UTA-FISEI-IIP-MP-UP-06-05 NOMBRE: SUAREZ LLERENA OLIVER JAVIER FECHA: 09/04/2019

D C.B E N._01-I TEMA: VARIABLES Y SEÑALES PÁG: 01/01

En la automatización de plantas industriales se hace uso de los sistemas de control, los mismos que buscan que el operador ya no intervenga directamente sobre los elementos
a controlar, es decir, los instrumentos liberan al operador de las acciones manuales que realizaban en los procesos industriales, sino que en cambio se limiten a manipular y
establecer valores de referencia, set point, para que el sistema de control ya se encargue de la transmisión de estos datos hacia el sistema controlado por medio de los
accionamientos de sus salidas. Los instrumentos, sensores y actuadores, juegan un papel importante en la automatización de procesos ya que permiten que este pueda ser
visto y manipulado. En nuestro país una de las industrias en auge son las bebidas cuyo proceso industrial se encuentra en una etapa semiautomática o incluso ya en una etapa
totalmente automatizada en la que han integrado sistemas de control para la dosificación de los diferentes líquidos en el llenado de los envases. Si bien se conoce de la
implementación de las tecnologías de la automatización de procesos en la industria se desconoce los diferentes elementos que la componen por lo que es importante hacer
de conocimiento general los diferentes instrumentos que se utilizan en estos sistemas para promover la iniciativa, la innovación y el emprendimiento industrial. La
implementación de la automatización en los procesos industriales de elaboración de bebidas, a través del uso de diversos instrumentales, permiten controlar variables de
producción como el volumen inyectado en los recipientes o la velocidad de producción siendo imprescindible conocer los tipos y principios de funcionamiento de estos
instrumentos.

Los sistemas de control generalmente operan con señales de baja potencia que activan unos accionamientos los cuales modulan la potencia entregada al sistema controlado.
Los tipos de señales que un sistema de control puede usar dependerá de los diferentes instrumentos y equipos que lo integren así, por ejemplo, las señales analógicas son de
tipo continuo y generalmente se encuentran en magnitudes de 0 a 10 voltios y de 4 a 20 miliamperios [1]. Estas señales analógicas o continuas tienen la característica de ser
proporcionales a las magnitudes físicas como la presión, la temperatura, la velocidad, la radiación, la posición angular o lineal, la aceleración, la fuerza y el torque, el caudal,
intensidad lumínica y cualesquiera otros parámetros que se puedan medir y que se encuentren en la planta y/o proceso que se desea controlar [2]. Las magnitudes físicas,
que son todo lo que se puede medir, constituyen las variables utilizadas ya sean para el control, la manipulación o la realimentación de los sistemas de control en una planta
industrial automatizada [3]. Estas señales físicas son medidas por un conjunto de sensores que generan señales de realimentación las cuales son usadas por los sistemas de
control generando señales de regulación para normalizar un proceso, industrial, medico, de transporte, etc, en marcha [4] [5]. Por supuesto existen otros tipos de señales
utilizadas en automatización de procesos y que con las cuales las magnitudes físicas pueden ser representadas de alguna forma como es el caso de las señales digitales,
discretas, denominadas señales todo o nada ya que toman dos estados, por ejemplo 1 y 0 [6]. Las señales digitales igualmente pueden presentarse como una serie de
pulsaciones [7]. Un tipo de señal contemporáneo es el protocolo de comunicación HART que consiste en la transmisión de una señal digital,1200Hz para estado 1 y 2200Hz
para estado 0, a través de una señal analógica estándar, 4 – 20 mA, permitiendo la comunicación bidireccional, la conexión de hasta 15 instrumentos en un solo conductor y
el manejo de hasta 256 variables [4].

Todo liquido puede ser dosificado de manera controlada usando sistemas automatizados de control para lograr de esta forma el llenado preciso de las botellas de acuerdo
las exigencias del diseño. Para realizar el control de este proceso es muy común encontrarse con un sistema de dosificado por gravedad y nivel ya que es uno de los sistemas
más simples y rápidos capaces de cumplir con una gran demanda manteniendo la calidad en el proceso [8]. El ciclo de automatización para un sistema de dosificado empieza
con el transporte, usando una banda transportadora, de las botellas hasta el elemento dosificador y la presencia de la botella o recipiente a llenar para lo cual se utilizan dos
topes de final de carrera ubicados uno antes del dosificador y el otro de tal manera que la botella quede posicionada justo debajo del dosificador, un sensor detecta la
presencia de la botella en el tope 2 y a través de un acondicionador la señal llega al CPU o controlador, el CPU genera y envía dos señales de control, una hacia la electroválvula
de un pistón neumático de desplazamiento positivo el cual bajará y posicionará la salida de fluido sobre la botella, y la otra señal de control accionará el actuador neumático
giratorio de una válvula que cumple la función de redireccionar el fluido desde el contenedor hacia la salida de fluido del dosificador por medio de la succión e inyección. En
la salida al momento del llenado una válvula detectora de nivel del dosificador medirá si la botella está llena o no y esta señal será transmitida al CPU a través de otro
acondicionador [1] [9]. La CPU entonces enviará dos señales de control, una a la electroválvula del pistón neumático antes mencionado para que la salida del dosificador se
eleve, y la otra señal de control hacia el actuador neumático giratorio de la válvula de flujo para que deje de conducir líquido. El ultimo paso es que el tope 2 permite el avance
y salida de la botella llena mientras el tope 1 permite el posicionamiento de la siguiente botella debajo del dosificador.

