SOLDADURA DE PRODUCTOS METALICOS

JAIRO ORTEGA HERNANDEZ

DOCENTE: ALEX ALVAREZ

FECHA DE ENTREGA: 12 DE ABRIL DE 2019

CARTGAENA – BOLIVAR
 TABLA DE CONTENIDO

1. TRAZADO CORTE Y COMFORMADO

1.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO
1.2 APLICACIONES TIPICAS DEL PROCESO
1.3 DIAGRAMA DEL PROCESO
1.4 VENTEJAS DEL PROCESO
1.5 DESVENTAJAS DEL PROCESO

2. PROCE OFW
2.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO
2.2 APLICACIONES TIPICAS DEL PROCESO
2.3 DIAGRAMA DEL PROCESO
2.4 VENTEJAS DEL PROCESO
2.5 DESVENTAJAS DEL PROCESO

3. PROCESOS PAC
3.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO
3.2 APLICACIONES TIPICAS DEL PROCESO
3.3 DIAGRAMA DEL PROCESO
3.4 VENTEJAS DEL PROCESO
3.5 DESVENTAJAS DEL PROCESO

4. PROCESOS SMAW
4.1 CARACTERISTICAS DEL PROCESO
4.2 APLICACIONES TIPICAS DEL PROCESO
4.3 DIAGRAMA DEL PROCESO
4.4 VENTEJAS DEL PROCESO
4.5 DESVENTAJAS DEL PROCESO
 INTRODUCION
El procesos de soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o
más piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado
a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco
de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza
conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte
(en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión
entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
El proceso de soldadura oxi-combustible OFW se utiliza desde hace muchos años en la
industria y sigue siendo un proceso importante en la soldadura o unión de varios metales.
En este proceso de soldadura intervienen dos clases de gases y un equipo de soldadura
oxi- combustible:

es la forma más difundida de soldadura autógena. En este tipo de soldaduras no es necesario aporte de
material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza
que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin
aporte de material (soldadura autógena).
Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos
materiales se produce una costura.
proceso de soldadura en el que intervienen dos clases de gas y un equipo de soldadura oxi-
combustible a saber:
· GAS CARBURANTE, (gas combustible)
· GAS COMBURENTE, (gas oxidante)
Los Gases Combustibles dan origen a la llama y los Comburentes son los que promueven la reacción de
Combustión. Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se produce una
llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura de 3050ºC.

Para la Soldadura y el Corte, la dupla que se utiliza por excelencia es la llama Oxiacetilenica
conformada por:

OXIGENO (Gas Comburente )

ACETILENO ( Gas Combustible )
El proceso Oxicombustible emplea varios gases Combustibles, entre otros como lo son:
EL ACETILENO - C2H2
EL PROPANO - C3H8
BUTANO - C4H10
EL GAS NATURAL - CH4
EL GLP.- C3H8 C4H10 (Gas Licuado de Petróleo)

RECOMENDACIONES
Reciclaje del caudal de oxígeno:
aumente el caudal de oxígeno, progresivamente, hasta que se forme un buen penacho blanco. Este
reglaje debe realizarse con precisión. Un exceso de oxígeno perjudicaría la calidad de la soldadura. Si
es necesario, disminuya el caudal de oxígeno y después vuelva a regular la llama.

Zona de calor:
para que el calor se reparta lo mejor posible sobre los materiales a soldar, es importante utilizar la
zona más caliente de la llama, denominada "zona reductora' (la punta del dardo).
Posición del soplete con botellas de gas:
incline la boquilla 45° en relación a la línea de soldadura. El dardo, la parte más blanca de llama,
aproximará las partes a soldar sin tocarlas. Empuje la boquilla hacia delante (sin tirar como en la
soldadura por arco eléctrico). La temperatura elevada fundirá entre sí los bordes de las dos piezas.

Retroceso de la llama:
un retroceso de la llama podría acarrear graves consecuencias. Si esto ocurriera, podría producirse una
explosión en la boquilla.
Apagado del soplete con botellas de gas:
en primer lugar, se cierra , a nivel de la boquilla, el grifo de acetileno, después el de oxígeno y, por
último, la válvula de acetileno de la botella, antes de volver a abrir de nuevo el extremo de la
boquilla: esto es indispensable para que el gas restante escape del reductor de presión, d e la boquilla
y del quemador.

Procesos PAC
El proceso de corte plasma PAC (Plasma Arc Cutting por sus siglas en inglés) usa un arco
abierto que se concentra y se hace pasar a través de un pequeño orificio (hecho en una
tobera) desde el electrodo hasta la pieza a cortar. Es un proceso que se ocupa donde se
requieren cortes limpios y rápidos en metales como el Acero al Carbono, Acero Inoxidable y
Aluminio principalmente.

Ventajas

1. El peso del equipo es menor que los procesos de corte mecánico.

2. En comparación con el proceso OFC el proceso de corte con plasma utiliza

temperaturas de corte mayores, lo que permite velocidades de corte más rápidas.

3. El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente sin necesidad de

precalentamiento.

Desventajas

1. En comparación con la mayor parte de los métodos de corte mecánicos

presenta peligros como incendios, choque eléctrico, luz intensa, humo, gases y
niveles de ruido excesivos.

2. Es difícil controlar con tanta precisión como algunos procesos mecánicos. Para
trabajos con tolerancias estrechas.

3. El equipo es más costoso y requiere cantidades grandes de energía eléctrica y

presenta peligros de choque eléctrico.

Para iniciar el arco de corte se emplean uno de los siguientes dos métodos:

1. Arranque con arco pilotoe

Consiste en hacer saltar una chispa de alta frecuencia entre el electrodo y la punta
del soplete, el arco piloto se establece en el trayecto ionizado resultante.

2. Arranque por retracción del electrodo

Los sopletes de arranque por retracción tienen una punta o electrodo móvil de
modo que la punta y el electrodo puedan estar momentáneamente en corto
circuito y luego separarse o retrasarse para establecer el arco de corte