SOLDADURA

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA

1.1.- DEFINICIÓN:

La soldadura es un proceso de fabricación que consiste en la unión de dos

piezas de material mediante las fuerzas atractivas fundamentales que mantienen
a los átomos en su posición.

1.2.- PROBLEMA FUNDAMENTAL DE LA SOLDADURA:

Las superficies metálicas no son planas ni limpias, está compuesta de valles y

crestas con una altura promedio de 200 mil capas atómicas. Los átomos
superficiales son capaces de atraer otros átomos debido a que no están
rodeados completamente. Esto hace que atraigan moléculas del aire,
principalmente agua que luego reaccionan con los átomos del metal para
formar óxidos. La capa de óxido es de naturaleza cristalina, al igual que el
metal pero sus moléculas superficiales ejercen una atracción débil sobre las
moléculas de oxígeno y nitrógeno.

Para lograr la soldadura de dos piezas metálicas, es necesario remover

cualquier capa no metálica de las superficies que entraran en contacto. Esto se
puede hacer de dos maneras: combinando las capas no metálicas con alguna
sustancia que haga que la mezcla sea de menor densidad que el metal fundido y
por lo tanto haga que la capa no metálica flote y se aleje de la zona de la
soldadura; la otra manera es la destrucción de estas capas no metálicas
mediante deformación. Esto hace que se formen dos tipos de procesos de
soldadura: los procesos de soldadura por fusión tales como: arco eléctrico,
soldadura a gas, por plasma, etc. y los procesos de soldadura de estado sólido
los cuales emplean deformaciones: soldadura en frio, ultrasonido y otros
procesos son la combinación de calor y deformación: por forja, por resistencia
eléctrica, por fricción, etc.
 SOLDADURA

Unión de dos piezas de material mediante las fuerzas

atractivas fundamentales que mantienen a los átomos en su
posición.

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

Soldaduras de estado sólido  En frío

(por deformación)  Ultrasonido

Soldaduras de estado sólido  Forja

(por fusión y deformación)  Resistencia Eléctrica
 Fricción
Soldaduras por fusión  Gas
 Arco Eléctrico
 Plasma
 Láser

CAPÍTULO 2: PROCESOS DE SOLDADURA

2.1 SOLDADURA DEL ESTADO SÓLIDO:

2.1.1.- Soldadura en frío:

Al tratar de unir dos superficies, el área de contacto inicial es muy pequeña

debido a la orientación al azar de cada grano de las dos superficies.
Adicionalmente, cuando se trata de dos superficies metálicas, estas están
separadas por capas de óxido. El contacto se logra inicialmente en los puntos
más altos.

Al aplicar presión, por un lado el metal se deforma plásticamente y los óxidos,

que son frágiles, se fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y por otro
lado, el área de contacto de los granos aumentará a medida que la presión
ejercida sobre la superficie aumente. Si la presión es suficientemente grande, se
deformarán las asperezas a través de toda la superficie, hasta que las piezas
entren en contacto íntimo total. Cuando esto ocurre se produce la soldadura
teniendo esta zona una mayor resistencia que el metal original a consecuencia
de la alta deformación ocurrida en la misma. Se espera que el esfuerzo aplicado
supere el esfuerzo de fluencia del material. Se recomiendan presiones mayores
del 10% del f.

Las matrices usadas en este proceso deben ser diseñadas de manera que la
presión aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el cual
contiene las capas de óxido, se desplace hacia afuera alejándose de la
soldadura. Por lo tanto la presión aplicada debe superar el límite de fluencia del
material. Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario aplicar
deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan aluminio,
cobre o hierro. También es importante la realización de una limpieza adecuada
de las superficies antes del inicio del proceso (desengrasado y limpieza con
cepillo).

Para mayor eficiencia de la soldadura en frío, es recomendable que al menos

uno de los metales a soldar o ambos sean muy dúctiles y libres de
endurecimiento por deformación. Se sabe que para lograr soldaduras
satisfactorias, es necesario que el valor de deformación en la dirección x (Fig.
1), x (deformación de compresión) sea considerable (~ 1). Esta deformación

SOLDADURA EN FRIO
 Se produce cuando al aplicar presión, por un lado, el metal
se deforma plásticamente y los óxidos, que son frágiles, se
fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y, por otro
lado, el área de contacto de los granos aumentará a medida
que la presión ejercida sobre la superficie aumente.

 Si la presión es suficientemente grande, se deformarán las

asperezas a través de toda la superficie, hasta que las
piezas entren en contacto íntimo total.

 La zona soldada tiene una mayor resistencia debido a las

altas deformaciones sufridas.

 Se espera que el esfuerzo aplicado supere el esfuerzo de

fluencia del material. Se recomiendan presiones mayores al
10% de f.

 Las matrices deben ser diseñadas de manera que la presión

aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el
cual contiene las capas de óxido, se desplace hacia afuera,
alejándose de la soldadura.

 Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario

aplicar deformaciones verdaderas mayores que uno (1)
cuando se sueldan aluminio, cobre o hierro.

 Es importante la realización de una limpieza adecuada de

las superficies antes del inicio del proceso (desengrasado y
limpieza con cepillo).
 Para mayor eficiencia, es recomendable que al menos uno
de los metales a soldar o ambos sean muy dúctiles y libres
de endurecimiento por deformación.

 Para lograr soldaduras satisfactorias, es necesario que el

valor de deformación en la dirección x (x) (deformación
de compresión) sea considerable (~ 1). Esta deformación
produce la fractura de la capa de oxido e incrementa la
resistencia de la zona soldada.

 Por simetría se tiene que y= z= - x/2 (deformación por

alargamiento). Las deformaciones en el plano yz producen
la separación de la capa de óxido fracturada y permiten un
mayor contacto metal-metal entre las piezas a soldar.

 Este proceso es muy utilizado para la unión de aluminio,

metales no ferrosos, cobre, níquel, zinc, plata, etc.

 La presión de soldadura puede aplicarse por medios

manuales o mecánicos, puede ser del tipo compresión lenta
o de impacto dentro de un rango de 20.000 lb/pulg2 para
el Al y 160.000 lb/pulg2 para el cobre.

produce la fractura de la capa de oxido e incrementa la resistencia de la zona

soldada. Por simetría se tiene que y= z= - x/2 (deformación por
alargamiento). Las deformaciones en el plano yz producen la separación de la
capa de óxido fracturada y permiten un mayor contacto metal-metal entre las
piezas a soldar.

Este proceso es muy utilizado para la unión de aluminio, metales no ferrosos,

cobre, níquel, zinc, plata, etc. La presión de soldadura puede aplicarse por
medios manuales o mecánicos, puede ser del tipo compresión lenta o de
impacto dentro de un rango de 20.000 lb/pulg2 para el Al y 160.000 lb/pulg2
para el cobre. Ver Fig. 1

2.1.2.- Soldadura por forja:

En el proceso de soldadura por forja, la soldadura se hace mediante la

aplicación de presión a una temperatura elevada, después de que las superficies
a unir han sido preparadas adecuadamente.

Con el aumento de temperatura se disminuye el límite de fluencia del material,

lo que se traduce en un aumento del área de contacto metal-metal para una
presión dada. La fusión del metal en la intercara no es necesaria para que se
produzca la soldadura, en el caso de que esto ocurra, estará limitado a zonas
muy pequeñas.

Adicionalmente, se prepara la superficie de manera de eliminar la mayor

cantidad posible de óxido. Para ello puede ocurrir alguno o algunos de estos
mecanismos:

 El calor aplicado puede fundir al óxido de la capa superficial. En este caso el

punto de fusión del óxido debe ser menor que el punto de fusión del metal,
como es el caso de los aceros, cuyo óxido funde a 1.421 oC. Esto no puede
hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusión de su óxido.

 Se puede disminuir el punto de fusión del óxido adicionando algún

compuesto que forme con el óxido una mezcla de bajo punto de fusión (SiO2
con el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de fusión).

 Se puede disolver el óxido en una sal de bajo punto de fusión.

S0LDADURA POR FORJA

 La soldadura se hace mediante la aplicación de presión a

una temperatura elevada, después de que las superficies a
unir han sido preparadas adecuadamente.
 Con el aumento de temperatura se disminuye el límite de
fluencia del material, lo que se traduce en un aumento del
área de contacto metal-metal para una presión dada.

 Se debe preparar la superficie de manera de eliminar la

mayor cantidad posible de óxido.

 Puede ocurrir alguno o algunos de estos mecanismos:

1.El calor aplicado puede fundir al óxido de la capa

superficial. En este caso el punto de fusión del óxido
debe ser menor que el punto de fusión del metal,
como es el caso de los aceros, cuyo óxido funde a
1.421 oC. Esto no puede hacerse con el aluminio
dado el alto punto de fusión de su óxido.

2.Se puede disminuir el punto de fusión del óxido

adicionando algún compuesto que forme con el
óxido una mezcla de bajo punto de fusión (SiO 2 con
el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de
punto de fusión).

3.Se puede disolver el óxido en una sal de bajo punto

de fusión.

 Es importante aplicar la presión en forma radial y

comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera
de que las partículas de óxidos fundidos y remanentes
puedan ser despedidos.
 Debe existir una deformación plástica considerable para
que la soldadura sea eficiente.

 En este proceso se observa una zona afectada por el calor

bien extensa y la tasa de enfriamiento es de moderada a
lenta.

En cualquier caso, es importante aplicar la presión en forma radial y

comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera de que las partículas
de óxidos fundidos y remanentes puedan ser despedidos. Es importante que
exista una deformación plástica considerable para que la soldadura sea
eficiente.

En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y la tasa
de enfriamiento es de moderada a lenta. Cuando se sueldan materiales
trabajados en frío, aparecerá una zona de recristalización en la zona afectada
por el calor. Ver Fig. 2
2.1.3.- Soldadura por resistencia eléctrica:

La soldadura por resistencia eléctrica es un proceso en el cual el calor es

generado por el paso de una corriente eléctrica a través de la interfase a ser
unida.

La generación de calor ocurre por lo siguiente: cuando se ponen en contacto

dos superficies metálicas, bajo una cierta presión P, el área de contacto real es
prácticamente óxido-óxido y solamente una pequeña fracción de este contacto
tiene carácter metálico. Dado que los óxidos no son conductores de la

SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA

 La soldadura por resistencia eléctrica es un proceso en el

cual el calor es generado por el paso de una corriente
eléctrica a través de la interfase a ser unida.

 La interfase posee una resistencia llamada “resistencia de

contacto”, mucho mayor que la del metal o metales a
soldar (por la presencia de los óxidos), ocasionando una
generación de calor máxima justamente en la intercara.

 Dada la relación del calor generado en un conductor en

función de su resistencia, la intensidad de corriente que
por él pasa y el tiempo: q = I2 x R x t, en la intercara se
espera una generación de calor de 10 6 veces mayor
comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.

 Otro efecto importante es la variación de la resistividad

del metal con la temperatura, la cual aumenta con la
 misma. A su vez, la resistencia del material también
aumentará con la temperatura: R = L/A.

PROCESOS QUE UTILIZAN EL PRINCIPIO DE

RESISTENCIA ELECTRICA

Soldadura por puntos

 Se usa para unir partes metálicas de menos de 3 mm de

espesor. El botón tiene un tamaño aproximado de 5 a 10
mm.

