UNIDAD OPERATIVA INMACULADA

EL PROCESO MERRIL CROWE

INTRODUCCION

1. Uno de los parámetros mas importantes del Proceso Merril Crowe, es la clarificación de la solución pregnant
que contiene los valores disueltos de oro y plata, proveniente de la etapa de lixiviación con cianuro (pre-
clarificador).

2. Para que el proceso Merril Crowe sea eficiente, los niveles de turbidez de la solución pregnant deben ser
menores a 1 NTU, con el objetivo de maximizar el área de contacto entre el Zn / (Au+Ag) durante la
precipitación.

3. Esto es factible con el control de variables en la etapa de filtración de la solución pregnant. El uso de filtros
clarificadores, dosificación óptima de ayuda filtrante (Diatomita), para la formación de la pre-capa y la
alimentación constante del body feed.
 ETAPAS DEL PROCESO MERRIL CROWE

1. Clarificación.

2. Desoxigenación.

3. Precipitación.

4. Filtrado

5. Secado y Des mercurizado.

6. Fundición.
 1.- CLARIFICACION
 La solución bombeada desde
el tanque de solución no
clarificada, hacia los filtros
clarificadores contienen menos
de 20 ppm de sólidos
suspendidos (TSS).

 Los filtros clarificadores

reducen los sólidos totales
suspendidos en la solución rica
a un valor nominal de 03 ppm.
IMPORTANCIA Y PROBLEMAS EN LA FORMACION DE LA PRE-CAPA

 La solución tiene que ser clara antes de juntarse con el zinc, porque
sino la sílice fina en suspensión se acentúa sobre la superficie del zinc y
reduce su reactividad.

Los problemas mas frecuentes en la formación de la pre-capa son:

 Aire en el sistema.
 Erosión de la pre-capa (Velocidad muy alta).
 Cantidad insuficiente de diatomita.
 Taponamiento del medio de soporte.
 Baja recirculación.
 Medio de soporte defectuoso (perforaciones, arrugas, fugas)
 Sellos defectuosos entre las juntas de las placas (discos) y el tubo
colector.
 Se adiciona tierra diatomea de manera
controlada, a la descarga de las bombas
de alimentación y se realiza pre-capa de
los filtros antes del ingreso de la solución
para mantener la porosidad del cake de
los filtros clarificadores.

 Tiempo de formación de pre-capa 12-15

minutos.
 Espesor de la pre-capa 1 – 2 mm.

 El cake del filtro clarificador se descarga

mediante una secuencia de retro-lavado
hacia el sumidero y la solución es
bombeada al cajón del espesador de CCD
N° 02 y al espesador de relaves del área
de Detoxificación.
 BOMBA WILDEN DEL
TANQUE DE BODY FEED
(Ayuda Filtrante) la pre-capa
gastada en algunas zonas es
restaurada con la dosificación
constante de body feed.

ANTI INCRUSTANTE HISA 3214

BOMBA PERISTÁLTICA DEL

TANQUE DE BODY FEED
2.- DESOXIGENACION

 La solución rica es dirigida a la

torre de deareación y se va a
separar aire/agua.

 Se logra reducir el contenido de

oxígeno disuelto en la solución
rica hasta menos 1 ppm a fin de
facilitar la precipitación del oro y
la plata.

 El aire separado es enviado al

medio ambiente y el líquido
residual se envía al sumidero.
Diagrama de Flujo de la Etapa de Desoxigenación
 3.- PRECIPITACION

 La solución desaereada que tiene 1

ppm de oxigeno es alimentada al
tanque de bombas de alimentación en
los filtros precipitadores.

 La solución rica desaereada se

bombea a los filtros de precipitados,
pero antes se adiciona polvo de zinc y
tierra diatomea de manera
controlada,al cono mexclador de zinc,
para que se realice la precipitación de
oro y plata.
 Principales Variables que Afectan la
Precipitación

 Concentración de Oro en la Precipitación.

