MANTENIMIENTO

1. QUE ES MANTENIMIENTO

Es un conjunto de procedimientos Técnicos cuya función es conseguir él mas alto grado

de Disponibilidad en los medios de los medios tecnológicos de producción, procurando
mejorar en ellos las condiciones para su más alto RENDIMIENTO con el menor costo
posible.
El mantenimiento, se opone a la degradación de los equipos productivos el cual se
manifiesta por el desgaste, los fallos, los errores, la antigüedad etc. Por otra parte y no
menos importante el mantenimiento esta influido por el modo de trabajar u operar los
equipos.
El buen mantenimiento comienza por la buena condición de la maquinaria.

2. FINALIDADES DE UN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.

1. Conseguir el nivel de disponibilidad mas alto posible en los medios de

producción
2. mantener o mejorar las características técnicas de los equipos para mejorar el
rendimiento de cada instalación.
3. Vigilar y analizar permanentemente el gasto imputable el departamento el gasto
imputable al departamento de mantenimiento, con el fin de minimizarlo,
supeditándolo a los objetivos anteriores.

3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: Prueba, inspección, ajuste,

alineación, remoción, reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas,
calibraciones, reparación modificación, reconstrucción y lubricación, con la optimización
de los recursos humanos y económicos para mantener las condiciones de servicio
establecidas según el diseño de los equipos, así como lograr el alcance de la vida útil de
los mismos.

Objetivos generales

• Reducir el numero de averías y su duración

• Proporcionar una asistencia técnica eficaz y rápida a las instalaciones.
• Investigar las causas que producen que producen las averías
• Evitar la degradación prematura de los equipos.
• Emplear el potencial humano racionalmente.
• Conseguir el costo de mantenimiento mas bajo posible
• Ejecutar los trabajos con seguridad e higiene personal
• Perfeccionar y especializar profesionalmente al personal

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 • Gestionar eficazmente los almacenes y Inventario de repuestos
• Estudiar y realizar modificaciones, sin grandes inversiones que mejoren
algunos de los aspectos citados anteriormente.

Existen dos objetivos fundamentales, que al realizar una Mantención correcta

desembocan en una serie de beneficios.

1. Eliminación de detenciones de producción no necesarias originadas por fallas,

deterioros o destrucciones de las maquinarias, equipos e instalaciones.

2. Optimización de los costos de Mantención, por buenas practicas para maximizar

la productividad.

Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los siguientes:

• Menor pérdida de producción con los consiguientes ahorros y cumplimientos

de compromisos.
• Menor cantidad de repuestos en bodega.
• Menor cantidad de equipos de reserva.
• Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del
personal de mantención.
• Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados
oportunamente.
• Mejor conservación de los equipos.
• Reducción de los costos directos de mantención de mano de obra y
materiales.

4. ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

En la estructuración de una organización de mantenimiento hay que tomar en cuenta las

condiciones técnicas, geográficas y de disponibilidad del personal calificado. Los
conceptos básicos para establecer una buena organización de mantenimiento son:

• Establecimiento de autoridades claras por división. (Evitar conflictos por

solapamientos de las autoridades)

• Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad, hasta donde sea

posible. (No recibir instrucciones laterales).

• Mantener el numero optimo de personal, reportando a un supervisor.

(Supervisión entre 3 o 6 personas como Máximo)

• Ajustar la organización de acuerdo al personal disponible. (Flexibilidad

organizacional)

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Otras condiciones en tomar en cuenta de acuerdo a los problemas locales son:

• Tipo de operación (civil, mecánica, eléctrica, instrumento).

• Continuidad requerida en la operación (proceso continuó o proceso por lote)

• Situación geográfica (planta compacta o equipos dispersos)

• Tamaño de la planta (n° de equipos, complejidad).

• Tamaño del departamento de mantenimiento (política de la gerencia de la

organización)

• Condición de adiestramiento y calidad de la fuerza hombre (requiere de

adiestramiento o aumento de supervisión)

5. TIPOS DE MANTENCIÓN

Los tipos de Mantención nacen, de la necesidad de hacer uso racional de los recursos
de la industria de acuerdo a la aplicación y realidad de cada planta. Para un equipo, el
tipo de mantención se selecciona dependiendo de múltiples factores, luego es
importante conocer los tipos de mantención y además sus aplicaciones.

Se puede identificar dos grupos:

1. Mantenimiento Anti - Averías. (Preventivo)

Mantención Preventiva.

Mantención Predicativa.

Mantención Sistemático.