 Los materiales usados para los electrodos deben ser

dúctiles para incrementar la zona de contacto metal-metal
y deben poseer una conductividad eléctrica alta. Se pueden
dividir en dos grupos: 1) aleaciones basadas en cobre y 2)
compuestos metálicos refractarios (Cu y W). Para
disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario
su refrigeración con agua mediante canales internos.

 Los electrodos deben diseñarse de manera que el flujo de

corriente en las piezas a unir sean iguales:

A1/A2 = (k2 x l1)/ (k1 x l2)

 Las tasas de enfriamiento son muy elevadas (10 3 oC/seg).

Estos hace que sólo es posible soldar materiales con una
 templabilidad prácticamente nula o muy baja: Aceros de
muy bajo % C, aceros inoxidables austeníticos y aluminio.

Soldadura por resistencia eléctrica a tope

 Se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que

se van a unir y se aplica una corriente eléctrica para
calentar las superficies hasta su punto de fusión, después
de lo cual las superficies se oprimen juntas para formar la
soldadura.

 Se usa en la soldadura de tiras de acero en operaciones con

laminadoras, la unión de alambres y la soldadura de partes
tubulares.

 Esta soldadura es rápida e instantánea pero el equipo es

costoso.

Soldadura continua

 Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se hace

una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la unión.
 Presenta ciertas limitaciones: el proceso sólo se puede
realizar en superficies a lo largo de una línea recta o
ligeramente curvada, las esquinas agudas e irregularidades
son difíciles de manejar, la deformación inicial forma parte
del proceso por lo que se requieren de soportes bien
diseñados para sostener el trabajo en la posición correcta.

 El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura

depende de la velocidad del movimiento de las ruedas de
electrodos y la aplicación de la corriente en el proceso
(intervalo). En algunos casos, la corriente permanece en un
nivel constante por lo que se produce una unión o
soldadura continua.

 Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina,

silenciadores de automóviles y otros tipos de recipientes.

electricidad, solamente pasará corriente a través de esos contactos metálicos,

en caso de que se imprimiera un voltaje a través de la interfase. Dada las
razones antes expuestas, la interfase posee una resistencia llamada “resistencia
de contacto”, mucho mayor que la del metal o metales a soldar, ocasionando
una generación de calor máxima justamente en la intercara.

En la soldadura de metales, una presión P del orden del 10% del límite de
fluencia, el área de contacto metal-metal es del orden de 10-3 veces el área de
las piezas a ser soldadas, por lo tanto la densidad de corriente a través de estos
puentes es de 103 veces la densidad de corriente de la zona alejada de la
intercara. Ver Fig. 3.

Dada la relación del calor generado en un conductor en función de su

resistencia, la intensidad de corriente que por él pasa y el tiempo:

q = I2 x R x t (1)
En la intercara se espera una generación de calor de 10 6 veces mayor
comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.

Adicionalmente, otro efecto importante es la variación de la resistividad del

metal con la temperatura, la cual aumenta con la misma. Para el acero ésta
aumenta su valor 10 veces a 1000oC. La resistividad está relacionada con la
resistencia eléctrica (R) del metal, su longitud (L) y su área (A):

R = L/A (2)

A medida que la temperatura aumenta, aumenta la resistencia de la intercara y

por lo tanto el calor generado. Sumando todos estos factores, el efecto se
traduce en que el metal se funda solamente en la intercara y se produzca el
“botón” de soldadura en esa zona.

Existen varios procesos que utilizan el principio de resistencia eléctrica:

 Soldadura por puntos

 Soldadura por resistencia eléctrica a tope
 Soldadura contínua

Soldadura por puntos: Es un proceso en el cual se obtiene la fusión de una

posición de las superficies empalmantes de una unión superpuesta, mediante
electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de láminas metálicas
con un grosor de 3 mm o menos, usando una serie de puntos de soldadura
donde no se requiere uniones herméticas. El botón de soldadura tiene un
tamaño aproximado de 5 a 10 mm.

Los materiales usados para los electrodos deben ser dúctiles para incrementar
la zona de contacto metal-metal bajo las presiones del proceso, y deben poseer
una conductividad eléctrica alta. Se pueden dividir en dos grupos: 1) aleaciones
basadas en cobre y 2) compuestos metálicos refractarios, tales como
combinaciones de cobre y tungsteno. Estos últimos son más resistentes al
desgaste. Para disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario su
refrigeración con agua mediante canales internos.

Los electrodos deben diseñarse de manera que el flujo de corriente en las

piezas a unir sea igual. Esto se logra si las conductancias de ambas piezas son
iguales, lo cual se consigue variando las áreas de los electrodos en función del
espesor de las láminas a unir (l) y de la conductividad de las mismas (k):
 A1/A2 = (k2 x l1)/ (k1 x l2) (3)

El tiempo total del proceso es alrededor de un (1) segundo, lo que significa que
las tasas de calentamiento y de enfriamiento son muy elevadas (10 3 oC/seg).
Estos hace que sólo es posible soldar materiales con una templabilidad
prácticamente nula o muy baja: Aceros de muy bajo % C, aceros inoxidables
austeníticos y aluminio. Ver Fig. 4.

Para este proceso se utiliza una máquina especial llamada soldadora de puntos
con balancín y tipo prensa (para espesores más grandes ya que puede aplicar
más presión). Ver Fig. 5.

Soldadura por resistencia eléctrica a tope: Se ponen en contacto o se acercan

las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente eléctrica para
calentar las superficies hasta su punto de fusión, después de lo cual las
superficies se oprimen juntas para formar la soldadura. Adicionalmente al
calentamiento por resistencia, se generan ciertos arcos (llamados centelleos)
dependiendo del alcance del contacto entre las superfices en contacto. Se usa
en la soldadura de tiras de acero en operaciones con laminadoras, la unión de
alambres y la soldadura de partes tubulares. Esta soldadura es rápida e
instantánea pero el equipo es costoso. Ver Fig. 6.

Soldadura contínua: Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se

hace una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la unión. Presenta
ciertas limitaciones: el proceso sólo se puede realizar en superficies a lo largo
de una línea recta o ligeramente curvada, las esquinas agudas e irregularidades
son difíciles de manejar, la deformación inicial forma parte del proceso por lo
que se requieren de soportes bien diseñados para sostener el trabajo en la
posición correcta. Ver Fig. 7 y 8.

El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura depende de la

velocidad del movimiento de las ruedas de electrodos y la aplicación de la
corriente en el proceso. Normalmente, la rueda gira a una velocidad constante y
la corriente se activa a intervalos de tiempo que coinciden con el espaciamiento
deseado en los botones. En algunos casos, la corriente permanece en un nivel
constante por lo que se produce una unión o soldadura contínua.

Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina, silenciadores de automóviles

y otros tipos de recipientes.
Metalurgia de la soldadura por Resistencia eléctrica: Las transformaciones de
fase que ocurren en el caso de soldar un acero no aleado de bajo contenido de
carbono son las siguientes (Ver Fig. 9):

1.- Zona de fusión: El metal llega al estado líquido, su constitución es

homogénea y las transformaciones de fase que ocurren se pueden predecir en
función al ensayo Jominy correspondiente al metal base a soldar. Si la curva
Jominy muestra alguna tendencia a formar martensita, esta se formará con toda
seguridad dada la alta velocidad de enfriamiento. En este caso la soldabilidad
de la unión es nula dada la alta fragilidad de dicha fase. En caso de que la curva
Jominy no muestre tendencia a formar martensita, se formará una estructura
perlítica con granos finos orientados en forma perpendicular a la superficie de
fusión. Los óxidos presentes en la intercara se fundirán y se solidifican en
forma globular y dispersa en todo el botón de soldadura.

2.- Línea de fusión: Las transformaciones son iguales a las que ocurren en los
puntos cercanos a la zona afectada por el calor.

3.- Zona afectada por el calor: Se pueden identificar dos subzonas: la zona más
cercana al botón donde se logró alcanzar una austenización homogénea y
completa y la zona un poco más alejada donde la austenización fue parcial y no
homogénea. En la primera subzona la microestructura final es perlita con grano
circular parecido al metal base. En la otra subzona la austenita, que es de
composición eutectoide y a la cual no se le dio tiempo para que se
homogenizara, se transforma como si fuera una acero 1080 de composición
eutectoide. Este acero es templable y a las tasas de enfriamiento normales de
este proceso se forma martensita. Esta se formará en pequeñas cantidades en
los bordes de la zona afectada por el calor. En el caso de que el metal base este
trabajado en frío, habrá una zona de recristalización, una banda angosta en la
frontera con el metal base.

METALURGIA DE LA SOLDADURA POR

RESISTENCIA ELÉCTRICA

1.- ZONA DE FUSIÓN:

EL METAL LLEGA AL ESTADO LÍQUIDO, SU CONSTITUCIÓN ES
HOMOGÉNEA. SI LA CURVA JOMINY MUESTRA ALGUNA
TENDENCIA A FORMAR MARTENSITA, ESTA SE FORMARÁ CON
TODA SEGURIDAD DADA LA ALTA VELOCIDAD DE
ENFRIAMIENTO. EN CASO DE QUE LA CURVA JOMINY NO
MUESTRE TENDENCIA A FORMAR MARTENSITA, SE FORMARÁ
UNA ESTRUCTURA PERLÍTICA CON GRANOS FINOS
ORIENTADOS EN FORMA PERPENDICULAR A LA SUPERFICIE DE
FUSIÓN. LOS ÓXIDOS PRESENTES EN LA INTERCARA SE
FUNDIRÁN Y SE SOLIDIFICAN EN FORMA GLOBULAR Y
DISPERSA EN TODO EL BOTÓN DE SOLDADURA.

2.- LÍNEA DE FUSIÓN:

LAS TRANSFORMACIONES SON IGUALES A LAS QUE OCURREN
EN LOS PUNTOS CERCANOS A LA ZONA AFECTADA POR EL
CALOR.

3.- ZONA AFECTADA POR EL CALOR:

EN LA ZONA MÁS CERCANA AL BOTÓN DONDE SE LOGRÓ
ALCANZAR UNA AUSTENIZACIÓN HOMOGÉNEA LA
MICROESTRUCTURA FINAL ES PERLITA. EN LA ZONA UN POCO
MÁS ALEJADA DONDE LA AUSTENIZACIÓN FUE PARCIAL Y NO
HOMOGÉNEA LA AUSTENITA, QUE ES DE COMPOSICIÓN
EUTECTOIDE, A LAS TASAS DE ENFRIAMIENTO NORMALES DE
ESTE PROCESO ES POSIBLE QUE SE FORME MARTENSITA. ESTA
SE FORMARÁ EN PEQUEÑAS CANTIDADES EN LOS BORDES DE
LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR. EN EL CASO DE QUE EL
METAL BASE ESTE TRABAJADO EN FRÍO, HABRÁ UNA ZONA DE
RECRISTALIZACIÓN, UNA BANDA ANGOSTA EN LA FRONTERA
CON EL METAL BASE.

2.2 SOLDAURA POR FUSIÓN:

2.2.1. Soldadura por gases:

En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor de
una llama, sin electricidad. La llama se produce por la combustión de un gas
combustible con aire u oxígeno.

