Ing. M.Sc.

José Manuel Ramírez Quintero

Pamplona, Septiembre de 2014

 Introducción

Con la fabricación de la primera máquina para

mecanizar se inició la tarea de hacer que esa
máquina permaneciera funcionando y satisfacer
las necesidades existentes de producción. Al
transcurrir los años, los equipos fueron mejorando
su tecnología, generando así mayor exigencia al
área encargada para su correcto y continuo
funcionamiento. Por esta razón, el mantenimiento,
que es el área mencionada, ha tomado gran
importancia en empresas de producción de bienes
o servicios, indiferentemente de su tamaño.

2
 Historia del mantenimiento

La historia del mantenimiento acompaña el

desarrollo técnico industrial de la humanidad. A
fines del siglo XIX, con la mecanización de las
industrias, surgió la necesidad de las primeras
reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía
importancia secundaria y era ejecutado por el
mismo grupo de operación.

3
 Historia del mantenimiento

Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con

la implantación de la producción en serie, instituida
por Ford, las fábricas pasaron a establecer
programas mínimos de producción y como
consecuencia de esto, sintieron la necesidad de
formar equipos que pudiesen efectuar
reparaciones en máquinas en servicio en el menor
tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado
a la operación, cuyo objetivo básico era la
ejecución del mantenimiento, hoy conocido como
“Mantenimiento Correctivo”.

La producción en serie la inició Eli Whitney en 1798. En este caso eran

mosquetes. Luego, en 1902 Oldsmobile, fabrica automóviles en serie.

4
El mantenimiento en 1930 (primera generación)

De este modo, los organigramas de las empresas

presentaban la posición del mantenimiento como
indica la Figura 1

Director industrial

Operación

Mantenimiento

Figura 1 - Posición del Mantenimiento hasta la década de 1 930

5
 El mantenimiento en 1930

Esta situación se mantuvo hasta la década de

1930, cuando, en función de la Segunda Guerra
Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de
producción, la alta administración pasó a
preocuparse, no solamente de corregir fallas sino
también de evitar que las mismas ocurriesen.

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 El mantenimiento entre 1930 y 1940
Razón por la cual el personal técnico de
mantenimiento pasó a desarrollar el proceso de
Prevención de averías que, juntamente con la
Corrección, completaban el cuadro general de
Mantenimiento, formando una estructura tan
importante como la de Operación, siendo el
organigrama resultante, el representado en la
Figura 2.
Director industrial

Operación Mantenimiento

Figura 2 - Posición del Mantenimiento en las décadas de 1 930 y 1 940

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Características de la primera generación

 El mantenimiento se ocupa solo de arreglar las

averías.
 Es el mantenimiento correctivo

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El mantenimiento en 1950 (segunda generación)
Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la
industria para satisfacer los esfuerzos de la
posguerra, la evolución de la aviación comercial y
de la industria electrónica, los Gerentes de
Mantenimiento observaron que, en muchos casos,
el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era
mayor que el tiempo empleado en la ejecución de
la reparación (Figura 3)

Figura 3 - Tiempos de diagnóstico y reparación según su naturaleza constructiva 9

 El mantenimiento en 1950
La solución a la problemática fue seleccionar
grupos de especialistas para conformar un órgano
asesor que se llamó Ingeniería de Mantenimiento y
recibió las funciones de planificar y controlar el
mantenimiento preventivo analizando causas y
efectos de las averías, los organigramas se
subdividieron como se indica en la Figura 4.
Director industrial

Operación Mantenimiento

Ingeniería de Ejecución de
Mantenimiento Mantenimiento
Figura 4 - División organizacional del mantenimiento 10
 El mantenimiento en 1966
A partir de 1966, con la difusión de las
computadoras, el fortalecimiento de las
Asociaciones Nacionales de Mantenimiento,
creadas al final del periodo anterior y la
sofisticación de los instrumentos de protección y
medición, la Ingeniería de Mantenimiento pasó a
desarrollar criterios de predicción o previsión de
fallas, con el objetivo de optimizar el desempeño de
los grupos de ejecución del mantenimiento.

11
 El mantenimiento en 1966
Esos criterios, conocidos como Mantenimiento
Predictivo o Previsivo, fueron asociados a métodos
de planificación y control de mantenimiento
automatizados, reduciendo las tareas burocráticas
de los ejecutantes del mantenimiento. Estas
actividades ocasionaron el desmembramiento de la
Ingeniería de Mantenimiento, que pasó a tener dos
equipos: el de estudios de fallas crónicas y el de
PCM - Planificación y Control del Mantenimiento,
este último con la finalidad de desarrollar,
implementar y analizar los resultados de los
Sistemas Automatizados de Mantenimiento, como
es ilustrado en la Figura 5.

