Alumno: Domínguez González Porfirio Javier

Catedrático: María Eugenia Torrecillas

Materia: Diseño de Pavimentos
Institución: Universidad Politécnica Del Estado Durango

Catálogo de Normas en Diseño de

Pavimentos

Grupo: 7 “D” Fecha: 24/09/2018

PAVIMENTO DE ASFALTO
 PRUEBA DE PENETRACIÓN

OBJETO:
Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para determinar la
consistencia de los materiales asfálticos sólidos o semisólidos en los cuales el único
o el principal componente es un asfalto.
Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados como la norma.
Los valores en paréntesis son de información, únicamente.
Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se deben tomar
para la manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni establece pautas al
respecto para el desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y seguridad
industrial. Es responsabilidad del usuario, establecer las normas apropiadas con el
fin de minimizar los riesgos en la salud e integridad física, que se puedan generar
debidos a la ejecución de la presente norma y determinar las limitaciones que
regulen su uso.
DEFINICIONES:
La penetración se define como la distancia, expresada en décimas de milímetro
hasta la cual una aguja normalizada penetra verticalmente en el material en
condiciones definidas de carga, tiempo y temperatura. Normalmente, el ensayo se
realiza a 25° C (77° F) durante un tiempo de 5 segundos y con una carga móvil total,
incluida la aguja, de 100 g, aunque se pueden emplear otras condiciones
previamente definidas.
Los aparatos y el procedimiento descrito en esta norma son de aplicación general
en productos asfálticos con una penetración máxima de 350; en la Sección 5.3 se
indican el material y procedimiento para penetración hasta 500.
 EQUIPO Y MATERIALES:
Penetrómetro – El aparato para la medida de las penetraciones se denomina
penetrómetro y, en esencia estará constituido por un mecanismo que permita el
movimiento vertical sin rozamiento apreciable de un vástago o soporte móvil al cual
se pueda fijar firmemente por su parte inferior, la aguja de penetración; y que
permita, además, la colocación sobre el mismo, de diferentes cargas
suplementarias; el aparato deberá estar calibrado para dar directamente la lectura
en unidades de penetración, según la Sección 2.1, y debe ser capaz de indicar la
profundidad de penetración con una aproximación de 0.1 mm. La masa del vástago
será de 47.5 ±0.05 g, y la masa total del conjunto móvil formado por el vástago
juntamente con la aguja, de 50.0 ± 0.05 g. Se deberá disponer, igualmente, de pesas
individuales suplementarias de 50.0 ± 0.05 g y 100.0 ± 0.05 g para obtener otras
cargas totales móviles de acuerdo con las condiciones del ensayo. El penetrómetro
deberá estar provisto, además, de una base de apoyo para la colocación del
recipiente con la muestra, de forma plana y que forme un ángulo de 90 grados con
el sistema móvil, así como de un nivel de burbuja y tornillos de nivelación. Este
vástago se deberá poder separar fácilmente del conjunto del penetrómetro para
verificar y ajustar correctamente su peso.
Aguja de penetración – La aguja (ver Figura 1) será de acero inoxidable
endurecido y templado, (ASTM Grado 440 C ó similar), con una dureza Rockwell
HRC54 a HRC60, tendrá unos 50 mm (2") de longitud y entre 1.00 y 1.02 mm (0.039
a 0.040) de diámetro, con uno de sus extremos simétricamente afilado hasta formar
un cono de ángulo comprendido entre 8° 40' y 9° 40' en toda su longitud, y cuyo eje
sea coaxial con el de la aguja; la variación total axial entre las intersecciones de las
superficies del cono y del cilindro, medida como proyección sobre el eje de simetría
de la aguja, no deberá exceder de 0.02 mm (0.08"). Después de dada la conicidad,
se corta su punta para formar un cono truncado, cuya base tenga un diámetro
comprendido entre 0.14 y 0.16 mm (0.0055 y 0.0063") y esté situado en un plano
perpendicular al eje de la aguja, con una tolerancia máxima de 2° y con sus bordes
filosos y libres de rebabas.
Recipiente o molde para la muestra – Los recipientes para las muestras serán de
metal o vidrio, de forma cilíndrica y fondo plano, y con las siguientes dimensiones
interiores:

Baño de agua – Para la inmersión de los recipientes con las muestras, se dispondrá
de un baño de agua con una capacidad mínima de 10 litros y provisto de un
dispositivo capaz de mantener la temperatura especificada para el ensayo con una
variación de ±0.1° C (0.2° F). El baño irá equipado con una placa de soporte
perforada, colocada a una distancia no menor de 50 mm del fondo, ni mayor de 100
mm del nivel superior del líquido en el baño. Si la penetración se va a realizar en el
mismo baño de agua, éste deberá disponer, además, de una plataforma resistente
para soportar el penetrómetro. Para ensayos de penetración a bajas temperaturas,
se pueden utilizar solución salina como liquido del baño.
Nota 1.- Se recomienda agua destilada para el baño. Se debe evitar la
contaminación del agua del baño por agentes superficiales activos, agentes
residuales u otros agentes químicos, pues su presencia puede afectar los valores
de penetración.
Baño auxiliar – El ensayo de penetración se puede realizar igualmente en un baño
de agua auxiliar, metálico, de vidrio o plástico, y que proporcione una base firme y
estable a los recipientes para las muestras impidiendo, además, cualquier oscilación
o basculamiento de los mismos durante el ensayo. Su capacidad deberá ser
aproximadamente de 2 litros y con suficiente profundidad para permitir que los
recipientes con las muestras queden completamente sumergidos.
Dispositivo medidor de tiempo – Control de precisión. La precisión de los
instrumentos empleados para medir la duración de los tiempos de carga, se deberá
comprobar inmediatamente antes de cada ensayo.
Penetrómetros manuales – Cuando se empleen penetrómetros de este tipo, el
tiempo del ensayo se deberá medir mediante un reloj eléctrico, un cronómetro u otro
instrumento cualquiera graduado en 0.1 segundos o menos, y que tenga una
exactitud de ±0.1 segundos en un intervalo de 60 segundos. Se puede utilizar
igualmente un contador sonoro que emita una señal cada 0.5 segundos, y en el que
la cuenta de 11 señales equivalga a un tiempo total de 5 ±0.1 segundos.
Penetrómetros automáticos – En estos aparatos, el dispositivo medidor de tiempo
estará calibrado para proporcionar el tiempo del ensayo con exactitud de ± 0.1
segundos. 4.7 Termómetros – Para controlar las temperaturas del ensayo en el
baño de agua se dispondrá de termómetros de mercurio con varilla de vidrio, de
inmersión total, con subdivisiones y escala máxima de error de 0.1º C o cualquier
otro dispositivo que mida temperaturas con igual precisión, exactitud y sensibilidad.
Deben cumplir con las siguientes características principales:
PROCEDIMIENTO
Preparación de la muestra – Se tomarán las precauciones necesarias para que la
muestra del ensayo sea verdaderamente representativa, de aspecto homogéneo y
sin contaminación. De la muestra de laboratorio, se separarán con una espátula
caliente unos 400 a 500 g de material que se colocarán en un recipiente, que se
calienta cuidadosamente agitándolo para evitar sobrecalentamientos locales y para
homogeneizar el material, hasta que alcance la fluidez que permita su vertido en los
moldes para las probetas. Las temperaturas de calentamiento no excederán a las
del Punto de Ablandamiento (norma INV E – 712, método de anillo y bola) de cada
material en más de 90° C (195° F). El tiempo total de calentamiento no excederá 30
minutos, evitándose la formación de burbujas de aire.
A continuación, se llena el molde para la probeta calentado a una temperatura
semejante a la del material, y hasta una altura que, medida a la temperatura del
ensayo, sea superior al menos en 10 mm a la penetración supuesta. Se preparará
un total de dos moldes por cada muestra de material y ensayo de iguales
características. Después de llenar los moldes, se cubren con un vaso de vidrio
invertido, de dimensiones apropiadas, para protegerlos del polvo y permitir la
eliminación de posibles burbujas de aire, y se dejan enfriar al aire a una temperatura
entre 20° y 30° C, (68° y 86° F), por un período entre 1 y 1.5 horas, si se emplean
moldes pequeños, y entre 1.5 y 2 horas si se utilizan los de mayor tamaño.
Finalmente, se sumergen los recipientes en el baño de agua a la temperatura
especificada, manteniéndolos así durante los mismos períodos de enfriamiento.
Condiciones del ensayo – Las condiciones normalizadas del ensayo son
respectivamente, de 25° C (77° F), 100 g y 5 segundos para la temperatura, la carga
y el tiempo de duración de la misma. Sin embargo, se admite emplear otras
condiciones de ensayo, como por ejemplo:

Cuando las condiciones del ensayo no se mencionan expresamente, se entenderá

que serán las normalizadas, debiéndose especificar claramente en los demás casos
las condiciones especiales que se podrán emplear.
Ejecución del ensayo – Primero se comprueba que el vástago soporte de la aguja
este perfectamente limpio y seco, y que se deslice en forma suave y sin rozamiento
sobre su guía. La aguja de penetración se limpia con tolueno u otro disolvente
apropiado y se seca con un paño limpio, fijándola firmemente en su soporte. Salvo
que se especifique otra carga, se coloca el peso suplementario de 50 g sobre el
vástago, para obtener la masa móvil total de 100 ± 0.1 g.
El ensayo de penetración se puede realizar directamente en el baño de agua,
colocando el penetrómetro sobre la plataforma que para este fin debe tener el baño,
y sobre la base del penetrómetro el recipiente con la muestra, el cual debe quedar
completamente sumergido. La penetración se puede , igualmente , llevar a cabo en
el baño auxiliar colocado sobre la base del penetrómetro, conectándolo
directamente al baño de agua mediante un sistema de alimentación en circuito
cerrado, que mantenga constante la temperatura de ambos baños. El recipiente con
la muestra se coloca en el baño auxiliar, completamente sumergido.

