Universidad Privada del Valle

Docente: Ing. Martha Siles C.

Materia: Simulación de Procesos Hidrocarburiferos

DISEÑO DE UNA PLANTA DE GAS NATURAL

LICUADO MEDIANTE LA EVALUACION DE
PROCESOS DE REFRIGERACION

NOMBRE: Sergio Adolfo Tambo Zurita

DOCENTE: Ing. Martha Siles C

FECHA DE ENTREGA: 07 de abril de 2014

EVALUACION: Examen Final

Cochabamba – Bolivia
Contenido
1.-ANTECEDENTES ......................................................................................................................... 3
2.- INTRODUCCION ...................................................................................................................... 3
3.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................................... 5
3.1.- IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 5
3.2.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................ 5
4.- JUSTIFICACION ........................................................................................................................ 5
5.- OBJETIVOS............................................................................................................................... 7
5.1- OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................ 7
5.2-OBJETIVO ESPECIFICO .................................................................................................... 7
6.-FUNDAMENTO TEORICO........................................................................................................ 7
7.-INGENIERIA DEL PROYECTO ............................................................................................. 23
7.1-MATERIA PRIMA E INSUMOS: ...................................................................................... 23
7.2-LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA .................................................................................... 23
7.3-ALMACENAJE .................................................................................................................... 29
7.4-TRANSPORTE ..................................................................................................................... 34
1.-ANTECEDENTES
La licuefacción del gas natural se remonta al siglo 19, cuando el químico y físico ingles
Michael Faraday experimento con el licuado de diferentes tipos de gases, incluyendo el gas
natural. El ingeniero alemán Karl Von Linde construyó la primera maquina de refrigeración
a compresión en Múnich en 1873. La primera planta de GNL fue construida en el Oeste de
Virginia en 1912. Comenzó a funcionar en 1917. La primera planta comercial de
licuefacción fue construida en Cleveland, Ohio, en 1941. El GNL fue almacenado en
tanques a presión atmosférica. La licuefacción del gas natural elevo la posibilidad de su
transporte a lugares lejanos. En Enero de 1959, el primer tanque de GNL del mundo, El
Pionero Metano, un tanquero de la Segunda Guerra Mundial reconstruido, cargando cinco
tanques prismáticos de aluminio, de 7,000 barriles de capacidad con soportes de madera y
aislamiento de madera contraenchapada y uretano, llevo una carga de GNL del Lake
Charles, en Luisiana a La Isla Canvey, en el Reino Unido. Esto demostró que grandes
cantidades de gas natural licuado podían ser transportadas de manera segura a través de los
mares.
El gas natural licuado (GNL) es gas natural que ha sido enfriado hasta el punto que se
condensa a un liquido, lo cual ocurre a una temperatura de aproximadamente 161 °C y
presión atmosférica. La licuefacción reduce el volumen aproximadamente 600 veces,
haciéndolo así mas económico para transportar entre continentes, en embarcaciones
marítimas especiales, donde sistemas de transporte por tuberías tradicionales serian menos
atractivos económicamente y podrían ser técnica o políticamente no factibles. De esta
manera, la tecnología del GNL hace disponible el gas natural a través del mundo.

2.- INTRODUCCION

Bolivia, en la actualidad ya tiene previsto la implementación de una planta de GNL gas

natural licuado, los yacimientos de gas natural pueden ser un soporte clave en el desarrollo
si son aprovechados de forma estratigráfica, eficiente y buscando siempre lograr que los
beneficios económicos, que se generan de ese aprovechamiento, pueden ser distribuidos de
una manera mas equitativa entre todos los habitantes, mejorando de esta manera su calidad
de vida.

Está previsto que en el acto protocolar del jueves 19 participe el presidente del Estado,
Evo Morales

En el mes aniversario del departamento de Santa Cruz, Yacimientos Petrolíferos Fiscales

Bolivianos (YPFB) iniciará el 19 de septiembre la construcción de la planta de Gas
Natural Licuado (GNL), que permitirá cambiar la matriz energética en el país.

Así lo anunció ayer el presidente de YPFB, Carlos Villegas, que participó ayer en el
programa El pueblo es noticia.

El proyecto consiste en construir una planta de licuefacción, de la cual se obtendrá GNL

que se destinará al mercado interno, distribuyéndose en camiones cisternas hacia las
estaciones satelitales de regasificación situadas en 26 poblaciones de Bolivia.

La planta de GNL producirá 210 toneladas métricas día, y estará ubicada en Río Grande.
El predio asignado para su construcción es el lugar donde opera la planta de absorción y
de inyección de YPFB Andina1

Para que país garantice su desarrollo, es importante que el suministro energético sea
constante y sin interrupciones ya que de la energía primaria y/o secundaria depende la
productividad de un país. Para tal efecto, se debe realizar una serie de tareas que permiten
una comercialización constante del gas natural que se encuentre dentro el esquema de la
normativa legal y técnica del sector.
Actualmente, algunos países se encuentran usando planta de almacenamiento criogénico
del gas natural licuado, estas plantas llamadas “peak shaving” son un conjunto de
instalaciones que permiten licuar el gas para almacenarlos y utilizarlo en las épocas donde
existen picos de demanda. El gas de almacenan a una temperatura de -160 ºC, lo que reduce
1
Fuente: http://www.eldeber.com.bo/vernotaeconomia.php?id=130915211104. Edición Impresa 16
Septiembre 2013
unas 600 veces su volumen .la licuefacción, el almacenamiento y la posterior vaporización
son procesos que se realizan, cada uno, en una unidad o modelo.
En el presente trabajo se muestra los diferentes procesos y tecnologías existentes para dicho
proceso, y seleccionando una que se acomode a nuestros requerimientos.

