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Aluminio:

Densidad (kg/m3): 2698,4; (20 ºC)

ALGUNOS EJEMPLOS DE TERMOPLÁSTICOS

1. POLIETILENO:

Se le llama con las siglas PE. Existen fundamentalmente tres tipos de polietileno:

a) PE de Alta Densidad: Es un polímero obtenido del etileno en cadenas con moléculas bastantes juntas.
Es un plástico incoloro, inodoro, no toxico, fuerte y resistente a golpes y productos químicos. Su
temperatura de ablandamiento es de 120º C. Se utiliza para fabricar envases de distintos tipos de
fontanería, tuberías flexibles, prendas textiles, contenedores de basura, papeles, etc... Todos ellos son
productos de gran resistencia y no atacables por los agentes químicos.

b) PE de Mediana Densidad: Se emplea en la fabricación de tuberías subterráneas de gas natural los


cuales son fáciles de identificar por su color amarillo.

c) PE de Baja Densidad: Es un polímero con cadenas de moléculas menos ligadas y más dispersas. Es
un plástico incoloro, inodoro, no toxico, mas blando y flexible que el de alta densidad. Se ablanda a partir
de los 85 ºC. Por tanto se necesita menos energía para destruir sus cadenas, por otro lado es menos
resistente. Aunque en sus más variosas propiedades se encuentran un buen aislante. Lo podemos
encontrar bajo las formas de transparentes y opaco. Se utiliza para bolsas y sacos de los empleados en
comercios y supermercados, tuberías flexibles, aislantes para conductores eléctricos (enchufes,
conmutadores), juguetes, etc... que requieren flexibilidad.

3. POLIESTIRENO:

Se designa con las siglas PS. Es un plástico más frágil, que se puede colorear y tiene una buena
resistencia mecánica, puesto que resiste muy bien los golpes. Sus formas de presentación más usuales
son la laminar. Se usa para fabricar envases, tapaderas de bisutería, componentes electrónicos y otros
elementos que precisan una gran ligereza, muebles de jardín, mobiliario de terraza de bares, etc... La
forma esponjosa también se llama PS expandido con el nombre POREXPAN o corcho blanco, que se
utiliza para fabricar embalajes y envases de protección, así como en aislamientos térmicos y acústicos en
paredes y techos. También se emplea en las instalaciones de calefacción.

4. POLICLORURO DE VINILO:

Se designa con las siglas PVC. El PVC es el material plástico más versátil, pues puede ser fabricado con
muy diversas características, añadiéndole aditivos que se las proporcionen. Es muy estable, duradero y
resistente, pudiéndose hacer menos rígido y más elástico si se le añaden un aditivo más plastificante.

Se ablanda y deforma a baja temperatura, teniendo una gran resistencia a los líquidos corrosivos, por lo
que es utilizado para la construcción de depósitos y cañerías de desagüe.

El PVC en su presentación más rígida se emplea para fabricar tuberías de agua, tubos aislantes y de
protección, canalones, revestimientos exteriores, ventanas, puertas y escaparates, conducciones y cajas
de instalaciones eléctricas.

5. LOS ACRÍLICOS:

En general se trata de polímetros en forma de gránulos preparados para ser sometidos a distintos
procesos de fabricación. Uno de los mas conocidos es el POLIMETACRILATO DE METILO. Suele
denominarse también con la abreviatura PMMA. Tiene buenas características mecánicas y de puede pulir
con facilidad. Por esta razón se utiliza para fabricar objetos de decoración. También se emplean como
sustitutivo del vidrio para construir vitrinas, dada su resistencia a los golpes.

6. LAS POLIAMIDAS:
Se designan con las siglas PA. La poliamida mas conocida es el NYLON (NAILON). Puede presentarse
de diferentes formas aunque los dos mas conocidos son la rígida y la fibra. Es duro y resiste tanto al
rozamiento y al desgaste como a los agentes químicos.

En su presentación rígida se utiliza para fabricar piezas de transmisión de movimientos tales como ruedas
de todo tipo (convencionales, etc...), tornillos, piezas de maquinaria, piezas de electrodomésticos,
herramientas y utensilios caseros, etc...

En su presentación como fibra, debido a su capacidad para formar hilos, se utiliza este plástico en la
industria textil y en la cordelería para fabricar medias, cuerdas, tejidos y otros elementos flexibles.

Los plásticos termoestables son polímeros infusibles e insolubles. La razón de tal


comportamiento estriba en que las cadenas de estos materiales forman una red
tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces covalentes. La estructura así
formada toma el aspecto macroscópico de una única molécula gigantesca, cuya forma se
fija permanentemente, debido a que la movilidad de las cadenas y los grados de libertad
para rotación en los enlaces es prácticamente cero.

Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable,


se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo
suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular,
los cuales poseen cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas Van der Waals
(polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno, o incluso
anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los
polímeros termoestables en que después de calentarse y moldearse pueden recalentarse
y formar otros objetos, mientras que en el caso de los termoestables o termoduros,
después de enfriarse la forma no cambia y arden.

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La mayoría de los plásticos se fabrican con productos químicos procedentes del petróleo crudo aunque
también existen plásticos “naturales” como la celulosa.
Celuloide (CN)

Tal y como se señaló en la introducción, se trata del primer material plástico que se obtuvo a
mediados del S.XIX en un intento de obtener un sustituto para el marfil de las bolas de billar.
Se obtiene a partir de la mezcla de nitrato de celulosa, o piroxilina, con pigmentos y agentes de
relleno en una disolución de alcanfor, que actúa de plastificante, y alcohol. El nitrato de celulosa se
obtiene tratando fibras de algodón con ácido nítrico en presencia de ácido sulfúrico como catalizador,
estando dos de cada tres grupos –OH de las unidades de glucosa nitrados.
Se trata de un material tenaz que resiste bien los choques, los esfuerzos de tracción y el
desgaste (elevada dureza); es transparente e incoloro con un alto brillo, pudiéndose colorear fácilmente.
Se moldea bien bajo la acción del calor y la presión, pudiéndose reducir a láminas muy finas, por lo que
se empleó en la fabricación de películas foto y cinematográficas.
Su principal inconveniente es su alta inflamabilidad, y a pesar de las modificaciones introducidas
en su elaboración para reducir el peligro de incendio, ha sido reemplazado por otros materiales en
numerosas aplicaciones, como es el caso de las cintas cinematográficas. El celuloide se utiliza para
fabricar peines, cepillos, botones, pelotas de ping-pon, papeles plastificados, etc.
Cellón (CA)

Se trata del acetato de celulosa, que se obtiene tratando fibras de algodón con ácido acético en
presencia de ácido sulfúrico como catalizador.
Se trata de un material similar al celuloide: es transparente, tenaz, resistente y se moldea
fácilmente, aunque es ligeramente más higroscópico, menos flexible e inflamable; se descompone por
exposición prolongada a la luz solar.
Se emplea en aislamiento de cables eléctricos, barnices especiales, como capa intermedia de
vidrios inastillables, monturas de gafas, etc.
Etilcelulosa (EC)

Se obtiene por tratamiento de las fibras de algodón con hidróxido sódico y posterior reacción con
cloruro de etilo. Se trata de un material de color blanco, estable a la luz y al calor, resistiendo muy bien las
bajas temperaturas; es además el más ligero de los plásticos derivados de la celulosa. Se emplea en la
industria aeronáutica, como endurecedor de papel, en tintas de imprenta, etc.
Celofán

El celofán fue inventado alrededor de 1910, y en un principio se refería a una marca comercial,
pero en la actualidad es el nombre común de una película flexible y transparente hecha de celulosa pura
regenerada y empleada sobre todo como material de embalaje o empaquetado.
Para su obtención se disuelve pulpa de madera u otro material de celulosa en un álcali (por lo
general sosa cáustica) junto con disulfuro de carbono, (se obtiene entonces una sustancia pegajosa
denominada viscosa), se neutraliza el disolvente alcalino con un ácido, se extruye el precipitado para
formar una lámina, la cual se impregna con glicerina, y se deja secar.
Derivados del caucho

El caucho es el principal ejemplo de los materiales denominados elastómeros, que son


hidrocarburos con una estructura molecular fácilmente desarrollable y con altos valores de alargamiento
elástico, propiedad que los diferencia claramente del resto de los materiales plásticos.
El caucho natural se obtiene de un líquido lechoso de color blanco llamado látex, que se
encuentra en numerosas plantas, siendo la más explotada para su obtención la Hevea Brasiliensis. El
caucho aparece en forma de suspensión coloidal en el látex, y para extraerlo se tamiza el látex, se diluye
en agua y se trata con ácido para que las partículas en suspensión del caucho en se aglutinen,
obteniéndose el llamado caucho bruto. Se prensa con unos rodillos para darle forma de capas de caucho
que se secan al aire o con humo para su distribución.