Si el ensayo se realiza para un arbitraje, las penetraciones a temperaturas diferentes

a la normalizada, se realizarán directamente en el baño de agua.
Cuando no se disponga de un sistema de alimentación como el descrito en el
párrafo anterior, la penetración se puede también realizar mediante un pequeño
baño auxiliar de unos 400 cm³, de fondo plano y suficiente profundidad, el cual se
deberá mantener sumergido en el baño principal hasta la realización del ensayo. La
muestra se pasa al baño pequeño, se cubre completamente con agua procedente
del baño principal, a la temperatura de ensayo y el conjunto se sitúa sobre la base
del penetrómetro.
Puede ser conveniente dotar a este baño con un tipo de soporte, así como un
sistema que proporcione un apoyo con 3 puntos de contacto al recipiente para la
muestra.
Una vez transcurridos los tiempos de inmersión prescritos en la Sección 5.1, se
aproxima la aguja del penetrómetro hasta que su punta toque justamente la
superficie de la muestra, sin que penetre, lo cual se facilita aproximando la aguja y
su imagen reflejada mediante una lámpara auxiliar, convenientemente colocada
(Nota 3). Se anota la lectura o se pone en cero el penetrómetro y se suelta
seguidamente el mecanismo que libera la aguja durante el tiempo especificado.
Finalmente, se lee y anota la distancia, expresada en décimas de milímetro, que
haya penetrado la aguja en la muestra.
Nota 3.- Se recomienda emplear una fuente luminosa mediante tubo de poly -methyl
metacrylato.
Si el recipiente con la muestra se mueve durante la penetración, se anula el
resultado. Cuando se utilice el baño pequeño auxiliar, el conjunto del recipiente y el
baño, se retornarán al baño principal hasta cuando se vaya a efectuar la penetración
siguiente. Igualmente, si la penetración no se ha realizado al cabo de 2 minutos, se
devuelve el conjunto recipiente -baño, al baño principal de agua y se opera con una
pareja distinta.
Se realizarán al menos tres penetraciones en cada recipiente, sobre diferentes
puntos de la superficie separados, como mínimo, 10 mm (3/8") entre sí y de las
paredes del recipiente. Después de cada penetración, se desmonta y saca la aguja
y se limpia cuidadosamente con un trapo limpio y seco. Cuando las penetraciones
obtenidas sean más profundas de 200, se usarán al menos tres agujas, dejándolas
en la muestra hasta que las tres determinaciones se hayan completado.
Los aparatos y el procedimiento descrito anteriormente son de aplicación general
para materiales con penetraciones hasta de 350. El método, sin embargo, puede
ser utilizado para determinaciones de penetración de 500, utilizando moldes y
agujas especiales. El recipiente para la muestra debe tener, al menos, 60 mm de
profundidad. El volumen total del material en el recipiente no deberá exceder de 125
ml para permitir las variaciones propias de la muestra, por cambio de temperatura.
La aguja que se emplee deberá cumplir con los requisitos de calidad, dimensiones
y masa exigidos en la Sección 4.2., con excepción de su longitud libre, que será
como mínimo de 50 a 55 mm (1.97 a 2.17”).
Se puede obtener un valor aproximado de la penetración de estos materiales,
utilizando el recipiente convencional de 70 mm de diámetro, la aguja normalizada
descrita en la Sección 4.2 y una carga móvil total de 50 g. La penetración buscada
se calcula, entonces, multiplicando el valor obtenido en estas condiciones por √2, o
sea:
Penetración (100 g) + Penetración (50 g)= 1.414
En estos casos, el resultado se debe expresar como aproximado, indicando el
procedimiento de obtención.

RESULTADOS
El resultado del ensayo será el promedio de tres penetraciones cuyos valores no
difieran en más de las siguientes cantidades:
Si se excede la tolerancia anterior, se repite el ensayo utilizando el segundo molde
con muestra previamente preparada. Si se excediera de nuevo la correspondiente
tolerancia, se anulan los resultados obtenidos y se procederá a la realización de un
nuevo ensayo.

PRECISIÓN Y TOLERANCIAS
Para juzgar la aceptabilidad de los resultados para ensayos a 25° C, se seguirán los
siguientes criterios (95% de probabilidad):
Repetibilidad – Los ensayos por duplicado por un mismo operador y equipo en
tiempos diferentes y sobre una misma muestra, se considerarán dudosos si difieren
en más de las siguientes cantidades (ensayos a 25° C (77° F)):
 DESTILACIÒN DE PAVIMENTOS

CONTENIDO:
Este Manual describe el procedimiento para determinar por el método de
destilación, el residuo asfáltico y el contenido de disolvente, en los asfaltos
rebajados de fraguado rápido y de fraguado medio a que se refiere la Norma Calidad
de Materiales Asfálticos, en muestras tomadas conforme al Manual , Muestreo de
Materiales Asfálticos.
OBJETIVO DE LA PRUEBA:
Esta prueba consiste esencialmente en efectuar la destilación de una muestra de
asfalto rebajado, hasta una temperatura máxima de 3600C, para separar el residuo
asfáltico del disolvente. En el residuo asfáltico se realizan otras pruebas que ayudan
a identificar el tipo de asfalto rebajado.

REFERENCIAS:
Este Manual se complementa con la Norma N.CMT-4-05-001, Calidad de Materiales
Asfálticos, así como con los Manuales M-MMP405-001, Muestreo de Materiales
Asfálticos y M.MMP405-029,Densidad de Materiales Asfálticos.

EQUIPO Y MATERIALES:
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación,
calibrado, limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear
serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de Su caducidad.
MATRAZ
De vidrio, para destilación, de 500 cm3 de capacidad, con salida lateral de la forma
y dimensiones que se indican en la Figura 1 de este Manual y provisto de un tapón
de corcho con una perforación paralela a Su eje vertical para insertar el termómetro.
CAMISA
Para el matraz de destilación, de fierro galvanizado, recubierta con una capa de
asbesto de 3 mm de espesor, provista de ventanas protegidas con mica y de una
tapa formada por dos secciones de asbesto o de lámina de fierro galvanizado
recubierta con asbesto, como se muestra en la Figura 2 de este Manual. 0.2.
CONDENSADOR
De vidrio, de tubo recto, provisto de camisa, de 250 mm de longitud, como mínimo,
para refrigeración por agua, del tipo que se muestra en la Figura 3 de este Manual.
EXTENSIÓN DE VIDRIO
Con pared de 1 mm de grueso y refuerzo en la sección de entrada, que forme un
ángulo de 1050 aproximadamente entre sus ramas de entrada y de salida; sus
diámetros interiores de entrada y salida, serán aproximadamente de 18 mm y de 5
mm, respectivamente.
PROBETA
De 100 cm: de capacidad, graduada cada cm3. Su altura estará comprendida entre
24,8 y 26,0 cm 0 bien, en caso de que el volumen total del destilado sea pequeño,
podrán utilizarse probetas graduadas de menor capacidad con divisiones cada 0,1
cm3. La base será 10 suficientemente pesada para que no flote al sumergirla en el
baño de agua.
BAÑO DE AGUA
Con paredes transparentes y temperatura controlable de 20 a 1000C, con
aproximación de 20C.

TERMÓMETRO
De inmersión total, con rango de -2 a 4000C y aproximación de 10C.
VASOS
De aluminio, de 1 L de capacidad.
CÁPSULAS
Metálicas, de 76 mm de diámetro por 54 mm de altura, aproximadamente.
SOPORTES
Dos soportes, de barra vertical con base.
PINZAS
Para refrigerante.
ANILLO
Metálico, con adaptación para sujetarse al soporte vertical.
MALLA No20
Dos rectángulos de malla metálica de 850 pm de abertura, de 20 cm por lado.
PAPEL
Secante.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
De la muestra de asfalto rebajado, obtenida según se establece en el Manual
Muestreo de Materiales Asfálticos, se toma una porción de aproximadamente 500
cm3; se homogeneiza y calienta previamente en caso de ser necesario.
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
1. Previamente al inicio de la prueba se determinan las temperaturas a las que se
harán las lecturas del volumen destilado, siendo éstas las indicadas en la Tabla 1
de este Manual, de acuerdo con la altura sobre el nivel del mar del lugar donde se
realiza la prueba, o bien, si se conoce la altura barométrica prevaleciente en dicho
lugar, se corregirán las temperaturas correspondientes al nivel del mar indicadas en
dicha Tabla, restándoles los valores indicados en la Tabla 2, con aproximación de
0,50C, considerando que la presión barométrica al nivel del mar es de 760 mm Hg.
2. Se inserta en el matraz el tapón de corcho con el termómetro, para ajustarlos de
manera que el bulbo quede a 6,5 mm del fondo del matraz y que el eje de éste y del
termómetro coincidan, quedando ambos en posición vertical.

3. Se retira el tapón de corcho con el termómetro ajustado y de la porción

mencionada en la Cláusula E. de este Manual, se vierte en el matraz de destilación
la cantidad de producto correspondiente a un volumen de 200 cm3 midiéndola en
masa calculada a partir de la densidad del material asfáltico a una temperatura de
15,50C, Obtenida a su vez, como se indica en el Manual M.MMP-4-05-029,
Densidad de Materiales Asfálticos. La masa se registra como mi.
4. Se monta el equipo como sigue y según se muestra en la Figura 3 de este Manual:
 4.1 Se colocan el matraz de destilación con la muestra de prueba y la camisa,
sobre las dos mallas metálicas, las que a su vez estarán una sobre otra y apoyadas
en un anillo metálico
sujeto a un soporte. Se instala el condensador y se le acopla el matraz utilizando
una junta de corcho que ajuste perfectamente y se conectan al refrigerante las
mangueras de entrada y salida del agua.
4.2 La extensión de vidrio que conduce el destilado a la probeta graduada se
conecta al extremo de la salida del condensador y se inserta en un papel secante
que tenga una perforación de la forma y dimensiones adecuadas para que ajuste
en dicha extensión. Si la temperatura ambiente del local en donde se efectúa la
prueba no es de 15,5 2,50C, se coloca la probeta en el baño a dicha temperatura,
manteniéndola en posición sumergida hasta la marca de 100 cm3.
5. Se hace circular agua fría en el condensador y se aplica calor al matraz, de
manera que la primera gota de destilado caiga del extremo del tubo del condensador
en un lapso de 5 a 15 min después de iniciada la aplicación de calor y se registra la
temperatura a la que esto ocurra con aproximación de 0,50C.
6. Se continúa la destilación de tal forma que escurran por el extremo de la extensión
de vidrio de 50 a 70 gotas de destilado por min, hasta 2600C y de 20 a 70 gotas por
min entre 260 y 3160C. El lapso de destilación entre las temperaturas de 316 y
3600C, no excederá de IO min. Hay que hacer notar que estas temperaturas son
las nominales, las que en Su caso se habrán corregido de acuerdo con Io descrito
en la Fracción F. 1. de este Manual.

