Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional La Plata

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

CÁTEDRA CORROSIÓN METÁLICA Y PROTECCIÓN
PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 5

FORMULACIÓN Y PREPARACIÓN DE UNA PINTURA AL LÁTEX

Objetivos
- Determinar el valor de la CPVC de una pintura al látex.

- Formular una pintura al látex de naturaleza acrílica para interiores.

- Preparar el producto en un equipo de alta velocidad de dispersión.

Fundamentos

En el caso de las pinturas en emulsión, el mecanismo por el cual una película húmeda
evoluciona al estado seco es totalmente diferente al que presentan las pinturas base solvente.
Esto último hace necesario introducir un concepto modificado de CPVC para látices. La
dispersión de pigmento en emulsiones y la forma en que la etapa de secado ocurre son únicas
y diferentes a las del tipo solvente. Las emulsiones no son soluciones de un ligante en un
solvente sino suspensiones concentradas de partículas discretas y esféricas, relativamente
pegajosas de un material resinoso en agua. El secado de un látex (eliminación de agua)
conduce a que las partículas resinosas se adhieran fuertemente entre sí debido a la creciente
tensión superficial por la disminución de las distancias entre partículas del copolímero. La
pérdida de agua puede suceder ya sea por su evaporación a la atmósfera y/o por la absorción
de un sustrato poroso.

La contracción de la película involucrada en esta etapa genera la coalescencia (fusión en frío

de las partículas resinosas) alrededor de las partículas del pigmento/carga, lo cual conduce a
una disposición más o menos densamente empaquetada. La compactación del pigmento para
alcanzar un alto valor de CPVC es lograda principalmente por deformación plástica de las
partículas del copolímero, generalmente asistida por un agente coalescente. La Figura 1 y 2
muestran respectivamente en forma esquemática el secado de un látex y una pintura base
solvente, para niveles de pigmentación inferior, igual y superior al crítico.

En el caso de las pinturas base solvente, el vehículo (solución líquida) rodea las partículas del
pigmento en la pintura; durante el secado el sistema se hace más viscoso y el ligante fluye

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alrededor de las partículas durante casi toda esta etapa; se observa una significativa
contracción volumétrica de la película.

El valor de la CPVC de un látex debe ser ajustado a un nivel porcentual tan elevado como
resulte posible, pues ello implica un significativo poder ligante de la dispersión polimérica y
en consecuencia una importante reducción de los costos.

Parte experimental

-Determinación de la posición de la CPVC

La posición de la CPVC se puede determinar a través de diferentes propiedades de la película

seca: densidad, adhesión, porosidad, ampollamiento, resistencia a la abrasión húmeda, brillo,
poder cubriente, etc. En general los registros de la propiedad estudiada se grafican en función
de los valores de la PVC. La determinación de la CPVC en algunos casos, se lleva a cabo
ajustando las curvas a un polinomio de la forma y = A+Bx+Cx2+Dx3 mediante un método
de regresión y calculando la raíz de la derivada de segundo orden (punto de inflexión); en
otros casos, se trazan tangentes a las curvas, en las adyacencias de la CPVC, resultando la
intersección de las mismas el valor crítico estimado según la propiedad considerada.

La formación de grietas en las películas de pinturas basadas en dispersiones poliméricas se

debe a que durante el secado de las mismas (coalescencia) se generan tensiones en forma
espontánea de diferente magnitud. Esta última depende de las variables de formulación, de las
materias primas utilizadas y de la forma de elaboración de las pinturas (eficiencia de la
dispersión).

Para la visualización experimental de las tensiones de la película, las pinturas se deben aplicar
sobre sustratos delgados de cloruro de polivinilo en espesores diferentes, crecientes en
función de la tensión estimada.

Luego de finalizada la aplicación, los paneles se deben recortar para eliminar las zonas no
recubiertas o bien con espesores variables. Estos paneles se disponen en forma horizontal
sobre una superficie lisa, en un ambiente con humedad y temperatura controlada.