3.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1.- IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Falta de procesos para el almacenamiento de GNL para su exportación a partir de GN.

Causas:

 Falta o poca tecnología para la obtención del GNL.

 Alto costo de adquisición de tecnología.
Efectos:

 Implementar tecnología de licuefacción en Bolivia.

 Alta rentabilidad de la obtención del GNL.

3.2.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Falta de tecnología y diseño para el proceso de refrigeración de GN para obtención del
GNL.
4.- JUSTIFICACION

Las justificaciones que se tomaran en cuenta serán las siguientes:

4.1.- JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Un estudio detallado de tuberías de GNL concluyó que la refrigeración en el recorrido,

principalmente para quitar el calor generado por pérdidas de fricción, hace el tendido de
tuberías económicamente factible sólo en ciertas situaciones, a distancias menores a 200
millas (320 kilómetros).
Licuando el gas natural y transportándolo, resulta más económico que transportarlo en
gaseoductos sumergidos para distancias de más de 700 millas o en gaseoductos sobre la
tierra para distancias de más de 2,200 millas. El grafico de abajo demuestra que así como la
distancia sobre la que
el gas natural es transportado aumenta, el uso del GNL tiene beneficios económicos sobre
el uso de gaseoductos
Grafico 4.1.1

4.2.-JUSTIFICACION AMBIENTAL

La principal diferencia en la seguridad de instalaciones de GNL comparado con las plantas

de gas convencionales es la mayor cantidad de gas presente en barcos y en instalaciones de
almacenaje. Dos son los principales problemas de seguridad en la industria de GNL, ambos
son función de la baja temperatura del producto.

El primer problema implica materiales para la construcción. El material para tanques y

equipo que maneja la carga debe ser elegido con el cuidado debido a la expansión térmica y
problemas de contracción durante el ciclo termal normal del equipo. Muchos materiales,
notablemente acero al carbón, se hacen peligrosamente frágiles en temperaturas bajas y son
insatisfactorios para el uso normal
El segundo problema es la llamada onda expansiva de presión de agua de GNL que puede
ocurrir cuando grandes cantidades de GNL son rápidamente vertidas en el océano, como
sería el caso en un accidente marítimo.
5.- OBJETIVOS
Los objetivos que se proponen son:
5.1- OBJETIVO GENERAL
Falta de tecnología y diseño para el proceso de refrigeración de GN para obtención del
GNL.

Realizar un diseño de una planta de gas natural licuado GNL estableciendo que tecnología
es la mas adecuada para el proceso de refrigeración en Bolivia.
5.2-OBJETIVO ESPECIFICO
Los objetivos específicos que el proyecto buscara son los siguientes:
 Determinar el tipo de proceso de refrigeración y tecnología para la licuefacción del
gas natural.
 Realizar una simulación con el simulador Aspen HYSYS.
 Analizar costo de inversión.
 Realizar un balance de masa del diseño .
6.-FUNDAMENTO TEORICO
Los siguientes conceptos ayudaran a entender la importancia adquirida del gas natural
como fuente de energía, los diferentes usos, la tecnología para poder almacenar y trasportar
mayores cantidades de gas natural y muestra también que el contar con un plan de
almacenamiento de gas natural es necesario para mantener un suministro a los
consumidores.
 6.1 GAS NATURAL

Fuente:http://rocas-organogeneas.blogspot.com/2010/12/operaciones-de-
transformación.html

El gas natural convencional usualmente se genera en reservorios profundos, puede

encontrarse asociado con petróleo (gas asociado) o en embalses que contienen poco o
ningún petróleo (gas no asociado)

El gas asociado es producido con el petróleo y separado en el casinghead o fuente. El gas

no asociado a veces es llamado gas de pozo o gas seco. Sin embargo, este gas seco todavía
puede contener cantidades significativas de componentes LGN2.

COMPOSICION DEL GAS NATURAL

Los gases naturales tradicionales, es decir asociados y no asociados varían

considerablemente en la composición. El agua casi siempre está presente en condiciones de
pozo, pero no es típicamente mostrada en el análisis. Algunos campos de gas, sin embargo,
no contienen agua.

2LGN. Líquidos de Gas Natural

Tabla 6.1.1 Composición del Gas Natural (Carrasco)

Componente Composición (%) Molar

Nitrógeno (N2) 0.31 Gas

Dióxido de Carbono (CO2) 5.79 Gas

Metano (CH4) 86.11 Gas

Etano (C2H6) 7.23 Gas

Propano (C3H8) 0.51 gas licuable

i-Butano (C4H10) 0.02 gas licuable

n-Butano (C4H10) 0.01 gas licuable

i-Pentano (C5H12) 0.01 Líquido

n-Pentano (C5H12) 0.01 Líquido

Hexano (C6H14) 0.00 Líquido

Heptano+3 (C7+) 0.00 Líquido

Fuente: Propiedades Químicas del Gas Natural, Ing. Marco Calle, 2008

IMPUREZAS

Las impurezas determinan los pre-tratamientos del gas natural, entre ellos tenemos:

 Agua. La mayor parte de gas producido contiene agua, que debe ser eliminada. La
variedad de concentración asciende a la saturación.