CH 3 CH 3 H
H 2C C CH CH 2 CH 2 C C CH 2

El caucho bruto es un hidrocarburo polimérico derivado del isopreno (isómero cis, ya que el trans
carece totalmente de propiedades elásticas), de color blanco o incoloro, insoluble en agua, álcali o ácidos
débiles, y soluble en benceno, petróleo, hidrocarburos clorados y disulfuro de carbono. Con agentes
oxidantes químicos se oxida rápidamente, pero con el oxígeno de la atmósfera lo hace lentamente. A baja
temperatura el caucho puro es un sólido duro y transparente. De 0 a 10ºC es frágil y opaco, y por encima
de 20ºC se vuelve blando, flexible y translúcido. Al amasarlo mecánicamente, o al calentarlo por encima
de 50ºC, el caucho adquiere una textura de plástico pegajoso descomponiéndose a los 200ºC.
Estos cambios de comportamiento en función de la temperatura hacen que el caucho bruto tenga
pocas aplicaciones, entre las más importantes están: fabricación de cintas aislantes y adhesivas, aislantes
para mantas y zapatos, fabricación de cementos, etc.
Los problemas planteados pueden solventarse mediante el proceso denominado vulcanizado.
Este proceso consiste esencialmente en mezclar el caucho bruto con azufre y calentar la mezcla a una
temperatura superior a la de fusión del azufre (142ºC) y someterla a una presión aproximada de 5 atm.
Mediante este proceso se forman enlaces transversales entre las diferentes cadenas por puente de azufre
(-S-S-), obteniéndose el denominado caucho vulcanizado.
Los tipos y características del caucho vulcanizado van a depender del porcentaje de azufre
añadido. En general, a medida que aumenta éste, aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, a los
agentes químicos y a la oxidación. Los tres tipos de material que se pueden obtener son:
Goma blanda

Se obtiene mezclando el caucho con un 4 – 20% de azufre, siendo más dilatable y elástica
cuanto menor sea el porcentaje. Este tipo de goma sufre un proceso, de envejecimiento debido a los
agentes ambientales y a la luz solar, lo que hace que se vuelva pegajosa y pierda elasticidad.
Goma dura o ebonita

El contenido en azufre oscila entre el 20 y el 50%. Este tipo de goma puede trabajarse por
arranque de virutas, si bien desgasta las herramientas empleadas rápidamente.
Goma espuma

Este material se obtiene de forma diferente a los dos anteriores. En primer lugar se mezcla el
caucho con la proporción deseada de azufre y se bate la mezcla hasta formar una espuma que contiene
una enorme cantidad de pequeñas burbujitas de aire. Posteriormente se vierte la espuma sobre moldes y
somete al proceso de vulcanizado.
Caucho sintético

Este material apareció como respuesta a la escasez de materias primas de origen natural con la
que elaborar el caucho durante la 1ª Guerra Mundial, si bien no fue hasta después de la 2ª Guerra
Mundial cuando se logró la síntesis de un polímero de isopreno con una composición química idéntica al
caucho natural. En la actualidad se producen varios tipos de caucho sintético entre los que destacan el
neopreno y la buna o caucho artificial.
El Neopreno fue uno de los primeros cauchos sintéticos logrados (desarrollado en 1931). Se trata
de un polímero del monómero cloropreno, de fórmula química CH2=C(Cl)-CH=CH2. El neopreno es
resistente al calor y la luz, a la abrasión y a productos químicos como aceites y petróleo.
La buna o caucho artificial se puede obtener por la copolimerización de butadieno y estireno
(Buna-S o Buna), o de butadieno y acrilonitrilo (Buna-N o perbunan), empleándose en ambos casos sodio
como catalizador.
Otros cauchos sintéticos, con propiedades específicas para aplicaciones y usos especiales, son:

 El caucho de butilo, que se obtiene por copolimerización de isobutileno con butadieno o isopreno. Se
trata de un plástico que puede trabajarse como el caucho natural, pero que es difícil de vulcanizar, y,
aunque no es tan flexible como éste, es muy resistente a la oxidación y a la acción de los productos
corrosivos.

 El coroseal, que es un polímero de cloruro de vinilo. Se trata de un material resistentes al calor, la


corrosión y la electricidad, y no se deterioran por la acción de la luz ni por un almacenamiento
prolongado. Si bien el coroseal no se puede vulcanizar, mientras no se le someta a altas
temperaturas, se muestra más resistente a la abrasión que el caucho natural.

 Tiocol, que se obtiene por copolimerización de dicloruro de etileno y tetrasulfuro de sodio (Na2S4).
Puede trabajarse y vulcanizarse como el caucho natural y es resistente a la acción de los aceites y los
disolventes orgánicos usados en barnices; se emplea para aislamientos eléctricos pues no se
deteriora con la luz ni la electricidad.