Luego de un cierto tiempo (durante la fase de coalescencia), los paneles comienzan

generalmente a curvarse en el sentido de su eje transversal; luego, los paneles se disponen
sobre uno de sus bordes longitudinales. El espesor de película y su velocidad de formación
son variables de significación para el tiempo en que se desarrolla la formación del panel
mientras que el radio de curvatura depende fundamentalmente de la tensión residual de la
película seca.

Este método para la determinación de la tensión de la película es adecuado también para la

evaluación del CPVC: la tensión (curvatura de la película) presenta un máximo en el
valor crítico del PVC, observándose un descenso gradual tanto para valores crecientes como
para decrecientes del PVC (Figura 5).

En consecuencia, la tensión de película elevada puede conducir a grietas, inclusive para bajos
espesores, en pinturas formuladas con valores de PVC ligeramente inferiores y superiores al
crítico, además de aquéllos ubicados en la zona del citado valor.

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La eliminación de las grietas o mejor dicho que éstas se formen en espesores de película muy
elevados (productos de alta calidad), se logra con pinturas de CPVC muy altos con el fin de
formular látices con valores de PVC ubicados prudencialmente distantes del punto crítico
pero igualmente elevados (pinturas económicas).

Las grietas consideradas en este artículo corresponden a aquéllas que se forman durante la
etapa del secado de la película (“mud cracking” o “cracking”) y por lo tanto no están
involucradas las grietas que pueden aparecer después de la exposición a la intemperie y del
envejecimiento de las películas.

Para evaluar la formación de grietas, la pintura al látex desaireada (libre de burbujas) se

aplicará sobre una chapa de acero con un dispositivo adecuado que permite obtener espesores
crecientes de película. Luego del secado en condiciones de laboratorio (20 ± 5 ºC y 60 ± 10 %
de humedad relativa) durante 48 horas, con la ayuda de una lupa se determinará el frente o
línea límite en que aparecen las grietas; un medidor de espesor de película seca permitirá
definir el valor correspondiente en dicha zona.

Los límites admisibles están basados en criterios prácticos; así por ejemplo en pinturas al
látex para interiores un valor satisfactorio es 400 µm mientras que para exteriores resulta 800
µm; grietas producidas en espesores mayores a los citados se consideran aceptables (Figuras 3
y 4).

La formulación óptima de pinturas en emulsión permite alcanzar simultáneamente una

elevada eficiencia y economía. Las pinturas de alta calidad para interiores exhiben bajo
brillo (mate), alto poder cubriente en seco y húmedo, facilidad de pintado, perfecta nivelación
sin escurrimiento, muy buena resistencia a la abrasión húmeda y nula tendencia a la
formación de grietas, entre otras propiedades importantes. Las experiencias indican, que por
una adecuada selección de materias primas en cuanto al tipo y nivel porcentual en la
composición, se puede aumentar la CPVC a valores altos (por ejemplo 60 %) y por lo tanto
también la PVC (20 % por encima del valor crítico); así se logra disminuir costos sin afectar
la calidad: la formación de grietas tiene lugar generalmente a espesores sensiblemente
superiores a los 400 µm.

En lo referente a pinturas para fachadas, éstas se distinguen por su excelente

comportamiento a la intemperie, por su elevada resistencia a la abrasión húmeda y por no
formar grietas en espesores de película inferiores a los 800 µm; en general el contenido de
sólidos es superior a los empleados en interiores (aproximadamente 60 %). El CPVC puede
alcanzar un valor cercano al 65 % y por lo tanto el PVC puede oscilar en 55 %, es decir una
diferencia de aproximadamente 10 % con lo cual la tensión de película es reducida y la
posibilidad de formación de grietas es mínima a espesores elevados. Estos valores de PVC
inferiores a los citados para látices para interiores conducen a un más alto nivel porcentual de
ligante en la formulación con el fin de conferirle mayor resistencia a la película pero a un
costo más elevado.

