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MÓDULO I - CAPÍTULO V - SEPARACION

V-I - ACONDICIONAMIENTO DE LOS FLUIDOS

Se pueden determinar, más allá de las características propias de cada uno, dos componentes
fundamentales del fluido producido en los campos petroleros según su estado, dependiendo en
algunos casos de la presión y temperatura a la que son extraídos.

El estado líquido y el gaseoso (éste último libre o integrado), son las dos primeras fases a
considerar para las necesidades de separación planteadas en cualquier instalación de superficie.
A su vez el estado líquido está compuesto por dos fases principales, el hidrocarburo
propiamente dicho (petróleo) y una parte de agua (también libre, integrada o emulsionada), de
acuerdo a las características propias del reservorio.

El manejo discriminado de las diferentes fases en las operaciones de producción, hace que
sea necesaria su separación y acondicionamiento con diferentes propósitos que pueden ser:

Medir cada fase: En instalaciones donde la presión es la energía utilizada para el transporte
por oleoductos comunes (Ej. Plataformas).

Eliminar el fluído no deseado: Puede ser el gas en caudales o situaciones donde no es

aprovechable. O puede ser el agua para disminuír el manejo del caudal posterior hacia plantas
de tratamiento, para utilizar en sistemas de reinyección, o porque contenga algun componente
dañino para las instalaciones (carbonatos).

Separación del gas: El gas captado es generalmente destinado a centros de utilización o

venta, o al consumo como combustible de calentadores y motores a explosión.

Separación del petróleo: Para su posterior almacenaje en tanques, estabilización, bombeo,

etc.

Con tal objeto se utilizan los “separadores”, que se ubican intercalados en la linea de los
fluidos producidos, generalmente posteriores almanifold; y con las descargas de las fases
separadas, conectadas a los circuítos receptores.
También existen separadores de agua libre (free water knockout), y los denominados
“scrubber”, que son pequeños separadores de gas y líquidos, de menor capacidad. Generalmente
usados en líneas de alimentación a otros equipos, como motores y calentadores.
V-II - PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

Los principios fisicos básicos para la separación son:

Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de

temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no son solubles, es decir que si bien se
mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.

Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes

densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los fluidos se separan por
diferencia en el peso de cada componente.

Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a

separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más profundo.

Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre sí,
facilitando el proceso de decantación

Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y diseño del
equipo, se puede considerar como más importantes:

Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la dispersión de los

fluidos de diferente densidad.

Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se

manifestarán en una reducción de velocidad de cada una de las fases en forma diferente y
consecuente con sus densidades.

Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases, cuando al fluído se le

modifica su dirección, generada por la diferencia de densidad de los fluídos.

Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el

separador. Para un determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el volumen
disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de líquido de operación.
Un aumento de éstos parámetros causará un aumento en el tiempo de residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero posee una
estrecha vinculación con la presión, temperatura y características del fluido:
Más viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residancia

Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el área de contacto entre las

fases. De aquí la conveniencia, en muchos casos, de utilizar separadores horizontales en lugar de
los verticales.
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V-III - CONDICIONES DE OPERACIÓN

Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la
separación, será necesario considerar algunos aspectos fundamentales:

Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin de bajar lo suficiente
la viscosidad del petróleo como para ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas,
disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporará
algunos livianos que luego puede ser necesario condensar por enfriamiento y recuperar.

Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a los efectos de
aumentar la diferencia de densidades entre gas y líquido, lo que también favorecerá la separación
del gas libre y del gas disuelto. En la mayoría de los casos la mínima presión de trabajo deberá
ser compatible con la necesaria para el drenaje de los líquidos por el fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el aumento del volúmen del
gas al disminuírlas, dado que a tal aumento, le corresponderá un incremento de la velocidad de
su pasaje por el separador
La capacidad en caudal de gas de un separador, está dada por la velocidad a la que éste
pasa por el equipo, y que es proporcional a la presión y
a la sección de pasaje. En separadores horizontales es
en función de su diámetro, densidad del gas y nivel de Figura V-1
operación. El descuído de éstos parámetros traerá
aparejado el arrastre de gotas de líquido con el gas, y
por lo tanto una ineficiencia del sistema.