 Concentración de Cianuro (disminución de la eficiencia del
proceso, las soluciones deben contener menos de 0.05% de
NaCN).
 Temperatura afecta la velocidad de disolución
 Concentración de Zinc (forma hidróxidos insolubles que
dañaría la calidad de precipitado).
 Tamaño de Partículas (partículas gruesas no son disueltas).
 Concentración de Oxigeno Disuelto (pérdida de zinc y
alcalinidad).
 La alcalinidad de la solución pH (11.5 – 11.9).
 Exceso de Floculantes (provoca la pasivación de la
superficie del zinc y no permite su oxidación).
 Efectos de Ciertos Iones Metálicos Pesados Polivalente.
 Claridad de la Solución
 Calidad del Zinc
 4.- FILTRADO

 La tierra diatomea se adiciona para

mantener la porosidad del cake en los
filtros de precipitado de zinc.

 Se tiene 03 filtros prensas de 85 placas,

02 en operación y 01 en stand by, todos
sirven para la cosecha y preparación de
su segundo ciclo.

 El precipitado con contenido de metales

preciosos es llenado en bandejas y
cargado en el sistema de retortas,
mediante el montacargas.

 La solución barren que se obtiene de los

filtros prensas se envía al tanque de
solución barren.
LAVADO DE LONAS DE LOS FILTROS PRENSAS
• Cosecha de precipitado en
Bandejas y coches. La calidad
de precipitado esta dado por el
contenido metálico Au, Ag, Zn,
Cu Fe y Pb.
 5.- SECADO Y DESMERCURIZADO

 El sistema de retortas removerá el

mercurio por evaporación y
condensación presente en el mineral de
origen y lo separara del proceso
adecuadamente, utilizando una trampa
de mercurio.
 Se pone en operación el extractor de
gases y la línea de agua a los
condensadores de mercurio, luego se
enciende el controlador de temperatura,
el extractor de gases genera una
corriente de aire y lleva los vapores de
mercurio fuera de la retorta.
 Con ayuda del montacargas las bandejas con precipitado húmedo se cargan en
las retortas N° 01, 02 y 03
Capacidad de la retorta N°01 600-700 Kg Capacidad de las R- 02 y 03 de
250-300 Kg
Los vapores son enfriados y
condensados a forma líquida en el
1er condensador y colectados en el
tanque de mercurio, en el 2do
condensador de mercurio atrapa
vapores, retornando por gravedad y
colectados en el tanque en forma
líquida.

El flujo de gases que sale del 2do

condensador pasa a través de la
columna de absorción de carbón
activado con impregnación de azufre
(remanente de mercurio), los gases
son arrastrados por el extractor y
descargados al medio ambiente.

Es fundamental la eliminación de la

humedad y el mercurio, su valor no
debe de exceder de 0.1 mgr / m3
CICLO DE SECADO Y DESMERCURIZADO
 MUESTREO DE PRECIPITADO SECO

Personal de laboratorio químico muestrea, homogeniza y cuartea la muestra de

precipitado seco
 El mercurio removido es TOLVA DE VOLTEO (MIXER)
colectado por un sistema de Capacidad 1000 Kg
intercambiadores que son
enfriados con agua, se
almacenan en un colector y
tanque pulmón para
después ser cosechados.

 Se utiliza el Chiller como

sistema de enfriamiento

 Se retiran las bandeja de las

retortas se espera que
enfríen y se pesa el
precipitado seco, luego se
carga en la tolva de volteo y
se adicionan fundentes.
6.- FUNDICION
FUNDICIÓN DE METALES PRECIOSOS
FUNDAMENTO:
 El éxito de una buena fundición es formar una buena escoria, con la
proporción adecuada de fundentes los cuales bajan el punto de fusión y
mandan los insolubles a la escoria.

 Parámetros de operación: control de la llama, control de presión de aire y

control de ingreso de petróleo.

 El horno de fundición es basculante y de combustión a petróleo, el exterior

es metálico, en la cámara de combustión va el crisol de grafito, revestida
totalmente con refractario, la temperatura que alcanza es de 100°C- 1200°C.

