1.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE DEPOSICION QUIMICA DE VAPOR

La deposición química de vapor (CVD, por sus siglas en inglés) implica la interacción entre una mezcla
de gases y la superficie de un sustrato calentado, lo que provoca la descomposición química de
algunas de las partes del gas y la formación de una película solida en el sustrato. Dependiendo de
los productos químicos implicados, las reacciones pueden ser provocadas por otras fuentes de
energía, tales como la luz ultravioleta o un plasma.

 MATERIALES Y REACCIONES EN LA CVD

Los metales utilizados para galvanoplastia no son utilizados en la CVD.

Por otro lado, los metales usados para la CVD incluyen el tungsteno, el molibdeno, el titanio, el
vanadio y el tantalio. Además, es adecuada para compuestos como el óxido de aluminio, el dióxido
de silicio, el nitruro de silicio, el carburo de titanio y el nitruro de titanio.

 EQUIPOS REQUERIDOS PARA LA REALIZACION DEL PROCESO

 Sistema de suministro de reactivos: incorpora suministros para la cámara de deposición en

las proporciones adecuadas.
 Cámara de deposición: contiene los sustratos y las reacciones químicas que conducen a la
deposición de los productos de reacción sobre las superficies del sustrato.
 Sistema de reciclado/disposición: su función es volver inofensivos los productos de la
reacción de CVD.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
 Ventajas
 Capacidad de depositar materiales refractarios a temperaturas por debajo de sus
puntos de fusión o sinterizado.
 Es posible controlar el tamaño de grano.
 El proceso se realiza a presión atmosférica (no requiere equipo de vacío).
 Hay una buena unión del recubrimiento a la superficie del sustrato.

 Desventajas
 Por lo general, la naturaleza corrosiva y/o tóxica de los productos químicos requiere una
cámara cerrada, así como equipo de bombeo y disposición especial.
 Ciertos ingredientes para la reacción son relativamente costosos.
 La utilización de material es baja.

2. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS

Son polímeros o resinas naturales o sintéticos, generalmente formulados para ser aplicados como
líquidos que se secan o endurecen para formar películas superficiales delgadas sobre los materiales
de sustrato. Los recubrimientos orgánicos se pueden aplicar en forma líquida o en polvo, además
contienen lo siguiente:

 Aglutinantes: los cuales le dan al recubrimiento sus propiedades.

 Tintes o pigmentos: que proporcionan color al recubrimiento.
  Solventes: para disolver los polímeros y resinas y agregar una fluidez conveniente al líquido.
 Aditivos.

 MÉTODOS DE APLICACIÓN

Esto depende de varios factores, como la composición del liquido de recubrimiento, el espesor
requerido, la velocidad de producción y consideraciones de costo, el tamaño de la pieza y los
requerimientos ambientales. Además, la superficie debe prepararse de forma conveniente. Esto
incluye la limpieza y el tratamiento de la superficie, como un recubrimiento con fosfato.

 Uso de brochas y rodillos: utilizar brochas y rodillos es conveniente para bajos volúmenes
de producción, pero no para producción masiva. El uso de brochas es bastante versátil pero
el empleo de rodillos se limita a superficies planas. La eficiencia de transferencia es cerca
del 100%.
 Aspersión: Este proceso obliga al liquido de recubrimiento a atomizarse dentro de un vapor
fino justo antes de la deposición sobre la superficie de la pieza. Puede ser de forma manual
o automatizado. Su eficiencia de transferencia es de sólo 30%.
 Aspersión electrostática: La pieza de trabajo se carga eléctricamente y las gotas
atomizadas se cargan de forma electrostática. Esto hace que las superficies de la
pieza atraigan las gotas y su eficiencia de transferencia aumenta hasta un 90%.
 Recubrimiento por inmersión y por flujo:
 Inmersión: Se sumerge la pieza en un tanque abierto con material de recubrimiento
liquido; cuando se retira la pieza, el exceso de liquido se drena de regreso al tanque.
 Electro recubrimiento: La pieza se carga eléctricamente y después se sumerge en
un baño de pintura que ha recibido una carga opuesta.
 Recubrimiento por flujo: las piezas de trabajo se mueven a través de una cabina
cerrada para pintura, donde una serie de boquillas bañan las superficies de la pieza
con el líquido de recubrimiento.
 Secado y curado:
 Secado: Se usa para describir el proceso de conversión del recubrimiento de líquido
a sólido.
 Curado: Implica un cambio químico en la resina orgánica en la cual ocurre una
polimerización o formación de cadenas transversales para endurecer el
recubrimiento. Los principales métodos de curado en os recubrimientos orgánicos
son:
 Curado a temperatura ambiente.
 Curado a temperatura elevada.
 Curado catalítico.
 Curado por radiación.