V-IV - SEPARADORES

V-IV-I - Características

El separador está constituido por un cuerpo

cilíndrico horizontal o vertical, diseñado especialmente
para que por su interior circulen los fluidos que han de
separarse; equipado con una serie de elementos y
dispositivos que favorecen dicha separación.
En la Figura V-1 se puede observar un esquema de
este tipo de equipos, y la distribución de las conexiones
de entrada y salidas, correspondiendo el ejemplo a un
separador vertical bifásico.
 Como ya se ha comenzado a describir, los separadores más usados en la industria se
pueden clasificar en bifásicos o trifásicos según el tipo de separación; como así también en
verticales u horizontales según sus características constructivas.

Cada equipo debe tener la placa de construcción donde, entre otros datos, figura:

Presión nominal: Es la máxima presión a la que puede trabajar el equipo,en sobre éste
valor deberían estar calibradas las válvulas de alivio o venteo de seguridad.

Presión de trabajo: Es la presión recomendada por el fabricante para una operación

normal.

Temperatura de trabajo: Es la temperatura recomendada por el fabricante para una

operación normal.

Presión de prueba: Es la máxima presión con que se ha probado el equipo en fábrica, y el

valor más alto garantizado con el equipo nuevo. Normalmente es un 50 % más del valor de la
presión nominal.

Caudal de gas: Es el caudal máximo de gas permisible para una garantizada eficiencia con
los valores de temperatura y de presión denominadas como de trabajo.

Caudal de líquido: es el caudal máximo de líquido permisible para una garantizada separación
con los valores de presión y temperatura descriptos anteriormente.

Los equipos varían en tamaño y espesor de pared, según los caudales a tratar y las presiones
de trabajo. Los diámetros más frecuentes son de 18 a 60 pulgadas, las alturas tienen gran
variedad, entre 1.5 y 7 metros y la presión de trabajo pueden ser de aproximadamete 30 PSI
(baja presión) a los de alta presión, equipos que pueden trabajar con más de 3000 PSI.

Figura V-2
El diseño del cuerpo
y de los accesorios que
están en su interior,
permiten que al ingreso de
los fluidos se origine una
importante caída en la
presión de los mismos y una
dispersión del flujo
altamente pulverizado. (ver
figuras V-2 y V-3).
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V-IV-II - Proceso de separación

Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo
durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación debido a la diferencia
de peso entre el gas y el líquido.
Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por
ser más livianas, y los líquidos van descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte
inferior.

Figura V-3

Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el interior
del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior a las gotas más pequeñas de
petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y favorecer la separación, se diseñan deflectores
de turbulencia, deflectores de condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un
separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos pero
efectuando bruscos cambios de dirección. Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra
una superficie de choque, produciéndose la coalescencia (agrupación) de las partículas, las que
al aumentar de tamaño caen por gravedad a la parte inferior del equipo.

Además, por el hecho de que la corriente de gas y líquido es conducida por el interior de
una cañería dentro de la cual existe una determinada presión, y que al ingresar al separador se
produce una brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde velocidad, «cortando»
el arrastre de partículas, permitiendo la caída gravitacional de las mismas hacia el lecho líquido.
 El proceso será entonces:

1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.

2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;

3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos ciclónicos y

mallas de retención de niebla;

4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de

retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no existe la formación de espuma, en caso
contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la espuma y de
la configuración del equipo.

En la Figura V-4 se
observa un equipo
separador con detalles de
diversos accesorios internos
que favorecen la separación
de ambas fases, líquida y
gaseosa.

Figura V-4
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Se pueden determinar, cuatro zonas internas de un separador, que colaboran con la eficiencia
del mismo:

Sección Primaria: A la entrada, compuesta por las placas deflectoras, el difusor o el

distribuidor ciclónico.

Sección Secundaria: En el intermedio del cuerpo del equipo, donde se realiza la retención
de espuma, se realiza la separación de las gotas de líquido y la rectificación de flujo mediante
placas paralelas horizontales en la fase gas ((coalescedor o atrapador de gotas), y rompeolas en
la fase líquido.

Sección Aglutinadora: A la salida de la fase gas, donde se encuentra el retenedor o

atrapador de niebla.

Acumulación de Líquidos: La parte inferior del separador y la/s descarga/s de líquido/s

del equipo.

