El “ACERO” de los buques: del remache hasta el “AH-36”

0 Comments/ in Noticias / by Raúl Villa Caro

30 JUNIO, 2016
La construcción de un buque es un proceso técnico y muy complejo que
exige la coordinación de numerosos trabajadores bajo el control del
armador o contratista principal. Esta construcción puede tener carácter
civil o militar. Girando la cabeza hacia el pasado, se puede observar que
los metales comenzaron a usarse en antiguos buques, con el objetivo de
blindarlos. En cualquier caso, sólo se usaban para proteger exteriormente
la construcción de madera. No fue hasta la Revolución Industrial, con el
desarrollo de la máquina de vapor y el conocimiento sobre el acero,
cuando comenzó a usarse el acero como material estructural. En aquella
época surgió la técnica del remachado, para la unión de las distintas
piezas de acero. No obstante, también continuó la construcción de buques
de madera.
A mediados del siglo XIX se inició la construcción mixta, utilizando de
forma conjunta el acero y la madera, que permitió un considerable
aumento del tamaño de los buques. Así apareció el modelo clíper, esbelto,
con una proa estrecha y prominente, que sustituyó a las proas macizas
del pasado. Los primeros buques de hierro aparecieron en 1790 y los
primeros de acero soldado sobre 1880. La mayor resistencia del hierro y
la posibilidad de ensamblarlo con facilidad, desplazó a la madera del
puesto privilegiado que ocupaba en la construcción naval.
En el siglo XX se produjeron grandes cambios en la forma de construir
buques. Se introdujo la soldadura en la construcción naval y se estableció
el sistema de construcción modular. De esta manera se abandonaron los
trabajos tradicionales de la grada, y se pasó a sólo montar en ella
aquellos bloques que previamente hubieran sido fabricados y armados
anticipadamente en los talleres. Con este sistema de construcción se
modificó la estrategia constructiva para optimizar los recursos, acortando
plazos y reduciendo costes.
Los talleres de ribera se encargaban de producir en sus instalaciones los
elementos del casco del barco y llevarlos a la grada, donde los armaban.
Producían piezas como las varengas, cuadernas, mamparos, esloras,
palmejares o las chapas del forro. Y para ello utilizaban planchas de acero
que mecanizaban mediante cilindros de curvar o aplanar, cizallas,
remachadoras, etc.
El componente básico que se empleaba en la construcción naval era la
plancha de acero. Las planchas se cortaban, conformaban y trabajaban
de la forma necesaria para darles la configuración definida en el diseño.
Por lo general, las planchas se cortaban con equipos automáticos de corte
con soplete, y posteriormente se soldaban. Finalmente las planchas se
enviaban a los talleres de construcción, donde se ensamblaban para
formar otras unidades.

Si ahora, dando un salto, nos trasladamos a la situación actual, de las

últimas construcciones de la Armada se puede contar lo siguiente. En el
caso del buque LHD Juan Carlos I (JCI), los materiales utilizados se
fabricaron y probaron de acuerdo con los procedimientos especificados en
las Reglas de la Sociedad de Clasificación Lloyd´s Register. En general,
se utilizó acero naval normal (límite elástico 235 MPa). En ciertas zonas,
como las cubiertas de carga rodada y cubierta de vuelo, se utilizó acero
de alto límite elástico del tipo H-36 (límite elástico 355 MPa) con el fin de
reducir el peso de la estructura. También se usó H-36 con el mismo
propósito anterior en elementos primarios de luz elevada y altas
solicitaciones. Los aceros del JCI cumplen con las características
indicadas en las reglas del Lloyd´s Register of Shipping para buques
mercantes, Parte 2, Capítulo 3. En general se usó el grado “A”, excepto
en aquellas partes donde las reglas de la Sociedad de Clasificación
Tipos de remaches

Principales tipos de remaches.

De cabeza plana. Tienen la ventaja de que sobresalen poco, pero la
resistencia a la tracción es menor que con los de cabeza troncocónica o
semicircular.
De cabeza troncocónica. Sirven para embutirse en un avellanado producido
en la pieza, de modo que la cabeza no sobresalga.

De cabeza semicircular. La cabeza forma un montículo. Debido a su mayor

sección en la parte limitante con el vástago, tiene una superior resistencia
a la tracción.

Remache hueco. El extremo del vástago es hueco para ser conformado

rápidamente con un instrumento puntiagudo.