3. RECUBRIMIENTO PULVERIZADO
Se aplican como partículas sólidas y secas finamente pulverizados que se funden en la
superficie para formar una película líquida uniforme, después de la cual se resolidifican en
un recubrimiento seco.
  CLASIFICACIÓN.
 Termoplásticos: por lo general se aplican como recubrimientos relativamente gruesos, en
el rango de 0.08 a 0.30 mm. Podemos encontrar los siguientes: el cloruro de polivinilo, el
nylon, el poliéster, el polietileno y el polipropileno.
 Termofijos: se aplican como resinas no curadas que se polimerizan y forman cadenas
transversales cuando se calientan o reaccionan con otros ingredientes. Los espesores están
en el rango de 0.025 a 0.075 mm. Podemos encontrar los siguientes: epóxicos, poliésteres
y acrílicos.
 METODOS DE APLICACIÓN.
 Aspersión: se aplica una carga electrostática a cada partícula para atraerla a una superficie
de la pieza que forma una tierra eléctrica.
 Cama fluidizada: la pieza de trabajo a recubrir se calienta con anticipación y se pasa por un
lecho fluidizado que contiene polvos suspendidos (fluidizados) mediante una corriente de
aire. Estos polvos se adhieren a la superficie de la pieza para formar el recubrimiento.

4. ESMALTADO EN PORCELANA Y OTROS RECUBRIMIENTOS CERÁMICOS.

El esmaltado en porcelana consiste en:

 Preparación del material de recubrimiento: implica convertir la porcelana vítrea en

partículas finas, llamadas frita
 Aplicación sobre la superficie: son similares a los métodos utilizados para recubrimientos
orgánicos. Algunos métodos mezclan la frita con agua (se denomina colada), otros métodos
aplican el esmalte como un polvo seco. Los métodos incluyen la aspersión, la aspersión
electrostática, el recubrimiento por flujo, la inmersión y la electrodeposición.
 Secado, si es necesario.
 Cocimiento: es un proceso de sinterizado, en el cual la frita se transforma en porcelana
vítrea no porosa. Los espesores de recubrimiento varían desde 0.075 mm hasta cerca de 2
mm. La secuencia de procesamiento se repite hasta obtener el espesor deseado.

5. PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TÉRMICOS Y MECÁNICOS.

Estos procesos aplican recubrimientos aislados que, por lo general, son más gruesos que aquéllos
depositados mediante los procesos anteriormente explicados.

 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TÉRMICO

Usan energía térmica en diversas formas para aplicar un recubrimiento cuya función es proporcionar
resistencia contra la corrosión, la erosión, el desgaste y la oxidación a altas temperaturas.

 Métodos de aplicación:
 Aspersión térmica (espesor de 0.05 a 2.5 mm): se aplican materiales de
recubrimiento fundidos y semifundidos sobre un sustrato, donde se solidifican y
adhieren a la superficie.
Materiales de recubrimiento: metales puros y aleaciones metálicas;
cerámicas (óxidos, carburos y ciertos vidrios); otros compuestos metálicos
 (sulfuros, silícicos); compuestos de cermet y ciertos plásticos (epóxicos,
naylon, teflón y otros).
Materiales de sustrato: incluyen metales, cerámicas, vidrios, algunos
plásticos, madera y papel.

No todos los recubrimientos pueden aplicarse a todos los sustratos. Cuando el proceso se usa para
aplicar un recubrimiento metálico, se utilizan los términos metalización o aspersión metálica.

 Para calentar el material de recubrimiento se utilizan:

 La flama de oxígeno y gas combustible.
 Arco eléctrico.
 Plasma.
 REVESTIMIENTO DURO (ESPESOR DE 0.75 A 2.5 MM)

Es una técnica de recubrimiento en la que se aplican aleaciones a los metales del sustrato, como
depósitos soldados. Además, en esta técnica ocurre una fusión entre el revestimiento y el sustrato
por lo que es muy conveniente para aplicaciones que requieren buena resistencia contra el
desgaste. Una ventaja es que se realiza con facilidad fuera del ambiente de fábrica relativamente
controlado.

 REVESTIMIENTO FLEXIBLE (ESPESOR DE 0.25 A 2.5 MM)

Es capaz de depositar un material de recubrimiento muy duro, como el carburo de tungsteno (WC),
sobre la superficie de un sustrato. Esto permite una dureza en el recubrimiento de hasta 70, en la
escala de Rockwell C. También es usado para aplicar recubrimientos a regiones especificas en una
pieza de trabajo

 CHAPEADO MECÁNICO

Se usa energía mecánica para construir un recubrimiento metálico sobre la superficie. En este
proceso se frotan en un tambor las piezas que se van a recubrir, junto con polvos metálicos para
chapeado, cuentas de vidrio y productos químicos especiales para promover la acción del
recubrimiento. Los polvos metálicos son de tamaño microscópico: 5m de diámetro, mientras que
las cuentas de vidrio son mucho mas grandes: 2.5 mm de diámetro.

 Materiales:
 El zinc: para las piezas recubiertas con este material se utiliza el término:
Galvanizado mecánico.
 El cadmio.
 El estaño.
 El plomo.