En las Figuras V-5 y V-6 se aprecia las mencionadas zonas y los elementos que componen
el equipo:

Sección Primaria Sección Secundaria Sección Aglutinadora

Acumulación de Líquidos
Figura V-5
 11

9
1) Entrada de Producción
6
2) Plato Difusor

8 7
3) Rectificador/Coalescedor 5

4) Retenedor/Rompedor de espuma 4 10

5) Rebalse

6) Rompedor de vortex

7) Extractor de Niebla

8) Salida de Gas
3
9) Salida de Petróleo

10) Salida de Agua

11) Entrada de Hombre

12) Válvula de Alivio

13
13) Disco de Ruptura 2

12

1
Figura V-6
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El proceso de separación descripto anteriormente se desarrolla en el interior del separador,

pero debido a que el gas tiene una alta movilidad, que es muy superior a la del petróleo, se
escaparía sin restricciones por la parte superior. Por lo tanto, es necesario que la salida de gas
del separador sea controlada y regulada, para evitar justamente la salida irrestricta del mismo, lo
que rompería el equilibrio producido en la interfase y evitaría la separación del fluido que vaya
ingresando. También la salida de líquidos debe ser regulada convenientemente. Ver Figura V-7.

Figura V-7
 Por lo tanto es necesario equipar el equipo con diversos elementos, instrumentos y válvulas
de regulación como se observa en la figura anterior, para:

1) Por un lado, controlar el nivel de la interfase y mantenerlo constante, de manera de

abrir la salida de líquidos cuando aumente el nivel y cerrarla cuando disminuye. Esto se logra con
un instrumento controlador del nivel, que actúa enviando una señal sobre una válvula motora de
descarga ubicada a la salida de los líquidos.

2) Por otro lado es necesario mantener una presión de trabajo en el interior del separador,
(“presión de operación” o “contrapresión”), la que se mantiene a un valor adecuado que permita
que el gas captado pueda ser distribuido al consumo, o sea que ingrese a un gasoducto; que
provoque el desplazamiento de los líquidos por la parte inferior del separador, hasta los tanques
y que sea conveniente para tener una separación eficiente.

El equipamiento externo se completa con una serie de accesorios y válvulas de control y de

seguridad y con instrumentos y sistemas de medición de los caudales del gas y de los líquidos
separados.

Para obtener una buena operación de un separador, deben cuidarse dos aspectos
fundamentales: la eficiencia y la capacidad de separación.

V-IV-III - Eficiencia de un separador

Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin humedad y sin
líquidos. A la salida del separador no deberá ensuciar la mano o una placa que se interponga. En
caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separación, lo que puede deberse a varios
factores tales como: alta velocidad de circulación del fluido (mucho caudal a tratar), temperatura
excesiva (se producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las
partículas de líquidos) etc.

Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado momento se

produce un rebase o salida de petróleo por la salida de gas, puede ser que esté ingresando más
líquido del que puede tratar o que no sea adecuada la salida de líquidos (mucha pérdida de carga
por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que alguno de los parámetros no están bien
regulados, como por ejemplo una temperatura más baja que lo conveniente lo que provoca
elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las dificultades para movilizarlo hacia afuera del
equipo.
Es decir que un separador que estaba trabajando bien, por causas ajenas al mismo puede
pasar a disminuir tanto su eficiencia que no separe adecuadamente ambas fases. Pero como se
ve, es de suma importancia realizar un diagnóstico adecuado a fin de encontrar la solución
correcta al problema.
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V-IV-IV - Capacidad de un separador

Se entiende por «capacidad de un separador» a la cantidad de fluidos, líquidos y gaseosos,

que puede procesar eficientemente a separarlos a cada uno en sus fases.

Los valores de capacidad dependen del tamaño del recipiente, de las características de los
fluidos para los que fue diseñado y de las condiciones de operación. Estas ultimas, en muchos
casos son determinantes, ya que la capacidad puede verse limitada en un alto grado debido a
condiciones de trabajo inadecuadas, para las que el equipo no fue diseñado y no puede responder
eficientemente.
Por ejemplo una situación que se puede dar sería que, debido a un impedimento o restricción
en la salida de los líquidos, el nivel del mismo dentro del equipo aumente hasta ingresar petróleo
a la salida de gas. Esta situación traería aparejado muchos problemas operativos, entre los que
se deben contar la falta de gas durante el tiempo en que el equipo esté fuera de servicio y las
dificultades para realizar la limpieza de todo el sistema de líneas y de control neumático que
hayan quedado contaminados con petróleo.

Se puede decir que la capacidad de los separadores es función de los siguientes factores:

· diámetro y longitud del recipiente (tamaño del mismo).

