Libro Metodos Set 2013 PDF

INGENIERÍA DE MÉTODOS
Teoría y práctica. Primera Edición
José Augusto Arias Pittman
UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION
2013
Ingeniería de Métodos Teoría y Práctica. 2013 2
INGENIERÍA DE MÉTODOS
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 5
CAPITULO I LA PRODUCTIVIDAD Y LA INDUSTRIA 7
1.1 LA IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD 7

1.2 LA PRODUCTIVIDAD DESDE EL PUNTO DE VISTA FILOSOFICO 7
1.3 PRODUCTIIVIDAD Y NIVEL DE VIDA 8
1.4 CONDICIONES NECESARIAS PARA UN NIVEL DE VIDA MÍNIMO ACEPTABLE 8
1.5 LA PRODUCTIVIDAD DESDE EL PUNTO DE VISTA TECNICO. 9
1.6 DE DONDE VIENE LA PRODUCTIVIDAD DE UNA ORGANIZACIÓN O ACTIVIDAD 10
CAPITULO II ESTUDIO DE METODOS 12
2.1 INTRODUCCIÓN 12
2.2 DEFINICION DE INGENIERIA DE METODOS. 12
2.3 FASES DEL ESTUDIO DE METODOS 12
2.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO 14
2.4 DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO 20
CAPITULO III ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS 24
3.1 EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS 24

3.2 MAQUINAS REGISTRADORAS DE TIEMPOS 26
3.3 EQUIPO CINEMATOGRÁFICO Y DE VIDEOCINTA 27
3.4 TABLERO PORTÁTIL PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS 27
3.5 FORMAS IMPRESAS PARA ESTUDIO DE TIEMPOS 27
3.6 EQUIPO AUXILIAR 28
3.7 EQUIPO DE INSTRUCCIÓN Y ADIESTRAMIENTO 28
CAPITULO IV CRONOMETRAJE 30
4. 1 REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS 30

Las responsabilidades del analista de tiempos
Responsabilidades del supervisor
4.2 SELECCIÓN DEL OPERARIO 31
4.3 ANÁLISIS DE MATERIALES Y MÉTODOS 32
4.4 REGISTRO DE INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA 32
4.5 COLOCACIÓN O EMPLAZAMIENTO DEL OBSERVADOR 33
4.6 DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS 33
A. REGLAS PARA SELECCIONAR ELEMENTOS
B. CLASES DE ELEMENTOS
4.6 TOMA DE TIEMPOS 35
A. EL MÉTODO DE REGRESOS A CERO
B. EL MÉTODO CONTINUO
4.7 REGISTRO DEL TIEMPO DE CADA ELEMENTO 37
4.8 NUMERO DE CICLOS A ESTUDIAR 37
4.9 PROCEDIMIENTOS DE ESTUDIOS DE TIEMPOS 38
PASO 1: SELECCIONE EL TRABAJO QUE SE VA A ESTUDIAR 39
PASO 2: RECABAR INFORMACIÓN SOBRE EL TRABAJO 40
PASO 3: DIVIDA EL TRABAJO EN SUS ELEMENTOS 40
PASO 4: EFECTÚE EL ESTUDIO DE TIEMPOS PROPIAMENTE DICHO 41
PASO 5: EXTENSIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS 42
José Arias Facultad de Ingeniería

PASO 6: DETERMINE EL NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR 43

PASO 7: CALIFIQUE, NIVELE Y NORMALICE EL DESEMPEÑO DEL OPERADOR. 44
PASO 8: APLIQUE TOLERANCIAS 47
PASO 9: REVISE LA LÓGICA 47
PASO10: HAGA PÚBLICO EL ESTÁNDAR DE TIEMPO. 48
CAPITULO V CALIFICACION DE LA ACTUACION DEL TRABAJADOR 49
5. 1 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO: 49

5. 2 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN. 49
5. 3 MÉTODO DE CALIFICACIÓN 50
EJEMPLO 53
CAPITULO VI TIEMPO ESTANDAR 55
6.1 APLICACIÓN DE MÁRGENES O TOLERANCIAS: 55