Los gases combustibles de uso más común son el acetileno, el hidrógeno, el gas
natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases con
oxígeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama. Ver Fig. 10.

Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este
procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono,
hidrógeno, bióxido de carbono, agua.

La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla de

oxígeno con acetileno (C2H2 - O2) es la que produce la temperatura más alta
(aproximadamente 6.300 oF en el cono).

En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxígeno calientan el metal

al rojo, se lanza una corriente de oxígeno hacia el metal caliente, haciendo que
este se separe o corte.

En la mayoría de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla acetileno-

oxígeno, una llama neutra, con una relación de un mol de oxígeno por cada mol
de acetileno (Ver Fig. 11):

C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor

Si la relación de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se llama reductora o

carburizante. Esta llama aumenta el contenido de carbono del cordón de
soldadura, esto disminuye el punto de fusión del cordón lográndose un mejor
control dimensional del mismo. Sin embargo hay que tener cuidado de que el
aumento de carbono no favorezca la formación de martensita.

Si la relación de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama oxidante o

descarburizante, ya que el exceso de O2 se mezcla con el carbono del cordón.

SOLDAURA POR FUSIÓN

SOLDADURA POR GAS

 En este proceso de soldadura, se funden las piezas de
trabajo con el calor de una llama. La llama se produce por
la combustión de un gas combustible con aire u oxígeno.

 Los gases combustibles de uso más común son el

acetileno, el hidrógeno, el gas natural, el propano, el
butano, etc. Generalmente se queman estos gases con
oxígeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la
llama.

 Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar

por este procedimiento no reaccionen con los compuestos
resultantes: carbono, hidrógeno, bióxido de carbono, agua.

 La temperatura de la llama determina el tipo de gas a

utilizar. La mezcla de oxígeno con acetileno (C 2H2 - O2) es
la que produce la temperatura más alta (aproximadamente
6.300 oF en el cono).

 En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el

oxígeno calientan el metal al rojo, se lanza una corriente
de oxígeno hacia el metal caliente, haciendo que este se
separe o corte.

 En la mayoría de las soldaduras se utiliza, para el caso de

la mezcla acetileno-oxígeno, una llama neutra, con una
relación de un mol de oxígeno por cada mol de acetileno:

C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor

 Si la relación de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se
llama reductora o carburizante. Esta llama aumenta el % C
del cordón de soldadura, esto disminuye el punto de fusión
del cordón lográndose un mejor control dimensional del
mismo. Hay que tener cuidado de que el aumento de
carbono no favorezca la formación de martensita.

 Si la relación de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama

oxidante o descarburizante, ya que el exceso de O 2 se
mezcla con el carbono del cordón.

 La llama neutra, que es la usada con más frecuencia, está

formada por tres partes: cono interno, donde se alcanza la
mayor temperatura; la lengüeta de acetileno y la cubierta
exterior la cual se extiende y protege, de la atmósfera
circundante, las superficies de trabajo que se están
soldando.

La soldadura con oxiacetileno usa un equipo portátil y

relativamente barato. Por tanto es un proceso económico y
versátil, conveniente para producción en bajas cantidades y
trabajos de reparación.

 Rara vez se usa para soldar láminas y placas más gruesas

de 1/4” debido a lo costoso que saldría el proceso y a las
ventajas de otros procesos (arco eléctrico) para estos casos.

 Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende

de la habilidad de soldador el producir una unión soldada
de calidad.
 Se caracteriza por ser un proceso que deja una zona
afectada por el calor relativamente grande. Se utiliza,
además, para procesos de precalentamiento y
postcalentamientos

La llama neutra, que es la usada con más frecuencia, está formada por tres
partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengüeta de
acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege de la atmósfera
circundante las superficies de trabajo que se están soldando.

La soldadura con oxiacetileno usa un equipo portátil y relativamente barato.

Por tanto es un proceso económico y versátil, conveniente para producción en
bajas cantidades y trabajos de reparación. Rara vez se usa para soldar láminas
y placas más gruesas de 1/4” debido a lo costoso que saldría el proceso y a las
ventajas de otros procesos (arco eléctrico) para estos casos. Generalmente es
un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de soldador el
producir una unión soldada de calidad. Se caracteriza por ser un proceso que
deja una zona afectada por el calor relativamente. Se utiliza, además, para
procesos de precalentamiento y postcalentamientos

2.2.2.- Soldadura por arco eléctrico:

Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales

se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el
material de trabajo. Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a
través de una separación en un circuito. El circuito se sostiene por la presencia
de una columna de gas térmicamente ionizada (denominada plasma) a través de
la cual fluye la corriente. El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la
pieza de trabajo, después del contacto el electrodo se separa rápidamente de la
pieza a una distancia corta. La energía eléctrica del arco eléctrico así formado
produce temperaturas de 10.000 oF (5.500oC) Ver Fig. 12.

Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atraídos por el
ánodo (+), en donde se convierte su energía cinética en energía térmica. Los
iones positivos son atraídos por el cátodo (-) en donde convierten su energía
cinética en térmica y generan un incremento de temperatura también en el
cátodo. El campo eléctrico que produce el arco, acelera mucho más a lo
electrones que a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y mayor
trayectoria libre de choque. Esto hace que se caliente más el ánodo (2/3 de la
energía) que el cátodo (1/3 de la energía).

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

 Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la

unificación de los metales se obtiene mediante el calor de
un arco eléctrico entre un electrodo y el material de
trabajo.

 Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a

través de una separación en un circuito. El circuito se
sostiene por la presencia de una columna de gas
térmicamente ionizada (denominada plasma) a través de la
cual fluye la corriente.

 La energía eléctrica del arco eléctrico produce

temperaturas de 10.000 oF (5.500oC).

 Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son

atraídos por el ánodo, en donde se convierte su energía
cinética en energía térmica. Los iones positivos son
atraídos por el cátodo en donde convierten su energía
cinética en térmica y generan un incremento de
temperatura también en el cátodo.

 El campo eléctrico que produce el arco, acelera mucho

más a los electrones que a los iones del gas. Esto es debido
a su menor masa y mayor trayectoria libre de choque. Esto
 hace que se caliente más el ánodo (2/3 de la energía) que el
cátodo (1/3 de la energía).

 En el caso de que se utilice corriente alterna, la generación

de calor es igual en el ánodo y en cátodo (1/2 de la energía
c/u).

 La decisión del tipo de corriente a utilizar, en muchos

casos es tomada en función del tipo de soldadura a realizar.
La polaridad directa refleja una soldadura con una menor
penetración y mayor consumo de electrodo; la polaridad
inversa refleja una soldadura con mayor penetración y un
menor consumo del electrodo o menor altura del cordón; la
corriente alterna se traduce en un cordón y una penetración
medios.

 Los valores usuales de intensidad de corriente están entre

50 a 300 Amp. En estos rangos, el voltaje del arco depende
de la longitud del arco.

 Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que

consiste en metal(es) base y metal de aporte (en caso de
que se use). En la mayoría de los procesos se utiliza
material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer la
unión soldada.

 Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unión, el

pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.

El proceso puede ser manual (la calidad de la unión depende

de la habilidad del soldador) o automático.
En el caso de que se utilice corriente alterna, la generación de calor es igual en
el ánodo y en cátodo (1/2 de la energía c/u). En el caso de usar corriente
contínua, la generación de calor es en promedio dos (2) veces mayor en el
ánodo que en el cátodo.

La decisión del tipo de corriente a utilizar, en muchos casos es tomada en

función del tipo de soldadura a realizar. La polaridad directa (electrodo - y
metal +) refleja una soldadura con una mayor penetración y menor consumo de
electrodo lo que se traduce en menor cantidad de material de aporte; la
polaridad inversa (electrodo + y el metal -) refleja una soldadura con poca
penetración y un mayor consumo del electrodo o mayor altura del cordón; la
corriente alterna se traduce en un cordón y una penetración medios. Ver Fig.
13.

Los valores usuales de intensidad de corriente están entre 50 a 300 Amp. En

estos rangos, el voltaje del arco depende de la longitud del arco.

Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que consiste en

metal(es) base y metal de aporte (en caso de que se use). En la mayoría de los
procesos se utiliza material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer la
unión soldada. Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unión, el pozo
de metal fundido se solidifica de inmediato.

El proceso puede ser manual (la calidad de la unión depende de la habilidad del
soldador) o automático.

Electrodos: Los electrodos usados en este proceso se denominan consumibles y

no consumibles. Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte en la
soldadura; están disponibles en dos formas: varillas y alambres (puede
alimentarse en forma contínua). Los electrodos no consumibles están hechos
generalmente de Tungsteno, los cuales resisten la fusión (temperatura de fusión
muy alta). Se desgasta gradualmente. El material de aporte en estos casos se
proporciona separadamente.

Protección del arco: En la soldadura por arco eléctrico, las altas temperaturas
provocan que los metales que se unen reaccionen con el oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno del aire, lo cual puede degradar seriamente las propiedades
mecánicas de las partes a soldar. Para proteger la soldadura, se cubre la punta
del electrodo, el arco eléctrico y el pozo de soldadura fundida con un manto de
gas o fundente o ambos, lo que impide la exposición del metal soldado al aire.
Los gases de protección más usados son los gases inertes: argón y helio. Un
fundente es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros
contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la
soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria líquida que cubre la
operación y protege la soldadura.

Las funciones propias del fundente son:

 Proporcionar una atmósfera protectora para la soldadura.
 Estabilizar el arco eléctrico.
 Reducir las salpicaduras.
 Adición de aleantes.
 Combinación con las impurezas para formar escoria (flotante)

El método de aplicación del fundente es diferente para cada proceso. Entre las
técnicas de incorporación se encuentran:

 Vaciando el fundente granular en la operación de soldadura (Arco

sumergido).
 Electrodo de varilla cubierto con material fundente (electrodo recubierto).
 Electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo.

Los electrodos presentan una curva de comportamiento que muestra la relación

de caída de potencial del proceso en función de la longitud de arco del mismo
para cada electrodo en particular, este comportamiento se puede expresar por la
ecuación de una línea recta:

E = ml + b

donde: E: Voltaje a través del arco

l: Longitud del arco
b: Voltaje para una l = 0

Las longitudes de arco más comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla
práctica que considera la longitud del arco aproximadamente igual al diámetro
del electrodo, en caso de soldaduras a tope. Dentro de los valores usuales de
ELECTRODOS
 Los electrodos usados en este proceso se denominan
consumibles y no consumibles.

 Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte

en la soldadura; están disponibles en dos formas: varillas y
alambres (puede alimentarse en forma contínua).

 Los electrodos no consumibles están hechos generalmente

de Tungsteno, los cuales resisten la fusión (temperatura de
fusión muy alta). Se desgasta gradualmente. El material de
aporte en estos casos se proporciona separadamente.

 Los electrodos presentan una curva de comportamiento

que muestra la relación de caída de potencial del proceso
en función de la longitud de arco del mismo para cada
electrodo en particular, este comportamiento se puede
expresar por la ecuación de una línea recta:

E = ml + b

donde: E: Voltaje a través del arco

l: Longitud del arco
b: Voltaje para una l = 0

 Las longitudes de arco más comunes son entre 1 - 4 mm.