3 Heptano+. Son todos los hidrocarburos con mayor peso molecular a partir del heptano
  Especies de azufre. Si la concentración de sulfito de hidrógeno (H2S) es mayor al
2 a 3 % entonces pueden estar presentes en el gas los compuestos, sulfuro de
carbonilo (COS), disulfuro de carbono (CS2), azufre elemental, y mercaptanos4.
 Mercurio. Las cantidades de rastro de mercurio pueden estar presentes en algunos
gases; los niveles reportados varían de 0.01 a 180 µg/Nm3 (microgramos sobre
metros cúbicos). Como el mercurio puede dañar los intercambiadores de calor de
aluminio soldados usados en aplicaciones criogénicas, el diseño conservador
requiere el retiro de mercurio a un nivel de 0.01 µg/Nm3
 CO y CO2. Estos compuestos en grandes cantidades en presencia de agua forman
ácidos que son corrosivos y en procesos criogénicos se solidifican.
 Oxígeno. El oxígeno es una impureza importante para supervisar. Una cantidad
significativa de la corrosión en el procesamiento de gas está relacionada con el
ingreso de oxígeno. (Fundamentals of Gas Natural Processing)

CLASIFICACIÓN

El gas natural comúnmente es clasificados de acuerdo a:

CONTENIDO DE LÍQUIDOS

La composición del gas desempeña un papel crítico en la economía del procesamiento de

gas. Los líquidos que acompañan al gas natural, por lo general definidos como C2+5, de
acuerdo a la cantidad presente tenemos un gas natural: magro, o rico. La extracción de estos
líquidos produce un producto que puede tener un valor de ventas más alto que el gas
natural.

Para cuantificar el contenido de líquidos de una mezcla de gas natural, la industria usa
como unidad de cuantificación los GPM, o galones de los líquidos recuperables por 1000
pies cúbicos estándares (Mpc) de gas. (En unidades métricas, la cantidad es comúnmente
declarada como m3 del líquido por 100 m3 de gas.) El término por lo general se aplica a
etano y componentes más pesados, pero a veces se aplica en cambio a propano y

4 Los mercaptanos son muy reactivos y olorosos. Los gases naturales típicamente contienen el
metilo por mercaptano de amilo. El etilo y propilo mercaptanos son añadidos a gas natural y
propano como odorantes. Ellos recibieron su nombre de ser reactivo con el mercurio.
5 C2+. Componentes más pesados que el etano
componentes más pesados. La determinación del GPM requiere el conocimiento de la
composición de gas en base molar y los galones de líquido por libra mol.

CONTENIDO DE AZUFRE

De acuerdo al contenido de azufre, podemos clasificar al gas natural como dulce y ácido,
que se refiere generalmente al H2S. Un gas dulce contiene cantidades insignificantes de
H2S, mientras que un gas ácido tiene cantidades inaceptables, que es tanto oloroso como
corrosivo. Cuando está presente con agua, el H2S es corrosivo. Los productos de corrosión
son sulfuros de hierro, FeSX, un polvo negro fino.

Generalmente, el dulce significa que el gas contiene menos de 4 ppmv6 de H2S. La cantidad
de los H2S aceptable en el gas está entre 0.25 y 1.0 granos por 100 Scf. 7 (6 a 24 mg/Sm3, 4
a 16 ppmv).

GAS NATURAL LICUADO

El gas natural licuado (GNL) es gas natural enfriado a una temperatura aproximada de 160
grados Celsius bajo cero (-160º C) a presión atmosférica, temperatura a la cual se condensa
y se convierte en líquido. Está compuesto principalmente por metano y por pequeñas
cantidades de otros gases de petróleo licuado. El GNL es inodoro, incoloro, no corrosivo y
no tóxico, su densidad relativa (respecto al agua) es 0,45 y sólo se quema si entra en
contacto con aire a concentraciones de 5 a 15%.

PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL GAS NATURAL LICUADO

Excluyendo la perforación y producción del gas, los procesos dentro de la cadena de GNL
son:

6 ppmv. Partes por millón volumétrico

7 Scf. Pies cúbicos estándar
 LICUEFACCIÓN

Para llevar a cabo el proceso de licuefacción, el gas natural debe recibir un estricto
tratamiento previo para tener un gas libre de impurezas y productos licuables que puedan
dañar las instalaciones.

PRE-TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL

La producción del GNL requiere temperaturas tan bajas como -258ºF (-161ºC), punto de
ebullición normal del metano, y, por consiguiente, los niveles de impureza aceptables en un
gas para ser licuado son mucho más bajos que aquel de tubería. Por ejemplo, el gas para ser
puesta en ductos y vendido a clientes residenciales o industriales puede contener un
máximo de 3 a 4% mol de dióxido de carbono, pero el gas para la licuefacción debería tener
un contenido de dióxido de carbono de menos de 50 ppmv.

Tabla 6.1.2

Impureza Alimentación a la Gasoducto

Planta de GNL
Agua < 0,1 ppmv 150 ppmv (7 lb/MMpc)
Sulfuro de Hidrogeno < 4 ppmv 0,25 - 0,30 g/100 Scf.
Dióxido de Carbono < 50 ppmv 3 a 4% mol
Nitrógeno < 1 % mol 3% mol
Mercurio < 0,01 mg / Nm3 0.9 mg / Nm3
Butano 2% molmáx.
Pentano+ 0,1% molmáx.
Aromáticos < 2 ppmv

Fuente: Fundamental of Gas Natural Processing, Foglietta, 2002

Obviamente, el gas tratado para el GNL debe tener el retiro mucho más agresivo del agua,
nitrógeno, y dióxido de carbono que el gas destinado a tuberías. Estrictas especificaciones
en todos los mencionados componentes, excepto nitrógeno y mercurio, son necesarias para
evitar la deposición de sólidos que taparía los intercambiadores de calor. El nitrógeno es un
diluyente volátil que, en concentraciones más altas, puede levantar el potencial para
estratificación y aplazamiento. El mercurio elemental presenta problemas serios en
operaciones criogénicas; debido a que este se condensa en los intercambiadores de calor
criogénicos y forma una amalgama 8 con el aluminio que puede llevar al fracaso de
intercambiador. Por consiguiente, el mercurio debe ser quitado a un nivel de 0.01 mg/Nm3.