· diseño y distribución de los dispositivos internos.
· presión y temperatura de operación.
· características físicas de los fluidos (densidad, viscosidad,)
· relación gas-petróleo a la entrada.
· diámetro y distribución de las partículas líquidas en el gas antes del extractor de
niebla.
· nivel del líquido que mantiene el separador.
· condiciones de fluencia a la entrada (temperatura, velocidad, presión)
· impurezas contenidas en los fluidos del pozo.
· tendencia a la formación de espumas y parafinas.

Entre las condiciones operativas que disminuyen la capacidad de un separador, se pueden

mencionar las siguientes:

1. Por trabajar a muy baja temperatura, lo que aumenta mucho la viscosidad del petróleo
y consecuentemente, disminuye la facilidad para descargar hacia los tanques. Hay que recordar
que elevar la temperatura de los fluidos que ingresan, tiene la ventaja de disminuir la viscosidad
del petróleo y por lo tanto facilitar la descarga del equipo. Esto se podría lograr con un
precalentamiento de los fluidos antes del ingreso al separador.
 Pero también hay que tener en cuenta que un aumento de la temperatura, aumenta también
la cantidad de componentes livianos que se separan de la corriente líquida y que, sin ser gases,
son arrastrados hacia la salida de los gases, disminuyendo de esta manera la eficiencia de la
separación. Por lo tanto es necesario lograr un equilibrio entre ambos efectos al seleccionar la
temperatura de trabajo, o tener en cuenta la necesidad de enfriar a la salida del separador para
recuperar los componentes livianos que salieron con el gas separado.

2. Por trabajar con una presión interior insuficiente como para movilizar los líquidos
hasta los tanques, pero también se debe recordar que elevar la presión de operación es disminuir
la separación de ambas fases, por lo que es necesario tener en cuenta estos efectos al seleccionar
el valor de la presión de operación.

3. Por instalar una válvula de drenaje de líquidos inadecuada, que produzca mucha
restricción al pasaje o que no abra lo suficientemente rápido como para responder a una variación
importante del caudal de entrada.

4. Por montar una línea de salida de diámetro reducido, por lo que muchas veces
conviene sobredimensionar estos diámetros, dado que estas líneas de descarga son de recorrido
relativamente cortos hasta los tanques de recepción.

En las baterías es común ver separadores verticales que trabajan a baja presión. Su capacidad
de separación es menor que un horizontal, por lo se utilizan generalmente para valores medianos
a bajos de relación gas-líquido. Son fáciles de limpiar cuando presentan arenas, parafinas o
resinas y pueden ser equipados con dispositivos de evacuación de sólidos.
Son perfectamente ubicables en los lugares donde se carece de suficiente espacio, como
en plataformas marinas o predios privados reducidos.

Algunas de las eventualidades operativas descriptas anteriormente se suelen

prevenir con la instalación de elementos de control y de seguridad, tal como un
controlador de muy alto nivel de la interfase por arriba del operativo, que actuará frente
a la contingencia que el nivel de líquidos aumente por arriba del rango de operación
normal. Este segundo controlador de nivel deberá accionar la apertura de una válvula
de descarga, que tendrá que estar ubicada en una cañería a tanque independiente de la
línea de descarga normal de operación, a fin de asegurar estar libre en todo momento
ya que actuará como una descarga de seguridad para evitar que el líquido salga por la
línea de gas.
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V-IV-V - Control operativo de la capacidad

Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en determinados rangos

y de acuerdo a la propia capacidad del equipo; considerando las condiciones del flujo a tratar,
sin alterar los parámetros de presión o temperatura. Optimizando así la eficiencia del separador
ante particulares relaciones de gas-líquido que se puedan presentar en un yacimiento.
El control sobre el nivel del líquido, es relevante para optimizar la capacidad o rendimiento
de un separador horizontal, y he aquí otra ventaja de éstos sobre los verticales.

Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen permanente en la

fase líquida y una menor sección de pasaje para la fase gas, o viceversa de acuerdo a las
necesidades propias.
El la Figura V-8 se muestra las tres posiciones tipo, donde se puede considerar el corte por
nivel superior a la situación donde el controlador de nivel está seteado para la máxima capacidad
de líquido, en el intermedio está seteado para la máxima capacidad de líquido y gas, siendo el
promedio o equilibrio de rendimiento. En el corte inferior el controlador es seteado para la
mínima capacidad en líquidos y la máxima en gas.