6.2 CÁLCULO DEL ESTUDIO: 58
5.3 TIEMPO NORMAL. 59
5.4 TIEMPO ESTÁNDAR. 60
CAPITULO VII MUESTREO DEL TRABAJO 65
7.2 OBJETIVO 65
7.3 DEFINICIÓN. 65
7.4 EL ERROR DE MUESTREO. 66
7.5 CARÁCTER NO REPRESENTATIVO DEL MUESTREO DEL TRABAJO. 67
A. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA 67
B. PROCEDIMIENTO DE MUESTREO. 68
C. PROCESAMIENTO DE DATOS 68
D. LAS OBSERVACIONES Y EL REGISTRO DE LA INFORMACIÓN 69
E. APLICACIÓN EN LA DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS. 70
7.7 PROCEDIMIENTO PRÁCTICO PARA EL DESARROLLO DE MUESTREO DE TRABAJO 70
A. DETERMINAR ACTIVIDADES A OBSERVAR 70

B. NÚMERO PRELIMINAR DE OBSERVACIONES 70
C. PROGRAMACIÓN DE OBSERVACIONES 70
D. DISEÑO DE LA HOJA DE OBSERVACIONES 71
E. RECOPILACIÓN DE DATOS 71
F. NÚMERO DE OBSERVACIONES 72
G. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS 73
H. CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR 73
7.8 GUÍA DE PRÁCTICA: SIMULACIÓN DE UN MUESTREO DE TRABAJO. 73
7.9 DESARROLLO DE UN PROGRAMA EN COMPUTO 74
CAPITULO VIII TIEMPOS PRE DETERMINADOS 75
8.2 WORK-FACTOR (FACTOR DE TRABAJO) 75
A. SISTEMA WORK-FACTOR DETALLADO 75
B. SISTEMA READY WORK-FACTOR 77
C. SISTEMA BRIEF WORK-FACTOR 77
D. SISTEMAS MENTO-FACTOR. 77
8.3 MEDICIÓN DE TIEMPOS Y MÉTODOS 80

8.4 MOST 80
8.5 MEDICIÓN DE TIEMPOS Y MÉTODOS – 1 80
A. ALCANZAR ( R) 81
B. MOVER (M) 82
C. GIRAR (TURN) (T) 84
D. APLICAR PRESION ( APPLY PRESSURE) (Ap) 85
E. COGER (G) 86
F. POSICIONAR (POSITION) (P) 87
G. DESACOPLAR (DESINGAGE) (D)) 89
H. SOLTAR CARGA ( RELEASE LOAD) (RL) 90
EJERCICIO 1 91
BIBLIOGRAFÍA 95

INTRODUCCIÓN
Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se

utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una
técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo
por unidad.
*
En 1932, el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B. Maynard y
sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado
análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más
rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y
condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo
precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el número de horas
tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por
ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del
trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"
Desde este momento, el desarrollo de las técnicas de la Ingeniería de Métodos y simplificación

del trabajo progresó rápidamente. Hoy en día la Ingeniería de Métodos implica trabajo de
análisis en dos etapas de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero industrial está
encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto.
En segundo lugar, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar
una mejor manera de elaborar el producto. Cuanto más completo sea el estudio de los
métodos efectuado durante las etapas de planeación, tanto menor será la necesidad de
estudios de métodos adicionales durante la vida del producto.
La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente

porque debido a la ingeniería de métodos, el mejoramiento de la productividad es un
procedimiento sin fin.

Otro factor importante en el mejoramiento de la productividad es el estudio de tiempos el cual

está ligado directamente con la ingeniería de métodos. Un buen analista de estudio de tiempos
es un buen ingeniero de métodos, puesto que su preparación tiene a la ingeniería de métodos
como componente básico.
El analista en estudio de tiempos debe establecer los tiempos permisibles para realizar una
tarea determinada, para esto utiliza varias técnicas como lo son: el estudio cronométrico de
tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y
estimaciones basadas en datos históricos.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero industrial debe seguir un procedimiento

sistemático, el que comprende conjunto de etapas que se deben de seguir en forma metódica.