Existe una regla práctica que considera la longitud del arco
aproximadamente igual al diámetro del electrodo, en caso
de soldaduras a tope.
 Dentro de los valores usuales de corrientes de
operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende
únicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de
corriente empleada, una vez establecidos los metales a unir
y la atmósfera del arco.

PROTECCION DEL ARCO

 En la soldadura por arco eléctrico, las altas temperaturas

provocan que los metales que se unen reaccionen con el
oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire, lo cual puede
degradar seriamente las propiedades mecánicas de las
partes a soldar.

 Para proteger la soldadura, se cubre la punta del electrodo,

el arco eléctrico y el pozo de soldadura fundida con un
manto de gas o fundente o ambos, lo que impide la
exposición del metal soldado al aire.

 Los gases de protección más usados son los gases inertes:

argón y helio.

 Un fundente es una sustancia usada para evitar la

formación de óxidos y otros contaminantes indeseados o
para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la
soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria
líquida que cubre la operación y protege la soldadura.

FUNDENTES
 CONCEPTO:

Es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y

otros contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar
su remoción.

FUNCIONES
 Proporcionar una atmósfera protectora para la soldadura.
 Estabilizar el arco eléctrico.
 Reducir las salpicaduras.
 Adición de aleantes.
 Combinación con las impurezas para formar escoria
(flotante).

METODOS DE APLICACIÓN
 Vaciando el fundente granular en la operación de
soldadura (Arco sumergido).
 Electrodo de varilla cubierto con material fundente
(electrodo recubierto).
 Electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo.
corrientes de operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende
únicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de corriente empleada,
una vez establecidos los metales y la atmósfera del arco. Ver Fig. 13.
Fuentes de energía en la soldadura por arco eléctrico: En la soldadura con
arco eléctrico se utilizan tanto generadores de corriente directa o contínua
como transformadores de corriente alterna.

Para el caso de generadores de corriente continua, las características de salida

vienen definidas por la siguiente expresión:

E = Ei + nI

donde n = Ei/Is; Ei = kEo

siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corrienrte de salida (amperios)
Eo: Vopltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)

Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos varía la corriente para un
valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este (Ver Fig.
14, curvas C y D y con A y B). El otro control varía el valor de voltaje de corto
circuito y afecta la corriente de corto circuito Is. (Ver Fig. 14, curvas A y C).

Los transformadores de corriente alterna solo poseen un solo control de

corriente de corto circuito. Estos poseen un voltaje de corto circuito mucho
menor que los generadores de a-c, siendo por lo tanto más difícil iniciar y
mantener el arco eléctrico usando los transformadores Ver Fig. 15.

Como se dijo anteriormente, las curvas de los electrodos están definidas por la
relación entre la caida del potencial a través del arco y la longitud del mismo
arrojando curvas de comportamientos como las señaladas en la Fig. 16.

Cada tipo de electrodo tendrá su comportamiento característico de la caída de

potencial a través del arco en función de la longitud del mismo:

E=mxl+b

donde m y b = constantes
l = longitud del arco
Conocida esta ecuación para un determinado electrodo, se define el potencial
de operación al cual se va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco
ideal (para que se inicie la formación del arco) es aproximadamente el
diámetro del electrodo.

Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del generador, se
puede tratar de establecer una curva de comportamiento del circuito de
soldadura.

Una forma de evaluar dicho comportamiento es estableciendo la relación de la

potencia consumida en proceso con la longitud del arco. Este comportamiento
puede variar dependiendo de la combinación electrodo-características
seleccionadas de la máquina-longitud del arco. En la Fig 17 se muestran tres
tipos de posibles comportamientos. La curva B muestra un máximo a valores
usuales de longitud de arco; este tipo de comportamiento es adecuado cuando
se desea una mayor productividad en la soldadura, o lo que es lo mismo, una
mayor velocidad de soldadura. La curva C muestra valores altos de potencias
pero a longitudes de arco no usuales. La curva A muestra una disminución de la
potencia con un aumento de la longitud del arco. Este comportamiento permite
un mayor control del proceso y es muy usado cuando se suelda sobre la cabeza.
La curva ideal, señalada como D, implicaría una potencia constante la cual no
variará con la longitud del arco, lo que se traduciría en una soldadura
homogénea. Este comportamiento no se presenta en la realidad, sin embargo
establece un patrón ideal que nos ayuda a buscar los valores óptimos de
operación. Para lograr una curva de este tipo habría que contar con un
“generador hiperbólico” de potencia constante (ver Fig. 18):

E.I=K

Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de operación, este

procedimiento nos ayuda a encontrar los valores de voltaje de circuito abierto
(Eo) e Intensidad de circuito abierto (Is), que son los parámetros a establecer
en la máquina a utilizar.

Para la determinación de los valores de operación de voltaje e intensidad, se

debe tomar en cuenta el tipo de proceso de soldadura (posición de la soldadura,
espesor de las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo cual es
indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a consumir (calor
generado). Por lo cual, previamente se debe establecer el tipo de electrodo que
se va a utilizar. Una vez seleccionado el electrodo (ecuación característica del
electrodo), se puede determinar el voltaje de operación deseado estimando la
longitud del arco como el diámetro del electrodo y sustituyéndolo en la
ecuación del mismo. Con este voltaje y fijando el valor de potencia deseado se
pude despejar de la ecuación anterior el valor de intensidad de corriente de
operación. Otra forma es seleccionar el electrodo, consultar las tablas de
valores de intensidad de corriente recomendadas para los mismos, seleccionar
un valor de intensidad y despejar el voltaje de la ecuación anterior.

Para la determinación de Eo e Is se considerará el generador hiperbólico

mencionado con anterioridad (Fig 18). Dado que P sea el punto de operación
elegido. Cuales deberían ser los valores de Eo e Is, de manera de operar en el
punto P, con la condición que la variación de la potencia debido a la variación
de la longitud del arco sea mínima?. La respuesta de este problema puede
hallarse trazando la hipérbola de potencia constante que pase por P (graficando
E vs I) y luego hallando la línea tangente en P:

E = W/I; dE/dI = -W/I2 = EI/ I2 = -E/I = n

E = Ei + nI; Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip; Ei = 2Ep

0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is; 2Ep = Ep/Ip Is; Is = 2Ip

Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido.

Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases provenientes de la
combustión, estos gases junto con la escoria proveniente del revestimiento,
protegen el pozo de soldadura y el arco de los contaminantes de la atmósfera.
Ver Fig. 19.

FUENTES DE ENERGIA EN LA SOLDADURA POR

ARCO ELECTRICO

 En la soldadura con arco eléctrico se utilizan tanto

generadores de corriente directa o contínua como
transformadores de corriente alterna.
 Para el caso de generadores de corriente continua, las
características de salida vienen definida por la siguiente
expresión:
E = Ei + nI

donde n = Ei/Is; Ei = kEo

siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corriente de salida (amperios)
Eo: Voltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)

 Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos varía

la corriente para un valor dado de voltaje de circuito
abierto y no afecta el valor de este. El otro control varía el
valor de voltaje de corto circuito y afecta la corriente de
corto circuito Is.

 Los transformadores de corriente alterna solo poseen un

solo control de corriente de corto circuito. Estos poseen un
voltaje de corto circuito mucho menor que los generadores
de a-c, siendo por lo tanto más difícil iniciar y mantener el
arco eléctrico usando los transformadores.

 Conocida la ecuación para un determinado

electrodo
 (E = m x l + b), se define el potencial de operación al cual se
va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco ideal
es aproximadamente el diámetro del electrodo.

 Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo

y del generador, se puede tratar de establecer una curva de
comportamiento del circuito de soldadura.

 Una forma de evaluar dicho comportamiento es

estableciendo la relación de la potencia consumida en el
proceso con la longitud del arco.

 Este comportamiento puede variar dependiendo de la

combinación electrodo-características seleccionadas de la
máquina-longitud del arco. La curva B (Fig. 17) muestra
un máximo a valores usuales de longitud de arco; este tipo
de comportamiento es adecuado cuando se desea una
mayor productividad en la soldadura, o lo que es lo
mismo, una mayor velocidad de soldadura.

 La curva C muestra valores altos de potencias pero a

longitudes de arco no usuales.

 La curva A muestra una disminución de la potencia con un

aumento de la longitud del arco. Este comportamiento
permite un mayor control del proceso y es muy usado
cuando se suelda sobre la cabeza.
 La curva ideal, señalada como D, implicaría una potencia
constante la cual no variará con la longitud del arco, lo que
se traduciría en una soldadura homogénea.

 Este comportamiento ideal no se presenta en la realidad,

sin embargo establece un patrón ideal que ayuda a buscar
los valores óptimos de operación. Para lograr una curva de
este tipo habría que contar con un “generador hiperbólico”
de potencia constante:
E.I=K

 Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de

operación, el generador hiperbólico ayuda a encontrar los
valores de voltaje de circuito abierto (Eo) e Intensidad de
circuito abierto (Is), que son los parámetros a establecer en
la máquina a utilizar.

 Para la determinación de los valores de operación de

voltaje e intensidad, se debe tomar en cuenta el tipo de
proceso de soldadura (posición de la soldadura, espesor de
las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo cual
es indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a
consumir (calor generado).

 Para la determinación de Eo e Is, considerando el

generador hiperbólico, y definiendo P como el punto de
 operación elegido, se tiene trazando la hipérbola de
potencia constante que pase por P (graficando E vs I) y
luego hallando la línea tangente en P:

E = W/I; dE/dI = -W/I2 = EI/ I2 = -E/I = n

E = Ei + nI; Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip;

Ei = 2Ep

0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is; 2Ep = Ep/Ip Is;

Is = 2Ip

La selección de los electrodos revestidos se basan en el tipo de materiales a

soldar y el valor de resistencia asociados a ellos, la posición de la soldadura a
realizar, tipo de energía a aplicar, tipo de escoria a formar, magnitud de la
penetración, presencia de elementos aleantes en el recubrimiento. En la Fig. 20
se muestran la clasificación de los electrodos según el Sistema AWS. Los
electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ

XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez depositado

W = Posición de la soldadura: 1- Todas
2 - Plana y horizontal
3 - Plana
Z = Tipo de corriente

Los valores de W y Z combinados dan el tipo de recubrimiento y corriente a

utilizar.
En la Fig. 21 se muestran las características de varios electrodos comerciales,
su clasificación, categoría de la soldadura para la que se recomienda,
características generales y aplicación.

En general se utilizan cd(+) (pieza + y electrodo -) para penetraciones

profundas y grandes espesores. La cd(-) se utiliza para espesores pequeños y
bajas penetraciones.

Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar fragilizaciones y

agrietamientos de la soldadura.

El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido debe tener, además,
un control en la posición del electrodo según el tipo de junta a soldar. ver Fig.
22 y 23.

Soldadura por arco sumergido.

La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomático o automático.
Se emplean uno o dos electrodos metálicos desnudos y el arco se protege
mediante una cubierta, de suministro independiente, de un fundente granular
fusible. No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de soldadura y el

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON

ELECTRODO REVESTIDO

 Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases

provenientes de la combustión, estos gases junto con la
escoria proveniente del revestimiento, protegen el pozo de
soldadura y el arco de los contaminantes de la atmósfera.

