Academia Mundial de Ciencia, Ingeniería y Tecnología Revista Internacional de Ingeniería Química,

Molecular, Nuclear, Materiales e Ingeniería Metalúrgica Vol. 8, No: 10, 2014

Simulación basada en el equilibrio y la velocidad de la columna de destilación reactiva MTBE

Debashish Panda, Kannan A.
Se han aplicado modelos basados en el equilibrio y la velocidad en la simulación de la síntesis de
metil terciario-butil éter (MTBE) mediante destilación reactiva. Los perfiles de temperatura y
composición se compararon para ambos modelos y se encontró que ambas tendencias de los
perfiles, aunque cualitativamente similares son significativamente diferentes cuantitativamente. En el
método basado en la velocidad (RBM), los coeficientes de transferencia de masa de varios
componentes se han incorporado para describir la transferencia de masa de interfase. Se encontró
que la fracción molar de MTBE en la corriente inferior es 0.9914 en el modelo de equilibrio (EQQ) y
solo 0.9904 para RBM cuando se conserva la misma configuración de columna. Las eficiencias de
bandeja individuales se incorporaron en el EQM y se llevaron a cabo simulaciones. La simulación
dinámica también se ha llevado a cabo para las configuraciones de dos columnas y se ha
comparado.

Palabras clave: Aspen Plus, modelo de etapa de equilibrio, metil terciario-butil éter, modelo basado
en la velocidad.

En la reacción de destilación reactiva y la separación tiene lugar en una sola columna. Taylor y
Krishna [1] describieron las siguientes ventajas para la destilación reactiva: (i) ahorros en costos
(capital y operación) en la columna de separación. (ii) La conversión de los reactivos se puede
mejorar hasta casi el 100%, minimizando así los costos de reciclaje. Por lo tanto, se pueden evitar
las cantidades excesivas de un reactivo para empujar el equilibrio hacia el lado de la formación del
producto. (iii) Dado que se usan cantidades estequiométricas de los reactivos y la eliminación de
productos de la zona reactiva, hay menos posibilidades de que aparezcan reacciones secundarias.
Por lo tanto, la formación de productos se minimiza y se logra la selectividad. Ejemplos similares se
encuentran en la síntesis de óxido de propileno a partir de clorhidrina de propileno [2] y la alquilación
de benceno a cumeno [3]. (iv) Los requisitos del catalizador son considerablemente más bajos para
el mismo grado de conversión. (v) Los beneficios de integración de calor pueden ser acumulados. El
servicio térmico del rebobinador se puede reducir usando el calor de reacción como calor de
vaporización.

El metil terciario butil éter es un compuesto que se utiliza como agente anti-golpes en la industria del
petróleo. La producción de MTBE se realiza en destilación reactiva [4]. Hay dos modelos
matemáticos disponibles para simular una columna de destilación reactiva: modelo de etapa de
equilibrio (EQM) y modelo basado en la velocidad (RBM). En EQM, el vapor y el líquido se supone
que están en equilibrio termodinámico en una etapa. En RBM, la transferencia de masa tiene lugar a
través de la interfase de vapor y líquido.

Por lo tanto, las fases fluidas en masa no están en equilibrio. La destilación reactiva basada en la
velocidad se ha descrito y comparado con el modelo de equilibrio [5] - [7]. Se necesitan
correlaciones para la caída de presión, transferencia de masa, retención de líquidos y vapor para
simular una columna de destilación reactiva en RBM. Las propiedades físicas como la difusividad, la
viscosidad, el área interfacial, la conductividad térmica, la tensión superficial, la masa y el coeficiente
de transferencia de calor son los parámetros adicionales que se requieren en el enfoque de RBM.
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EQM y RBM se han comparado para la síntesis de acetato de etilo [8]. Se ha encontrado que en
ambos modelos, los perfiles de temperatura y composición fueron bastante diferentes. La destilación
reactiva con acetato de etilo se ha estudiado con diferentes tipos de modelos en el simulador
PROFILER [9]. Se llevaron a cabo tres tipos de modelos, como (i) el modelo basado en la tasa con
las ecuaciones de Maxwell-Stefan; (ii) el modelo basado en tasas con difusividades efectivas; y (iii)
se estudió un enfoque de equilibrio extendido teniendo en cuenta la cinética de la reacción.