7. Si durante la destilación se produce espuma en la muestra, se disminuye el calor

para evitar que dicha espuma alcance la entrada del tubo del matraz y enseguida
se vuelve a incrementar el calor para obtener la velocidad de destilación antes
indicada; en el caso de que persista la espuma, se regulariza la destilación
aplicando calor lateralmente en vez de hacerlo en el fondo del matraz.
8. Se registra con aproximación de 0,5 cm a la cantidad de destilado obtenida a
cada una de las temperaturas correspondientes a las nominales de 190, 225, 260,
316 y 3600C o las corregidas, si es el caso. Para efectuar la lectura correspondiente
a la temperatura nominal de 3600C, se deja que todo el destilado que se encuentra
en el condensador escurra a la probeta y se registra dicha lectura, así como la
cantidad de agua que se haya destilado, la cual, por Su mayor densidad, se separa
de los disolventes y se deposita en la parte inferior de la probeta.
Si se van a efectuar pruebas en el residuo de la destilación, tan pronto se alcance
la máxima temperatura de esta prueba se retira la fuente de calor, se remueve el
tapón del matraz y se desconecta el condensador, para vaciar inmediatamente el
residuo en una cápsula metálica, colocada sobre su tapa para evitar un enfriamiento
rápido en el fondo. El tiempo que transcurra desde que se retira la fuente de calor,
hasta que se comience a vaciar el residuo no será mayor de 10 s; durante esta
operación el tubo de salida del matraz se mantendrá en posición sensiblemente
horizontal, para impedir que regresen al residuo los disolventes condensados que
se encuentren en dicho tubo y tan pronto como deje de vaporizar el material en la
cápsula, se agita Su contenido para homogeneizarlo y tomar de ella, a la
temperatura indicada según la prueba de que se trate, las cantidades de residuo
asfáltico que se requieran.
CÁLCULOS Y RESULTADOS:
Se Obtiene el contenido de cemento asfáltico mediante la siguiente expresión:
Se calculan, con aproximación a la unidad, los volúmenes destilados a las
temperaturas correspondientes a las nominales de 190, 225, 260 y 3160C 0 a las
corregidas, si es el caso, utilizando las siguientes fórmulas:

Las pruebas efectuadas a muestras de un misino producto, por el mismo operador

y con el mismo equipo, se consideran aceptables si las diferencias en Sus lecturas
de destilado respectivas no son mayores de 2 cm, es decir, del 1% del volumen total
de la muestra original.
Las pruebas efectuadas a muestras de un mismo producto, por operadores
diferentes y en laboratorios distintos, se consideran aceptables si las diferencias en
sus lecturas de destilado respectivas no son mayores de 4 cm3, es decir, del 2%
del volumen total de la muestra original.
PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes
precauciones:
Verificar que el equipo se encuentre limpio antes de iniciar la prueba.
Ajustar perfectamente todas las conexiones para evitar fugas.
Mantener la corriente de agua en el condensador con el gasto y temperatura
adecuados para garantizar la condensación de los vapores del destilado.
Realizar la prueba en un local libre de corrientes de aire que pudieran afectarla.

DUCTILIDAD DE LOS MATERIALES ASFALTICOS

1. OBJETO
1.1 Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para la determinación
de la ductilidad de los materiales asfálticos, de consistencia sólida y semisólida.
1.2 El procedimiento consiste en someter una probeta del material asfáltico a un
ensayo de tracción, en condiciones determinadas de velocidad y temperatura, en
un baño de agua de igual densidad, definiéndose la ductilidad como la distancia
máxima en cm que se estira la probeta hasta el instante de la rotura.
1.3 Normalmente, el ensayo se realiza con una velocidad de tracción de 50 ± 2.5
mm por minuto y la temperatura de 25 ± 0.5°C (77 ± 1.0°F); aunque se puede
realizar en otras condiciones de temperatura, debiendo concretarse en este caso la
velocidad correspondiente.

1.4 Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se deben
tomar para la manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni establece
pautas al respecto para el desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y
seguridad industrial. Es responsabilidad del usuario, establecer las normas
apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e integridad física, que se
puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y determinar las
limitaciones que regulen su uso.
2. EQUIPO Y MATERIALES
2.1 Moldes – Los moldes para fabricar las probetas serán de bronce o zinc, con la
forma y dimensiones de la Figura No.1. A las partes b y b' se las denomina "pinzas"
y a las a y a' "piezas laterales". Un molde correctamente montado, proporcionará
probetas para ensayo con las siguientes dimensiones:
Distancia entre centros 112.5 ± 1.0 mm
Longitud total 75.0 ± 0.5 mm
Distancia entre pinzas 30.0 ± 0.3 mm
Borde de la pinza 7 ± 0.2 mm
Radio de la pinza 16 ± 0.25 mm
Ancho de boca de las pinzas 20.0 ± 0.2 mm
Ancho de la sección mínima (equidistante entre pinzas) 10.0 ± 0.1 mm
Distancia entre centros de radio 42 ± 0.1 mm
Diámetro del orificio de la pinza 6.6 ± 0.1 mm
Espesor uniforme 10.0 ± 0.1 mm
2.2 Placa – Para el llenado de los moldes, se dispondrá de una placa de bronce
plana, provista de un tornillo lateral de sujeción y con la forma y dimensiones que
se detallan en la Figura 1.
2.3 Baño de agua – Un baño de agua que pueda mantener la temperatura de ensayo
con una variación máxima de 0.1° C (0.2° F). Su volumen de agua no será inferior
a 10 litros y estará equipado con una placa perforada para la colocación de las
probetas, situada a una distancia mínima de 50 mm del fondo y 100 mm de la
superficie. El agua del baño debe estar libre de sustancias aceitosas y orgánicas

2.4 Ductilómetro – El aparato para el ensayo de tracción se denomina ductilómetro

(Ver Figura No.1) y, en esencia, consta de un tanque de agua en el que se
sumergen las probetas, provisto de un mecanismo de arrastre que no produzca
vibraciones, capaz de separar a la velocidad especificada un extremo de la probeta
del otro, que permanece fijo. La tolerancia máxima admitida en la velocidad
especificada será del 5%.
2.5 Termómetros – Para su empleo durante la inmersión en el baño de agua, se
empleará un termómetro de inmersión total con las siguientes características:
Referencia ASTM 63C
Escala -8°C a 32°C
Graduación 0.1°C
Longitud Total 379 ± 5 mm
Error Máximo 0.1°C
Si la ductilidad se realiza a 25°C (77°F), se puede utilizar el termómetro con
referencia ASTM D 5 utilizado en el ensayo de penetración.
3. PROCEDIMIENTO
3.1 Preparación de las probetas – Para evitar la adherencia del material a la placa
y partes interiores del molde, se cubren éstas con una ligera película de una mezcla
de partes iguales de glicerina y dextrina, talco o Kaolin (Ver Nota 1), montándose a
continuación el molde como se indica en la Figura 1, sujetándolo sobre la placa
mediante el tornillo lateral. La placa con el molde se colocan sobre una superficie
horizontal, debiendo comprobarse que todas las piezas del molde se apoyen
completamente sobre la placa.

A: Distancia entre los centros: 111.5 a 113.5 mm.

B: Largo total de la briqueta: 74.5 a 75.5 mm.
C: Distancia entre clips: 29.7 a 30.3 mm.
D: Borde del clip: 6.8 a 7.2 mm.
E: Radio del clip: 15.75 a 16.25 mm.
F: Ancho mínimo de la sección transversal: 9.9 a 10.1 mm.
G: Ancho de la boca del clip: 19.8 a 20.2 mm.
H: Distancia entre los centros de radio: 42.9 a 43.1 mm.
I: Diámetro del orificio del clip: 6.5 a 6.7 mm.
J : Espesor: 9.9 a 10.1 mm