 La selección de los electrodos revestidos se basan en el

tipo de materiales a soldar y el valor de resistencia
asociados a ellos, la posición de la soldadura a realizar,
tipo de energía a aplicar, tipo de escoria a formar,
magnitud de la penetración, presencia de elementos
aleantes en el recubrimiento.
 Los electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ

XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez

depositado
W = Posición de la soldadura: 1- Todas
2 - Plana y horizontal
3 - Plana
Z = Tipo de corriente

 Los valores de W y Z combinados dan el tipo de

recubrimiento y corriente a utilizar.

 En general se utilizan cd invertida para penetraciones

profundas y grandes espesores. La cd directa se utiliza para
espesores pequeños y bajas penetraciones.

 Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar

fragilizaciones y agrietamientos de la soldadura.

 El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido

debe tener, además, un control en la posición del electrodo
según el tipo de junta a soldar.
electrodo fundido están completamente sumergidos en el fundente conductor de
alta resistencia. Ver Fig. 24.

Una cabeza de soldadura de diseño especial alimenta el electrodo contínuo y el

fundente en forma separada. Variando la composición química del fundente
puede soldarse una gran variedad de metales. La soldadura por arco sumergido
es un proceso que se utiliza generalmente para soldaduras en línea recta.

Las principales ventajas de este proceso son las siguientes:

 No hay chisporroteo
 Se utilizan generalmente velocidades altas de deposición
 Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa
 Como el proceso es generalmente automático, se produce cordones de alta
calidad y precisión.
 No se necesitan mayores protecciones para el operario.

Las principales desventajas del proceso son:

 El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes para obtener
cordones de alta calidad.
 Se debe remover la escoria producida
 Solo se justifica para espesores de piezas mayores de 3/16”.

Soldadura con arco metálico y gas (MIG).

Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en el cual el
electrodo consumible, sólido y desnudo (en forma de alambre), es protegido de
la atmósfera por una atmósfera protectora proporcionada en forma externa, en
general bióxido de carbono, o de gases con base de helio. Se utiliza
básicamente para soldar aceros inoxidables y metales no ferrosos. Ver Fig. 25.

Las ventajas de este proceso son:

 Se puede trabajar a grandes velocidades de deposición de material puesto
que no hay cambio de electrodo.
 Ausencia de escoria.

La principal desventaja es el hecho de que al no haber escoria se produce una

rata de enfriamiento mayor lo que tiende a crear fragilidad en la soldadura.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

 La soldadura de arco sumergido es un proceso

semiautomático o automático.

 Se emplean uno o dos electrodos metálicos desnudos y el

arco se protege mediante una cubierta, de suministro
independiente, de un fundente granular fusible.

 No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de

soldadura y el electrodo fundido están completamente
sumergidos en el fundente conductor de alta resistencia.

 Una cabeza de soldadura de diseño especial alimenta el

electrodo contínuo y el fundente en forma separada.

 Variando la composición química del fundente puede

soldarse una gran variedad de metales.

 La soldadura por arco sumergido es un proceso que se

utiliza generalmente para soldaduras en línea recta.
 PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO
SUMERGIDO

VENTAJAS:

 No hay chisporroteo
 Se utilizan generalmente velocidades altas de deposición
 Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa
 Como el proceso es generalmente automático, se produce
cordones de alta calidad y precisión.
 No se necesitan mayores protecciones para el operario.

DESVENTAJAS:

 El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes

para obtener cordones de alta calidad.
 Se debe remover la escoria producida
 Solo se justifica para espesores de piezas mayores de
3/16”.
 PROCESO DE SOLDADURA MIG

DEFINICIÓN:

Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en

el cual el electrodo consumible, sólido y desnudo (en forma
de alambre), es protegido de la atmósfera por una atmósfera
protectora proporcionada en forma externa.

VENTAJAS:

 Se puede trabajar a grandes velocidades de deposición de

material puesto que no hay cambio de electrodo.

 Ausencia de escoria.

DESVENTAJA:

 La principal desventaja es el hecho de que al no haber

escoria se produce una rata de enfriamiento mayor lo que
tiende a crear fragilidad en la soldadura.
Soldadura con arco de tungsteno y gas (TIG).
El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que utiliza un
electrodo de Tungsteno prácticamente inconsumible (alto punto de fusión), y
una atmósfera protectora de gas inerte suministrada en forma externa,
generalmente de helio, argón o una mezcla de ambos. El material de aporte es
adicionado en forma independiente en forma de varillas consumibles. Ver Fig.
26. Las técnicas de manipulación son similares a las utilizadas en el proceso
MIG. Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para alimentar el
metal de aporte.

La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace posible soldar a
mayores velocidades y obtener mayor penetración que con la soldadura MIG y
arco sumergido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este
proceso. Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la oportunidad
de resquebrajar las capas de óxidos formadas (con el uso de corriente alterna) y
brinda una alta protección para evitar la formación de nuevos óxidos con altos
puntos de fusión que son difíciles de controlar por otros procesos de soldadura.

2.3 CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS:

2.3.1. Clasificación de acuerdo al material de aporte:

 Autógena: Sin material de aporte.

 Homogénea: Cuando el material de aporte es igual al material base o
material a soldar.
 Heterogénea: - Cuando el material de aporte no es igual al material a
soldar.
- Cuando no hay material de aporte y los metales bases a
soldar son diferentes.
- Cuando tanto el material de aporte como los materiales
bases a soldar son diferentes.
2.3.2. Clasificación de acuerdo a la posición de ejecución: Ver Fig. 28

 Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.

 Horizontal: La ejecución de la soldadura se efectúa sobre un plano vertical y

se ejecuta en dirección horizontal.

 Vertical: La ejecución de la soldadura se efectúa en dirección vertical sobre

un plano vertical. Puede realizarse en sentido descendente o ascendente.

 Sobre la cabeza: La ejecución de la soldadura se efectúa por encima del

operario. El aporte se opone completamente a la gravedad.

2.3.3. Clasificación de acuerdo a la geometría de la unión: Ver Fig. 29 y 30

 Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo plano y se

unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de láminas de espesor igual
o menor a 12.7 mm si se pueden soldar a ambos lados, y de espesor igual o
menor a 6 mm si sólo se puede soldar por un sólo lado. La distancia que
separa las partes a soldar (b) deberá estar comprendida entre 0 < b > t,
siendo t el espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autógenas
implican un valor de b = 0.

 Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una
ranura o bisel para facilitar la penetración del cordón de soldadura. La forma
del bisel puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa material de
aporte para rellenar la unión. Se utilizan para la soldadura de láminas con
espesores mayores a 6 mm, cuando se suelda por un sólo lado. Ver Fig. 31.

 Soldadura solapada o superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se

sobreponen.

 Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular a la otra.

Se usa material de aporte para realizar la unión. Es una de las soldaduras
más usadas ya que no requiere preparación previa de las partes. Puede ser
contínua o intermitentes, sencillas o dobles. Ver Fig. 32.
 Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman un ángulo
recto y se unen en la esquina del ángulo. Ver Fig. 33.

 Unión de bordes: Las partes de la unión de bordes están paralelas con al

menos uno de los bordes en común y la unión se hace en el borde en común.

2.4 SIMBOLOS EN LAS UNIONES SOLDADAS:

Según la geometría de la unión realizada, cada uno de los tipos de soldaduras

realizadas se especifica gráficamente por un símbolo. Ver Figuras 34, 35, 36,
37, 38, 39 y 40.

2.5 EFICIENCIA DE LA SOLDADURA:

Es la relación entre las capacidades de transmisión de cargas de la soldadura y

del metal base respectivamente. Se expresa de la siguiente manera:

s,x = Fs,x/Fmb,x
donde: Fs,x : Capacidad de transmisión de carga de la
soldadura (Kgs, Kgs/cm).

Fmb,x: Capacidad de transmisión de carga del metal

base (Kgs, Kgs/cm).

x: Fluencia, carga máxima, fatiga, impacto, etc.

El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a la unidad, indicando

que la soldadura tiene menor, igual o mayor capacidad de transmitir cargas que
el metal base, respectivamente. El diseño de soldaduras debe tender a producir
uniones con eficiencias cercanas a la unidad. En la práctica se usan eficiencias
en el rango de 0,9 a 1,1.

Cuando se habla de “soldadura” se refiere a la porción de material que ha sido

transformado durante el proceso. Cuando se habla de “metal base”, se refiere a
la porción del material que no sufre cambio alguno durante el proceso.

EFICIENCIA DE LA SOLDADURA
 Es la relación entre las capacidades de transmisión de
cargas de la soldadura y del metal base respectivamente. Se
expresa de la siguiente manera:

s,x = Fs,x/Fmb,x
donde: Fs,x : Capacidad de transmisión de carga
de la soldadura (Kgs, Kgs/cm).

Fmb,x: Capacidad de transmisión de carga

del metal base (Kgs, Kgs/cm).

x: Fluencia, carga máxima, fatiga,

impacto, etc.

 El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a

la unidad, indicando que la soldadura tiene menor, igual o
mayor capacidad de transmitir cargas que el metal base,
respectivamente.

 El diseño de soldaduras debe tender a producir uniones

con eficiencias cercanas a la unidad. En la práctica se usan
eficiencias en el rango de 0,9 a 1,1.

 Otro término asociado con la eficiencia de la soldadura es

el término de “soldabilidad”: es la capacidad de producir
una unión capaz de transmitir las cargas o solicitaciones
durante el servicio.
 En el caso de una soldadura en frío, la soldabilidad de la
unión está definida por la ductilidad de los metales a
soldar, es decir sólo serán soldables por este método los
metales que posean una ductilidad considerable; o por lo
menos que uno de los metales a soldar cumpla con esta
condición.

 En el caso de soldaduras por fusión, el término

soldabilidad está asociado con la no formación de
estructuras frágiles una vez realizada la soldadura. En el
caso de soldaduras de acero por procesos de fusión, la
soldabilidad está asociada con la no formación de
martensita.

Otro término asociado con la eficiencia de la soldadura es el término de

“soldabilidad”: es la capacidad de producir una unión capaz de transmitir las
cargas o solicitaciones durante el servicio. En el caso de una soldadura en frío,
la soldabilidad de la unión está definida por la ductilidad de los metales a
soldar, es decir sólo serán soldables por este método los metales que posean
una ductilidad considerable; o por lo menos que uno de los metales a soldar
cumpla con esta condición. En el caso de soldaduras por fusión, el término
soldabilidad está asociado con la no formación de estructuras frágiles una vez
realizada la soldadura. En el caso de soldaduras de acero por procesos de
fusión, la soldabilidad está asociada con la no formación de martensita.
 CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Clasificación de acuerdo al material de aporte:

 Autógena: Sin material de aporte.

 Homogénea: Cuando el material de aporte es igual al material
base o material a soldar.
 Heterogénea: - Cuando el material de aporte no es igual al
material a soldar.
- Cuando no hay material de aporte y los metales
bases a soldar son diferentes.
- Cuando tanto el material de aporte como los
materiales bases a soldar son diferentes.

Clasificación de acuerdo a la posición de ejecución

 Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.

 Horizontal: La ejecución de la soldadura se efectúa sobre un plano

vertical y se ejecuta en dirección horizontal.

 Vertical: La ejecución de la soldadura se efectúa en dirección

vertical sobre un plano vertical. Puede realizarse en sentido
descendente o ascendente.