La sección de embalaje se dividió en varias etapas. A medida que aumentaba el número de estas
etapas, los resultados de la simulación eran más precisos a costa de tiempos computacionales más
largos. Las conversiones finales y las purezas del producto fueron casi similares para los modelos
basados tanto en equilibrio como en velocidad, pero los perfiles de temperatura y composición
fueron diferentes. Ambos modelos se compararon con los datos experimentales y se concluyó que el
modelo basado en la tasa con la ecuación de Maxwell-Stefan con una estrategia de discretización
fina se correspondía mejor con el perfil de la columna en comparación con el modelo de equilibrio.

La simulación dinámica proporciona información sobre el comportamiento transitorio de las variables

de proceso con el tiempo. Dado que la reacción y la separación se combinan en una sola columna,
hay una reducción de la variable manipulada y controlada en el proceso. Se dispone de abundante
literatura para la simulación dinámica del modelo de equilibrio [10] - [13]. La composición o la
temperatura se pueden controlar en una destilación reactiva para mantener la pureza del producto.
Se ha estudiado la simulación dinámica de la destilación reactiva con acetato de metilo. Se utilizaron
dos configuraciones de control de temperatura y se concluyó que esta configuración era efectiva
para el flujo de alimentación y el rechazo de la perturbación de la composición [10].
En algunos casos, dos configuraciones de control de temperatura no funcionaron correctamente [11].
Por lo tanto, se utilizaron tres controladores de temperatura para mantener la pureza del producto. El
controlador de composición tiene la desventaja de que el controlador de temperatura se debe a un
gran tiempo muerto. Se ha estudiado la simulación del modelo de etapa de equilibrio dinámico de la
destilación reactiva ETBE [12]. Se discutió el efecto de las variables de entrada en la pureza del
producto y la conversión del reactivo.

La interacción entre la fase y los equilibrios químicos mostró problemas inusuales en modo
dinámico. La ubicación de la bandeja para controlar la temperatura también tiene un efecto en la
pureza del producto.

Se ha realizado una simulación dinámica de la destilación reactiva MTBE y TAME [13]. Si la parte
reactiva se controla correctamente, el resto de la planta se puede manejar fácilmente.
La simulación dinámica de la destilación reactiva se ha estudiado de forma razonablemente extensa
en la literatura, utilizando el modelo basado en el equilibrio y el modelo basado en la velocidad [14] -
[16]. La simulación dinámica de MTBE ha sido estudiada por Lin y Douglas [17]. Se realizaron
pruebas escalonadas sobre el flujo de metanol y el servicio de calor del hervidor y se analizó la
pureza del MTBE en la corriente del fondo. La destilación reactiva MTBE a través de los modelos EQ
y NEQ se ha comparado en el modo dinámico [18].
Las perturbaciones en la alimentación y el caudal de fondo se asignaron a la columna y se encontró
que el modelo NEQ es más sensible en comparación con el modelo EQ.
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La literatura es escasa sobre el estado estacionario y los aspectos dinámicos de las columnas de
destilación reactiva reales que se encuentran con mayor frecuencia en las industrias. El equilibrio no
se alcanza en las bandejas y, por lo tanto, los estudios dinámicos y de control deben reconocer este
hecho además del enfoque de estado estacionario más ampliamente estudiado. Es posible que la
configuración de la columna y los parámetros del controlador para el modelo EQM no se apliquen al
enfoque RBM. El objetivo de este trabajo es comparar la etapa de equilibrio y el modelo basado en
la velocidad para la columna de destilación reactiva MTBE. Se estudian los perfiles de temperatura y
composición líquida para ambos modelos. También se ha llevado a cabo la simulación dinámica del
modelo de etapa de equilibrio y el modelo basado en tasa equivalente.