CAPÍTULO I
LA PRODUCTIVIDAD
Y LA INDUSTRIA
El presente trabajo muestra la importancia que tiene el esfuerzo de tiempos en una determinada empresa
a institución para fijar, tiempos estándar en los que se hacen observaciones, como con el muestro del
trabajo, a intervalos aleatorios (en lugar de hacerlo continuamente) durante un periodo extenso.
Cada observación, como con el muestreo de trabajo, se clasifica en una categoría. Sin embargo las
categorías difieren del ocio, reposo, etc. Son las unidades de trabajo, de segundo, tercer y cuarto orden;
asociados con la actividad observada.
1.1 LA IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD
El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio
de tiempos y un sistema de pago de salarios. Se debe comprender claramente que todos los aspectos de
un negocio o industria -ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración-
son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de
salarios.
Las oportunidades que existen en el campo de la producción para los estudiantes de las carreras de
ingeniería, dirección industrial, administración de empresas, psicología industrial y relaciones obrero
patronales son:
1. Medición del trabajo

2. Métodos de trabajo
3. Ingeniería de producción
4. Análisis y control de fabricación o manufactura
5. Planeación y disposición de instalaciones
6. Administración de salarios
7. Seguridad
8. Control de producción y de los inventarios
9. Control de calidad
La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la

actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al
departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos,
estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.
El objetivo de un gerente de producción es obtener un producto de calidad, oportunamente y al menor

costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus empleados.
Para su definición la Productividad tiene dos puntos de vista: Desde el punto de vista Filosófico y desde el
punto de vista Técnico. Aunque ambas convergen hacia el deseo de optimizarla.
1.2 LA PRODUCTIVIDAD DESDE EL PUNTO DE VISTA FILOSOFICO
La productividad es el resultado natural y espontáneo del hombre, que por propia convicción se esfuerza
por ser cada día mejor.

La productividad es la FINALIDAD de la vida humana, tanto en su aspecto físico como en lo social. Esto
se explica cómo pretender ser cada día mejor, para ser más útiles, produc0iéndose en uno mismo una
gran satisfacción tanto por lo que puede dar, como por el VALOR que se adquiere ante la sociedad.
Por todo ello toda acción emprendida por el hombre debe tener un objetivo definido y concreto, es decir
todo camino por recorrer debe llevarnos siempre a un punto final, ya que si caminamos a ciegas, no
llegamos a ninguna parte y habremos desperdiciado una cantidad de recursos y esfuerzos.
Una vez que hagamos precisado el objetivo, buscaremos los medios o recursos más adecuados para
lograr dicho objetivo y mientras más definido y claro sea el objetivo, los esfuerzos que hagamos por
conseguirlo serán más seguros y más intensos y éste objetivo se transforma en una fuente de energía
que motiva y alienta.
1.3 PRODUCTIIVIDAD Y NIVEL DE VIDA
El nivel de vida de un hombre es la medida en que éste puede proporcionarse así mismo y a su familia,
lo necesario para sustentares y disfrutar de la existencia.
El nivel de vida del hombre medio o de la familia representativa en los diferentes países del mundo varía
grandemente; se puede apreciar que por ejemplo una persona considerada pobre en EE. UU. O en
Europa Occidental, sería tenida por rica en otras regiones del mundo. En general son todavía muchos los
países en que el hombre medio satisface a duras penas sus necesidades más apremiantes y donde él y
su familia raras veces logran saciar el hambre por completo, vestirse adecuadamente o disfrutar de una
vivienda cómoda y saludable.
1.4 CONDICIONES NECESARIAS PARA UN NIVEL DE VIDA MÍNIMO ACEPTABLE
Las necesidades que deben hallarse cubiertas por el nivel de vida mínimo decoroso son las siguientes:
Alimentación.- Alimentación diaria y suficiente para reparar la energía consumidas en la vida y el trabajo
cotidianos.
Vestido.- La ropa y el calzado necesario para el aseo corporal y la protección contra las inclemencias
del tiempo.
Vivienda.- Vivienda capaz de ofrecer protección adecuada en condiciones saludable a los que habitan.
Higiene.- Asistencia médica y sanitaria para la protección contra las enfermedades y tratamiento en
caso de enfermedad.
A estas condiciones esenciales se podrán añadir las siguientes:
Seguridad.- Protección contra el robo o la violencia, contra la pérdida de posibilidades de empleo y