 Sobre la cabeza: La ejecución de la soldadura se efectúa por

encima del operario. El aporte se opone completamente a la
gravedad.

Clasificación de acuerdo a la geometría de la unión

 Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo
plano y se unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de
láminas de espesor igual o menor a 12.7 mm si se pueden soldar a
ambos lados, y de espesor igual o menor a 6 mm si sólo se puede
soldar por un sólo lado. La distancia que separa las partes a
soldar (b) deberá estar comprendida entre 0 < b > t, siendo t el
espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autógenas
implican un valor de b = 0.

 Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a

soldar una ranura o bisel para facilitar la penetración del cordón
de soldadura. La forma del bisel puede ser en V, U, J, en lados
sencillos o dobles. Se usa material de aporte para rellenar la
unión. Se utilizan para la soldadura de láminas con espesores
mayores a 6 mm, cuando se suelda por un sólo lado.

 Soldadura solapada o superpuesta: Esta unión consiste en dos

partes que se sobreponen.

 Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es

perpendicular a la otra. Se usa material de aporte para realizar la
unión. Es una de las soldaduras más usadas ya que no requiere
preparación previa de las partes. Puede ser contínua o
intermitentes, sencillas o dobles.

 Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman

un ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo.

 Unión de bordes: Las partes de la unión de bordes están paralelas

con al menos uno de los bordes en común y la unión se hace en el
borde en común.
PROCESO DE SOLDADURA TIG
 DEFINICIÓN:

El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que

utiliza un electrodo de Tungsteno prácticamente inconsumible (alto
punto de fusión), y una atmósfera protectora de gas inerte
suministrada en forma externa.

VENTAJAS:

 La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace

posible soldar a mayores velocidades y obtener mayor penetración
que con la soldadura MIG y arco sumergido.
 Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este
proceso.
 Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la
oportunidad de resquebrajar las capas de óxidos formadas (con el
uso de corriente alterna) y brinda una alta protección para evitar
la formación de nuevos óxidos con altos puntos de fusión que son
difíciles de controlar por otros procesos de soldadura.

DESVENTAJAS:

 El material de aporte es adicionado en forma independiente en

forma de varillas consumibles. Esto implica limitaciones en la
cantidad y velocidad de deposición por el cambio continuo de la
varilla de aporte.
 Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para
alimentar el metal de aporte.

2.6 PENETRACIÓN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO ALEADOS

La penetración de una soldadura es la profundidad de la zona de fusión debajo
de la superficie original del material base. Ver Fig. 41.
La penetración incrementará con un incremento del calor que se genera en la
superficie de trabajo. Incrementos en la corriente y en el voltaje de trabajo
producirán un incremento en la penetración. La penetración variará
inversamente con la velocidad de la soldadura.
Para comprender la variación de la penetración con el voltaje es importante
tener en cuenta lo siguiente: El voltaje del arco es producto de la longitud del
arco y a medida que la longitud aumenta la pérdida de calor por radiación
también aumenta disminuyendo la eficiencia de la transmisión de calor al
cordón. Para pequeñas longitudes de arco se consiguen un aumento de la
penetración con un aumento del voltaje, pero si esta se sigue aumentando la
pérdida por radiación afecta negativamente el proceso.
En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una mayor penetración por
haber menos pérdidas de calor por radiación.
La siguiente ecuación es el resultado de varios trabajos experimentales. Esta
ecuación permite predecir el valor de la penetración en soldaduras con
electrodos recubiertos en función del E, I y v. Esta ecuación es valida para
aceros al carbono no aleados (< 4% de aleantes). En general la penetración
varía inversamente con la conductividad térmica del metal base.

p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.40 x v-0.29 si I< 200 amp

p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.33 x v-0.33 si I> 200 amp

donde: p = penetración [mm]

v = velocidad [cm/min]
E = Voltaje [voltios]
I= corriente [amperios]

PENETRACIÓN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO

ALEADOS
 La penetración de una soldadura es la profundidad de la
zona de fusión debajo de la superficie original del material
base.
 La penetración incrementará con un incremento del calor
que se genera en la superficie de trabajo. Incrementos en la
corriente y en el voltaje de trabajo producirán un
incremento en la penetración.
 La penetración variará inversamente con la velocidad de la
soldadura.
 El voltaje del arco es producto de la longitud del arco y a
medida que la longitud aumenta la pérdida de calor por
radiación también aumenta disminuyendo la eficiencia de
la transmisión de calor al cordón.
 Para pequeñas longitudes de arco se consiguen un aumento
de la penetración con un aumento del voltaje, pero si esta
se sigue aumentando la pérdida por radiación afecta
negativamente el proceso.
 En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una
mayor penetración por haber menos pérdidas de calor por
radiación.
 La siguiente ecuación predice el valor de penetración de
un procesos de soldadura y es el resultado de varios
trabajos experimentales:
p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.40 x v-0.29 si I< 200 amp
p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.33 x v-0.33 si I> 200 amp
 donde: p = penetración [mm]
v = velocidad [cm/min]
E = Voltaje [voltios]
I= corriente [amperios]
 Estas ecuaciones son válidas si p es menor que t/2 (la
mitad del espesor de la lámina). La constante K = 6.66 x
10-4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades de v y p son plg.
 Esta ecuación es valida para aceros al carbono no aleados
(< 4% de aleantes).
 En general la penetración varía inversamente con la
conductividad térmica del metal base y su T de fusión.
 Se obtiene mayor penetración si el diámetro del electrodo
es menor, debido a una mayor densidad de corriente.
 La humedad del aire afecta negativamente la penetración
ya que se consume parte de la energía del arco en calentar
las moléculas del aire.
 Con polaridad inversa se genera mayor calor en la pieza de
trabajo y por lo tanto la penetración es mayor.

Estas ecuaciones son válidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor de la
lámina). La constante K = 6.66 x 10 -4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades de v y p
son plg.
La penetración depende del diámetro del electrodo, de la humedad del aire y de
la polaridad usada. Se obtiene mayor penetración si el diámetro del electrodo es
menor, debido a una mayor densidad de corriente. La humedad del aire afecta
negativamente la penetración ya que se consume parte de la energía del arco en
calentar las moléculas del aire. Con polaridad directa se genera mayor calor en
la pieza de trabajo y por lo tanto la penetración es mayor. Mientras mayor sea
la temperatura de fusión del metal base, la penetración disminuirá y mientras
mayor sea su conductividad térmica, menor será la penetración.

2.7 MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDÓN:

Para determinar la cantidad de material depositado en el cordón es necesario
conocer el efecto de la intensidad y el voltaje sobre la velocidad de fusión del
electrodo. Mediciones experimentales realizadas con electrodos del tipo
E60Xxx están representadas por la siguiente ecuación:
Q = 7.05 x 10-4 x E x I
siendo Q = cantidad de metal fundido en cm3/min.
En procesos semiautomáticos y automáticos que permiten operar con valores
de corriente más altos que los procesos manuales, se puede expresar el
comportamiento promedio con la siguiente ecuación, para valores de I>400
amp:
Q = 1.63 x 10-3 x E x I
En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado enteramente en el
cordón, parte de éste se pierde por la proyección. Las eficiencias de posición
están en el rango de 0.8 a 1.0. Este último valor para los electrodos E6014, que
forman un cañón con el recubrimiento. En las soldaduras a bisel la eficiencia de
deposición es igual a 1,  = 1 si el electrodo se ubica dentro del bisel.

MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDÓN

 Para determinar la cantidad de material depositado en el

cordón es necesario conocer el efecto de la intensidad y el
voltaje sobre la velocidad de fusión del electrodo.
 Mediciones experimentales realizadas con electrodos del
tipo E60Xxx están representadas por la siguiente ecuación:
Q = 7.05 x 10-4 x E x I
siendo Q = cantidad de metal fundido en cm3/min.

 En procesos semiautomáticos y automáticos que permiten

operar con valores de corriente más altos que los procesos
manuales, se puede expresar el comportamiento promedio
con la siguiente ecuación, para valores de I>400 amp:
Q = 1.63 x 10-3 x E x I

 En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado

enteramente en el cordón, parte de éste se pierde por la
proyección. Las eficiencias de posición están en el rango
de 0.8 a 1.0.
 La forma del cordón se puede interpretar de manera
adecuada por una parábola invertida: a) la pendiente es
cero en y; b) la pendiente negativa en y = +s/2.
 La ecuación del perfil del cordón es por lo tanto:
y = h -4h/s2 x z2
y el área transversal del cordón se expresa por:
A = 2 y dz = 2/3 h x s
 Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en
posición plana, muestran que s varía entre 6 y 7 veces el
 valor de h. Si se toma s = 6h, el área transversal del
cordón se expresa:
A = 2/3 h x 6h = 4 h2
 Por continuidad, se puede hallar la relación entre h, Q y v:
[cm3/min]Q = v [cm/min] x A [cm2]
Sustituyendo:
Q = v x 4h2
h = (Q/4v)1/2
 El área del cordón en otro tipo de geometría del cordón
sería:
A = A’ + 4h2
siendo A’= área del resto del cordón que no representa
la hiperbola invertida.

La forma del cordón se puede interpretar de manera adecuada por una

parábola invertida: a) la pendiente es cero en y; b) la pendiente negativa en y =
+s/2. Ver Fig. 42.
La ecuación del perfil del cordón es por lo tanto:
y = h -4h/s2 x z2
y el área transversal del cordón se expresa por:
A = 2 y dz = 2/3 h x s
Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en posición plana, muestran
que s varía entre 6 y 7 veces el valor de h. Si se toma s = 6h, el área
transversal del cordón se expresa:
A = 2/3 h x 6h = 4 h2
Por continuidad, se puede hallar la relación entre h, Q y v:
[cm3/min]Q = v [cm/min] x A [cm2]
Sustituyendo:
Q = v x 4h2
h = (Q/4v)1/2
El área del cordón en otro tipo de geometría del cordón sería:
A = A’ + 4h2
siendo A’= área del resto del cordón que no representa la hipérbola invertida

2.8 TASAS DE ENFRIAMIENTO EN SOLDADURAS POR FUSIÓN:

El enfriamiento de la zona de fusión y de la zona afectada por el calor, hasta
temperaturas algo inferiores a la temperatura crítica inferior, en una soldadura
por fusión, se produce fundamentalmente por la conducción de calor al metal
base.
Las cantidades de calor transferidas por radiación y convección son de menor
cuantía (< 4%). Por lo tanto, en la velocidad de enfriamiento influyen las
propiedades térmicas del metal base, la temperatura inicial y el tamaño del
mismo. La dimensión que más influye en la distribución de temperaturas y en
las velocidades de enfriamiento es el espesor de la lámina a soldar.
Existe un gráfico que representa la solución al cálculo de velocidades de
enfriamiento en soldaduras por fusión, en la cual se toma en cuenta la Energía
generada en el arco por unidad de espesor de la chapa a ser soldada, la
velocidad de soldadura y la temperatura inicial de la lámina. El gráfico es
válido para soldaduras por fusión de aceros no aleados únicamente. Ver Fig. 43.
La Energía generada en el arco o Energía equivalente se calcula mediante la
siguiente ecuación:
 Eequ = (E x I/1000 x t) x  [Kw/pulg]
La rata de enfriamiento o velocidad de enfriamiento se pueden predecir en
función de las propiedades mecánicas (Dureza HB) de las microestructuras
presentes en los metales involucrados y relacionando estas propiedades
mecánicas con las distancias Jominy equivalentes, a través de gráficos, y a su
vez, con las respectivas velocidades de enfriamiento asociadas a las mismas.
Ver Fig. 44 y 45.
Existen ecuaciones que relacionan las durezas en escala Rockwell C y la
Dureza Brinell, escala necesaria para usar los gráficos señalados:
HB = (40 Rc)0.8 20 < Rc < 43
HB = (1.183 Rc)1.51 13 < Rc < 68

La microestructura presente (tipo de microestructura y cantidad de la misma) en

un determinado acero es el principal indicativo del comportamiento macro a
nivel de propiedades mecánicas de dicho material. Es importante conocer las
microestructuras esperadas en función del tratamiento térmico aplicado al acero
en cuestión. En la Fig. 46 se muestran un estimado de dichas microestructura.