Figura 1. Molde y placa para ductilímetro

El material asfáltico se calienta cuidadosamente, agitándolo en cuanto su
consistencia lo permita para prevenir los sobrecalentamientos locales, hasta que
esté lo suficientemente fluido para verterlo. Se pasa entonces a través del tamiz de
297 µm (No.50), se homogeniza completamente y se procede al llenado de los
moldes.
El llenado en los moldes se hará con cuidado, procurando no distorsionar el
correcto montaje de sus piezas, vertiendo el material en forma de chorro fino en un
recorrido alternativo de extremo a extremo, hasta que se llene completamente y con
un ligero exceso, evitando la inclusión de burbujas de aire.
La probeta, dentro del molde y protegida del polvo, se deja enfriar a temperatura
ambiente durante 30 a 40 minutos, sumergiéndola, a continuación, en el baño de
agua a la temperatura de ensayo durante otros 30 minutos. Seguidamente se quita
el exceso de material del molde con una espátula recta caliente, hasta dejar la
probeta perfectamente enrasada.
El conjunto de la placa, molde y probeta se introduce de nuevo en el baño de agua,
manteniéndolo a la temperatura de ensayo con una variación máxima de 0.1° C
(0.2° F), durante un tiempo comprendido entre 85 y 95 minutos. A continuación, se
retira la placa del molde, se quitan las piezas laterales y se da comienzo al ensayo.
Nota 1.- En algunas normas se sigue recomendando, para evitar la adherencia del
material, el empleo de la amalgama de mercurio. Puede consultarse con este fin la
norma ASTM D 113-85, que incluye, además, una detallada relación de las
precauciones que hay que tomar en el manejo y utilización de estos productos.
3.2 Ejecución del ensayo – La probeta se monta en el ductilómetro, introduciendo
cada pareja de clavijas de los sistemas fijo y móvil en los correspondientes orificios
de cada pinza, poniendo a continuación en marcha el mecanismo de arrastre del
ensayo a la velocidad especificada hasta que se produzca la rotura, se mide la
distancia que se hayan separado ambas pinzas hasta este instante en cm .
Durante la realización del ensayo la probeta, al irse estirando, deberá permanecer
en todo momento sumergida en el agua del ductilómetro, sin aproximarse a la
superficie o al fondo una distancia menor de 25 mm. La temperatura del agua será
la normalizada, con una tolerancia de ± 0.5° C (± 1° F).
En un ensayo normal, el material asfáltico entre las pinzas se va paulatinamente
estirando hasta formar un hilo, produciéndose la rotura en un punto en el que el hilo
no tiene apenas sección transversal. Si durante el ensayo, el material bituminoso
al estirarse tiene tendencia a subir hasta la superficie del agua o tocar la placa de
fondo del ductilómetro, se deberá ajustar la densidad relativa del agua a la del
material ensayado, añadiendo alcohol metílico o cloruro de sodio según el caso,
hasta conseguir que el hilo quede lo más recto posible, sin elevarse o descender.
4. RESULTADOS
4.1 La distancia en cm que se han separado las pinzas desde su posición inicial
hasta que se produce la rotura en un ensayo normal, es del valor de la ductilidad de
una probeta.
4.2 Se ensayarán tres probetas por muestra, y el valor medio obtenido en un ensayo
normal se expresará como el resultado de la ductilidad, especificando las
condiciones de velocidad y temperatura a las que se haya realizado el ensayo.
4.3 Si no se puede conseguir que un ensayo se desarrolle en las condiciones
normales anteriores, se informará que la ductilidad no se puede realizar en esas
condiciones.
5. PRECISIÓN
Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados del ensayo de ductilidad
a 25° C (77° F) se indican en la Figura 2, en la que se representa gráficamente para
cada ductilidad los valores de la desviación típica (1s) y la diferencia aceptable entre
dos resultados (D2s), para la repetibilidad (un solo operador y laboratorio) y la
reproducibilidad (diferentes operadores y laboratorios).
No hay suficiente número de datos para poder establecer correctamente la
precisión del ensayo a 15,6° C. Sin embargo, del análisis de resultados entre 13
laboratorios sobre una muestra con 45 cm de ductilidad, la precisión obtenida para
la reproducibilidad ha sido de 23 cm.
Nota 2.- Los criterios de precisión están tomados de la norma ASTM D 113.

6. NORMAS DE REFERENCIA
ASTM D 113
AASHTO T 51
NLT 126

Figura 2. Precisión en los datos

 PRUEBA DE VISCOSIDAD
OBJETIVO:
Esta prueba Permite Conocer la consistencia de los materiales asfalticos mediante
sus características de flujos a una temperatura a 135° C para los cementos de 25°
y 50 ° para las emulsiones y de 50 a 60° para los asfaltos rebajados, pudiéndose de
los materiales asfalticos y terminar sus viscosidades apropiadas para su utilización.
La prueba consiste en determinar el tiempo que tarda en pasar 60 cm3 del material
a probar a través de un orificio Furol, instalado en un tubo d viscosidad Saybolt, bajo
condiciones de carga y temperaturas prestablecidas
EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de la prueba ha de estar en condiciones óptimas para
su uso, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos los materiales a
emplear deben ser de primera calidad y de reciente adquisición.
VISCOSIMETRO SAYBOLT-FUROL
Integrado por:
METODOS DE MUESTREO Y PRUEBA DE MATERIALES
• Un tubo de viscosidad Saybolt y Boquilla con orificio Furol, ambos de metal
resistentes a la corrosión, con la forma y dimensiones indicadas en la siguiente
Figura 1 . El tubo estará provisto con una tuerca en su parte inferior para fijarlo en
posición vertical en el recipiente de baño y con un tapón de corcho u otro dispositivo
similar que impida el flujo de la materia asfaltico, que tenga un cordón o cadena
para facilitar su remoción.
• Una tapa metálica para el tubo de viscosidad, que consiste en una placa
circular biselada, con diámetro inferior de aproximadamente 56 mm u 7 mm de
espesor, con un orificio en el centro con diámetro ligeramente mayor que el del
termómetro.
• Un baño de aceite acondicionado para mantener el nivel del líquido en su
interior 6 mm arriba del borde de derrame del tubo de viscosidad, y adaptado para
sujetar dicho tubo en posición vertical. Está equipado con un agitador, ¡un sistema
de control de temperatura con capacidad hasta de 235° C con Aproximación de 0,2!
Y una fuente de calor alejada por lo menos 3 cm del tubo de viscosidad.
MATRIZ DE VIDRIO
De la forma y demisiones indicadas en la Figura 2, con capacidad de 60 – 0,05 cm3,
aforado a la temperatura de 20 °C, con la marca de aforo en el cuello.

EQUIPO PARA FILTRADO

Se requiere de un embudo de la forma y dimensiones indicadas en la Figura 3, de
metal resistente a la corrosión y previsto de una malla N° 20 (850 um de abertura)
cuando se prueben cementos asfálticos o N° 100 (150 um de abertura) para asfaltos
rebajados, Fijada al embudo mediante un sujetador. Cuando se trate de emulsiones
asfálticas, únicamente se requiere una malla N°20 (850 um de abertura) o tela de
alambre con la misma abertura montada en un marco.

TERMÓMETROS
Según el tipo de materia por probar se requiere los siguientes termómetros:
• Cuando se prueben cementos asfálticos, un termómetro de inmersión total,
con rango de 95 a 155° C y aproximación de 0,2°C
• Cuando se prueben emulsiones asfálticas, dos termómetros de inmersión
total, uno con rango de 15 a 30° C y otro de 45 a 65° C, Ambos con aproximación
de 0,1°C.
• Cuando se prueben asfaltos rebajados, un termómetro de inmersión parcial,
con rango de -7 a 110° C u aproximación de 0,5°C.
PARRILLA ELÉCTRICA
De aproximadamente 20 cm de Diámetro, con capacidad de 1200 w , provista de
control termostático.
CRONÓMETRO
Con aproximación de 1 s
VASO DE PRESIPITADO
Para realizar las pruebas en emulsiones asfálticas, además de lo ya mencionado,
se requiere de un vaso de precipitado, de vidrio refractario y 400 cm3 de capacidad.
LIQUIDO PARA LLENAR EL BAÑO
Cuando se efectúen pruebas en cemento asfálticos a temperaturas entre 120 y 150°
C, el líquido para llenar el baño será de grado 40 (SAE)o, si las temperaturas son
superiores, aceite con viscosidad Saybol-Furol de 17,5 a 18,5 a 99°C y punto de
inflación en copa abierta de Cleveland 357°C. Cuando se prueben emulsiones
asfálticas o asfaltos rebajados, en el baño se llenará con agua en lugar de aceite.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de material asfáltico, obtenida según se establece en
el Manual M-MMP.4.05.001 Muestreo de Materiales Asfálticos, se hace de la
siguiente manera:
DE CEMENTOS ASFÁLTICOS
Se Colocan 450 g de la muestra de cemento asfáltico en un recipiente y para
fluidificarla se clienta hasta alcanzar una temperatura superior en 15° C a la de
prueba, agitándola de vez en cuanto, excepto durante los últimos 30 C° de
Calentamiento, Cuando el agitado será continuo. El tiempo de calentamiento no
será de 2 h y la muestra solamente se debe calentar una vez.
EMULSIONES ASFÁLTICAS
Se colocan 150 g de la muestra de asfalto rebajado en un recipiente y se calienta
hasta alcanzar una temperatura superior en 2°C a la de prueba, agitándola
continuamente para uniformar la temperatura y evitar sobrecalentamientos locales
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
1.- EN CEMENTO ASFÁLTICOS O ASFALTOS REBAJADOS
Para realizar l aprueba en cemento asfalticos o asfaltos rebajados, se produce de
la siguiente manera:
• 0.01.- Se llena el baño del viscosímetro con el aceite adecuado para la
temperatura a la cual se efectuará la prueba o con agua si se trata de un asfalto
rebajado.
• 0.02.- Se limpiará el tubo de viscosidad con Xilol ó petróleo diáfano y se seca
permanentemente antes de utilizarlo. Para facilitar la limpieza, después de cada
prueba el tubo de viscosidad se llena con aceite, de vacía y enseguida se limpia con
Xilol.
• 0.03.- Una vez limpiado el tubo de viscosidad, sele inserta el tapón de corcho
e su parte inferior de manera que penetre de 6 a 9 mm, cuidando que ajuste
herméticamente para evitar pérdidas de la muestra de prueba