12
 El mantenimiento en 1966

Director industrial

Operación Mantenimiento

Ingeniería de Ejecución de
Mantenimiento Mantenimiento

Estudios PCM

Figura 5 - Subdivisión de la Ingeniería de Mantenimiento en área de Estudios y PCM

13
Características de la segunda generación

 Se descubre la relación entre edad de los

equipos y probabilidad de fallo.
 Se comienza a hacer sustituciones
preventivas.
 Es el mantenimiento preventivo.

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El mantenimiento en 1980 (tercera generación)
A partir de 1980, con el desarrollo de las
computadoras personales a costos
reducidos y lenguaje simple, los órganos
de mantenimiento pasaron a desarrollar y
procesar sus propios programas,
eliminando los inconvenientes de la
dependencia de disponibilidad humana y
de equipos, para atender las prioridades
de procesamiento de la información a
través de una computadora central,
además de las dificultades de
comunicación en la transmisión de sus
necesidades hacia el analista de
sistemas, no siempre familiarizado con el
área de mantenimiento.
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Características de la tercera generación

 Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO

para averiguar el origen de los problemas.
 Es el mantenimiento predictivo o detección
precoz de síntomas de falla.
 Se comienza a hacer partícipe a Producción
en las tareas de detección de fallos.

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El mantenimiento en 1990 (cuarta generación)

A finales del siglo XX, con las exigencias de

incremento de la calidad de los productos y
servicios, hechas por los consumidores, el
mantenimiento pasó a ser un elemento importante
en el desempeño de los equipos, en un grado de
importancia equivalente a lo que se venía
practicando en operación. Incluso, en ciertas
empresas el PCM - Planificación y Control del
Mantenimiento, pasó a convertirse en un órgano de
asesoramiento a la supervisión general de
producción (Figura 6).

17
 El mantenimiento en 1990

Director industrial
PCM
Planificación y
Control de
mantenimiento

Operación Mantenimiento

Ingeniería de Ejecución de
Mantenimiento Mantenimiento

Figura 6 - Posición del PCM asesorando la supervisión general de producción

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Características de la cuarta generación

 El mantenimiento se contempla como una

parte del concepto de Calidad Total: “Mediante
una adecuada gestión de mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo
que se reducen los costos”.
 El mantenimiento es basado en el riesgo.
 Se identifica el mantenimiento como una
fuente de beneficios, frente al antiguo
concepto de mantenimiento como “ mal
necesario”.

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 Referencias

 Aguilar, J. R., Torres, R., & Magaña, D. (2010). Análisis de

modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la
planeación del mantenimiento empleando criterios de riesgo y
confiabilidad. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 núm. 1, 15-26.

 Améndola, L. (2002). Modelos Mixtos de Confiabilidad.

Recuperado el 26 de Octubre de 2011, de
www.mantenimientomundial.com

 COVENIN 3049-93. (1993). Mantenimiento. Definiciones.

Norma Venezolana, 1-12.

 Duffuaa, S., Raouf, A., & Dixon, J. (2009). Sistemas de

Mantenimiento, Planeación y control. México: Limusa Wiley.

20
 Referencias

 Gardella, M. (2010). Tesis Doctoral: Mejora de metodología

RCM a partir del AMFEC e implantación de mantenimiento
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Universidad Politécnica de Valencia.

 Huerta, M. R. (2001). El Análisis de Criticidad, una

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 Kardec, A. & Nascif, J. (2002). Mantenimiento. Función

Estratégica. Brasil: Qualitymark Editora Ltda.

 Mora, A. (2009). Mantenimiento Industrial Efectivo (1ª Edición).

Medellín: Coldi.

21
 Referencias

 Parra, C., & Crespo, A. (2012). Técnicas de ingeniería de

mantenimiento y fiabilidad aplicadas en el proceso de gestión
de activos. Nota técnica 5: Métodos de análisis de criticidad y
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 Pascual, R. J. (2002). Gestión Moderna de Mantenimiento.

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de Mantenimiento: http://es.scribd.com/doc/12526996/manual-
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Gestión. Recuperado el 10 de Septiembre de 2011, de
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 Referencias

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Productivo Total y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Apuntes.

 Zambrano, S., & Leal, S. (2007). Fundamentos básicos de

Mantenimiento. San Cristóbal: Fondo UNET.

 Zambrano, S., & Leal, S. (2006). Manual Práctico de Gestión

de Mantenimiento. San Cristóbal: Fondo UNET.

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