TASAS DE ENFRIAMIENTO EN SOLDADURAS

POR FUSIÓN

 El enfriamiento de la zona de fusión y de la zona afectada

por el calor, hasta temperaturas algo inferiores a la
temperatura crítica inferior, se produce fundamentalmente
por la conducción de calor al metal base.
 Las cantidades de calor transferidas por radiación y
convección son de menor cuantía (< 4%). Por lo tanto, en
la velocidad de enfriamiento influyen las propiedades
 térmicas del metal base, la temperatura inicial y el tamaño
del mismo.
 La dimensión que más influye en la distribución de
temperaturas y en las velocidades de enfriamiento es el
espesor de la lámina a soldar.
 Existe un gráfico que representa la solución al cálculo de
velocidades de enfriamiento en soldaduras por fusión, en
la cual se toma en cuenta la Energía generada en el arco
por unidad de espesor de la chapa a ser soldada, la
velocidad de soldadura y la temperatura inicial de la
lámina. El gráfico es válido para soldaduras por fusión de
aceros no aleados únicamente.
 La Energía generada en el arco o Energía equivalente se
calcula mediante la siguiente ecuación:
Eequ = (E x I/1000 x t) x  [Kw/pulg]
 La rata de enfriamiento o velocidad de enfriamiento se
pueden predecir en función de las propiedades mecánicas
(Dureza HB) de las microestructuras presentes en los
metales involucrados y relacionando estas propiedades
mecánicas con las distancias Jominy equivalentes, a través
de gráficos, y a su vez, con las respectivas velocidades de
enfriamiento asociadas a las mismas.
 Existen ecuaciones que relacionan las durezas en escala
Rockwell C y la Dureza Brinell, escala necesaria para usar
los gráficos señalados:
HB = (40 Rc)0.8 20 < Rc < 43
HB = (1.183 Rc)1.51 13 < Rc < 68
 La microestructura presente (tipo de microestructura y
cantidad de la misma) en un determinado acero es el
principal indicativo del comportamiento macro a nivel de
propiedades mecánicas de dicho material.
 Otro factor de suma importancia a tomar en cuenta es la
cantidad de cada una de las estructuras presentes y las
propiedades mecánicas de cada una de ellas por separado.
 Conociendo el porcentaje o contenido de cada
microestructura, lo cual está muy asociado con el
contenido de carbono del acero (% Cequivalente), y el
valor de las propiedades mecánicas de cada una de ellas en
forma aislada, se puede estimar la misma propiedad
mecánica en el acero, como un conjunto.
Otro factor de suma importancia a tomar en cuenta es la cantidad de cada una
de las estructuras presentes y las propiedades mecánicas de cada una de ellas
por separado. Conociendo el porcentaje o contenido de cada microestructura,
lo cual está muy asociado con el contenido de carbono del acero, y el valor de
las propiedades mecánicas de cada una de ellas en forma aislada, se puede
estimar la misma propiedad mecánica en el acero, como un conjunto. Para ello
es importante conocer el valor del contenido de carbono equivalente, donde se
toma en cuenta la influencia del contenido de los aleantes presentes sobre el
valor nominal del contenido de carbono, es decir, cómo el contenido de
aleantes desplazan, en el Diagrama Hierro-carbono, el punto eutectoide, tanto
en lo que se refiere al contenido de Carbono como a la temperatura de
transformación de dicho punto. En las Fig. 47 y 48 se muestran gráficamente
estos efectos.

2.9 CAPACIDAD DE TRANSMISIÓN DE CARGAS ESTÁTICAS DE

SOLDADURAS.
La capacidad de transmisión de cargas estáticas de un cordón de soldadura a
tope, se muestra en la Fig. 49.
El valor de Fu/x, para la sección a-a’, se expresa por la ecuación siguiente:
Fu/x a-a’= 2 (h + p) Su1 (1)
Su1 = (h Suaporte + p Su metal base) / (h + p) (2)

Sustituyendo (2) en (1):

Fu/x a-a’ = 2 ( h Suaporte + p Su metal base )(3)

Para la sección b-b’, se utiliza la Teoría de la energía de distorsión máxima para

el análisis de fractura, ya que ésta describe mejor el comportamiento de los
metales dúctiles. Esta teoría, para el caso presente, se define de la siguiente
manera:

oct,crit = (2)1/2/3 Su1 (4)

Considerando que el estado de esfuerzos críticos se establecerá en los planos

inclinados (simétricos) contenidos en la sección b-b’, por ser los planos de
menor área, y en base al estado de equilibrio de la pieza en la dirección y, se
tiene:

oct = [(1 + 2 cos2  )1/2/3 x (2)1/2 x l] (Fu/x) (5)

siendo l = longitud del plano inclinado y  su inclinación. Cuando este esfuerzo

alcanza el valor crítico expresado en (4), se puede establecer el valor crítico de
Fu/x en ese punto, igualando (5) y (4):

(Fu/x) b-b’ = [2 x l / (1 + 2 cos2  )1/2] x Su1 (6)

por geometría de la soldadura se tiene. Ver Fig. 50:

 = tg-1 (2 p / s), por lo tanto: l = p / sen 

Sustituyendo (7) en (6), queda finalmente:

(Fu/x) b-b’ = [2 x p / sen (1 + 2 cos2  )1/2] x Su1 (8)

 La expresión (8) es la ecuación definitiva de la capacidad de transmisión de
carga de la sección b-b’, por unidad de longitud en dirección x. Es conveniente
expresar el ángulo  en función de las variables del proceso:

 = tg-1 (p / 3h) (9)

La capacidad de transmisión de carga unitaria de la sección c-c’, según la
similitud del estado de esfuerzos en ella, en comparación a un ensayo de
tracción, es de la siguiente forma:
Fu/x c-c’= t x Su4 (10)

CAPACIDAD DE TRANSMISIÓN DE CARGAS

ESTÁTICAS DE SOLDADURAS
 La capacidad de transmisión de cargas estáticas de un
cordón de soldadura a tope, se mide a través del valor de
Fu/x, para la sección a-a’, el cual se expresa por la
ecuación siguiente:
Fu/x a-a’= 2 (h + p) Su1 (1)
Su1 = (h Suaporte + p Su metal base) / (h + p) (2)

Sustituyendo (2) en (1):

Fu/x a-a’ = 2 ( h Suaporte + p Su metal base ) (3)

 Para la sección b-b’, se utiliza la Teoría de la energía de
distorsión máxima para el análisis de fractura:

oct,crit = (2)1/2/3 Su1 (4)

 Considerando que el estado de esfuerzos críticos se

establecerá en los planos inclinados (simétricos)
contenidos en la sección b-b’, por ser los planos de menor
área, y en base al estado de equilibrio de la pieza en la
dirección y, se tiene:

oct = [(1 + 2 cos2  )1/2/3 x (2)1/2 x l] (Fu/x) (5)

siendo l = longitud del plano inclinado y  su inclinación.

 Cuando este esfuerzo alcanza el valor crítico expresado en

(4), se puede establecer el valor crítico de Fu/x en ese
punto, igualando (5) y (4):

(Fu/x) b-b’ = [2 x l / (1 + 2 cos2  )1/2] x Su1 (6)

por geometría de la soldadura se tiene:

 = tg-1 (2 p / s), por lo tanto: l = p / sen 

Sustituyendo (7) en (6), queda finalmente:

(Fu/x) b-b’ = [2 x p / sen (1 + 2 cos2  )1/2] x Su1 (8)

 Es conveniente expresar el ángulo  en función de las
variables del proceso:
 = tg-1 (p / 3h) (9)

 La capacidad de transmisión de carga unitaria de la sección

c-c’, es de la siguiente forma:
Fu/x c-c’= t x Su4 (10)

CAPÍTULO 3: DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA

SOLDADURA

3.1 DEFECTOS EN LA SOLDADURA:

La generación de una falla en la soldadura, que no sea permitida por las

especificaciones, constituye un defecto de la misma. Estos pueden estar
relacionados con las dimensiones, discontinuidades estructurales u otras
propiedades del producto (unión) en servicio.

Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede clasificar en

tecnológicos y operacionales. Los primeros se deben a errores en la elección
del proceso o del procedimiento de soldadura. Los defectos operacionales se
atribuyen a modificaciones introducidas durante la operación de soldadura o a
errores del operario.

Defectos con discontinuidades del cordón son: fisuras en caliente o frío, falta
de penetración, falta de fusión, porosidad, socavaduras, inclusiones e
irregularidades superficiales.
 Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificación y es
función de la composición química, la estructura y las tensiones actuantes.
Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes
sólidos del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas
mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de defectos
de soldadura es el más serio debido a que constituye una discontinuidad del
material y produce una importante reducción de la resistencia de la
soldadura. Estas grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el
metal base o ambos son frágiles o tienen una baja ductilidad, combinadas
con una alta limitación durante la contracción. En general, este defecto debe
repararse. Ver Fig. 51.

 Fisuración en frío: Ocurre por debajo de la temperatura de solidus, puede

presentarse en cordones cortos. Para evitarlas se hacen cordones
suficientemente largos que soporten las tensiones de solidificación.

 Falta de penetración: Ocurre cuando no se funde completamente la raíz de la

soldadura (según las especificaciones señaladas en las normas al respecto).
Se evidencia cuando el cordón no penetra el espesor total del metal base. Las
causas más frecuentes son la baja intensidad de corriente, la preparación de
la junta, alta velocidad de soldadura o a la falta de precalentamiento.

 Fusión incompleta: Es cuando no ocurre la fusión a través de toda la sección

transversal de la unión. Ver Fig. 52. Este es un defecto muy difícil de
detectar en soldaduras de aluminio. Ocurre cuando la capa de óxido que está
presente en la superficie no es totalmente removida por la acción limpiadora
y escorificadora del arco o del fundente, lo cual impide que el metal fundido
pueda fluir en la superficie para formar el cordón. Tiene lugar en paradas del
proceso o entre el cordón y el metal base.

 Porosidad: Consiste en pequeños defectos en el metal de la soldadura,

formados por gases atrapados durante la solidificación. Pueden tener forma
esférica (burbujas) o forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo
general, las porosidades son el resultado de la inclusión de gases
atmosféricos, así como de sulfuro en el metal de la soldadura o de
contaminantes de la superficie (hidrógeno).