En todo proceso de automatización es necesario captar las magnitudes de planta, para poder así saber el estado actual, en tiempo real, del proceso que se controla [1]. El
proceso de dosificado antes expuesto también deben ser medidas sus características y variables. Para realizar esto se hacen uso de los instrumentos sensores y/o
transductores que en este caso los sensores a implementar serian: dos sensores de detección de presencia y contador de botellas de vidrio o plástico PET colocados en los
topes 1 y 2 que pueden ser sensores ópticos reflexivos difusos, además está el sensor que incluye la válvula detectora de nivel [6]. Al mismo tiempo, se podrían implementar
otros sensores, como por ejemplo un sensor que indique que el dosificador se encuentra en su posición baja y listo para dosificar que podría tratarse de otro sensor óptico.
Por otra parte, es necesario la implementación de actuadores para de esta forma controlar y modificar las operaciones del proceso [10]. En este caso se requeriría en primer
lugar dos actuadores, uno para cada tope que harían que estos se eleven o se escondan permitiendo el paso o detención de las botellas sobre la banda transportadora, la
misma que requiere de un motor actuador. De igual forma se necesita un actuador para abrir la válvula que redirige el liquido desde el contenedor hacia la válvula detectora
de nivel. Así mismo se debe implementar un actuador que baje o suba la salida del dosificador.

Los sensores ubicados en los topes 1 y 2, que son sensores ópticos de presencia o fotoeléctricos que se basan en la reflectividad de los objetos que al emitir un haz de luz este
rebota en el objeto a detectar, servirían para ubicar la posición de las botellas y posteriormente contarlas [11]. El sensor que nos indicaría la posición baja o alta del dosificador
seria otro sensor óptico de presencia colocado de tal forma que cuando la válvula detectora de nivel encargada de la dosificación se encuentre en posición alta sea detectado
este estado. Para el caso de los actuadores, en los topes 1 y2 los actuadores serian dos pistones lineales cuya activación o desactivación seria controladas por medio de
electroválvulas [4]. La banda transportadora hace uso de un motor como actuador para realizar su operación cuyo funcionamiento sería controlado por medio de un contactor
que active y desactive dicho motor. Para controlar la subida y bajada del dosificador se haría uso como actuador de un pistón neumático lineal controlado a través de otra
electroválvula.

Los pistones neumáticos lineales son un tipo de actuadores que se convierten en elementos ventajosos para su uso e integración con sistemas de control en la automatización
de procesos industriales en los cuales se requiera de que elementos o estructuras mecánicas adquieran un movimiento lineal durante las operaciones.

[4] Cesar de Prada, «Instrumentación para Control de Procesos,» Dpto. Ingeniería de Sistemas y Automática, Universidad de Valladolid, 2017.

[5] N. S. Nise, Sistemas de control para ingenieria, 3ra. ed., Mexico: C. editorial Continental, 2006.

[6] E. d. i. y. c. aplicadas, «Instrumentacion industrial: analisis de señales,» Universidad de oriente, 2006.

[7] C. Carlos, «Automatizacion: conceptos generales,» Facultad de Ciencias, Universidad Autónoma de San Luis Potosí, 2016.

[8] Jaramillo PerezdANIEL y J. M. Ortiz Piñon, «Dosificador de jarabe para el llenado de botellas,» Instituto Politecnico Nacional, 20013.

[9] M. F. Loyola Betancourt y B. O. Chávez Terrones, «AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DEL LÍQUIDO DE GOBIERNO EN LA PRODUCCIÓN DE CONSERVAS
PARA EMPRESAS AGROINDUSTRIALES PARA REDUCIR TIEMPOS DE LLENADO Y PÉRDIDAS EN EL PROCESO,» Universidad Nacional de Trujillo, Trujillo, Perú, 2015.

[10] G. Torres, «UNA MÁQUINA DOSIFICADORA DE LÍQUIDOS PARA LA ENSEÑANZA DE LA MECATRÓNICA,» Corporación Tecnológica Industrial Colombiana, Bogotá, 2012.

[11] C. H. Pinto, «Diseño, modelamiento y simulacion de maquina dosificadora de alimento granulado para animales,» Universidad de la Salle, Bogota, 2006.

[12] P. Sarzosa, «“ESTUDIO DE UN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS APLICABLE EN EL LABORATORIO DE SISTEMAS DE MEDICIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL PARA
CONTROLAR EL PROCESO DE LLENADO DE BOTELLAS,» FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA, UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO, AMBATO, 2013.

[13] D. X. MARTIN RAMIREZ y I. R. MORALES RUSSI, «DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO PARA DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDO DE FRENOS EN ENVASES DE 900 c.c,»
FACULTAD DE INGENIERÍA DE DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN, UNIVERSIDAD DE LA SALLE, BOGOTA, 2007.