2. Mantenimiento Post- Averías. (Correctivo)

Mantención Correctiva

5.1. MANTENIMIENTO ANTI - AVERÍAS. (PREVENTIVO)

Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de fallas

incipientes y cuyo objetivo es mantener el equipo o instalación bajo condiciones
especificas de operación.
El mantenimiento preventivo se divide en dos formas de aplicación:

5.1.1. Mantenimiento Preventivo programado

5.1.2. Mantenimiento Predictivo
5.1.3. Mantenimiento Sistemático

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 5.1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es un trabajo desarrollado por el análisis de las historias de

cada máquina y se programan reparaciones periódicas antes de que ocurran los
problemas que estadísticamente se pueden esperar, "Mantenimiento Histórico", este
seguimiento se traduce en información sobre la base de conocimientos y experiencia.

Ver Información Completa en Zona de descarga el archivo “Mantenimiento

preventivo”

Mantenimiento Preventivo Programado

El mantenimiento programado se ejecuta en intervalos predeterminados, de acuerdo a la

recomendación del fabricante, a las condiciones operacionales y a la historia de fallas de
los equipos.
Con el objetivo de determinar el ciclo de mantenimiento programado se requiere como
soporte un buen sistema de datos y archivos históricos.

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Programado”

5.1.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos, mediante
medición, inspección y prueba utilizando sensores, detectores de todas aquellas
magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel peligroso
para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo Para percibir los
síntomas con que la máquina nos está advirtiendo, se requiere de varias pruebas no
destructivas, tales como, ultrasonido, análisis de aceite, análisis de desgastes de
partículas, análisis de vibraciones, termografía y mediciones de temperatura, etc. basada
en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina, dan un tipo de aviso antes de
que fallen.

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Predictivo”

5.1.3. MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO

Se basa en establecer periodos para la sustitución de elementos de desgaste o débiles

de cada maquina. Los periodos pueden ser:

- Horas de uso
- Kilómetros.
- Unidades producidas
- Semanas
- Meses
- Etc.

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 5.2. MANTENIMIENTO POST- AVERÍAS. (CORRECTIVO)

Mantención Correctiva

Es una actividad no planificada y Consiste en intervenir exclusivamente después de

presentarse la anomalía. Esta es la forma primaria de mantenimiento y no es aplicada
como política única en ninguna instalación importante. Tiene dos formas de intervención:
Correctivos Programado (reparación) y el Correctivo no programado (Averías).

Ver Información Completa en Zona de descarga el archivo “Mantenimiento

Correctivo”

6. SISTEMA EFECTIVO DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas, la confección de listas de

verificación y programaciones, la iniciación de un buen historial de los equipos y la
creación de informes útiles, son todas actividades que deben planificarse y desarrollarse
cuidadosamente, un sistema personalizado que responda a las necesidades de los
equipos y que este respaldado por todas las personas de la planta producirá los mejores
resultados, que se mantendrán a lo largo del tiempo, para esto pensaremos en las
siguientes etapas:

6.1) Establecer los datos de los equipos:

• Tipo de equipo
• Descripción, fabricante
• Ubicación
• Datos de placa
• Cambios efectuados
• Referencia a la lista de repuestos y a los planos
• Referencia a los manuales
• Codificar los equipos

6.2) Establecer la importancia critica y asignar tipos de actividades

planificadas

• Considerar las actividades de los operadores

• Considerar las actividades exclusivas de los mantenedores
• Establecer la criticidad de los equipos

6.3) Realizar listas de verificación

• Por numero de equipo

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 • Contemplar frecuencia de tareas
• Considerar tiempo estimado requerido para la realización
• Asignar la tarea

6.4) Desarrollar ordenes de trabajo

• Por numero de equipo

• Por lista de tareas
• Por lista de materiales, piezas
• Por la frecuencia de ejecución

6.5) Crear rutas

• Solo para los mantenimientos preventivos y a cargo del personal de

mantenimiento
• Organizar listas de verificación y ordenes de trabajo por área, tipo de
equipo, y trabajadores especializados
• Incluir las frecuencias en las rutas de trabajo
• Estimar el tiempo para las rutas completas

6.6) Desarrollar un programa de mantenimiento planificado

• La programación anual es estática, (predeterminada) a menos que el

programa sea activado por las horas de funcionamiento o pro otro
controlador

• Se recomienda la emisión diaria o semanal de listas de verificación y

de ordenes de trabajo
6.7) Mantener una historia de los equipos

• Por cada maquina o numero de equipo

• Registrar el costo de la mano de obra, piezas, costo total
• Incluir todo el mantenimiento, el acondicionamiento, las reparaciones
y tareas realizadas
• El registro informativo debe ser automático
• De aquí se extrae retroalimentación, para mejorar las actividades
sobre la base de requerimientos reales

6.8) Realizar gestión con los resultados

• Al cerrar una tarea esta se asigna inmediatamente a la historia del

equipo
• Construir gráfica diaria de disponibilidad de equipos con una emisión
mensual de reportes
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 • Construir informe referido a metas de actividades realizadas,
procurando alcanzar el 100% de actividades para equipos críticos
• Asociar costos de producción a la falta de disponibilidad de equipos
• Realizar análisis de tendencias de los tiempos de detención.