• 0.04.- Se ajunta el baño del viscosímetro a una temperatura ligeramente

inferior a la seleccionada para la prueba; se entibian y secan el tubo de viscosidad
y el embudo con la malla N° 20 cuando se trate de cemento asfaltico o N° 100 para
asfalto rebajado. A continuación, se vierte el tubo de viscosidad la muestra
preparada, filtrándola a través de la malla, hasta que se derrame en la cazoleta; se
coloca la tapa y se inserte a el termómetro a través del orifico central de la misma.
• 0.05.- Se agita la muestra continuamente con el termómetro, dándole a este
movimiento circular y evitando movimientos verticales que puedan provocar la
formación de burbujas, teniendo cuidado de no golpear el fondo del tubo de
viscosidad para no presionar el asfalto a través del orificio de la boquilla; se ajusta
la temperatura del baño hasta que la muestra alcance la temperatura de prueba y
se establezca el equilibrio térmico.
• 0.06.- Cuando la temperatura de la muestra pertenezca constante 1 in de
agitado continuo, con una discrepancia no mayor de 0,3°C respecto a la temperatura
de prueba, se retirará la tapa para verificar que la muestra dentro de la cazoleta no
llegue al nivel del derrame y se vuelve colocar la tapa.
• 0.07.- Inmediatamente después se coloca el matraz debajo del tubo de
viscosidad, se retira el tapón del corcho y simultáneamente se pone en marcha el
cronómetro, el cual se detiene en el momento en que la muestra alcance la marca
de aforo de 60 cm3 del matraz y se registra el tiempo medido. El tiempo trascurrido
desde que se inicia el llenado del tubo de viscosidad hasta que empiece el llenado
del matraz no debe ser mayor de 15 min.
EMULSIONES ASFALTICAS
Para realizar la prueba en emulsiones asfálticas se procede de la siguiente manera:
• Se llena el baño del viscosímetro con agua.
• Se limpia el tubo de viscosidad con xilol o petróleo diáfano y se seca
permanentemente ande de utilizarlo. Para facilita eta limpieza, Después de cada
prueba el tubo de viscosidad se llena con aceite, se vacía y enseguida se limpia con
xilol.
• Una vez limpiado el tubo de viscosidad, se le inserta el tapón de corcho en la
parte inferior, de manera que penetre de 6 a 9 mm, cuidando que ajuste
herméticamente para evitar pérdidas de la muestra de prueba.
• Dependiendo de la temperatura a la que se realice la prueba, se calienta el
baño del viscosímetro y la muestra de la emulsión asfáltica como se indica a
continuación.
PARA PRUEBA A 25°C
Se ajusta el baño a una temperatura de 25°c. A continuación, se coloca en
este, durante 30 min, el vaso de precipitación que contiene la muestra de emulsión
asfáltica de madera que su fondo quede abajo del nivel del agua aproximadamente
5 cm y se agita periódicamente su contenido, con movimientos circulares de
termómetro a razón de aproximadamente 60 revoluciones por minuto, evitando la
formación de burbujas. Trascurrido el lapso mencionado se produce como se indica
en el inciso F5
PARA PRUEBA A 50°C
Se ajusta el baño a una temperatura de 60 +3°C . A continuación se colocara
en este , el vaso de precipitado que contiene la muestra de emulsión asfáltica de
manera que su fondo quede abajo del nivel del agua aproximadamente 5 cm y se
agita periódicamente su contenido , con movimientos circulares de termómetro a
razón de aproximadamente 60 revoluciones por minuto, evitando la formación de
burbujas .En las condiciones mencionadas se mantiene la muestra hasta que
alcance una temperatura de 51,4 + 0,3°C y se procede como se indica en el inciso
siguiente
• Se vierte en el tubo de viscosidad la muestra de emulsión asfáltica calentada
como se indica en la fig 2, filtrándola a través de la malla N° 20 o la tela de alambre,
previamente entibiada y seca, hasta que la emulsión asfáltica se derrame en la
cazoleta; se coloca la tapa y se inserta el termómetro a través del orificio central de
la misma.

• Se agita la muestra continuamente con termómetro, dándole a este un

movimiento circular y evitando movimientos verticales que pudieran provocar la
formación de burbujas, teniendo cuidado de no golpear el fondo del tubo de
viscosidad para no presionar la emulsión a través del orificio de la boquilla; se ajusta
la temperatura del baño hasta que la muestra alcance la temperatura de prueba y
se establezca el equilibrio térmico.
• Cuando la temperatura de la muestra permanezca constante durante 1 min
de agitado continuo, con una discrepancia no mayor de 0,1°C respecto a la
temperatura de prueba, se retira la tapa para verificar que la muestra dentro de la
cazoleta no llegue al nivel derrame y se vuelve a colocar la tapa.
• Inmediatamente después se coloca el matraz debajo del tubo de viscosidad,
se retira el tapón de corcho y simultáneamente se pone en marcha el cronometro,
el cual se detiene en el momento en que la muestra alcance la marca de aforo de
60 cm3 de matraz y se registra el tiempo medido. El lapso desde que se inicia el
llenado del tubo de viscosidad hasta que empiece el llenado de matraz no debe ser
mayor de 15 min.
CALCULOS Y RESULTADOS
Se reposta como viscosidad Saybolt-Forol de la muestra, el tiempo en segundos
que tarda en llenarse el matraz con el material asfaltico hasta la marca de aforo,
indicando también la temperatura de prueba.
PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes
precauciones.
Realizar la prueba en lugares en que no se produzca Corrientes de aire ni
cambios bruscos de temperaturas.
Que durante el llenado del matraz, el asfalto escurra por la pared de su cuello, para
evitar la formación de espuma o burbujas de aire.
Que las paredes inferiores del baño y del tubo de viscosidad no tengan carbón u
otras impurezas, verificándolo periódicamente.

N·CMT·4·04/17
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 04. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene los requisitos de calidad de los materiales pétreos que se
utilicen en la elaboración de mezclas asfálticas.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
Son materiales naturales cien (100) por ciento producto de trituración, cribados
y en su caso lavados, que aglutinados con un material asfáltico se emplean en
la elaboración de las mezclas asfálticas a que se refiere la Norma N·CMT·4·05·003,
Calidad de Mezclas Asfálticas para Carreteras.
Según el tipo de mezcla en el que se vayan a utilizar, los materiales pétreos
se clasifican como se indica a continuación y se detalla en las Cláusulas D. a H. de
esta Norma.
• Materiales pétreos para mezclas asfálticas de granulometría densa;
• Materiales pétreos para mezclas asfálticas de granulometría abierta;
• Materiales pétreos para mezclas asfálticas de granulometría discontinua, tipo
SMA;
• Materiales pétreos para mezclas asfálticas de granulometría discontinua,
tipo CASAA;
• Materiales pétreos para micro aglomerados;
• Materiales pétreos para capas de rodadura por el sistema de riegos.
C. REFERENCIAS
Son referencia de esta Norma, las normas AASHTO T 304-11 (2015), Standard
Method of Test for Uncompacted Void Content of Fine Aggregate, publicada por la
American Association of State and Highway Transportation Officials, en EUA, en el
año de 2011 y ASTM D6928, Standard Test Method for Resistance of Coarse
Aggregate to Degradation by Abrasion in the Micro-Deval Apparatus, publicada por
ASTM International, en EUA, en el año de 2010, así como el procedimiento de
prueba Tex-438-A, Accelerated Polish Test for Coarse Aggregate, publicado por el
Texas Department Transportation, en EUA, en el año de 1999.
D. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS
ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA DENSA
El material pétreo que se utilice en la elaboración de mezclas asfálticas de
granulometría densa, en caliente o en frío, en función de su tamaño nominal y de la
intensidad del tránsito esperado en términos del número de ejes equivalentes (ΣL)
de ocho coma dos (8,2) toneladas, acumulados durante el periodo de servicio del
pavimento en el carril de diseño, que en ningún caso será menor de diez (10) años,
cumplirá con lo que se indica a continuación:
D.1. Cuando el tránsito esperado (ΣL) sea igual a un (1) millón de ejes equivalentes
o menor, el material pétreo, según su tamaño nominal, cumplirá con las
características granulométricas que se establecen en la Tabla 1 y con los requisitos
de calidad que se indican en la Tabla 2 de esta Norma.
 TABLA 1.- Requisitos de granulometría del material pétreo para mezclas
asfálticas de granulometría densa.

[1] El tamaño nominal de un material pétreo es la abertura de la malla con la que se designa el material que
cumpla con una determinada granulometría.

D.2. Si el tránsito esperado (ΣL) es mayor de un (1) millón de ejes equivalentes y

hasta treinta (30) millones de ejes equivalentes, el material pétreo según su tamaño
nominal, cumplirá con las características granulométricas que se establecen en la
Tabla 1 y con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 3 de esta Norma.
D.3. Si el tránsito esperado (ΣL) es mayor de treinta (30) millones de ejes
equivalentes, el material pétreo, según su tamaño nominal, cumplirá con las
características granulométricas que se establecen en la Tabla 1 y con los requisitos
de calidad que se indican en la Tabla 4 de esta Norma.
TABLA 2.- Requisitos de calidad del material pétreo para mezclas asfálticas
de granulometría densa cuando ΣL ≤106
[1] El material será 100% producto de trituración de roca sana.
[2] Será suficiente que el intemperismo acelerado cumpla con una de las dos condiciones: en sulfato de sodio
o en sulfato de magnesio.

TABLA 3.- Requisitos de calidad del material pétreo para mezclas asfálticas
de granulometría densa cuando 1x106<ΣL≤30x106

[1] El material será 100% producto de trituración de roca sana.

[2] Será suficiente que el intemperismo acelerado cumpla con una de las dos condiciones: en sulfato de sodio
o en sulfato de magnesio.
E. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS
ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA ABIERTA
El material pétreo que se emplee en la elaboración de mezclas asfálticas de
granulometría abierta, generalmente en caliente, cumplirá con las características
granulométricas que se establecen en la Tabla 5, así como con los requisitos de
calidad que se indican en la Tabla 6 de esta Norma.
TABLA 4.- Requisitos de calidad del material pétreo para mezclas asfálticas de
granulometría densa cuando ΣL > 30x106

[1] El material será 100% producto de trituración de roca sana.

[2] Será suficiente que el intemperismo acelerado cumpla con una de las dos condiciones: en sulfato de sodio
o en sulfato de magnesio.

TABLA 5.- Requisitos de granulometría del material pétreo para mezclas

asfálticas de granulometría abierta
 TABLA 6.- Requisitos de calidad del material pétreo para mezclas asfálticas
de granulometría abierta, granulometría discontinua, tipo SMA y
granulometría discontinua, tipo CASAA

[1] El material será 100% producto de trituración de roca sana

[2] Será suficiente que el intemperismo acelerado cumpla con una de las dos condiciones: en sulfato de sodio
o en sulfato de magnesio.

F. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS

ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA DISCONTINUA, TIPO SMA
El material pétreo que se emplee en la elaboración de mezclas asfálticas de
granulometría discontinua, tipo SMA, en caliente, cumplirá con las características
granulométricas que se establecen en la Tabla 7, en función de su tamaño nominal,
así como los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 6 de esta Norma.
TABLA 7.- Requisitos de granulometría del material pétreo para mezclas
asfálticas de granulometría discontinua, tipo SMA.

G. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS

ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA DISCONTINUA,TIPO CASAA
El material pétreo que se emplee en la elaboración de mezclas asfálticas de
granulometría discontinua, tipo CASAA, en caliente, cumplirá con las características
granulométricas que se establecen en la Tabla 8, en función de su tamaño nominal,
así como los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 6 de esta Norma.
H. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA
MICROAGLOMERADOS
El material pétreo que se utilice en la elaboración de microaglomerados cumplirá
con las características granulométricas que se establecen en la Tabla 9 y con los
requisitos de calidad que se indican en la Tabla 10 de esta Norma.
TABLA 8.- Requisitos de granulometría del material pétreo para mezclas
asfálticas de granulometría discontinua, tipo CASAA
 TABLA 9.- Requisitos de granulometría del material pétreo para
microaglomerados.

[1] Para obras de menos de un millón de ejes equivalentes y para aeropuertos.

[2] Para obras de más de un millón de ejes equivalentes.

TABLA 10.- Requisitos de calidad del material pétreo para microaglomerados

[1] El material será 100% producto de trituración de roca sana.
[2] Será suficiente que el intemperismo acelerado cumpla con una de las dos condiciones: en sulfato de sodio
o en sulfato de magnesio.

I. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA CAPAS DE

RODADURA POR EL SISTEMA DE RIEGOS
El material pétreo que se utilice en la elaboración de capas de rodadura construidas
por el sistema de riegos, según su denominación, cumplirá con las características
granulométricas que se establecen en la Tabla 11, así como con los requisitos de
calidad que se indican en la Tabla 12 de esta Norma.
TABLA 11.- Requisitos de granulometría del material pétreo para capas de
rodadura por el sistema de riegos

TABLA 12.- Requisitos de calidad del material pétreo para capas de rodadura
por el sistema de riegos
[1] El material será 100% producto de trituración de roca sana.

J. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES PÉTREOS

Con el propósito de evitar la alteración de las características de los materiales
pétreos antes de su utilización en la obra, ha de tenerse cuidado en su
almacenamiento, atendiendo los siguientes aspectos:
J.1. El material pétreo, una vez tratado, se almacenará en tolvas o silos metálicos
sin orificios, con superficie interior lisa y limpia, o bien en un sitio específicamente
destinado para tal uso. Cuando en dicho sitio no se cuente con un firme,
previamente a su utilización se ejecutarán los siguientes trabajos:
• Remover la materia vegetal y limpiar la superficie.
• Conformar, nivelar y compactar la superficie dejando una sección transversal
uniforme que permita el drenaje.
• Colocar, compactar y mantenersobre el terreno, una capa de quince (15)
centímetros de espesor como mínimo, utilizando el mismo material pétreo por
almacenar, para evitar la contaminación del resto del material que se coloque
encima.
J.2. Durante el almacenamiento se evitará la circulación de vehículos sobre los
montículos de materiales, pero en caso de que esto sea estrictamente necesario,
se colocará un camino de tablas para evitar la contaminación del material pétreo.
J.3. Para evitar que lleguen a mezclarse montículos de distintos materiales pétreos,
estarán lo suficientemente alejados uno del otro o separados entre sí por paredes
colocadas con tal propósito.
J.4. Cuando el material pétreo no vaya a usarse por un periodo prolongado, se
cubrirá con lonas para protegerlo del clima.
K. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
La aceptación de los materiales pétreos por parte de la Secretaría, se hará
considerando lo siguiente:
K.1. El encargado de elaborar el estudio del banco, es el responsable de determinar,
a nivel estudio, que el material pétreo cumpla con los requisitos de calidad indicados
en esta Norma, según el tipo de material pétreo establecido en el proyecto, en
muestras obtenidas y preparadas como se establece en el Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas,
mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan
en la Cláusula C. de esta Norma.
K.2. En el caso de que el Contratista de Obra seleccione el banco, éste será el
responsable de demostrar que el material pétreo cumple con los requisitos de
calidad señalados en esta Norma, considerando lo indicado en la Fracción anterior,
para su aprobación por parte del Residente. El Contratista de Obra entregará a la
Secretaría un certificado de calidad que garantice el cumplimiento de todos los
requisitos establecidos en esta Norma, expedido por su propio laboratorio o por un
laboratorio externo aprobado por la Secretaría.
K.3. Durante el proceso de producción, con objeto de controlar la calidad del
material pétreo en la ejecución de la obra, el Contratista de Obra, por cada
doscientos cincuenta (250) metros cúbicos o fracción del material de un mismo tipo,
extraído del banco, realizará las pruebas necesarias que aseguren que cumple con
la granulometría y el equivalente de arena establecidos en esta Norma y entregará
a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se realizarán en
muestras obtenidas y preparadas como se establece en el Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas y
mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan
en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la Secretaría,
el incumplimiento de cualquiera de los requisitos mencionados en esta Fracción.
K.4. Además de lo señalado en la Fracción anterior, el Contratista de Obra, por cada
dos mil quinientos (2 500) metros cúbicos de producción del banco, realizará las
pruebas necesarias que aseguren que el material pétreo cumple con todos los
requisitos establecidos en esta Norma, según el tipo de material de que se trate y
entregará a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se
realizarán en muestras obtenidas y preparadas Muestreo de Materiales Pétreos
para Mezclas Asfálticas y mediante los procedimientos de prueba contenidos en los
Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo
por parte de la Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los requisitos
establecidos.
K.5. En cualquier momento, la Secretaría podrá verificar que el material
suministrado cumpla con cualquiera de los requisitos de calidad establecidos en
esta Norma, según el tipo de material de que se trate, siendo motivo de rechazo el
incumplimiento de cualquiera de ellos.

DENSIDAD DEL CUERPO DE INGENIEROS.

Para el obtener el % de Material Pétreo que contiene las pastillas empleadas en el
Diseño Marshall se necesita la Densidad del Material Pétreo por el Método del
Cuerpo de Ingenieros con Cemento Asfáltico AC-20 Normal, que es una densidad
del material pétreo de la granulometría de proyecto (T.M.A. = ½”) junto con el asfalto.
Preparación de la prueba.
a) Se necesita un bote de 4L de capacidad, que sea limpio de impurezas, y que
tenga un alambre o alambrón como agarradera (En dos puntos del bote) y una varilla
para poder mover el asfalto y los agregados pétreos. b) Agregados pétreos, el
material que se utilizará en el Diseño Marshall, lo que pesa una pastilla (es decir
1200 grs.), a una temperatura de 160°C +- 10°C, que ya se habían tomado en
cuenta para la prueba. c) Cubeta de 20L con agua limpia de impurezas y templada
(20 – 22°C ambiente) parcialmente llena. d) Báscula de 20 Kg de capacidad y 1 g
de sensibilidad. e) Parrilla de gas y Horno de temperatura controlable.
Procedimiento de la prueba.
A) Se calienta la muestra asfáltica (AC-20 por ejemplo) o en su caso el material que
se empleará como concreto asfáltico (así sea un polímero) que se empleará en el
Diseño Marshall a la temperatura necesaria por el mismo material (por ejemplo; el
AC-20 se necesita a una temperatura de 145°C como mínimo y el polímero a
160°C).
B) Después teniendo la muestra asfáltica a la temperatura ideal, se vierte el material
en el bote a más o menos un cuarto del bote (con la varilla en el material) y se coloca
en un lugar donde no se mueva o tenga alguna variación por 24 horas.
C) Llegando las 24 horas se toma y se pesa (Peso en aire), esto es:
P1. Peso (Bote + Cemento Asfáltico + Varilla) = 1,930.00 gramos
D) Se pesa también en agua, esto se realiza de la siguiente forma:
1.1) Se coloca la báscula en la orilla de la mesa (con o sin contrapesos según la
estabilidad del mismo), se añade un hilo (con un gancho a la báscula y otro en su
extremo) y se calibra. Se coloca la cubeta de agua en un eje vertical al de la báscula,
se nivela la cubeta (si es necesario) según la longitud del hilo (como se observa en
la Figura 1.1.).