CICLOS DE LICUEFACCIÓN

Los métodos más comunes usados en la práctica ingenieril para producir temperaturas bajas
son la expansión de Joule-Thomson y expansión en un motor haciendo trabajo externo.

a) CICLOS DE JOULE-THOMSON

El coeficiente Joule-Thomson es el cambio de temperatura que resulta cuando un gas se

expande adiabáticamente de una presión relativamente alta a una presión menor de tal
modo que ningún trabajo externo es hecho y ninguna conversión neta de energía interna a
energía cinética del movimiento de masas ocurre. Termodinámicamente, es un proceso
irreversible que gasta potencial para hacer el trabajo útil con la caída de presión. Sin
embargo, es tan simple como una válvula u orificio y encuentra amplio uso en ciclos de
refrigeración.

El comportamiento de varios gases sobre la expansión de 101 bar (1470 psia) a 1 bar (14.5
psia) es mostrado en la Tabla 2.3. El efecto enfriante aumenta significativamente cuando la
temperatura inicial es bajada.

Como el metano, es el componente principal de gas natural, debe ser enfriado a -258°F (-
161°C) para licuarlo a 1 atmósfera de presión, una licuefacción que usa sólo una expansión

8
Amalgama. Es un tipo especial de aleación ya que el mercurio es uno de sus componentes. Por
ser líquido el mercurio a temperatura ambiente, puede mezclarse con otros metales que se
encuentren en estado sólido
de Joule-Thomson requiere más que un compresor y una válvula de expansión, si esto debe
funcionar en presiones iníciales razonables.

Tabla 6.1.3Expansión de gases desde 1470 psi a 14.7 psi (101 bar a 1.01 bar)

Elemento Temperatura Inicial Temperatura Final Tfinal-Tinicial

ºF (ºC) ºF (ºC) ºF (ºC)

Metano 80 (27) -4 (-20) -44*(-47)

Nitrógeno 80 (27) 46 (8) -34 (-19)
Helio 80 (27) 91 (33) 11 (6)
Metano -10 (-23) -125 (-87) -115 (-64)
Nitrógeno -10 (-23) -60 (-51) -50 (-28)
Helio -10 (-23) 1 (-17) 11 (6)
Metano -46 (-43) -215 (-137) -169 (-94)
Nitrógeno -46 (-43) -107 (-77) -61 (-34)
Helio -46 (-43) -35 (-37) 11 (6)

Fuente: Fundamental of Gas Natural Processing, McCartney, 2003.

Planta de licuefacción Joule-Thomson

Fuente: http://www.jouleprocessing.com/products/processing/jt-plants
b) CICLOS DE EXPANSION

Estos ciclos se formaron a partir de la discusión de que la expansión de Joule-Thomson era

un proceso termodinámicamente irreversible. La expansión de gas de alta presión a una
presión inferior de manera reversible o casi reversible proporciona dos mejoras distintas
sobre la expansión de Joule-Thomson. En primer lugar, en la expansión reversible, una
fracción grande del trabajo requerido para comprimir el gas puede ser recuperada y usada
en otra parte en el ciclo. Esta propiedad proporciona un aumento de la eficacia de ciclo.

En segundo lugar, el proceso reversible causará un efecto de refrigeración mucho más

grande. Por ejemplo, reversiblemente y adiabáticamente el gas de metano expandido de 75
psia y 80ºF (5.1 bar, 27ºC) a 14.7 psia (1.01 bar) enfría el gas a -94ºF (-70ºC), una caída de
temperatura de 174ºF (97ºC). Una expansión de Joule-Thomson entre los mismos límites de
presión enfría el gas aproximadamente 4ºF (2.2ºC). La turboexpansión reversible
proporciona la mayor refrigeración posible sobre un rango de presión dada.

c) CICLOS CERRADOS

En un ciclo de expansión cerrado, el fluido expandido no es el fluido para ser licuado; el

expansor simplemente actúa como una fuente externa de refrigeración, similar a la
refrigeración de propano. Por ejemplo, en la producción de GNL, el nitrógeno puede ser
usado en un sistema de expansión cerrado para licuar el gas natural. El nitrógeno
comprimido es expandido, y el gas frío es usado entonces para enfriar y licuar la corriente
de gas natural. Los ciclos actuales para producir el GNL son mucho más complejos.

El ciclo cerrado tiene varias ventajas al ciclo abierto, en el cual el gas natural es expandido
por sí mismo. En primer lugar, si nitrógeno es usado, la seguridad es realzada, porque el
ciclo cerrado reduce el número de procesos donde gas natural inflamable es usado. En
segundo lugar, el ciclo de nitrógeno cerrado ha reportado requerir procedimientos de cierre
más simples y menos caros que su equivalente de ciclo abierto y parece ser el proceso más
económico bajo muchas condiciones.
Finalmente, porque el gas natural no pasa por el expansor, el sistema de purificación de
proceso no es tan crítico. Gas que pasa a través del expansor de alta velocidad debe estar
libre de fases condensadas y cualquier componente que se solidifica en la temperatura de
gases de combustión de expansor, porque la deposición en el rotor lo destruirá.