 Socavaduras: Este defecto es una depresión o falta de llenado producido en

el metal base y a lo largo del borde del cordón. Ocurre cuando se usan
 técnicas de soldadura o procedimientos impropios. Es un defecto muy serio
ya que reduce la sección transversal de la zona soldada y por lo tanto su
capacidad de resistir cargas. El cordón de soldadura debe tener cierto perfil
deseado para una máxima resistencia. Ver Fig. 53.

 Inclusiones: Las inclusiones son materiales sólidos metálicos o no metálicos

atrapados en el metal de la soldadura. La forma más común son las
inclusiones de escoria generadas durante el proceso de soldadura con arco
eléctrico que utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte superior del
pozo, los globos de escoria quedan atrapados durante la solidificación del
metal. Otra forma de inclusiones son los óxidos metálicos que se forman
durante la soldadura de ciertos metales como el aluminio, los cuales
normalmente tienen un recubrimiento superficial de Al2O3 de alto punto de
fusión.

 Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura excesiva, etc.

3.2 CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA:

Existen diversos métodos de inspección y prueba disponibles para verificar la
calidad de una unión. Estos métodos han sido normalizados por la American
Welding Society (AWS). Se dividen en tres categorías:

 Inspección visual: La realiza visualmente un inspector, el cual vela por los

siguientes puntos: 1) el apego a las especificaciones de tamaño, en el plano
de la parte; 2) deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusión incompleta y
otros defectos visibles. El inspector determinará la necesidad de otro tipo de
pruebas. Sólo se pueden detectar defectos externos. Es un método rápido y
sencillo. Puede usarse un lente de aumento.

 Ensayos no destructivos: Incluye diversos métodos de inspección que no

dañan la parte a evaluar.
1. Líquidos penetrantes: Es un método usado para detectar pequeños
defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Se
utilizan dos tipos de líquidos: de contraste y fluorescentes. El primero
consiste en un líquido coloreado cuya capilaridad en los defectos
permite detectar irregularidades superficiales. El segundo es visible
cuando se expone a una luz ultravioleta, por lo tanto es mucho más
 sensible que el de contraste. El de contraste implica la aplicación de
un líquido inicial (baja densidad), luego un fijador y por último un
revelador.
2. Partículas magnéticas: Está limitado a los materiales ferromagnéticos.
Se establece un campo magnético en la pieza y se dispersan partículas
magnéticas (limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos
superficiales aparecerán por distorsión del campo magnético, lo que
provoca que las partículas magnéticas se concentren en esas regiones.
3. Ultrasonido: Implica el uso de un generador que emite ondas sónicas
(ondas cortas) de alta frecuencia (>20 Hz) dirigidas a través de la
pieza. Las discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se
detectan mediante pérdidas de la transmisión del sonido. Estas ondas
son recogidas y convertidas por un transductor a energía eléctrica para
ser analizadas en una pantalla. La imagen se controla en la pantalla de
un tubo de rayos catódicos. Si no existen defectos aparecen líneas
rectas. Si las ondas encuentran defectos en su paso, se mostrarán en la
pantalla unas líneas deformadas indicando el largo y la posición del
defecto.
4. Radiografía: Usa rayos X o radiación gamma para detectar defectos
internos en el metal de la soldadura. Este ensayo proporciona un
registro con película fotográfica de los defectos presentados.

 Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a la junta soldada, la

cual tiene que ser de alguna forma seccionada o cortada con el fin de
proporcionar probetas para su posterior ensayo.
1. Metalografía: Debe realizarse en escala macro y microscópica en la
sección transversal de la soldadura, permitiendo revelar las distintas
zonas microestructurales (zona de fusión, ZAC, tamaño y orientación
de los granos, presencia de intermetálicos y otros defectos).
2. Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud de la zona
afectada por el calor (ZAC). Dependiendo de la aleación, esta variará
entre valores máximos y mínimos permisibles por las normas.
3. Tracción: El objetivo de este ensayo es la calificación del proceso y
procedimiento de soldadura. Se obtiene información cuantitativa sobre
la resistencia, punto de fluencia, % elongación, resistencia a la fatiga.
 Además, se puede detectar defectos de acuerdo a la forma de ruptura
de la unión soldada
4. Impacto: Para determinar el comportamiento de la unión soldada a
fuerzas de impacto, bajo condiciones específicas de temperatura de
servicio.

DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA

SOLDADURA

DEFECTOS EN LA SOLDADURA

 La generación de una falla en la soldadura, que no sea

permitida por las especificaciones, constituye un defecto
de la misma.

 Estos pueden estar relacionados con las dimensiones,

discontinuidades estructurales u otras propiedades del
producto (unión) en servicio.

 Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede

clasificar en tecnológicos y operacionales.

 Los defectos tecnológicos se deben a errores en la elección

del proceso o del procedimiento de soldadura.

 Los defectos operacionales se atribuyen a modificaciones

introducidas durante la operación de soldadura o a errores
del operario.
 Defectos con discontinuidades del cordón son: fisuras en
caliente o frío, falta de penetración, falta de fusión,
porosidad, socavaduras, inclusiones e irregularidades
superficiales.

TIPOS DE DEFECTOS

 Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de

solidificación y es función de la composición química, la
estructura y las tensiones actuantes. Ocurre cuando el
metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes
sólidos del metal, generando diferencias de temperatura
entre las dos zonas mencionadas y por lo tanto
deformaciones localizadas. Este tipo de defectos de
soldadura es el más serio debido a que constituye una
discontinuidad del material y produce una importante
reducción de la resistencia de la soldadura. Estas grietas en
la soldadura se originan porque la soldadura o el metal
base o ambos son frágiles o tienen una baja ductilidad,
combinadas con una alta limitación durante la contracción.
En general, este defecto debe repararse.

 Fisuración en frío: Ocurre por debajo de la temperatura

de solidus, puede presentarse en cordones cortos. Para
evitarlas se hacen cordones suficientemente largos que
soporten las tensiones de solidificación.

 Falta de penetración: Ocurre cuando no se funde

completamente la raíz de la soldadura (según las
especificaciones señaladas en las normas al respecto). Se
evidencia cuando el cordón no penetra el espesor total del
metal base. Las causas más frecuentes son la baja
 intensidad de corriente, la preparación de la junta, alta
velocidad de soldadura o a la falta de precalentamiento.

 Fusión incompleta: Es cuando no ocurre la fusión a través

de toda la sección transversal de la unión. Este es un
defecto muy difícil de detectar en soldaduras de aluminio.
Ocurre cuando la capa de óxido que está presente en la
superficie no es totalmente removida por la acción
limpiadora y escorificadora del arco o del fundente, lo cual
impide que el metal fundido pueda fluir en la superficie
para formar el cordón. Tiene lugar en paradas del proceso
o entre el cordón y el metal base.
 Porosidad: Consiste en pequeños defectos en el metal de
la soldadura, formados por gases atrapados durante la
solidificación. Pueden tener forma esférica (burbujas) o
forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo
general, las porosidades son el resultado de la inclusión de
gases atmosféricos, así como de sulfuro en el metal de la
soldadura o de contaminantes de la superficie (hidrógeno).
 Socavaduras: Este defecto es una depresión o falta de
llenado producido en el metal base y a lo largo del borde
del cordón. Ocurre cuando se usan técnicas de soldadura o
procedimientos impropios. Es un defecto muy serio ya que
reduce la sección transversal de la zona soldada y por lo
tanto su capacidad de resistir cargas. El cordón de
soldadura debe tener cierto perfil deseado para una
máxima resistencia.
 Inclusiones: Las inclusiones son materiales sólidos
metálicos o no metálicos atrapados en el metal de la
soldadura. La forma más común son las inclusiones de
escoria generadas durante el proceso de soldadura con arco
eléctrico que utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte
superior del pozo, los globos de escoria quedan atrapados
durante la solidificación del metal. Otra forma de
inclusiones son los óxidos metálicos que se forman
durante la soldadura de ciertos metales como el aluminio,
los cuales normalmente tienen un recubrimiento superficial
de Al2O3 de alto punto de fusión.
 Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura
excesiva, etc.

CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA

 Existen diversos métodos de inspección y prueba
disponibles para verificar la calidad de una unión. Estos
métodos han sido normalizados por la American Welding
Society (AWS).
 Se dividen en tres categorías: Inspección visual, Ensayos
no destructivos, Ensayos destructivos
 Inspección visual: La realiza visualmente un inspector, el
cual vela por los siguientes puntos: 1) el apego a las
especificaciones de tamaño, en el plano de la parte; 2)
deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusión incompleta y
 otros defectos visibles. El inspector determinará la
necesidad de otro tipo de pruebas. Sólo se pueden detectar
defectos externos. Es un método rápido y sencillo. Puede
usarse un lente de aumento.
 Ensayos no destructivos: Incluye diversos métodos de
inspección que no dañan la parte a evaluar:
1.Líquidos penetrantes: Se usa para detectar pequeños
defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la
superficie. Se utilizan dos tipos de líquidos: de contraste y
fluorescentes. El primero consiste en líquidos coloreados
(inicial de baja densidad, fijador y revelador) cuya
capilaridad en los defectos permite detectar irregularidades
superficiales. El segundo es visible cuando se expone a una
luz ultravioleta, por lo tanto es mucho más sensible que el de
contraste.

1.Partículas magnéticas: Está limitado a los materiales

ferromagnéticos. Se establece un campo magnético en
la pieza y se dispersan partículas magnéticas
(limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos
superficiales aparecerán por distorsión del campo
magnético, lo que provoca que las partículas
magnéticas se concentren en esas regiones.
1.Ultrasonido: Implica el uso de un generador que
emite ondas sónicas (ondas cortas) de alta frecuencia
(>20 Hz) dirigidas a través de la pieza. Las
discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se
detectan mediante pérdidas de la transmisión del
sonido. Estas ondas son recogidas y convertidas por
 un transductor a energía eléctrica para ser analizadas
en una pantalla. La imagen se controla en la pantalla
de un tubo de rayos catódicos. Si no existen defectos
aparecen líneas rectas. Si las ondas encuentran
defectos en su paso, se mostrarán en la pantalla unas
líneas deformadas indicando el largo y la posición del
defecto.
1.Radiografía: Usa rayos X o radiación gamma para
detectar defectos internos en el metal de la soldadura.
Este ensayo proporciona un registro con película
fotográfica de los defectos presentados.

 Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a la

junta soldada, la cual tiene que ser de alguna forma
seccionada o cortada con el fin de proporcionar probetas
para su posterior ensayo:
1.Metalografía: Debe realizarse en escala macro y
microscópica, en la sección transversal de la soldadura,
permitiendo revelar las distintas zonas microestructurales
(zona de fusión, ZAC, tamaño y orientación de los granos,
presencia de intermetálicos y otros defectos).
2.Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud
de la zona afectada por el calor (ZAC). Dependiendo de la
aleación, esta variará entre valores máximos y mínimos
permisibles por las normas.
3.Tracción: El objetivo de este ensayo es la calificación del
proceso y procedimiento de soldadura. Se obtiene
información cuantitativa sobre la resistencia, punto de
fluencia, % elongación, resistencia a la fatiga. Además, se
puede detectar defectos de acuerdo a la forma de ruptura de
la unión soldada
4.Impacto: Para determinar el comportamiento de la unión
soldada a fuerzas de impacto, bajo condiciones específicas
de temperatura de servicio.