De dos piezas. Una de las piezas tiene un agujero central, donde se

introduce la otra pieza, que es cónica y que se sostiene por presión o
deformándose su punta al penetrar en el primero.

Remache ciego o pop, con el clavo que sirve para cerrarlo.

Ciego o pop. Es un remache con hueco interior, en el que viene introducido
un clavo con cabeza. A diferencia de los remaches comunes, el remache
pop puede insertarse por un solo extremo sujetándolo por el clavo y
colocando la cabeza en la perforación existente entre las dos superficies a
unir (comúnmente placas o láminas). Con
una herramienta llamada remachadora se hala el clavo hasta que su cabeza
deforma el extremo del remache, fijándolo en la pieza. Al continuar la
tensión, el clavo se rompe, quedando terminado el remache.
https://es.slideshare.net/smimacal/10-uniones-remachadas-sm-1314-grupob-36186110

REMACHADO

Las fases de la construcción de un barco con el antiguo sistema de remaches se puede

sintetizar en tres etapas: la redacción del proyecto y la confección de las plantillas; el trabajo
en la grada consistente en la construcción del esqueleto del barco, el forrado del casco y la
instalación de la maquinaria; y por último el trabajo en la dársena donde se procede a la
alineación, acabados, instalación de equipos de propulsión y auxiliares y puesta a punto en
general.

FASES:
Se redacta el proyecto con la descripción de todos los detalles del buque: tipología, peso
muerto, capacidad, tipo de propulsión y de su ejecución, y al mismo tiempo se define los
materiales, calidades y los plazos de entrega.
Una vez aprobado este proyecto por el armador, se trazan las plantillas de los elementos
estructurales del casco como la caja de cuadernas y su superestructura en la sala de galibo.
Estas plantillas se hacen a escala 1:1 (tamaño natural) y en madera de pino.
Posteriormente, en los talleres de forja se producen las piezas singulares tanto por su forma
como su tamaño. Al mismo tiempo en los talleres de herreros de ribera se cortaban y
preparaban las chapas del casco y la superestructura, así como otros elementos. Todas estas
piezas serán posteriormente ensambladas en la dársena.
Existen otros talleres de igual relevancia como el de carpintería mécanica, maquinaria,
calderería, electricidad, pintura, galbanizados, etc.. y que cobran relevancia según el
momento del proceso de construcción.
Las piezas del barco y su superestructura se ensamblaban en la grada. Primero se coloca la
quilla (eje longitudinal inferior del casco) y a continuación se montan las otras partes de la
estructura -cuadernas, baos y mamparos-- y la superestructura, (1).

Una vez concluidas estas partes se procede al forrado de chapas (2).

La unión de piezas se realiza a través del complejo y costosos sistema de remachado.

Remachar o roblonar es la acción de unir firmemente dos piezas metálicas. Se efectúa
pasando los roblones, pequeños cilindros metálicos que tienen una cabeza en uno de los
extremos, por agujeros hechos en las piezas metálicas y ensanchando a continuación el otro
extremo para formarles la segunda cabeza. Ésta se puede formar golpeando el extrema del
remache con un martillo ligero, (remachado a mano), golpeando con un martillo de gran peso
que se apoya en el cuello a modo de troquel, (remachado estampado), o con rapidísimos
golpes suaves realizados por martillos pneumáticos (remachado pneumático). (3).

Una vez concluido el casco se procedía a la botadura que requería un estudio detallado sobre
la fuerza que debía soportar la estructura de lanzamiento, así como el comportamiento del
buque una vez entra en contacto con el agua. (4).

Cuando el buque flota ya en el agua, los remolcadores los ayudan a atracar en la dársena o
muelle de armamento donde se inicia la última etapa de construcción. Es el momento en el
que se hacen los trabajos de alineación, acabado de todo el interior, puesta a punto de la
maquinaria, del sistema de propulsión, instalaciones eléctricas y aparatos de navegación y
comunicación. (5).

Una vez se han concluido los trabajos en la dársena, solo queda las pruebas de mar donde se
comprueba el funcionamiento global del barco antes de su entrega al armador.
Actualmente el proceso de construcción de los barcos ha cambio sustancialmente. La
delineación ha dado paso al diseño por ordenador, el corte de chapa se realiza a través de
líneas de calor en el taller de conformado, generando piezas cortadas que pueden alcanzar
hasta los 600 toneladas. En la zona de premontaje existen medios de elevación de distintas
capacidades para poder elevar, otear y montar estas grandes piezas.