contra la pobreza debida a enfermedad o vejez.
Educación.- Facilidades de educación que permitan a todos, hombres, mujeres y niños el máximo
desarrollo de su capacidad y facultades intelectuales.
Los alimentos, el vestido y la vivienda son generalmente bienes que el hombre debe procurarse por sí
mismo y para disfrutarlos tiene que pagarlos con si dinero o con su trabajo. En cambio incumbe en gran
medida a los gobiernos y demás autoridades públicas, velar por la HIGIENE, LA SEGURIDAD, la
EDUCACION, que pueden considerarse en cierto modo, como los servicios públicos. No obstante,
corresponde normalmente a los ciudadanos costear los servicios públicos.
Por lo general toda Nación o comunidad debe a la larga, ser capaz de sostenerse a sí misma y el nivel
de vida en general estará representado por lo que logra el ciudadano medio con su propio esfuerzo y el
de sus conciudadanos. Cuanto mayor sea la producción de bienes y servicios en cualquier país,
más elevado será el nivel de vida medio de su población.
Existen dos medios principales para acrecentar la producción de bienes y servicios:

 Aumentar el Número de trabajadores ocupados (o sea incrementar la PEA o sea la población

económicamente Activa).
 Aumentar la productividad.
1.5 LA PRODUCTIVIDAD DESDE EL PUNTO DE VISTA TECNICO.
Como una aplicación al trabajo, la PRODUCTIVIDAD, es la proporción que se logra entre el producto
fabricado o servicio proporcionado y los insumos ( recursos) que han intervenido en la realización de ese
producto o servicio.
PRODUCTO
PRODUCTIVIDAD = -------------------
INSUMO
Es una medida para comparar la cantidad de salida de producción con respecto a la cantidad de sus
componentes.
“También se define la PRODUCTIVIDAD como la relación entre la producción obtenida y los recursos
utilizados para obtenerla “.
Llamamos INSUMO a todo componente tangible o intangible de la producción. Los insumos tangibles o
medibles son los llamados RECURSOS y se pueden medir en la forma siguiente:
 Los recursos humanos ; en horas- hombre.

 Los recursos mecánicos; en horas- máquina.
 Los recursos materiales; en unidades varias, como kilos, metros, libros, etc.
 Los recursos físicos; en tiempo- uso.
 Los recursos económicos; en unidades monetarias.

Los INSUMOS INTANGIBLES, que solamente pueden ser apreciados como causa de las variaciones en
la producción son de diversa naturaleza, como la Armonía de grupo, la simpatía del supervisor , la
Seguridad en el trabajo, la moral de los trabajadores, etc. La mayoría de estos insumos intangible
se estudian en la Ergonomía, que es la técnica que estudia los problemas del hombre en su medio de
trabajo.
La Productividad no es ESTATICA, no es una simple proporción de la producción y los insumos, es una

medida DINAMICA que busca el incremento de esta proporción en función del tiempo. De ahí que no es
lo mismo conseguir un incremento en la productividad en una semana que obtener el mismo incremento
en un año.
Generalmente se usa la mano de obra como base de medida de la productividad y así tenemos que se
mide en forma microeconómica :
PRODUCTO
PRODUCTIVIDAD = ------------------------
HORAS - HOMBRE
En forma Macroeconómica, para medir la productividad de los países:
PRODUCTO NACIONAL BRUTO