7. COMO DESARROLLAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO

Una vez establecidos los requisitos de cada maquina y la importancia de estos para el
proceso se debe establecer la frecuencia con la cual se realizarán las actividades.

Para establecer las frecuencias se pueden considerar los siguientes aspectos:

• Al inicio de las actividades no existe una forma correcta y exacta para

determinar las frecuencias, luego se deben concentrar los esfuerzos en las
reuniones de equipo, de donde saldrán las primeras necesidades de
mantenimiento planificado, teniendo en cuenta las recomendaciones del
fabricante, del área de mantenimiento y de los operadores.

• Algunas frecuencias pueden resultar obvias (limpieza diaria, inspección

semanal) pero la mayoría de ellas se basan en la experiencia personal.

• La antigüedad y el estado de los equipos tienen una gran influencia en la

frecuencia de inspección.

• Los equipos con mayor frecuencia de fallas y de gran importancia critica son
los que tendrán la mayor frecuencia de inspección.

• La frecuencia M mantenimiento mayor debe ser compatible con los objetivos

estratégicos de la empresa

• Al menos cada tres meses estudie la frecuencia de las actividades y ajuste

según la necesidad

• En caso de frecuencias basadas en tiempos de operación, la planificación se

simplifica, debido a que las actividades se realizan en periodos iguales de
funcionamiento, independiente de las detenciones.

• Existen otros indicadores de periodos, como por ejemplo, cantidad de piezas

fabricadas, toneladas producidas, cantidad de golpes, etc. sin embargo estas
frecuencias si bien son claramente cumplidas, complican la programación
sobre todo en términos de los requerimientos de materiales, ya que es una
planificación dinámica.

Una vez establecidas las frecuencias, se debe confeccionar una hoja de cálculo anual en
donde se registren las actividades por realizar y a su vez el cumplimiento de ¡as metas y
tareas a través de las listas de verificación diseñadas para el control de actividades.

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Con respecto a las ordenes de trabajo de mantenimiento global deben planificarse y
programarse por separado, en las cuales se debe considerar:

• Piezas y materiales necesarios

• Cantidad de personal y especialistas - Herramientas y equipos
• Tiempos de duración
• Fecha y hora de la ejecución sobre la base de la disponibilidad de los equipos
(en coordinación con el programador de producción)

Según la cantidad de trabajo de mantenimiento global y del tamaño del grupo de

mantenimiento, puede que se requiera la participación de un planificador o programador
con dedicación exclusiva.

Es importante generar el concepto de mantenimiento planificado autónomo, que consiste

en actividades simples, muy definidas, generalmente de rutina y que no necesitan un
mayor control o registro histórico, esto implica que se puede emitir una orden mensual
que involucre todas estas tareas y confiarlas al personal sin mayor dedicación o
preocupación, esto ayuda a concentrarse mejor en las actividades de mantenimiento
global.

8. COMO MEDIR LA EFECTIVIDAD Y LOS RESULTADOS

La verdadera medición de los resultados es el mejoramiento de la efectividad global de

los equipos, no solo en la reducción de la cantidad de averías. Esto se verá reflejado en
el incremento de productividad de un buen producto durante el mismo periodo.

• Menos averías

• Reducción del tiempo de reparación

• Periodo de inactividad cortos

• Mejor calidad del producto

• Mayor producción de un buen producto

Otro factor para medir los resultados del mantenimiento productivo, es la reducción del
costo de mantenimiento, que se podrá incrementar en un principio con el mayor esfuerzo
de planificación y la necesidad de personal especializado pero en el tiempo deberá
disminuir producto de un mejor manejo del recurso humano (HH), y un manejo más
eficiente de los inventarios y repuestos.

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La comparación entre los resultados actuales y los datos de referencia inicial
demuestran cuales han sido las mejoras en cada nivel de la empresa, en donde se
pueden contraponer los costos globales de mantenimiento v/s los beneficios globales.

El éxito del mantenimiento productivo total se puede sintetizar en los siguientes:

aspectos:

• Un buen sistema de información

• Rutas bien definidas de trabajo

• Dotación de personal dedicado

• Con asignación y seguimiento en cuanto a la importancia critica

• Registro de historia

• Compromiso de la gerencia.

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