Figura V-8
 Un situación donde se pueden apreciar las variaciones mencionadas, se observa en la próxima
tabla, donde se han tomado en cuenta tres tipos de separadores y sus dimensiones, para realizar
el cálculo de capacidad para su nivel promedio, su nivel máximo (+ 6 pulgadas) y su nivel minimo
posible (- 6 pulgadas).
Se establecen entonces las tres capacidades de rendimiento para los equipos del ejemplo,
práctica que es recomendable realizar en todos los campos donde se encuentren instalados.

CAPACIDADES DE LIQUIDO Y GAS

Máxima CAPACIDAD DE LIQUIDO

presión Más 6" Promedio Menos 6"
de m3/hr m3/hr m3/hr
BOPD BOPD BOPD
trabajo m3/día m3/día m3/día
1440 psi 95,04 69,3 43,89
14400 10.500 6.650
42" x 10' 2.280 1663 1053
720 psi 157,08 114,84 69,3
23800 17.400 10.500
42" x 15 3.769 2756 1663
600 psi 69,3 46,2 17,16
10500 7.000 2.600
36" x 10' 1.663 1108 412

Máxima CAPACIDAD DE GAS

presión Más 6" Promedio Menos 6"
de m3/hr m3/hr m3/hr
MMSCFH MMSCFH MMSCFH
trabajo m3/día m3/día m3/día
1440 psi 29.875 47.800 71.700
25,0 40,0 60,0
42" x 10' 717.000 1.147.200 1.720.800
720 psi 22.466 34.655 49.473
18,8 29,0 41,4
42" x 15 539.184 831.720 1.187.352
600 psi 12.906 23.183 32.982
10,8 19,4 27,9
36" x 10' 309.744 556.392 791.568

V-IV-VI - Separadores de control

Los separadores denominados “de general” se ubican en la entrada de la batería y circula

por ellos todo el fluido producido por la batería en conjunto. A la salida de los mismos seguramente
habrá un sistema de medición del caudal de gas total y un sistema de medición de los líquidos en
conjunto, petróleo más agua.
Un separador denominado “de ensayo, control o prueba”, es básicamente el mismo equipo,
tan solo que está intercalado en la línea de control de los pozos, de manera que puede ser
derivado por el mismo la producción individual de cada uno. El objeto de hacer circular un pozo
separado del conjunto es medir su producción individual, tanto su caudal de gas como de líquidos
(petróleo más agua). Por lo tanto estos equipos deben también estar dotados de sistemas de
medición, de gas y de líquido.
Existen en los campos separadores de prueba trifásicos, o sea con la posibilidad de descargar
los líquidos separados, por un lado petróleo más agua emulsionada (por una salida a cierta altura
del equipo) y por otro agua separada (por una salida por el fondo).
 MÓD. I - CAP. V: Pag. 15
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El sistema de medición adoptado dependerá de la rigurosidad de la medición que se desea

realizar, dado que existen en el mercado una gran variedad de equipos e instrumentos que se
adaptan a muy diferentes condiciones de operación.

La rigurosidad en las mediciones dependerá del objetivo de las mismas, puesto que no
tendrán iguales exigencias una medición de gas o petróleo para la venta, que otra con destino a
comparar producciones en forma relativa. Vale nuevamente introducir el concepto económico,
porque seguramente es conveniente la aplicación de costosos sistemas de gran precisión en el
caso que se necesite medir los distintos fluidos para la venta, pero tal vez resulte un gasto no
necesario si la medición es para comparar la producción individual de los pozos, donde se
pretende saber si produce más o menos que un control anterior, lo que se puede resolver
eficientemente con instrumentos accesibles.

Para minimizar el tiempo de estabilización de presiones al colocar un pozo en control, es

importante que la diferencia de presión de entrada del pozo y la presión en el separador de
control, sea la menor posible teniendo en cuenta que la presión normal del pozo, a la llegada a la
batería, es la registrada en el colector general de producción.

Es conveniente realizar periódicas verificaciones de la exactitud en la medición de los

instrumentos utilizados, ya sea comparando contra un bombeo a un tanque muy bien calibrado y
utilizando elementos de medición apropiados, o utilizando un equipo patrón, calibrado en
laboratorio. Para realizar tal calibración se debe estar seguro de que, adonde se mida la descarga
del separador, no entre fluido de ningún otro pozo por pérdida de las válvulas en el colector.