PRODUCTIVIDAD = ------------------------------------------
HORAS - HOMBRE

QUE SIGNIFICA EN ESENCIA LA PRODUCTIVIDAD ?
El término productividad es una apreciación cualitativa que califica la capacidad de una empresa para
transformar los recursos que ésta consume en la producción de bienes y servicios que ofrece al
público.
El hecho de que para los efectos prácticos se adopte la definición de productividad como la relación
entre la cantidad de productos y la cantidad de insumos o de recursos gastados en lograrla, obedece al
hecho de que en las actividades económicas, las deficiencias e inadecuaciones en la planificación, en
los diseños, en los procedimientos, en las operaciones, etc. se traduzcan en un despilfarro de recursos.
Sin embargo la productividad no puede ser meramente entendida como una relación entre los
productos y los insumos; tampoco es suficiente definirla como expresión de la eficiencia de la
organización, a través de la relación entre el producto útil para seres humanos y la cantidad de
sacrificio necesario para su obtención. Asimismo , la productividad no es meramente la expresión de
una racionalidad tecnológica, y menos aún una escala para evaluar los logros de los objetivos de la
gerencia. La tecnología por sí sola no determina ni el nivel ni la naturaleza de la productividad; ella es
sólo un elemento, por cierto muy importante, entre todos los elementos determinantes de la
productividad. Podemos decir más bien , que la productividad es el principio guía que determina la
naturaleza y dirección del desarrollo tecnológico.
Al considerar el tema de la productividad, debemos tener siempre en mente que el ratio de

productividad, o la productividad como un ratio, es sólo una expresión de una situación de producción
que corresponde a una determinada clase de organización empresarial.
La productividad es una expresión de la capacidad o fuerza productiva del sistema. La fuerza

productiva es el poder para producir que existe en el proceso de producción. La fuerza productiva como
la productividad son expresiones de los seres humanos.
1.6 DE DONDE VIENE LA PRODUCTIVIDAD DE UNA ORGANIZACIÓN O ACTIVIDAD
En cualquier organización o actividad productiva en esencia nace de las personas, de esa fuerza interior,
( fuerza productiva ), que los hace “ querer su trabajo o querer lo que hacen ”, del orgullo que sienten
por su trabajo. Ahora bien, el grado de despliegue de ésta fuerza interior, o en otros términos, la potencia
de ésta fuerza productiva depende en gran medida de las capacidades del individuo para desarrollar una
labor determinada. Estas tres capacidades se refieren a :
 la capacidad de saber.
 La capacidad de poder.
 La capacidad de querer.
LA CAPACIDAD DE SABER, significa que el trabajador posea los conocimientos necesarios que requiere
el trabajo o el desarrollo de una actividad en particular.
LA CAPACIDAD DE PODER, significa que el trabajador tenga la habilidad para aplicar los conocimientos
en ese trabajo particular.
LA CAPACIDAD DE QUERER, quiere decir que el trabajador tenga la suficiente motivación para hacer
aquello que sabe y puede.
Por lo expuesto, en ningún modo significa dejar de reconocer que hay una serie de factores externos a la
organización que afectan la productividad de su personal y que dentro de ella también hay factores
internos que limitan y condicionan la obtención de una mayor productividad. Más bien es necesario ser
consciente de la existencia de estos factores, identificarlos de manera permanente y en forma sistemática
para tomar las decisiones destinadas a enfrentar los problemas.