CRISOL:
El crisol que se usa es de carburo de silicio (grafito) y su tamaño dependerá
del tamaño del horno y la cantidad que trata la fundición.
Para evitar los choques térmicos se recomienda pre-calentar el horno
durante 1 hora y para evitar deterioro con Cemento Morcem.
REFRACTARIO:
Soporta temperaturas elevadas, desgaste mecánico, acción de los gases, acciones
químicas, variaciones de temperaturas y vibraciones.
LINGOTERAS:
Se usan para recepcionar el metal líquido, capacidad de recepción de 500 onzas y
son de fierro fundido porque su temperatura de fusión es de 1536 °C, temperatura
superior a los 1100 °C con que sale el metal líquido.
ESCORIA:
Por su bajo peso específico se encuentra en la parte superior del metal y su
composición química es de boratos y silicatos, arrastran bajos contenidos de metal,
al enfriarse se chancan y se alimenta al proceso de molienda.
METAL:
Se encuentran en el fondo por su elevado peso específico y contiene valores
metálicos (Oro y Plata).
BÓRAX (Na2B4O7. 10H2O) :
Va a fundir a 208 °C, baja el punto de fusión de los componentes de la fundición,
actualmente se usa entre el 20 – 25 % de bórax por cada fundida.
NITRATO DE SODIO (NaNO3) :
Oxidante que funde a 308 °C, se descompone entre 500-600 °C, se usa al 1 %,
mucha carga puede causar que rebalse el crisol.
 EXTRACTOR DE GASES

 Se enciende el Extractor
de Gases o Scrubber
que contienen 140
filtros.

 Como mejora en el área de

fundición se aumenta la altura de la
chimenea y plataformas para
monitorear gases del Scrubber.
DIAGRAMA DE FLUJO DE REFINERIA
GRÁFICA PARA LA OBTENCIÓN DE DORÉ
CRISOL PARA LOS HORNOS DE FUNDICIÓN
 Los hornos de fundición funcionan con
diésel y llegan a trabajar a una
temperatura de 100 °C a 1200 °C.
 El punto de fusión del Oro es 1064 °C y
de la Plata 962°C.
RETIRO DE LA ESCORIA EN CONOS DE FIERRO FUNDIDO
Chancadora de escoria y las 02 balanzas
electrónicas
 Con apoyo del cargador frontal se retira la escoria de fundición al stock pile de Planta
Beneficio.
 El precipitado es fundido y
descargado a los moldes de doré
en la tornamesa de 08
lingoteras y luego es colocado
en la mesa de rodillos.
 El Jefe de Guardia o el Agente de
Seguridad saca muestras de doré,
al inicio y durante toda la colada.
 El Jefe de Guardia en presencia del personal de Seguridad Civil contará las
muestras de cada barra de doré, las pesará en una balanza electrónica, embolsará ,
sellara y realizará el registro en las garitas para llevarlas al laboratorio químico.

 Laboratorio Químico devolverá remanentes de escoria, precipitado, doré y oro fino.

 L a colada se realiza barra por
barra y en forma continua.
 Se verifican las barras de doré para su
descarga de las lingoteras de la
tornamesa, en la mesa de rodillos.
 Se enfrían con aire a presión
las barras de doré en la mesa
de rodillos, se carga de nuevo
el horno y se enciende.
 Las barras de doré se limpian, pulen y
marcan
 Las barras de doré se pesan en
presencia del personal de
Laboratorio Químico y Seguridad
Civil, luego se alista producto final.
Se alista producto final, se pesa y se guarda en la
bóveda
 ALGUNAS RECOMENDACIONES POR SEGURIDAD
POR SEGURIDAD

 Cumplir con los procedimientos estándares y herramientas de gestión.

 Utilizar los EPPs completos y en buen estado.
 Concentración y coordinación durante el trabajo.
 Verificar las condiciones inseguras en el área de trabajo, antes de empezar la
labor.
 No realizar trabajos con equipos en movimiento.
 Utilizar herramientas adecuadas y en buen estado al realizar trabajos.
 Realizar check list de equipos.
 Solamente el personal autorizado, capacitado y entrenado debe operar equipos
y realizar trabajos de alto riesgo.
 Cumplir con el procedimiento para negarse a trabajar por razones de seguridad.
 Es obligación de todos reportar en forma inmediata los accidentes e incidentes.
 Proteger el Medio Ambiente.
MUCHAS
GRACIAS