Esquema de un ciclo cerrado

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Taylor and Francis Group, 2006.

d) CICLOS ABIERTOS

Un ciclo de expansión abierto usa el gas licuado como el fluido creciente y tiene la ventaja
al ciclo cerrado de ser menos complejo. La corriente fría del expansor es simplemente
usada como una fuente de refrigeración, y el gas de alta presión es licuado cuando esto se
expande por la válvula de Joule-Thomson. El ciclo mostrado es sólo uno de varios arreglos
de proceso posibles.
Planta Peak Shaving con ciclo de expansión abierta

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Taylor and Francis Group, 2006.
e) CICLOS DE CASCADA

La Figura muestra un esquema de una curva de enfriamiento para un sistema de gas natural
y curvas de calentamiento para un variado sistema refrigerante y un sistema de cascada
clásico de tres fluidos. El gas natural y el refrigerante mixto muestran una curvatura
marcada porque los fluidos son mezclas. Termodinámicamente, la mezcla refrigerante
viene lo más cercano a un proceso reversible porque esto minimiza la diferencia de
temperatura entre los dos fluidos.

Figura : Curva de enfriamiento del gas natural (-) y las correspondientes curvas de
calentamiento para refrigerante mixto (- - -) y ciclo en cascada (. . . .)

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Taylor and Francis Group, 2006.
El ciclo de cascada intenta acercarse a la curva refrescante por el uso de una serie de
refrigerantes (por lo general tres) en lazos separados. El uso de más de tres refrigerantes
permite una aproximación más cercana a la curva refrescante, pero con equipo
suplementario y complejidad de ciclo añadida.

La cascada clásica es uno de los ciclos más tempranos desarrollados y usada para la
licuefacción del helio, hidrogeno y aire. La cascada clásica es atractiva porque puede ser
termodinámicamente muy eficiente. Recientemente, la cascada clásica ha sido modificada
con la introducción de cascada con refrigerante mixto.

e.1) CASCADA CLÁSICA

El proceso de cascada clásico comienza con un vapor que puede ser licuado a temperatura
ambiente por la sola aplicación de presión. El líquido formado por presurización es
expandido entonces a una presión inferior, que causa una vaporización parcial y
enfriamiento del líquido restante. Este baño líquido frío es usado entonces para refrescar un
segundo gas de modo que él también pueda ser licuado por la aplicación de la presión
moderada y luego ampliado a una presión inferior. La temperatura alcanzada en la
expansión del segundo líquido será considerablemente más baja que la conseguida por la
expansión del primer líquido.

Esquema de un hipotético ciclo en cascada de dos fluidos

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Taylor and Francis Group, 2006.

En principio, cualquier número de fluidos diferentes puede utilizarse y cualquier nivel de

temperaturas deseado puede ser alcanzado por el uso del número apropiado de etapas de
expansión. En la práctica, sin embargo, tres fluidos y tres niveles de expansión son usados.
En la licuefacción de gas natural, lo usual ahora es usar propano - etileno (o etano) -
cascada de metano.

El proceso de cascada se diferencia de las técnicas de licuefacción antes descritas, en que la

refrigeración es obtenida principalmente de circuitos externos, con una expansión de Joule-
Thomson final para la licuefacción. La expansión de Joule-Thomson y muchos procesos de
turbo expansión usan el gas para ser tratado como su medio de refrigeración.

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Las empresas para poder llegar a las temperaturas de licuefacción del gas natural (-160ºC)
utilizan equipos especiales de enfriamiento que les permiten tener mejor contacto para el
intercambio de calor

a) PLATE FIN HEAT EXCHANGER

Estos intercambiadores de calor son ampliamente usados en aplicaciones criogénicas

debido a su coste bajo, pequeño tamaño, bajo peso, capacidad termal alta y eficacia con
relación a otros tipos de intercambiadores de calor. . Esto significa que la curva de
refrigeración del refrigerante se encuentra más cercana a la curva de refrigeración de gas
natural
Cabezal del Intercambiador de Calor

Fuente: http://www.hz-ztpe.com/en/products_info.php?14

El intercambiador esta hecho de distribuidores o cabezales con elementos consistentes. Un

elemento esta hecho de un plato ondulado colocado entre platos de separador metálicos
llanos.

Aletas del intercambiador

Fuente: Evaluation of LNG Technologies, V. Rivera, A. Aduku y O. Harris, 2008

La configuración ondulada de la aleta promueve la turbulencia y por lo tanto mejora la

transferencia de calor. Este aumento de transferencia de calor es acompañado por un
aumento en la caída de presión. Esto es un problema con fluidos de densidad baja como
gases debido al trabajo suplementario requerido para superar la caída de presión.

Figura :Disposicion del intercambiador de calor.

Fuente: http://abletechengineering.com/products

b) SPIRAL WOUND HEAT EXCHANGER

Estos intercambiadores de calor tienen un amplio rango de temperatura y presión son

usados en aplicaciones de una sola fase y dos fases. Son capaces de manejar muchas
corrientes según la necesidad del cliente. Los materiales de construcción de este
intercambiador incluyen aceros austenitic, aleaciones de aluminio, acero de carbón, níquel
y aleaciones de cromo y molibdeno.

El área superficial de la transferencia de calor puede ser tan alta como 20 000 m2, pero el
diámetro máximo es limitado con 7 500 mm y un peso de aproximadamente 260 toneladas
por unidad. Es posible tener diámetros más grandes o pesos más altos pero su viabilidad
tiene que ser comprobada según las necesidades de los clientes.
 Construccion del intercambiador de calor

Fuente: Evalu http://www.kfas.com.cn/english/exchanger.shtml

7.-INGENIERIA DEL PROYECTO

7.1-MATERIA PRIMA E INSUMOS:
La materia prima seria el gas natural el servirá para la obtención del gas natural licuado.
7.2-LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

Durante el proceso de selección del lugar, se identificó y evaluó los lugares potenciales
empleando los siguientes parámetros y criterios:

 Descartar todas las áreas densamente pobladas; por el potencial peligro que existe al
manejar combustibles y por la necesidad de un extenso terreno.
 Dar preferencia a sitios con proximidad a centros industriales que puedan
proporcionar materias primas y mano de obra.
  Dar preferencia a sitios con suficiente área para proveer terreno suficiente para
posibles expansiones. Debido al gran tamaño que tiene la planta de licuefacción, el
tanque de almacenaje y la planta de regasificación.