CALCULOS DE ALGUNAS FORMAS DE PRODUCTIVIDAD
Dentro de las principales tenemos :
EFICACIA .- es una medida de cantidad que mide la proporción de los resultados de la producción y
las metas establecidas en el periodo.
PRODUCCION LOGRADA
EFICACIA = ----------------------------------------
METAS DE PRODUCCION
EFICIENCIA.- que sirve para comparar la cantidad de recursos usados en la producción sin
desperdicios o deficiencias y la cantidad de recursos utilizados( reales ) en su totalidad.
RECURSOS PROGRAMADOS
EFICIENCIA = ---------------------------------------------
RECURSOS REALES(UTILIZADOS)
PRODUCTIVIDAD ÓPTIMA.- llamamos así al objetivo que tiene la empresa en materia de

productividad, o sea, la proporción de las metas de producción entre los recursos programados, que se
suponen están calculados sin desperdicio:
METAS DE PRODUCCIÓN
PRODUCTIVIDAD OPTIMA = ------------------------------------------
RECURSOS PROGRAMADOS
EFECTIVIDAD.- llamamos así a la relación que se obtiene entre la productividad real y la productividad
óptima :
PRODUCTIVIDAD OBTENIDA
EFECTIVIDAD = ------------------------------------------
PRODUCTIVIDAD ÓPTIMA
También se puede calcular la efectividad multiplicando la proporción de eficiencia por la proporción de

eficacia.
CONFUSIÓN CON LOS TÉRMINOS : EFICIENCIA Y EFICACIA
Con frecuencia se confunden entre sí los términos de productividad, Eficiencia y Eficacia o

Efectividad. Se consulta al diccionario los términos efectividad y eficacia son sinónimos, también los
considera así la teoría administrativa. Al respecto Peter Drucker, considerado como el padre de la
administración moderna, ha señalado que el desempeño de un gerente puede medirse a través de dos
conceptos : Eficacia y Eficiencia. Dice que eficiencia significa “ hacer correctamente las cosas ” y
que eficacia significa “ hacer las cosas correctas ” .
La Eficiencia , es decir la capacidad de hacer correctamente las cosas, es un concepto de “ entrada -

salida ” (insumo producto) . El administrador eficiente es aquel que logra las salidas, o resultados, que
corresponden a las entradas (mano de obra, materiales y tiempo) utilizados para conseguirlos. Los que
logran minimizar el costo de los recursos con que obtienen sus metas están obrando de manera
eficiente.
En cambio la Eficacia o Efectividad es la capacidad de escoger los objetivos apropiados, por ejemplo
elegir el producto que el cliente desea y saber cómo lo desea. El gerente o administrador eficaz es
aquel que selecciona las cosas correctas para realizarlas; aquel que no cumpla con las metas o que
seleccione un objetivo inapropiado( producir exclusivamente automóviles grandes cuando la demanda
de automóviles pequeños es enorme) será ineficaz. Esta persona será ineficaz aun cuando produzca
los automóviles grandes con la máxima eficiencia. La falta de eficacia no puede ser compensada con la

eficiencia, por grande que sea ésta. Por ello Drucker opina que la eficacia es la clave del éxito de una
organización.
Hoy en día se concibe que el nivel de productividad esté dado por el grado de eficacia y de eficiencia
con que se realizan las diferentes actividades. Se adjunta ilustraciones para una mejor comprensión.

CAPÍTULO II
ESTUDIO DE MÉTODOS
2.1 INTRODUCCIÓN
El siguiente trabajo tiene por objetivo dar a conocer la importancia que tiene el curso de ingeniería de
Métodos I a la hora de realizar el análisis de cualquier proceso productivo o de un servicio brindado, con
el único fin de satisfacer las necesidades del cliente en el menor tiempo y a menor inversión con el cual
se puedan hacer las cosas en la forma más sencilla, eficiente y eficaz posible.
2.2 DEFINICION DE INGENIERIA DE METODOS.
Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con
frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la
producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad.
*
En 1932, el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B. Maynard y sus
asociados, quedando definido con las siguientes palabras:
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en
orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar
toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena
al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por
medio de mediciones muy precisas, el número de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con
actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece en general
un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad
normal"
Desde este momento, el desarrollo de las técnicas de la Ingeniería de Métodos y simplificación del trabajo
progresó rápidamente. Hoy en día la Ingeniería de Métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de
la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero industrial está encargado de idear y preparar los
centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, continuamente estudiará una y otra
vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto. Cuanto más completo
sea el estudio de los métodos efectuado durante las etapas de planeación, tanto menor será la necesidad
de estudios de métodos adicionales durante la vida del producto.
La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente porque debido