Para la investigación sistemática de factores de influencia, como los de dispersiones resinas

sintéticas, pigmentos y cargas, sobre la posición de la CPVC, es recomendable trabajar en el
laboratorio con fórmulas estandarizadas, en el caso presente con dos fórmulas básicas, una
para uso en pinturas de emulsión para interiores y la otra en exteriores.

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El primer sistema, con una relación pigmento/carga de 10:90, sirve como ejemplo para
pinturas de emulsión para interiores lavables y económicas, el segundo, con una relación
pigmento/carga de 40:60, se toma como ejemplo para pinturas de emulsión para interiores y
exteriores de alta calidad.

Las composiciones de molienda típica han sido reunidas en la Tabla I siguiente:

Tabla I. Composiciones de las pinturas al látex

Relación pigmento/carga
10 : 90 40 : 60
Agua 250,84 250,84
Bentone 5,12 5,12
Antiespumante 2,33 2,33
Dispersante 1,16 1,16
Humectante 4,65 4,65
Fungicida 1,75 1,75
Agente coalescente 34,90 34,90
Pigmento 69,82 279,24
Carga 628,27 418,85
Amoníaco 25 % 1,16 1,16
1.000,00 1.000,00

- Elaboración de las pinturas al látex

Para la fabricación de las pinturas de emulsión, hoy en día prevalece el uso de los llamados
turboagitadores de disco de alta velocidad (“dissolver”) o de aparatos de construcción
similar. En su forma de ejecución clásica, el equipo consta de un recipiente con pared interior
lisa, en cuyo centro gira a alta velocidad un disco fijado en el extremo inferior de un eje de
agitación.

Para la producción en fábrica están en uso molinos de varios tipos de construcción: aquellos
con ejes dispuestos en forma céntrica o excéntrica o aquellos con varios discos agitadores.
Los “dissolvers” grandes tienen muchas veces también en el borde del recipiente un
dispositivo raspador que gira lentamente en el mismo sentido que el disco agitador.

En la proximidad inmediata a la corona dentada y superficie del disco rotativo que gira con
elevado número de revoluciones, actúan las fuerzas de cizalla más elevadas, de modo que los
aglomerados de pigmentos, respectivamente cargas, son divididos también por un efecto de
choque mutuo (fricción interna). De este modo, la composición de molienda circula por
zonas de elevada presión, que de inmediato están expuestas a una depresión de modo que se
forman las llamadas burbujas de cavitación (cavidades huecas), en las cuales cae la
composición de molienda. Debido a este rápido cambio de presión se produce una intensa
humectación, indispensable para una adecuada dispersión.

Deben observarse los parámetros siguientes: el diámetro d del disco agitador debe ser
aproximadamente la mitad a un tercio del diámetro del recipiente D. La distancia entre el

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disco agitador y el fondo del recipiente, puede tener efecto una fuerte caída de las fuerzas de
cizalla. La altura de llenado debe estar comprendida entre 1 d y 2 d.

Un parámetro también importante es la velocidad periférica del disco agitador. El número de

revoluciones (rpm = revoluciones por minuto) del disco agitador debe ser elegido en función
de su diámetro, de modo que alcance una determinada velocidad periférica mínima. Para
pinturas de emulsión mates con mucha carga es suficiente una velocidad periférica de 10
m/seg. Con pinturas de emulsión brillantes se trabaja en general con una velocidad periférica
mayor.

Es evidente, que al disminuir el diámetro del disco agitador se necesita un mayor número de
revoluciones para alcanzar una determinada velocidad periférica. Especialmente en el caso de
“dissolver” de laboratorio con pequeños discos agitadores se subestima muchas veces el
número de revoluciones necesario. Por ello, se pueden calcular con la fórmula siguiente:

v= . d . n / 6000

v = velocidad periférica (m/seg)

= 3,1415
d = diámetro del disco agitador (cm)
n = número de revoluciones del disco agitador por minuto (rpm)

Además de los parámetros geométricos y de la velocidad periférica, también el flujo correcto

de la composición de molienda en el “dissolver” constituye una condición esencial para un
dispersión completa en un tiempo lo más corto posible.