Haciendo un análisis a la red de gasoductos se aprecia que dicha red tiene un punto de
recepción de todos los campos que se encuentran en la zona sud de Bolivia y gran parte de
los pozos de la zona oriental de Cochabamba, Rio grande es el foco de encuentro de todos
estos gasoductos y envió de gas natural hacia Cochabamba y el Occidente del país (La Paz
y Oruro).

Distribución de Gasoductos en Bolivia

Fuente: Agencia Nacional de Hidrocarburos, 2009

El campo Río Grande se encuentra a 61 Km al Sud-Este de la ciudad de Santa Cruz y forma

parte del Campo "Grigotá" junto a los campos "Los Sauces" y "La Peña". Produce gas
condensado contando con una planta de inyección, una planta de procesamiento de gas por
absorción refrigerada y otra de compresión de gas para la exportación a Brasil. Actualmente
su producción es de 34.0 MMmcd y 440 BPD de condensado.

Rio grande es la locación más indicada para la instalación de la planta de licuefacción,

almacenaje y regasificación de gas natural, es una zona cálida y húmeda, se encuentra a 174
msnm, altura favorable para una planta más eficiente tanto en equipos como a lo que
concierne al proceso, se dispone de una vía de acceso al lugar y se puede disponer del gas
que recibe para alimentación de la planta y a la vez poder inyectar el gas almacenado al
sistema. Teniendo una autonomía de por lo menos 7 días garantizando el suministro de este
energético al eje troncal.

CICLOS CERRADOS

Los ciclos cerrados son presentados como procesos más seguros y simples pero algunos de
estos pueden presentar grandes tamaños con respecto a los equipos, también presentan
intercambiadores de calor especiales que optimizan el área de contacto pero también
aumentan el costo de inversión.

PROCESO APCI AP-X

Este proceso se hizo a partir del APCI-C3MR, para incrementar la capacidad de producción
para un único tren. La eficiencia mejora ligeramente pero sobretodo permite una reducción
en los costes de inversión.

El proceso APCI AP-X es una modificación híbrida del APCI C3-MR. La modificación es
la adición de un lazo de sub-refrigeración de nitrógeno después del intercambiador de calor
de Spiral Wound. La adición de este lazo aumenta la eficacia y la capacidad del proceso.
Esto se realiza reduciendo la cantidad de trabajo hecho en el intercambiador de calor Spiral
Wound, con los lazos pre-refrigerante y sub- refrigerante.

Los dos primeros ciclos son como el proceso de C3-MR: pre-refrigeración con propano
seguido del ciclo con refrigerante mixto. El lazo con refrigerante mixto también tiene los
mismos componentes de metano, etano, propano, butano, y nitrógeno como el proceso de
C3-MR.
 Diagrama de Flujo del Proceso AP-X

Fuente: NATURAL GAS LIQUEFACTION PROCESSES COMPARISON, Béatrice

Fischer IFP (France)

EL PROCESO MULTI-COMPONENTE DUAL DE EXXONMOBIL

Este proceso fue patentado por ExxonMobil en 1999. Fue diseñado de manera similar al
APCI. DMR (Dual Multicomponent Refrigerant) usa dos ciclos con refrigerante mixto que
enfrían el uno al otro y al gas natural. Este proceso tiene dos ciclos refrigerantes que
funcionan en presiones altas y bajas.
Diagrama de Flujo del Proceso DMR

Fuente: Evaluation of LNG Technologies, V. Rivera, A. Aduku y O. Harris, 2008

El ciclo de refrigeración que funciona en alta presión tiene la principal función de enfriar el
refrigerante de baja presión. Así reducir la cantidad de trabajo requerido en la refrigeración
de ambos ciclos con un ciclo que emplea la mayor parte de la energía se requiere.

Otra modificación al proceso de DMR es la reintroducción del gas natural en la etapa de

pre-refrigeración. La separación del GNL de su componente de vapor frio, después de que
ambos ciclos de refrigeración han sido empleados, es introducido de nuevo en la corriente
de alimentación para ayudar a pre-enfriar el gas.

Este proceso es capaz de manejar capacidades grandes, hasta 9 MTPA. Esto es debido a la
división de tareas seleccionadas de regiones diferentes en el proceso.

Composición del refrigerante para el Proceso DMR

Composición del Refrigerante

Componente Composición (%)
Baja Presión Alta Presión
Metano 71.4 19
Etano 7.1 27.5
Propano 7.4
n-Butano 6.9 25.5
Nitrógeno 7.2 28
Fuente: Evaluation of LNG Technologies, V. Rivera, A. Aduku y O. Harris, 2008

CONOCOPHILLIPS CASCADA SIMPLE

Este proceso consiste en 3 ciclos de refrigeración. El primer ciclo consta de 3 etapas de

refrigeración y el refrigerante usado es propano. El segundo ciclo consta de 5 etapas de
refrigeración y el refrigerante usado es etileno. La corriente de licuefacción es condensada
en la última etapa de refrigeración del segundo ciclo para producir GNL. El tercer ciclo de
refrigeración es abierto, el ciclo de metano final usa una parte del gas de alimentación como
una fuente de metano, incluye un ciclo de expansión gradual para licuar el gas natural y
reducir la presión del GNL del segundo ciclo de refrigeración.