a la ingeniería de métodos, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.
Otro factor importante en el mejoramiento de la productividad es el estudio de tiempos el cual está

ligado directamente con la ingeniería de métodos. Un buen analista de estudio de tiempos es un buen
ingeniero de métodos, puesto que su preparación tiene a la ingeniería de métodos como componente
básico. El analista en estudio de tiempos debe establecer los tiempos permisibles para realizar una tarea
determinada, para esto utiliza varias técnicas como lo son: el estudio cronométrico de tiempos, datos
estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en
datos históricos.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero industrial debe seguir un procedimiento sistemático, el
que comprenderá las siguientes operaciones:
Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relación al producto

Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su estudio.

Efectuar un análisis: Para decidir cual alternativa produce el mejor servicio o producto
Desarrollo del método ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada operación.
Presentación del método: A los responsables de su operación y mantenimiento.
Implantación del método: Considerando todos los detalles del centro de trabajo.
Desarrollo de un análisis de trabajo: Para asegurar que los operadores están adecuadamente
capacitados, seleccionados y estimulados
Establecimiento de estándares de tiempo: Estos deben ser justos y equitativos
Seguimiento del método: Hacer una revisión o examen del método implantado a intervalos regulares
La ingeniería de métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto,

continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar
el producto.
Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, el ingeniero de

industrial debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes operaciones:
1. Selección del proyecto.

2. Obtención de los hechos
3. Presentación de los hechos
4. Efectuar un análisis
5. Desarrollo del método ideal
6. Presentación del método
7. Implantación del método
8. Desarrollo de un análisis de trabajo
9. Establecimiento de estándares de tiempo
10. Seguimiento del método
La Westinghouse Electric Corporation, en su programa de Análisis de Operaciones propugna los

siguientes pasos para asegurarla obtención de los resultados más favorables:
1. Hacer una exploración preliminar

2. Determinar el grado o intensidad justificable del análisis de operaciones
3. Elaborar diagramas de proceso
4. Investigar los enfoques necesarios para el análisis de operaciones
5. Realizar un estudio de movimientos cuando se justifique
6. Comparar el método en uso con el nuevo método
7. Presentar el método nuevo
8. Verificar la implantación de este
9. Corregir los tiempos
10. Seguir la operación del nuevo método
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter
a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir
mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo
posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de
métodos es el incremento de la productividad y de las utilidades de la empresa.
2.3 FASES DEL ESTUDIO DE METODOS
Para analizar cualquier proceso se hace necesario seguir las siguientes etapas o fases,
 SELECCIONAR LA ACTIVIDAD
 REGISTRAR EL PROCESO
 EXAMINAR CRITICAMENTE
 DISEÑAR UN MEJOR PROCESO
 IMPLEMENTACION DEL NUEVO PROCESO
 MANTENER EL SISTEMA

2.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
En el diagrama de proceso de operaciones se exponen todas las operaciones, inspecciones, tolerancias

de tiempo y materiales que se van a utilizar en un proceso de fabricación. Muestra, claramente la
secuencia de eventos, en orden cronológico, desde el material en bruto hasta el empaque del producto
terminado.
Un diagrama de proceso de operaciones es

una representación de los momentos en los
que se introducen los materiales al proceso,
y de la secuencia de inspecciones y de Cuando se elabora un diagrama de proceso de
todas las operaciones, excepto aquellas que operaciones, se usan dos símbolos:
tienen que ver con el manejo del material.
Comprende la información que se considera
necesaria para el análisis, tal como el tiempo
Círculopequeño que generalmente mide
requerido y lugar de localización. 3/8 de pulgada de diámetro que denota
una operación
Antes de que podamos mejorar un diseño,
Cuadrado de 3/8 de pulgada por lado
debemos adquirir una fotocopia del diseño que denota una inspección.
existente del producto. Del mismo modo,
antes de que podamos mejorar un proceso
de fabricación, es bueno elaborar un
30.06.02 JOSE ARIAS PITTMAN 14
diagrama de proceso de operaciones para
poder comprender todo el problema y para
que podamos determinar qué áreas permiten
la mejor posibilidad de ataque para las
mejoras.

