades de energía para generar el vapor. Se estima que en se puede medir la energía obtenida de la producción de petróleo y
una de estas operaciones se podría ahorrar más de medio mil- gas, en relación a la energía utilizada en el proceso de extracción:
lón de barriles de petróleo en términos de energía equivalente, la parte del petróleo producido por el proyecto que se utiliza como
mediante la ubicación óptima del equipo generador de vapor combustible en el proceso para la generación del vapor.
en superficie, junto con el uso de fluidos de terminación a base En este estudio se examinaron yacimientos homogéneos y het-
de nitrógeno, y otras medidas de optimización. El balance neto erogéneos, considerando la configuración del equipo generador
de energía en un proceso SAGD indica que la pérdida neta de de vapor en superficie y su proximidad a los pozos inyectores; el
energía hacia los estratos supra- y subyacentes durante 15 años efecto de la propagación del vapor a través del yacimiento y las
es en promedio, de alrededor del 25% de la energía utilizada pérdidas de energía a las capas supra- y subyacentes; y el flujo
para generar el vapor. Sin embargo, un proceso SAGD en un del fluido producido hacia la superficie, hacia un separador de
yacimiento grueso de 100 pies (33 metros) de espesor es eficiente primera etapa. Por otra parte, se pueden lograr ahorros de en-
energéticamente, entregando más energía de la que consume. ergía y aumentos en el rendimiento, mediante la utilización de
Esto corresponde al caso de Venezuela donde la compañía estatal nitrógeno en lugar de agua en el espacio anular entre la tubería

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de revestimiento y la tubería de producción tanto en los pozos
inyectores como en los productores. Esto incide significativamente
en el factor de recuperación final.
Para el estudio, se utilizó un sistema integrado SAGD con
cinco pares de pozos, una unidad de generación de vapor equi-
pada con un intercambiador de calor y una trampa de vapor. El
vapor producido alimenta una red de inyección superficial y pozos
inyectores, el vapor es inyectado al yacimiento y luego los fluidos
producidos retornan por los pozos productores. Se examinaron
un total de 44 escenarios, basados en un yacimiento de 100, 150
y 200 pies (30, 45 y 60 metros) de espesor, una temperatura de
147 ºF y una presión inicial de 1.350 psia. Una de las variables
introducidas fue la distancia desde la caldera y los separadores
hasta la boca de pozo más apartada, la cual variaba entre 1,2
km y 2 km (0,75 - 1,25 millas). Otra variable fue la utilización
de nitrógeno o de agua en el espacio anular entre la tubería
de revestimiento y la tubería de producción tanto en los pozos
inyectores como productores.
Intercambiadores de calor y red de producción
Los resultados indican que durante los 15 años del proyecto
se podría ahorrar más de 80.000 bbls de petróleo consumido
en el proceso de extracción, si se utilizase un intercambiador de
calor para alimentar el sistema generador de vapor en superficie
con agua precalentada. Al mismo tiempo, durante los 15 años
del proyecto se podría ahorrar otros 20.000 bbl de consumo de
petróleo si se acercase el generador de vapor de 2 km a 1,2 km
de distancia a la boca de pozo más apartada.
Analizando la red de producción, el efecto de incrementar
la distancia entre el separador y la boca de pozo de producción
más apartada, de 1,2 a 2 km, incrementaría las pérdidas de
calor de 19 a 26 MMBTU/día. Lo que representa alrededor de
6.700 barriles de petróleo consumidos en el proceso de extrac-
ción durante los 15 años. Las pérdidas de energía en la red de
producción son menores que en la
red de inyección, debido a que el
fluido producido es en promedio
200 ºF “menos caliente” que el
vapor de inyección.
Fluidos de terminación
Con respecto a los fluidos de
terminación, especialmente en
los pozos inyectores es evidente
el efecto negativo de las pérdidas
de calor a través de la tubería
de revestimiento cuando se deja
agua en los espacios anulares de
los productores y/o inyectores. El
agua, debido a su calor especifico
elevado, tiene un fuerte impacto en
Figura 1. Componentes
del sistema de balance
las pérdidas de calor, reduciendo
de energía significativamente la eficiencia
del proceso.
Cuando agua se encuentra
presente en los pozos inyectores, las pérdidas de calor pueden
ser del doble que en los casos donde se utiliza nitrógeno, de 46 a
105 MMBTU/día. El incremento de volumen de petróleo que
tendrá que consumirse para el proceso de extracción bajo estas
circunstancias durante los 15 años de vida del proyecto, ascendería
a más de un cuarto de millón de barriles sólo por no terminar los
pozos inyectores de vapor con el aislamiento apropiado.
Dejar agua en los fluidos de terminación alojados en el espacio
anular reduciría la calidad del vapor en el fondo de los inyectores,
resultando en muchas otras consecuencias negativas. Reduciría la
entalpía, es decir la cantidad de calor disponible en el vapor para
transferir calor a la formación; incrementaría en más del doble
la cantidad de agua caliente (en lugar de vapor) entregada por
cada inyector, de 28% a cerca de 60%, reduciendo así la cantidad
de vapor seco en más de un 30% e impactando adversamente
el rendimiento del proceso SAGD. Por último, incrementaría el
corte de agua durante la producción.
Pozos productores
La utilización de agua o de nitrógeno como fluido de termi-
nación tiene un impacto en la temperatura del pozo productor.
