2.

1 Métodos de diseños

Consideraciones iniciales en el diseño de un separador gas-líquido

Para el diseño adecuado de un separador gas-líquido, es necesario tomar en
cuenta los puntos siguientes:

 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

 Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las fuerzas
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el equilibrio entre
las fases gas-líquido.
 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el vapor
debe ser minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser
controladas.
 Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en contacto una vez separadas.
 Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en lo
posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.
 El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su
funcionamiento adecuado y seguro en el marco de la unidad/planta a la que
pertenece.
 Parámetros que intervienen en el diseño de separadores
Al iniciar el diseño de un separador, sólo la experiencia anuncia la posibilidad
de que se trate de uno horizontal o uno vertical. La secuencia del cálculo y el costo
comparativo de los recipientes son los que van a señalar la factibilidad de usar un
determinado recipiente

Figura 18. Esquema del diseño de un separador

Los principales parámetros que entran en juego para la decisión son los
siguientes:

 Composición del fluido que se va a separar

Es cierto que la mayoría de los ingenieros no analizan con antelación la
composición de la alimentación, sino que parten de un determinado volumen y tipo
de fluido supuestamente conocido al hacer la selección. Pese a esto, es conveniente
que el diseñador esté familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y
separación instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y calidad del gas
y de líquido que se formarían en el separador, en las condiciones de presión y
temperatura de diseño.

Figura 19. Composición del Aceite

  Flujo normal de vapor
El flujo normal de vapor (o gas) es la cantidad máxima de vapor alimentada
a un separador a condiciones típicas de operación (es decir, en ausencia de
perturbaciones tales como las que aparecen a consecuencia de inestabilidades
del proceso o a pérdidas de la capacidad de condensación aguas arriba del
mismo). Los separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del orden
de 150% del flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un
sobrediseño en el dimensionamiento de tales separadores. Si se predicen flujos
mayores al 150%, el diseño del separador debe considerar dicho aumento.

Figura 20. Flujo Laminar de Vapor

 Presión y temperatura de operación

El estudio previo de las variaciones de presión y temperatura en el sitio donde
se instalará la unidad afectará, de manera determinante, la selección del equipo.
La mayoría de los operadores no se detienen a pensar cómo se afectan las
condiciones de operación al bajar la presión. Existe la seguridad de que al elevar
la presión podría fallar el material; pero no se analiza el incremento de la
velocidad dentro del sistema al bajarla; un descenso abrupto, manteniendo
constante el caudal, eleva la velocidad interna del equipo, produce espuma,
arrastre de los fluidos y puede volar el extractor de niebla.

Figura 21. Grafica Presión-Temperatura

  Factor de compresibilidad del gas (z) en condiciones de trabajo
El valor de z determina el volumen del gas en las condiciones de operación.
El diseñador deberá seleccionar el modelo más conveniente para que los resultados
coincidan con los valores de campo.

 Densidad de los fluidos en las condiciones de operación

La densidad de los fluidos dentro del separador interviene de modo directo.
Es fácil calcular la densidad del gas en las condiciones de operación. En el caso de
los líquidos, muchas personas trabajan en condiciones normales, bajo el supuesto
del efecto de los cambios de presión y temperatura afectan muy poco los resultados
finales.

Figura 22. Diferentes Densidades entrando al separador vertical.

 Velocidad crítica
La velocidad crítica es una velocidad de vapor calculada empíricamente que
se utiliza para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del separador,
sea lo suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de líquido. Tal
velocidad no está relacionada con la velocidad sónica.

 Constante de K (Souders & Brown)

Es unos de los parámetros que mayor relevancia tiene en el momento de
predecir el comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. En cierto modo,
es el valor que se acerca o aleja las predicciones del funcionamiento real del
sistema. A pesar de que, al comienzo, el valor de K atendía a la deducción
matemática de la fórmula, es la experiencia de campo y mejoras tecnológicas que
se le introducen a los diseños lo que ha venido adaptando este parámetro al
comportamiento real de los recipientes. En la práctica, lo que suelen hacer los
fabricantes es diseñar el extractor de niebla y ajustar en el campo el valor
correspondiente, para predecir los resultados reales. Por esa razón, se suelen
encontrar unidades pequeñas garantizadas para manejar cantidades de gas
muchos mayores de lo esperado. Al utilizar velocidades críticas más altas que las
resultantes del uso directo de las fórmulas, los separadores serán de diámetros más
pequeños.

𝜌𝐿−𝜌𝑉
𝑉=𝐾√
𝜌𝑉

Ecuación 1 Velocidad del vapor

 Tiempo de retención
La capacidad líquida de un separador depende principalmente del tiempo de
retención del líquido en el recipiente, una buena separación requiere de un tiempo
suficiente para lograr el equilibrio entre la fase líquida y la fase gaseosa a la
temperatura y presión de separación.