El gas de alimentacion ingresa al intercambiador LNG-100 a 350 psi y 82.4ºF (24 bar y
20ºC) enfriando a -30ºF (-34.4ºC) por acción del propano, luego se dirige hacia el
intercambiador LNG-101, el refrigerante Etileno se encarga de enfriar el gas natural hasta -
140ºF (-95.5ºC), entonces ingresa al separador bifásico V-100, el producto de fondo
contiene líquidos del gas natural, el producto de cabeza libre de componentes pesados
continua hacia el intercambiador LNG-102, el refrigerante es Metano y mucho mas frio se
encarga de enfriar el gas natural hasta -240ºF (-151.1ºC); para llevar a presión atmosférica
el gas pasa por la válvula Joule-Thomson VLV-102 que realiza la expansión de 335 psi a
14.7 psi (23.1 a 1.01 bar) que enfría el gas a -262.2ºF (-163.42ºC) por reducción de presión,
continua hacia el separador V-101, por el fondo se obtiene el GNL y el producto de cabeza
es utilizado como refrigerante en los intercambiadores de calor.
Diagrama del Proceso Cascada Optimizada

Fuente: Process Schemes for LNG, Mohamed Sharique Khan, 2008

El ciclo de propano empieza elevando la presión a 260 psi (16.92 bar), el Aeroenfriador
AC-100 reduce la temperatura del propano a 80ºF (26.7ºC), después pasa por la válvula
Joule-Thomson VLV-100 donde la reducción de presión enfría el propano a -43.93ºF (-
42.2ºC), ingresa como línea de enfriamiento al intercambiador LNG-100 para enfriar el gas
natural, el etileno y el metano, sale del intercambiador a 80ºF (26.7ºC) y retorna al
compresor.

7.3-ALMACENAJE

Las instalaciones de almacenaje de GNL están normalmente divididas en dos categorías

principales: de superficie y subterráneo. Cada uno tiene tres sub-categorías. También, el
almacenaje de GNL implica un rasgo peculiar, el almacenaje de mezclas líquidas
criogénicas y estratificación.
 ALMACENAJE CRIOGÉNICO EN SUPERFICIE

Tres tipos básicos de Tanques de almacenaje de superficie son usados:

• Acero
• Hormigón pre acentuado
• Híbrido (combinaciones del acero y hormigón)

a. ACERO

El almacenaje del GNL en tanques metálicos de superficie es un método ampliamente

aceptado tanto para plantas baseload como para usos de plantas Peak Shaving. Nueve por
ciento de níquel es usado para tanques de GNL grandes. A causa de su coste alto, el acero
inoxidable generalmente es usado para pequeños tanques, tubería de planta de GNL, e
intercambiadores de calor. La configuración convencional es un tanque doble amurallado,
de fondo plano, con espacio anular entre las paredes llenas de un material aislante.

Se conoce dos tipos de construcción de acero de níquel del 9 %, la contención simple y el

tanque de doble contención. El tanque de contención simple es obviamente menos caro para
construir, pero tiene la desventaja de sólo una pared de contención que está en contacto con
el GNL lo cual ocasiona un mayor calentamiento del GNL.

Tanque de contención simple.

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Adaptado de Long, 1998 y Kotzot, 2003

Consecuentemente, los tanques de doble contención realmente pueden ser la opción más
económica, debido a que una pared adicional contendría todo el GNL ante una posible fuga
y ayuda a que exista menor calentamiento en el GNL.

Tanque de contención doble

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Adaptado de Long, 1998 y Kotzot, 2003

b. HORMIGÓN

Cientos de tanques de concretos pre acentuados y embalses han sido construidos para
muchos usos, incluso el almacenaje de oxígeno líquido, que es tanto más pesado como más
frío que el GNL. Estos tanques han estado en uso continuo desde 1968. Los tanques de
concreto pre acentuados pueden ser construidos a nivel, subterráneos, o parcialmente
subterráneos, según condiciones de sitio u otros factores.

Las paredes de hormigón armado son aisladas por dentro del tanque con poliuretano. Los
tanques de concreto pueden ser construidos de dos maneras: la primera donde el hormigón
es protegido del contacto directo con el GNL por una membrana o donde el GNL
directamente se pone en contacto con el hormigón.
Tanque de almacenaje concreto Pre acentuado para GNL

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Duffy, 1967

c. CONSTRUCCIÓN HÍBRIDA

Los tanques de almacenaje de construcción hibrida usan hormigón pre acentuado y acero
aprovechando la resistencia y propiedades de cada uno de los materiales

Tanque de contención completa

Aislante de
la Base

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Adaptado de Long, 1998 y Kotzot, 2003
 ALMACENAJE CRIOGÉNICO EN TIERRA

Tres tipos básicos de tanques de almacenaje de tierra son usados:

• Tanques de concreto o de acero convencionales en una configuración

subterránea
• Los tanques formados alrededor de una cavidad congelada de tierra
• Cavernas extraídas

a) ALMACENAJE CONVENCIONAL EN TANQUES

Con el almacenaje de tanque en superficie, las paredes deben suministrar toda la fuerza
mecánica. En tierra los tanques pueden usar la tierra circundante para proporcionar el apoyo
mecánico o una construcción en el hoyo en la cual el tanque es construido como una unidad
separada y el hoyo proporciona la contención en caso de salida o ruptura.

b) CAVIDADES DE TIERRA CONGELADA

La figura 2.16 muestra un esbozo de un contenedor de almacenaje de tierra congelada. La

cavidad es inicialmente enfriada rociando el GNL en el espacio de vapor. La azotea alcanza
un estado estable de temperatura rápidamente. A causa de la baja conductividad termal de
la tierra congelada, el suelo circundante puede tomar varios años para alcanzar su
temperatura estable.