En primer lugar la composición de molienda es centrifugada tangencialmente hacia fuera y

debe subdividirse en la pared del recipiente en dos direcciones, para retornar al disco agitador
y la otra parte asciende a lo largo de la pared y fluye hacia adentro y abajo para retornar al
disco agitador. De este modo se forma en el caso ideal un cono de aspiración que llega hasta
la superficie del disco, de modo que hasta aproximadamente un tercio del disco agitador llega
a estar visible. Simultáneamente, en la superficie de la base de molienda se forma un reborde,
que rota lentamente en el mismo sentido que el disco agitador.

Este estado de fluidez ideal, que es designado como efecto “doughnut”, es indispensable
para un proceso de dispersión óptimo en el “dissolver”, debido a que solamente de este modo
toda la composición de molienda es alcanzada e impulsada. Para lograr el efecto “doughnut”,
se debe ajustar la reología de la base de molienda de forma adecuada, por ejemplo por medio
de una adición periódica de agua. También puede alcanzarse el efecto “doughnut” al
modificarse la profundidad de inmersión y el número de revoluciones del disco agitador. En
todos los casos resulta importante la viscosidad de la composición de molienda: si ésta es
demasiado elevada, se imposibilita el flujo, la composición de molienda: si ésta es demasiado
elevada, se imposibilita el flujo, la composición de molienda se detiene y el disco agitador
gira sin arrastrarla. Si la viscosidad es demasiado baja, tampoco puede formarse el efecto
“doughnut”: la composición de molienda salpica y golpea y no resulta una dispersión óptima.

La fabricación de pinturas de emulsión en el laboratorio con el “dissolver” se realizará de la

siguiente manera:

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En primer lugar se colocará en el recipiente de agitación una gran parte del agua necesaria, al
cual se ha agregado la totalidad o parte de los agentes dispersantes y aditivos reológicos.
Luego, con el agitador en marcha lenta, se incorporarán las sustancias sólidas en el orden
fino a grueso. Luego se limpiarán el eje agitador y las paredes del recipiente. Sólo después se
ajustará el número de revoluciones a la velocidad necesaria, debiéndose cuidar de alcanzar la
velocidad periférica correspondiente, como ya ha sido explicado anteriormente. Finalmente
se ajustará el efecto “doughnut” con el agua restante. Desde este momento comienza el
verdadero proceso de dispersión; se debe registrar un ascenso de temperatura de
aproximadamente 10 ºC.

Si se trabaja con un efecto “doughnut” correctamente ajustado, una prolongación del tiempo
de dispersión no lleva a una mejora de la eficiencia de la dispersión.

A continuación, con el agitador nuevamente en marcha lenta, se agregarán la resina sintética

(emulsión) y los agentes auxiliares restantes (biocidas y remanente del aditivo reológico).

Si es especialmente importante obtener películas de pinturas perfectas, sin perturbaciones,

libres de inclusiones de burbujitas de aire, debe realizarse una desaireación de la composición
de molienda. Tales burbujitas causan normalmente formación de grietas en la película.

Un aparato de laboratorio sencillo para la desaireación consta de un recipiente de agitación

que puede ser cerrado por medio de una brida. Con un agitador ancla se agita lentamente
durante 20 minutos, a una presión negativa (bomba de vacío) de por ejemplo 0,8 bar. La
figura 14 muestra tal tipo de recipiente.

Las pinturas de emulsión preparadas así deben ser almacenadas durante un día a clima
normal (23 ºC y 50 % humedad relativa), antes de poder ser utilizadas con fines de ensayo.

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 PVC < CPVC

PVC = CPVC

PVC > CPVC

Figura 1.- Proceso de secado de pinturas de base acuosa

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 PVC < CPVC

PVC = CPVC

PVC > CPVC

Figura 2.- Proceso de secado de pinturas base solvente

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Figura 3.- Látex para interior

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Figura 4.- Látex para exteriores

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 PVC < CPVC CPVC PVC > CPVC

Figura 5.- Tensiones generadas durante el secado de películas al látex

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