Figura 1.1.
1.2) Después en su extremo se cuelga el Bote con la varilla y el material asfáltico
(Figura 1.1.) y se sumerge en el agua (Totalmente), así, se pesa (Peso en Agua) y
se toma la lectura:
P2. Peso (Bote + Cemento Asfáltico + Varilla) = 332.00 gramos
E) Con estopa se seca superficialmente el área de contacto con el agua para que el
bote no tenga humedad.
F) Nuevamente se calienta el Cemento Asfáltico (o polímero) a la temperatura
necesaria, y con el material pétreo que ya se tiene destinado a tal prueba se agrega
con un cono al bote, tomando en cuenta que el material pétreo ha salido del horno
totalmente seco y a una temperatura de 160°C+- 10°C, se pesa el material para
conocer su masa antes de agregarlo, teniendo:
P3. Peso del Material Pétreo Seco = 1,170.00 gramos
G) Con la varilla que desde el principio se le ha colocado al bote, se trata de sacar
lo mas que se pueda el aire (ó vacíos) atrapado, realizando con la varilla círculos y
formas como en ocho, para así también ir acomodando el material pétreo al asfalto
o polímero.
H) Ya una vez homogenizado y sin vacíos en el material, nuevamente se retira del
fuego y se coloca en un lugar donde no se mueva o tenga alguna variación por 24
horas.
I) Se vuelve a repetir los pasos C y D, y se toman los datos obtenidos como sigue:
Peso en Aire.
P4. Peso (Bote + Cemento Asfáltico + Varilla + Mat. Pétreo) = 3,110.00 grs.
Peso en Agua.
P5. Peso (Bote + Cemento Asfáltico + Varilla + Mat. Pétreo) = 1,056.00 grs.
Cálculos de la prueba.
Teniendo todos los datos necesarios (P1, P2, P3, P4 y P5) se calcula como sigue:
V1 = P2 – P3 = Vol. De Vasija + C.A. = 1,598.00
V2 = P4 – P5 = Vol. Vasija + C.A. + Mat. Pétreo = 2,054.00
VP = V2 – V1 = Vol. Mat. Pétreo = 456.00
DP = P1 / VP = Densidad del Cpo. De Ingenieros = 2.57
Donde:
C.A. = Cemento Asfáltico.
V.P. = Volumen del Pétreo.
D.P. = Densidad del Pétreo.
Por lo tanto: Densidad del Cuerpo de Ingenieros (D.C.I.) = 2.57
 Diseño de
DISEÑO MARSHALL Pavimentos
 DISEÑO DE MARSHALL
1.1 Metodología
El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue
formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas
del estado de Mississippi. El cuerpo de ingenieros de Estados Unidos, a través de
una extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y adicionó ciertos
aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un criterio de diseño de
mezclas. El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en
caliente para pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de
25 mm (1”) o menor. El método modificado se desarrolló para tamaños máximo
arriba de 38 mm (1.5”). Está pensado para diseño en laboratorio y control de campo
de mezclas asfálticas en caliente con graduación densa. Debido a que la prueba de
estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia de los resultados en términos
de estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar. El método Marshall utiliza
especímenes de prueba estándar de una altura de 64 mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de
diámetro. Se preparan mediante un procedimiento específico para calentar, mezclar
y compactar mezclas de asfalto-agregado. (ASTM D1559). Los dos aspectos
principales del método de diseño son, la densidad-análisis de vacíos y la prueba de
estabilidad y flujo de los especímenes compactados. La estabilidad del espécimen
de prueba es la máxima resistencia en N (lb) que un espécimen estándar
desarrollará a 60 º C cuando es ensayado. El valor de flujo es el movimiento total o
deformación, en unidades de 0.25 mm (1/100”) que ocurre en el espécimen entre
estar sin carga y el punto máximo de carga durante la prueba de estabilidad.
1.2 Granulometría

La metodología Marshall utiliza una gráfica semilogarítmica para definir la

granulometría permitida, en la cual en la ordenada se encuentran el porcentaje de
material que pasa cierta malla, y en la abscisa las aberturas de las mallas en mm,
graficadas en forma logarítmica. La selección de una curva granulométrica para el
diseño de una mezcla asfáltica cerrada o densa, está en función de dos parámetros:
el tamaño máximo nominal del agregado y el de las líneas de control (superior e
inferior), Las líneas de control son puntos de paso obligado para la curva
granulométrica. La Tabla 2.1 presenta los tamaños máximos nominales más
utilizados, así como sus líneas de control de acuerdo con la ASTM D3515.

1.3 Especificaciones de la metodología

La selección del contenido óptimo de asfalto depende de muchos criterios que se

discutirán en este capítulo. Un punto inicial para el diseño es escoger el porcentaje
de asfalto para el promedio de los límites de vacíos de aire, el cual es 4%. Todas
las propiedades medidas y calculadas bajo este contenido de asfalto deberán ser
evaluadas comparándolas con los criterios para el diseño de mezclas (Tabla 1.2).
Si todos los criterios se cumplen, entonces se tendrá el diseño preliminar de la
mezcla asfáltica, en caso de que un criterio no se cumpla, se necesitará hacer
ajustes, o rediseñar la mezcla.
1.4 Evaluación y ajustes de una mezcla de diseño

Cuando se desarrolla una mezcla de diseño, es frecuentemente necesario hacer

varias mezclas de prueba para encontrar una que cumpla con todos los criterios de
diseño. Cada una de las mezclas de prueba sirve como una guía para evaluar y
ajustar las pruebas siguientes. Para diseño de mezclas preliminares o exploratorias,
es aconsejable comenzar con una graduación de agregado que se acerque a la
media de los límites establecidos. Las mezclas de prueba iniciales sirven para
establecer la fórmula de trabajo y verificar que la graduación de agregado dentro de
los límites especificados puede ser reproducida en una planta mezcladora. Cuando
las mezclas de pruebas iniciales fallan con los criterios de diseño en cualquier
contenido de asfalto seleccionado, será necesario modificar o, en algunos casos,
rediseñar la mezcla. Para corregir una deficiencia, la manera más fácil de rediseñar
una mezcla es cambiar la graduación de los agregados ajustando los porcentajes
utilizados. Frecuentemente este ajuste es suficiente para cumplir con las
especificaciones. Si el ajuste de los porcentajes no es suficiente, se deberán realizar
serias consideraciones. Existen lineamientos generales para ajustar las mezclas de
prueba, aunque estas sugerencias no funcionan en todos los casos:

1.4.1 Vacíos bajos y estabilidad baja

Los vacíos pueden incrementarse en diferentes formas. Como un acercamiento

general para lograr vacíos altos en el agregado mineral (en consecuencia, proveer
de suficientes espacios, para una adecuada cantidad de asfalto y vacíos de aire), la
graduación del agregado debe ajustarse mediante la adición de más agregado
grueso o fino. Si el contenido de asfalto es más alto de lo normal y el exceso no es
necesario para remplazar el absorbido por el agregado, entonces el contenido de
asfalto deberá reducirse a fin de incrementar el porcentaje de vacíos, proveyendo
un adecuado VMA. Se deberá recordar que disminuir el porcentaje de asfalto podrá
tender a bajar la durabilidad del pavimento. Demasiada reducción en el contenido
de asfalto puede ocasionar fracturación, oxidación acelerada e incremento de la
permeabilidad. Si los ajustes anteriores no producen una mezcla estable, el
agregado tendrá que cambiarse. Es también posible mejorar la estabilidad e
incrementar el contenido de vacíos en el agregado de la mezcla, mediante el
incremento del agregado grueso o reducción de la cantidad de material que pasa la
malla No. 200. Con la incorporación de arena procesada, el contenido de vacíos
puede mejorarse sin sacrificar la estabilidad de la mezcla.

1.4.2 Vacíos bajos y estabilidad satisfactoria

Bajos contenidos de vacíos pueden eventualmente resultar en inestabilidad debido

a flujo plástico o después de que el pavimento ha sido expuesto al tránsito por un
periodo de tiempo ante la reorientación de las partículas y compactación adicional.
Por su parte, insuficientes vacíos pueden ser producto de la cantidad requerida de
asfalto para obtener una durabilidad alta en mezclas finas; sin embargo, la
estabilidad es inicialmente satisfactoria por el tránsito específico. Una degradación
de agregado pobre durante la producción de la mezcla y/o bajo la acción de tránsito
puede ocasionar subsecuentemente inestabilidad y flujo si el contenido de vacíos
de la mezcla no es suficiente. Por estas razones, mezclas con vacíos bajos tendrán
que ajustarse por uno de los métodos dados, en el inciso anterior sin importar que
la estabilidad inicial sea satisfactoria.

1.4.3 Vacíos satisfactorios y estabilidad baja.

La baja estabilidad cuando los vacíos y la graduación del agregado son

satisfactorios, puede indicar algunas deficiencias en el agregado. Se deberán tomar
consideraciones para mejorar la forma de la partícula de los agregados utilizando
material producto de trituración o incrementando el porcentaje de agregado grueso
en la mezcla o posiblemente aumentando el tamaño máximo del agregado.
Partículas de agregado con textura rugosa y superficies menos redondeadas,
presentan más estabilidad cuando se mantiene o incrementa el volumen de vacíos.
1.4.3 Vacíos altos y estabilidad satisfactoria

Altos contenidos de vacíos se asocian frecuentemente con mezclas con alta

permeabilidad; al permitir la circulación de aire y agua a través del pavimento
pueden ocasionar endurecimiento prematuro del asfalto, desprendimiento del
agregado, o posible desprendimiento del asfalto en el agregado. Aun cuando la
estabilidad es satisfactoria, se deberán realizar ajustes para reducir los vacíos.
Pequeñas reducciones se lograrán mediante la adición de polvo mineral a la mezcla.
Podría ser necesario seleccionar o combinar agregados para lograr una graduación,
la cual deberá estar cerca de la curva de máxima densidad.

1.4.4 Vacíos altos y estabilidad baja

Se deberán tomar en cuenta dos pasos para este tipo de condiciones; el primero es
ajustar el volumen de vacíos mediante los métodos discutidos en los puntos
anteriores; y en el segundo, si los ajustes no mejoran la estabilidad, deberá hacer
una consideración de la calidad de los materiales, conforme en 1.4.1 y 1.4.2.

1.5 Pruebas a las mezclas asfálticas compactadas

En el método Marshall se llevan a cabo tres tipos de pruebas para conocer tanto
sus características volumétricas como mecánicas.

1.5.1 Determinación de la gravedad específica

La prueba de gravedad específica puede desarrollarse tan pronto como el

espécimen se haya enfriado en un cuarto de temperatura. Esta prueba se desarrolla
de acuerdo con la Norma ASTM D1188, gravedad específica de mezclas asfálticas
compactadas empleando parafina; o ASTM D2726, gravedad específica de mezclas
asfálticas compactadas utilizando superficies saturadas de especímenes secos.
Para determinar cuál norma se debe utilizar, se realizarán pruebas de absorción a
la mezcla asfáltica compactada; si la absorción es mayor al 2%, se utiliza la Norma
ASTM D1188, en caso contrario, se recurre a la Norma ASTM D2726.
1.5.2 Prueba de estabilidad y flujo

Después de que la gravedad específica se ha determinado, se desarrolla la prueba

de estabilidad y flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un baño María a 60
º C ± 1 º C (140 º F ± 1.8 º F) de 30 a 40 minutos antes de la prueba. Con el equipo
de prueba listo, se removerá el espécimen de prueba del baño María y
cuidadosamente se secará la superficie. Colocándolo y centrándolo en la mordaza
inferior, se procederá a colocará la mordaza superior y se centrará completamente
en el aparato de carga. Posteriormente se aplica la carga de prueba al espécimen
a una deformación constante de 51mm (5”) por minuto, hasta que ocurra la falla.