La conductividad termal eficaz final alcanzada por la tierra congelada depende fuertemente
del tipo de la formación geológica y el contenido de humedad de la tierra.

Esbozo de un contenedor de almacenaje de GNL de tierra congelada.

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Taylor and Francis Group, 2006

c) CAVERNAS EXTRAÍDAS

En este concepto de almacenaje, una cavidad subterránea es creada para sostener el GNL,
con paredes dobles en contacto directo con el líquido o separada por una pared aislante.

7.4-TRANSPORTE

Para grandes reservas de gas a menudo la única alternativa a las tuberías es transporte del
GNL. Tres opciones se encuentran disponibles para transportar el GNL:

• Transporte de camión
• Tuberías de GNL
• Transportistas marítimos

TRANSPORTE EN CAMIÓN

Los líquidos criogénicos, incluso el helio líquido, hidrógeno líquido, nitrógeno líquido, y
oxígeno líquido, son rutinariamente movidos en camión transporte. Así, el movimiento
sobre el camión de GNL es un proceso relativamente simple, ya que no requiere ninguna
nueva tecnología. Los consumidores principales del GNL transportado son estaciones de
abastecimiento de combustible de vehículos e “instalaciones locales varadas,” aquellos que
no están relacionados con la red nacional de gasoductos naturales

TUBERÍAS

El bombeo del líquido en vez de comprimir el gas hace el concepto parecer atractivo. Un
estudio detallado de tuberías de GNL concluyó que la refrigeración en el recorrido,
principalmente para quitar el calor generado por pérdidas de fricción, hace el tendido de
tuberías económicamente factible sólo en ciertas situaciones, a distancias menores a 200
millas (320 kilómetros).

TRANSPORTE MARÍTIMO

El GNL es cargado a los tanques metaneros para ser transportado por grandes distancias
utilizando tanques especialmente adecuados para mantener la temperatura del producto. La
aplicación de principios de conservación de calor en el diseño de cargaderos de GNL causó
varios conceptos de contención de GNL diferentes, pero hoy sólo tres sistemas son
utilizados, y ellos pueden ser agrupados en dos diseños, tanques independientes de
abolladura y tanques de membrana, que usan configuraciones de la membrana diferentes.
Actualmente, todos los buques de GNL son dobles descascarados. Con dos excepciones,
ellos usan turbinas impulsadas por el vapor abastecidas de combustible por el boil-off del
gas natural.

REGASIFICACIÓN Y UTILIZACIÓN DEL FRÍO DEL GNL

El GNL tiene que volver al estado gaseoso para poder ser utilizado en diferentes
aplicaciones, es un proceso bastante sencillo pero que tiene bastante pérdida de energía si
es que no se utiliza en otras aplicaciones.
REGASIFICACIÓN

La regasificación del GNL almacenado es el paso final en la operación de peak shaving de

GNL y terminales de descarga. La regasificación o la vaporización son llevadas a cabo por
la adición del calor de aire ambiental, agua o vaporizadores integrales. El coste del sistema
de regasificación generalmente representa sólo una pequeña fracción del coste de la planta
de almacenaje; sin embargo, la fiabilidad del sistema es muy importante porque el fracaso o
la avería no permitirían llevar a cabo el objetivo de la instalación. Suponiendo el GNL es
metano puro, la energía requerida para gasificar el líquido es casi el 40 % del valor de
calefacción.

La sección de regasificación de una planta peak shaving está diseñada para sólo unos días
de operación durante el año para encontrar las cargas máximas extremas. Para obtener la
fiabilidad adecuada, la capacidad total enviada puede estar dividida en varios sistemas
paralelos independientes, cada uno capaz de manejar todos o una fracción sustancial de la
demanda total. Los diseños para la sección de regasificación en el terminal de descarga son
similares a aquellos para una planta peak shaving, pero las capacidades de estas
instalaciones son mucho más altas, y puede requerirse que muchos artículos de repuesto del
equipo para conseguir la fiabilidad adecuada.

La figura muestra un diagrama de flujo simplificado de un sistema de regasificación de

GNL típico. El líquido es bombeado del contenedor de almacenaje al vaporizador. La
presión de descarga de bomba debe ser bastante alta para proporcionar la presión de gas
deseada a la entrada en el sistema de distribución o la transmisión. El calor es añadido para
vaporizar el GNL de alta presión y sobrecalentar el gas. El gas dejando el vaporizador debe
ser odorizado porque el proceso de licuefacción quita cualquier odorante al principio en el
gas.
Diagrama de flujo de un sistema de regasificación de GNL típico

Fuente: Fundamentals of Gas Natural Processing, Taylor and Francis Group, 2006

UTILIZACIÓN DEL FRIO

Una característica asombrosa de la industria de GNL es el desperdicio de una enorme

cantidad de refrigeración potencial disponible (como se indicó, aproximadamente el 40 %
del valor de calefacción). En consecuencia, el problema de utilización de la refrigeración de
la vaporización del GNL ha sido examinado durante años, pero hacer económicamente
viable el uso del recurso ha sido difícil. Dos afirmaciones generales han sido planteadas
para la utilización del frío en la vaporización de GNL:

• La extracción del trabajo de un ciclo de poder que usa el frío de GNL como un disipador
térmico

• Uso del GNL como una fuente de refrigeración