Un año después de la puesta en marcha de la producción, los
pozos productores con nitrógeno en el espacio anular alcanzan
una temperatura de fondo de 280 ºF, mientras que la temperatura
en los pozos productores con agua en el espacio anular asciende
a un valor menor, de aproximadamente 250 ºF. La mayor tem-
peratura alcanzada por los productores terminados con nitrógeno,
permite conservar los fluidos calientes en su ascenso al cabezal,
manteniendo baja la viscosidad del petróleo que fluye dentro de la
tubería de producción, lo que implica a su vez mayor velocidad de
flujo, menor tiempo de permanencia en el pozo y una tendencia
a disminuir las pérdidas de energía en todo el proceso a pesar de
que sus temperaturas de flujo sea más elevadas.
Se han modelado las pérdidas de calor en los pozos produc- 8
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...Tecnología
8 4 años del proceso. Después de alrededor de 3 años
Figura 2.
Factores de recuperación neta
y bruta al final de 15 años del
proceso. Comparación entre
pozos terminados con
nitrógeno y con agua
tores, tanto para la terminación con agua en el espacio anular
como para la terminación con nitrógeno en el espacio anular,
a lo largo de los 15 años de predicción para cada caso. A los
cinco años, la tasa de pérdida de calor de un pozo productor
terminado con nitrógeno es de 15.4 MMBTU/día, mientras que
para un pozo terminado con agua esta cifra se aproxima a los 33
MMBTU/día, con una diferencia de 17,6 MMBTU por pozo
por día. Considerando una diferencia promedio de 14 MMBTU
por pozo por día, a lo largo de 15 años, el costo de dejar agua en
el espacio anular del productor, hubiese significado el consumo
de alrededor de 60.000 barriles adicionales de petróleo utilizados
en el proceso.
Considerando que los pozos que tienen agua en el espacio
anular generalmente requieren levantamiento artificial, en tér-
minos del balance energético, se perdería además el equivalente
energético de unos 10.000 bbl de producción en el uso de bombas
electrosumergibles (ESPs, por sus siglas en inglés), en base al con-
sumo de energía estas bombas. En resumen, a lo largo de los 15
años de vida del proyecto la pérdida total de la producción por
no haber completado correctamente los pozos de producción y
de inyección y por no haber usado un intercambiador de calor
en la entrada del generador de vapor (excluyendo los efectos de
las ineficiencias del yacimiento) ascenderían a cerca de medio
millón de barriles de petróleo.
Balance de energía
Un análisis de los efectos de la inyección de vapor a un
yacimiento indica que las pérdidas totales de calor fueron de al-
rededor del 70% de la energía neta inyectada al yacimiento. Las
pérdidas iniciales ocurren mayormente en la red de inyección, pero
después de alrededor de cuatro meses, estas pérdidas disminuyen a
medida que se calienta la formación que rodea a los pozos inyec-
tores. Las pérdidas de calor hacia las formaciones supra yacentes
y subyacentes, comienzan a aumentar y continúan a medida que
avanza la producción, hasta estabilizarse un poco después de los de
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de inyección de vapor, más del 50% de la energía
provista por el vapor y el agua caliente, se pierde
fuera del yacimiento. En el caso de formaciones
más delgadas, el período de tiempo necesario para
alcanzar el 50% es menor y por el contrario, en
el caso de formaciones más gruesas es mayor. La
tendencia se mantiene a lo largo del tiempo para
todo tipo de yacimientos.
Después de 15 años de inyección de vapor, la en-
ergía retenida en el yacimiento es de alrededor del
30% del total de energía consumida para generar el
vapor. Analizando los factores de recuperación, se
considera que el proceso SAGD para formaciones
gruesas es eficiente energéticamente: la producción
de petróleo es considerablemente mayor que la
cantidad de crudo que se necesita consumir para
generar la energía requerida por el proceso.
Las pérdidas de energía son mayores en los
pozos inyectores. Sin embargo, inyectores con
terminación y aislación correctas pueden incrementar la fracción
de energía transmitida al yacimiento, incrementando así la recu-
peración y eficiencia del proceso.
Además, los intercambiadores de calor, el aislamiento correcto
de los sistemas inyectores y productores, tanto de fondo de pozo
como de superficie, y la ubicación adecuada del generador para
optimizar las distancias a las bocas de pozo, son otros factores
que incrementan la eficiencia total del proceso. Para mejorar
aún más la eficiencia energética, la aplicación de una técnica de
recuperación de calor secundaria sobre los fluidos de producción
podría recuperar parte importante del 20% de la energía usada
en la generación de vapor. Los análisis de balance de energía
integrados contribuyen sustancialmente en la comprensión del
proceso y resultan idealmente adecuados para ayudar a controlar
los componentes más vulnerables del sistema para optimizar las
aplicaciones de campo.
En el clima económico actual, los gastos eficientes y cuidadosa-
mente planeados son esenciales. Como la generación del vapor
puede ser el mayor gasto individual en la producción de petróleo
pesado, el éxito del método SAGD y de cualquier otro proceso
a base de vapor, radica en minimizar las pérdidas de energía a
fin de incrementar la recuperación de los campos de petróleo
pesado. Incluso una pequeña variación en el ahorro de energía
puede impactar significativamente la economía global de un
proyecto. Mediante el uso del balance de energía para optimizar
los escenarios a base de vapor, se puede incrementar la eficiencia
en la recuperación del petróleo pesado y alcanzar los objetivos de
forma más efectiva.
Referencias
SPE 121489: Balance de energía en los proyectos de inyec-
ción de vapor integrando los sistemas de superficie y los sistemas
de yacimiento: Autores: Ernesto Valbuena, José Luis Bashbush,
Adafel Rincón; Schlumberger: Presentado en la Conferencia de
Ingeniería de Petróleos en Latinoamérica y el Caribe (LACPEC)
realizada por el SPE, Cartagena, Colombia, Junio 2009.