El punto de falla está definido por la lectura de carga máxima obtenida. El número
total de Newtons (lb) requeridos para que se produzca la falla del espécimen deberá
registrarse como el valor de estabilidad Marshall. Mientras que la prueba de
estabilidad está en proceso, si no se utiliza un equipo de registro automático se
deberá mantener el medidor de flujo sobre la barra guía y cuando la carga empiece
a disminuir habrá que tomar la lectura y registrarla como el valor de flujo final. La
diferencia entre el valor de flujo final e inicial expresado en unidades de 0.25 mm
(1/100 “) será el valor del flujo Marshall.
1.5.3 Análisis de densidad y vacíos

Después de completar las pruebas de estabilidad y flujo, se realiza el análisis de

densidad y vacíos para cada serie de especímenes de prueba.

Resulta conveniente determinar la gravedad específica teórica máxima (ASTM

D2041) para al menos dos contenidos de asfalto, preferentemente aquellos que
estén cerca del contenido óptimo de asfalto. Un valor promedio de la gravedad
específica efectiva del total del agregado se calculará de estos valores. Utilizando
la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total del agregado; el
promedio de las gravedades específicas de las mezclas compactadas; la gravedad
específica del asfalto y la gravedad específica teórica máxima de la mezcla asfáltica,
se calcula el porcentaje de asfalto absorbido en peso del agregado seco, porcentaje
de vacíos (Va); porcentaje de vacíos llenados con asfalto (VFA) y el porcentaje de
vacíos en el agregado mineral (VMA).
Base
Capa de materiales pétreos seleccionados que se construye generalmente sobre la subbase o la
subrasante, cuyas funciones principales son proporcionar un apoyo uniforme a la carpeta asfáltica,
la capa de rodadura asfáltica o la carpeta de concreto hidráulico; soportar las cargas que éstas le
transmiten aminorando los esfuerzos inducidos y distribuyéndolos adecuadamente a la capa
inmediata inferior, y proporcionar a la estructura del pavimento la rigidez necesaria para evitar
deformaciones excesivas, drenar el agua que se pueda infiltrar e impedir el ascenso capilar del agua
subterránea.

Existen 2 tipos:

• 1.- Base granular Consiste en grava natural y arena; su estabilidad depende de la fricción
interna de los agregados.

• 2.- Base estabilizada Consiste en una combinación del suelo con cemento portland o cal; su
estabilidad depende de la resistencia que proporcione el cemento o la cal .

Subbase
Son materiales granulares, que se colocan normalmente sobre la subrasante, para formar una capa
de apoyo para la base de pavimentos asfalticos.

Subrasante
Superficie terminada de la carretera a nivel de movimiento de tierras (corte o relleno), sobre la cual
se coloca la estructura del pavimento o afirmado.

• 1.- Recibir y resistir las cargas del tránsito que le son trasmitidas por el pavimento.

• 2.- Transmitir y distribuir de modo adecuado las cargas del tránsito al cuerpo del terraplén.

Requisitos De Granulometría De Los Materiales Para Subbases Y Bases De Pavimentos Asfálticos.

Requisitos De Granulometría Del Material Pétreo Para Base De Mezcla Asfáltica.

Requisitos De Granulometría Del Material Pétreo Para Bases De Concreto Hidráulico

 Masa Volumétrica Seca Máxima Y Contenido De Agua Optimo

Las pruebas permiten determinar la curva de compactación de los materiales y a partir de ésta inferir
su masa volumétrica seca máxima y su contenido de agua óptimo. Consisten en determinar las
masas volumétricas secas de un material compactado con diferentes contenidos de agua, mediante
la aplicación de una misma energía de compactación en prueba dinámica y, graficando los puntos
correspondientes a cada determinación, trazar la curva de compactación del material.

Equipo Y Materiales

Moldes

Pison
PROBETAS

 Una con capacidad de 500 cm3 y graduaciones a cada 10 cm3 ; otra con capacidad de 1000.cm3 y
graduaciones a cada 10 cm3 .

MALLAS ¾" Y N°4

CÁPSULAS

CHAROLAS

 De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.

CUCHARÓN

 De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura

ACEITE
 Para lubricar las paredes de los moldes.

Preparación De La Muestra Y Procedimiento De Las Pruebas

 Densidades Relativas Y Absorción

Objetivo De Las Pruebas

Estas pruebas permiten determinar las densidades relativas de los materiales, es decir, sus
relaciones masa-volumen respecto a la relación masa-volumen del agua, así como la absorción de
los materiales, propiedades que se utilizan para calcular los volúmenes ocupados por los
materiales en la mezcla asfáltica; las densidades relativas se determinan mediante dos pruebas,
una para la fracción del material pétreo retenida en la malla N°4 (4,75 mm) y otra para la que pasa
dicha malla.

Equipo Y Materiales

• MALLA N°4

• BALANZAS

Una con capacidad de 5 kg y aproximación de 0,5 g; otra con capacidad de 1 kg y aproximación de

0,01 g.

• CANASTILLA
De malla metálica con abertura de 3,35 mm (N°6) ó 2,36 mm (N°8), de aproximadamente 20 cm de
diámetro y 20 cm de altura.

• RECIPIENTE

• Adecuado para sumergir las canastillas en agua y saturar el material.

• DISPOSITIVO DE SUSPENSIÓN

• HORNO

Con capacidad suficiente para contener la porción de prueba de la muestra, ventilado, capaz de
mantener una temperatura de 110 ± 5°C.

• PICNÓMETRO TIPO SIFÓN

Formado por un cilindro metálico de 163 mm de diámetro y 370 mm de altura, con un sifón
colocado a 250 mm de su base.

• DESECADOR

De cristal, de tamaño adecuado para contener los recipientes con la porción de muestra que será
probada y con cloruro de calcio anhidro como elemento desecador.

• LIENZO

• MATRAZ

• PROBETA GRADUADA
 • TERMÓMETRO

• FUENTE DE CALOR

Parrilla eléctrica u otra fuente de calor.

• TRAMPA DE VACÍO O DISPOSITIVO NEUMÁTICO DE SUCCIÓN.

• BATIDORA

• CUENTA GOTAS O PIPETA

• MOLDE DE LATÓN O ACERO INOXIDABLE

• PISÓN METÁLICO

• ESPÁTULA

• CÁPSULA DE PORCELANA
 Desgaste De Los Ángeles

El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la abrasión o desgaste de los agregados. Esta

es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá el concreto y
la degradación durante la producción, colocación y compactación de las obras de pavimentación, y
sobre todo durante la vida de servicio del pavimento.

Intemperismo Acelerado

El envejecimiento del cemento asfáltico es considerado una causa del deterioro de la superficie de
los pavimentos flexibles, que se presenta como desprendimientos del agregado pétreo en general
o la pérdida de la capa de rodadura.

El pavimento flexible o asfáltico, el cual está formado por varias capas constructivas, siendo la
carpeta asfáltica o superficie de rodamiento la que se encuentra directamente expuesta al medio
ambiente y consecuentemente presenta envejecimiento.

El envejecimiento se ha asociado a factores ambientales: radiación térmica, tiempo de radiación,

temperatura ambiente, rayos UV, ozono, oxígeno, evapotranspiración, precipitación y humedad
relativa.

El ozono, oxígeno y los rayos UV son factores que existen, pero no varían, los demás factores
ambientales tienen interdependencia: la humedad relativa, es un indicador de la evapotranspiración
y precipitación, y depende de la temperatura. La variación de la temperatura del día a la noche es
función de la radiación térmica del sol y del tiempo de radiación.

Equivalente De Arena
La prueba de laboratorio llamada equivalente de arena (EA) se define como el cociente
multiplicado por 100 de la altura de la parte arenosa sedimentaria y de la altura total de finos
floculados depositados en dicha probeta del laboratorio.

El Objetivo Principal De La Prueba De Laboratorio Equivalente De Arena

Esta prueba de equivalente de arena tiene como objetivo principal el determinar la calidad que tiene
un suelo que se va emplear en las capas de un pavimento, esta calidad es desde el punto de vista
de su contenido de finos indeseables de naturaleza plástica.

Procedimiento:

Cribar por la malla # 4 unos 500 gr. de material, cuartearlo y tomar 2 muestras representativas del
material con un peso de 100 gr. cada una las cuales pesaremos en las cápsulas.

Agregar en la probeta solución de trabajo hasta la marca de 10 cm. ó 4" coloca4r dentro de la
probeta el contenido en una de las cápsulas procurando que la solución impregne el suelo dándole
unos golpes en la parte inferior de la probeta y dejar en reposo durante 10 min. Para que se
homogenice la muestra, pasando ese tiempo se lleva a el agitador y se coloca en él durante 45 seg.
y en caso de que no se cuente con este elemento se ara manualmente agitándola en forma
horizontal de tal modo que se cumpla 90 cm.

Se retira del agitador y se coloca debajo del gabinete para agregarle solución de trabajo hasta la
marca final (38 cm. ó 15"). Este proceso de inicio debe darse un picado con la varilla por la que fluye
la solución para que tiendan a subir las partículas finas y no queden atrapadas debajo de la arena,
después de esto sé va subiendo lentamente el tubo regador y se ira lavando las paredes de la
probeta bajándose nuevamente el tubo provocándole a la muestra una turbulencia con el mismo
cuando se llega a la marca final se cierra la manguera del irrigador y esta solución se deja en reposo
durante 20 min.

Después de este tiempo se lee directamente en la probeta la altura a la que se encuentra los finos
a este valor le llamaremos. Lectura de arcilla.

Ya teniendo las lecturas se obtiene el valor de equivalente de arenas(%EA) con la formula

%EA=(lns arenas/lns finos)*100

Una vez con este valor se obtiene un promedio y se compara con la norma N-CTM-4-04 materiales
pétreos para mezclas asfálticas lo que nos dirá del material del que se trate.