CON.FIGURACIÓN DE COLUMNA

La configuración de columna elegida para el trabajo actual ha sido estudiada previamente por
Jacobs y Krishna [19]. El metanol y el isobuteno reaccionan para formar MTBE. El N-buteno actúa
como inerte. Las propiedades termodinámicas de UNIQUAC y Redlich-Kwong se seleccionan para
las fases de líquido y vapor respectivamente.

El parámetro de interacción binario también se especifica y se da en la Tabla I [20]. La reacción se

da a continuación:
En la Fig. 1 se muestra una destilación reactiva para el proceso MTBE. Las especificaciones de
alimentación y columna se muestran en la Tabla II. La columna consta de 17 etapas que incluyen un
condensador total y un hervidor parcial. La columna consta de tres zonas: sección de rectificación de
la etapa 2-3, en la que tiene lugar la separación de inerte (n-buteno), zona reactiva (4-11) en la que
el metanol y el isobuteno reaccionan para formar MTBE, sección de separación (12- 16) en el que se
produce la separación de los productos del reactivo. En la producción de MTBE, la fracción molar de
MTBE debe ser alta en la corriente inferior.
En el modelo EQM, con las estimaciones iniciales adecuadas, la simulación converge a una alta
fracción molar de MTBE en el producto de abajo. El siguiente paso es simular el proceso MTBE
utilizando el enfoque RBM. En este modelo, algunos parámetros adicionales como el diámetro se
miden a partir de la velocidad máxima de vapor dentro de la columna. La correlación de inundación
de Glitsch se utiliza para calcular el diámetro de la columna. Se utiliza un diámetro de columna de
6,5 metros. El espacio entre las bandejas de 0.6096 metros se considera apropiado.

III. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Se lleva a cabo simulación de estado estable en modelos RBM y EQ y se comparan los perfiles de
columna. El número total de etapas, etapas de alimentación y especificaciones de columna y
alimentación se mantienen constantes para ambos modelos. Los perfiles de temperatura para los
modelos basados en EQ y tasa se muestran en la Fig. 2.

La cinética de reacción se ha tomado de Rehfiinger y Hoffmann [21] y se proporciona a continuación:

La temperatura en el condensador y el hervidor es de 66.3 y 146.3 ° C. Las diferencias de

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temperatura entre los dos modelos para el condensador y el hervidor no son significativas. La
diferencia de temperatura entre los dos modelos es mayor en la sección de extracción en
comparación con las zonas reactivas y de rectificación. La temperatura aumenta más rápidamente
en la zona de pelado debido a la presencia de componentes pesados. El método RBM muestra una
temperatura más alta en la sección de extracción en comparación con el método EQM. La reacción
de MTBE es de naturaleza exotérmica. La baja temperatura en la sección reactiva favorece la
reacción directa y en esta condición se logra una alta conversión de isobuteno. En la sección
reactiva, el modelo EQ muestra menos temperaturas en comparación con el enfoque RBM. Por lo
tanto, la fracción molar de MTBE en el flujo inferior es menor en el enfoque RBM. Si la temperatura
es mayor en la zona reactiva, comienza la descomposición de MTBE, lo que conduce a un bajo valor
de la fracción molar de MTBE en la corriente inferior.

La Fig. 3 muestra el perfil de composición líquida para los modelos de ecualización y de tasa para la
columna de 17 etapas. Las tendencias de composición para ambos modelos son similares, pero los
valores son diferentes en la zona de pelado. En el destilado n-buteno es el producto principal. La
fracción molar de MTBE aumenta debido a la separación de los reactivos en la corriente inferior. Por
lo tanto, con el fin de mejorar la fracción molar de MTBE en el flujo inferior en el modelo basado en la
velocidad, se incrementa el número de bandejas en la sección de extracción. Los resultados se dan
en la Tabla III. La separación de MTBE de los reactivos e inerte se realiza de manera efectiva al
aumentar el número de etapas en la sección de separación. La pureza de MTBE es 0.9914 en el
número total de etapas 24 en el modelo basado en la tasa. La pureza del MTBE en el modelo de
ecualización de 17 etapas también es 0.9914. El calor para el condensador también es igual para
ambos modelos a 48913 kW. Debido a las bandejas adicionales en la columna de 24 etapas, el
rendimiento térmico del hervidor es 0.15% más en comparación con la columna de 17 etapas (36351
kW y 36405.5 kW para el EQ de 17 etapas y el modelo basado en la tasa de 24 etapas). Las
composiciones de fondo y destilado para el EQ de 17 etapas y 24 etapas de RBM se presentan en la
Tabla IV. En el destilado n-buteno y la composición de metanol son 0.946 y 0.0536 para ambos
modelos. La velocidad de flujo molar en las corrientes de destilado y de fondo también es la misma
(1339.8 y 709.2 kmol / h). Por lo tanto, se puede suponer que el modelo EQ de 17 etapas es
comparable con el modelo basado en la tasa de 24 etapas.
IV. SIMULACIÓN DINÁMICA