Gravedades del petróleo Minutos (Típicos)

Por encima de 40 °API 1a2
25-40 °API 1a3
< 25°API y/o espumoso 3 a 12
Tabla 1. Tiempos de retención

 Relación longitud/diámetro
Existe una constante adimensional llamada R, que permite determinar la
relación entre la longitud de costura a costura (Lss) con el diámetro del separador.
Este parámetro permite determinar el diseño más eficiente y económico, se toma el
valor de R entre valores de 3 y 4. Aunque para algunos casos específicos en diseño
de separadores verticales la altura de líquido ocasiona restricciones y permite que
existan valores de relación longitud/diámetros muy bajos.

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  Dimensionamiento del separador
Al contemplar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad,
el diseñador tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente
que desea adquirir.

2.2 Separación de etapas.

Un separador consta de las siguientes secciones:

Sección de separación primaria

Sección de separación secundaria
Sección de extracción de niebla
Sección de almacenamiento de líquido

Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza

mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar
con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando
adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos
formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan grandes
volúmenes de líquido.

Sección de separación secundaria: En esta sección se separa la máxima

cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan
principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima.
Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se
utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al
mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido. La eficiencia de
separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades físicas del
gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas
y del grado de turbulencia.

Sección de extracción de niebla: En esta sección se separan del flujo de

gas, las gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones
primaria y secundaria del se parador. En esta parte del separador se utilizan el
efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de separación.
Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten
sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se
drenan a través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen
contra la corriente de gas a la sección de separación primaria. El dispositivo utilizado

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en esta sección, conocido como extractor de niebla, está constituido generalmente
por un conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos

Sección de almacenamiento de líquidos: En esta sección se almacena y

descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe
tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se
pueden presentar en una operación normal. Además, debe tener la instrumentación
adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador. Esta instrumentación
está formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y una válvula de
descarga.

La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el

separador, de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la corriente
de gas que fluye a través del separador.

El objetivo de la separación por etapas es maximizar la recuperación de

líquido de hidrocarburos y brindar una estabilización máxima a las fases resultantes
que salen del separador final.

 Dispositivos internos del separador:

Desviador de flujo: Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada

del separador, constituyéndose en el elemento principal de la sección de separación
primaria.

Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más comúnmente
usados son los siguientes:

 Platina desviadora: Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana,
de ángulo, cónica o de cualquier otro tipo que genere un cambio rápido en la
velocidad y dirección de los fluidos.

El desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso ya que crea

menos turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo, disminuyendo las
posibilidades de problemas de emulsificación o de reincorporación de agua en la
fase gaseosa.

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  Desviador de tipo ciclón: Utiliza el principio de la fuerza centrífuga para la
separación del gas/líquido. El diámetro de la boquilla de entrada debe ser diseñado
para crear una velocidad de entrada de aproximadamente 20 pies por segundo
alrededor del disco interior cuyo diámetro no debe ser mayor de 2/3 del diámetro del
recipiente.

a) b)
Figura 18.- Desviador de flujo tipo planita desviadora (a) y tipo ciclón (b)

Platinas antiespumantes: La espuma se forma cuando las burbujas de gas

se liberan del líquido. La espuma es la principal causa para un rendimiento pobre
en los separadores. Muchas veces, una solución efectiva se logra mediante la
instalación de una serie de platinas paralelas inclinadas, con las cuales se ayuda al
rompimiento de las burbujas de espuma. Se instalan en la interfase gas/líquido del
correspondiente separador.

Figura 19.- Platinas antiespumantes

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 Extractor de niebla: Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del
correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de la sección de
coalescencia. Pueden ser:

 Cojines de mallas de alambres: las gotas de líquido pasan a través de la malla

de alambre produciendo un choque entre ellas y generando la coalescencia, lo que
permite que éstas cambien de dirección y regresen a la fase líquida. Estos cojines
con el tamaño apropiado pueden llegar a remover el 99% de las gotas de 10
micrones.
 Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre las placas
paralelas que contienen el cambio direccional. Las gotas chocan con la placa de
superficie donde la coalescencia hace que las gotas caigan a la parte líquida.

Figura 20.- Extractor de niebla tipo malla de alambres

Rompedores de vórtice: Estos rompedores están localizados en las salidas

de aceite y agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir
cuando el aceite y el agua salen del separador por sus respectivas salidas. Estos
dispositivos previenen que partículas de gas salgan por las líneas de líquido.

Figura 21.- Rompedores de vórtice

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 Esclusa: Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el
separador en dos compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea
controlado, solo permite que el aceite rebose al compartimiento de aceite.

a) b)
Figura 22.- Dispositivos internos de separadores verticales (a) y horizontales

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26