Como en todos los componentes, el Operador tiene la obligación de verificar el correcto

funcionamiento y practicar el mantenimiento adecuado para que el rendimiento sea óptimo. En el
caso particular de los separadores de control, prestará especial cuidado porque se trata de la
base fundamental de la información que necesita para cumplir con su tarea específica, porque
mal podrá controlar la producción si el elemento base de medición no opera adecuadamente. En
una buena operación, éste equipo debe funcionar permanentemente.

V-IV-VII - Otros separadores y accesorios

Se encuentran en algunas instalaciones otro tipo de separadores, en algunos casos llamados

depuradores, que cumplen la función de retener muy poco líquido en un flujo alto de gas.
Estos equipos son instalados generalmente precediendo compresores, calentadores o
instalaciones de interés, cuando el gas utilizado no ha sido procesado convenientemente en
circuítos depresores de punto de rocío.
En la figura V-9 se puede observar un separador del tipo «centrífugo» como ejemplo:
 Otros separadores son los «atmosféricos»
que trabajan sin presión adicional,siendo utilizados
en algunas oportunidades en el venteo de plantas
a la antorcha.

Los incorporados a otros equipos como

sucede en los accesos de algunas torres de
contacto de glicol o en los circuítos post-enfriado
interetapa de los compresores de gas.

También en otros usos tal el «separador

trifásico» de plantas deshidratadora, sólo que en
ésa oportunidad separan gas, condensados y glicol.

En todos los casos les corresponden sus

propios y adecuados parámetros de trabajo, a fines
de obtener el mejor rendimiento posible.

Se los puede encontrar o solicitar al

fabricante con diferentes accesorios, como
controladores de muy alto o muy bajo nivel y muy
alta o muy baja presión, serpentinas instaladas en
su interior para el calentamiento de petroleos muy
viscosos, puentes de medición de gas y líquidos
incorporados.

En separadores para alta presión, se proveen

con el «shrinkage tester» o determinador de
volumen de gas de despojo (se detalla más
adelante en el capítulo de Mediciones), para el caso
de mediciones con caudalímetros de
desplazamiento positivo o electrónicos de turbina.

Figura V-9
 MÓD. I - CAP. V: Pag. 17
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V-IV-VIII - Sistemas de seguridad

Para todos lo equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo presión, es
recomendable la comprobación o chequeo periódico de sus límites de capacidad.
Tales comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que pueden ser el Test Hidráulico,
Radiografías o Ultrasonido.

No obstante los separadores poseen sistemas de seguridad permanentes, que están

compuestos por más de un elemento o válvulas para proteger el equipo y regular la operación.
Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble accionamiento, como ser: descarga de líquidos;
descarga de gas y válvulas de seguridad.

Todo separador debe tener instaladas en su extremo superior una válvula de seguridad a
resorte, calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presión máxima que soporta el
equipo y además, un disco de ruptura que se destruya con un 10% de presión menor a la máxima
del equipo (ver Figura V-10).

Estos discos son membranas metálicas finas previstas para romperse en el caso de una
sobrepresión accidental del equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la presión
interna actúe sobre la parte hueca, “cóncava”. Si la presión máxima del equipo es de 1000 psi la
válvula de resorte deberá abrir con 800 psi. y el disco se deberá romper a 900 psi.

Las válvulas de resorte se ajustan a la presión de apertura mediante una tuerca que comprime
o afloja la tensión del resorte, o bien se instalan los mismos previamente calibrados.

Las que no tienen registro, se deben retirar del separador y ser recalibradas en el taller de
instrumentos. Determinada la presión se graba el valor de la misma y la fecha de calibración, a
estampa sobre la Placa de Calibrado.
 Nesesariamente debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado de éste tipo de
válvulas. La experiencia de algunos campos indica el recambio por otra calibrada cada 6 meses,
otros cada 12 meses; consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que son sometidas.

Con los ciclos de recambio mencionados se evita también el que las mismas corran riesgo
de «pegarse» y no funcionar correctamente
en
el
mom onet
necesaoir.

Completan el equipamiento de seguridad, y reviste gran importacia el así considerarlo, las

válvulas conectoras de los niveles de vidrio, las que en su interior poseen una esfera de acero
que cumple las veces de válvula de retención, cuando por alguna razón el vidrio se rompe.

El vástago de las válvulas empuja la esfera para cerrar, y debe estar completamente retirado
para abrir.
Cualquier posición intermedia provocará que, ante la rotura del vidrio, la esfera
quede trabada por el vástago de la válvula, dejándola abierta hasta que sea detectada la
falla.