Las simulaciones basadas en tasas no son compatibles en Aspen Dynamics. Con el fin de comparar
la dinámica del equilibrio y el modelo basado en la velocidad, se puede incorporar a la simulación la
eficiencia de la bandeja o del componente Murphree. En ese caso, el enfoque basado en la tasa se
reemplaza por un modelo basado en equilibrio equivalente. El modelo incorporado con las
eficiencias de la etapa individual se puede denominar como el modelo de no equilibrio de 24 etapas
(24NEQ). Aquí, las eficiencias de bandeja individuales del modelo basado en tasa se incorporan en
el modelo de equilibrio y se exportan a Aspen Dynamics. La configuración del control se muestra en
la Fig. 4. Se usan dos controladores PI para controlar el caudal de alimentación de metanol y buteno.
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Las variables manipuladas para los controladores de flujo de alimentación son las aberturas de las
válvulas en esas corrientes. Se instala un controlador de presión en el condensador para mantener
constante la presión de la columna mediante la manipulación del trabajo de calor en él. Se instalan
dos controladores de nivel proporcional en el condensador y el hervidor. Las variables manipuladas
son la velocidad de flujo del destilado y la corriente de fondo, respectivamente. Para mantener
constante la relación de reflujo se usa un multiplicador. El controlador de temperatura se usa en la
zona de extracción para mantener el perfil de temperatura en la columna. Tiempo muerto de 1min.
Se instala para controlador de temperatura. El controlador de temperatura se usa en las bandejas 14
y 21 para el EQM de 17 etapas y el modelo NEQ de 24 etapas, respectivamente.

Para los controladores de dos niveles, se utilizan controladores proporcionales. Se usa la ganancia
del controlador 2 y el tiempo integral de 9999 min. Para el controlador de presión se utiliza una
ganancia de 20 y un tiempo integral de 12 min. Para el controlador de flujo de alimentación, la
ganancia de 20 y el tiempo integral 0.2 funcionan bien. Sin embargo, el controlador de temperatura
se sintoniza por separado para las configuraciones 17EQM y 24NEQ y se proporciona en la Tabla V.
Los controladores se sintonizan con el método de ajuste Tyreus-Luyben. Se ejecuta una prueba de
retroalimentación de relé para averiguar la ganancia máxima (Ku) y el período final (Pu). A partir de
estos valores, la ganancia del controlador y el tiempo integral se calculan de la siguiente manera:

La simulación se ejecuta hasta que se alcanza el estado de equilibrio. La columna alcanzó el estado
estacionario en 3 h. En ese punto, el caudal de metanol aumenta de 775.8 a 853.4 kmol / h durante
60 min. La fracción molar de MTBE en la corriente inferior se muestra en la Fig. 5 (a). La fracción
molar de MTBE en la corriente inferior comienza a disminuir a medida que aumenta la tasa de flujo
de metanol en la columna. Esto se debe al desequilibrio de la relación estequiométrica del reactivo.
La temperatura de la bandeja controlada permanece constante. El modelo EQ muestra una
respuesta más rápida en comparación con el modelo NEQ. Esto se debe a la menor retención y la
menor altura de la columna en comparación con la columna de 24 etapas. Se requieren casi 13 h y
17 h para devolver la columna a su estado estacionario original. Incremento en el caudal de metanol,
disminuye la pureza del MTBE. De manera similar, el caudal de metanol se cambia de 775.8 a 698.2
kmol / h de t = 3 h a t = 4 h. La pureza de MTBE en este caso se ha mostrado en la Fig. 5 (b). La
degradación de la pureza del MTBE es menor en comparación con las perturbaciones del + 10%. En
ambos casos (+ 10%, -10%) de la prueba escalonada de metanol, la columna puede volver a su
estado estacionario original. El modelo NEQ muestra un retraso en la respuesta en comparación con
el modelo EQ. Esto se debe a la gran retención en la columna (1850 y 2249 kmol para el ecualizador
de 17 etapas y el modelo basado en la velocidad de 24 etapas respectivamente).

La Fig. 6 muestra el efecto de los cambios en el flujo de metanol en la conversión de isobuteno. El

aumento en el flujo de metanol aumenta la conversión de isobuteno. La prueba de paso de flujo de
metanol se aplica después de que la columna haya alcanzado el estado estable. En t = 3-4 h, la
prueba de paso de flujo de metanol se aplica para + 10% de su valor de caso base. En la Fig. 6 (a)
se muestra la conversión de isobuteno para una prueba escalonada de + 10% de metanol. Para el
modelo EQ, la columna puede alcanzar su valor de conversión original en 15 h. Para el modelo
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NEQ, la columna necesita 25 horas de operación para alcanzar el valor de conversión original. El
efecto de la prueba escalonada de metanol de -10% sobre la conversión de isobuteno se muestra en
la Fig. 6 (b).

A medida que el flujo de metanol disminuye, la conversión también disminuye. Para 17 etapas, la
conversión del modelo EQ disminuye un máximo de 0.55% y para 24 etapas de 0.25%. La columna
restaura su valor de conversión original de 99.955 a las 8 hy 10 h de operación. Las figuras 7, 8
muestran el efecto del flujo de metanol en el servicio de calor del hervidor. El aumento en el flujo de
metanol muestra un aumento en el servicio de calor del hervidor (Fig. 7). Esto se debe a que una
mayor cantidad de líquido llega a la columna y, por lo tanto, aumenta la carga de calor. Después de
eliminar la perturbación, el servicio de calor en estado estable se recupera más rápido en el modelo
EQ en comparación con el modelo NEQ. A medida que aumenta el número de etapas en una
columna, la altura de la columna también aumenta. Esto conduce a un mayor retraso en la respuesta
si se dan las perturbaciones de entrada. La retención total también aumenta para el modelo NEQ de
24 etapas (2249 kmol) en comparación con el modelo de ecualización de 17 etapas (1850 kmol).
Para un aumento de + 10% en la tasa de flujo de metanol, el modelo EQ alcanza el estado
estacionario original en 16 h, mientras que el modelo NEQ alcanza en 25 h Para la prueba
escalonada de metanol al -10%, el modelo EQ restaura su capacidad de calefacción original del
hervidor en 10 h (Fig. 8). Para el modelo NEQ, la columna necesita 16 horas de operación para
restaurar el mismo servicio de calefacción. Por lo tanto, se puede concluir que el modelo EQ muestra
una respuesta más rápida para el servicio de calefacción del reboiler para el rechazo de
perturbaciones.
CONCLUSIÓN V
Para reducir los costos operativos, la destilación reactiva es una buena opción en comparación con
las columnas de destilación y separación separadas. La simulación de la destilación reactiva MTBE
se ha llevado a cabo en el modelo basado en la velocidad y en los enfoques de modelado de
equilibrio. Los perfiles de temperatura se comparan para ambos modelos y se encontró que la
tendencia es igual, pero la temperatura es más alta en el modelo basado en la tasa. La composición
en fase de vapor y líquida se ha comparado y se encontró que es diferente solo en la sección de
extracción. El modelo de ecualización de 17 etapas es comparable en términos de pureza de MTBE
en la corriente inferior con un modelo basado en la tasa de 24 etapas. Se estudian dos
configuraciones de columna en modo dinámico y se encuentra que el modelo de ecualización de 17
etapas muestra una respuesta más rápida en comparación con el modelo de NEQ de 24 etapas.
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