El diagrama de proceso de operaciones establece con claridad el problema; pero de no ser así, el
problema no podrá ser resuelto.
OPERACIÓN
Graficamos una operación, cuando el

OPERACION
material sufre una transformación durante el
proceso. Cuando se cambia
intencionalmente la característica del
material. Ejemplo: Llenar Cortar, Taladrar,
Tornear, etc.
3/8 PULGADA DE DIAMETRO
Se representa por un círculo
INSPECCION
Graficamos una Inspección cuando

se verifica con un estándar, sea
esta la calidad y cantidad. INSPECCION
Asimismo cando se somete a un
examen comparándolo con el
estándar para determinar su
conformidad.
3/8 PULGADA DE LADO

Por ejemplo: Verificar llenado,

verificar la lectura del termómetro,
leer información, etc.
Se representa por un cuadrado
que tiene 3/8 de pulgada por lado.
UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de proceso de operaciones, éste queda listo `para ser
utilizado. Debe revisar cada operación a inspección, desde el punto de vista de las estrategias
elementales con relación al análisis de la operación. Las siguientes estrategias se aplican, en especial,
cuando se estudia el diagrama de proceso de operaciones:
Propósito de la operación
Diseño de la parte
Tolerancias y especificaciones
Materiales
Proceso de fabricación
Preparación y herramental
Condiciones de trabajo
Distribución de la planta
El procedimiento es para que el análisis se interrogue sobre cada uno de los criterios enumerados
anteriormente, los cuales influyen en el costo y la producción del producto que se estudia.
La pregunta más importante que debe hacerse el analista al estudiar los eventos en el diagrama de
proceso de flujos es: “¿Por qué?”. Las preguntas típicas que se deben hacer son:
“¿Por qué es necesario esta operación?”
“¿Por qué se efectúa esta operación de esta manera”?
“¿Por qué están tan estrechas estas tolerancias”?
“¿Por qué se ha especificado este material”?
“¿Por qué se ha asignado este operador para hacer esta clase de trabajo”?
El analista no debe aceptar cosa alguna como definitiva sino que, debe hacerse éstas y otras preguntas
pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego, reunir la información para contestar a todas
las preguntas, de modo que, pueda introducirse una mejor manera de hacer el trabajo.
PREGUNTA MÁS IMPORTANTE DEL ANALISTA

“¿Cuál es la finalidad de la
“¿Por qué?” operación?”
“¿Cómo podría desarrollarse mejor
la operación?”
“¿Quién puede desarrollar mejor la
QUE operación?
“¿Por qué es necesario esta operación?”
POR QUE COMO
“¿Dónde podría desarrollarse la
“¿Por qué se efectúa esta operación de esta operación a más bajo costo?”
manera”? QUIEN
“¿Cuándo podría desarrollarse la
“¿Por qué están tan estrechas estas tolerancias”? DONDE operación de modo que el manejo
“¿Por qué se ha especificado este material”? CUANDO de materiales fuera mínimo?”
“¿Por qué se ha asignado este operador para
hacer esta clase de trabajo”?
ELABORACION DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES
Existen un conjunto de reglas que se tienen que seguir para elaborar un Diagrama de Operaciones, tal
como se presente en el formato siguiente. Así mismo se debe tener en cuenta las diferentes situaciones
que se presentan cuando se grafica, y que a continuación se detallan.

HOJA DE ANÁLISIS
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
PROCESO METODO
INICIO ANALISTA
TERMINO HOJA Nº
La Línea principal se grafica siempre al lado

Pescado jurel derecho de la hoja.
Se empieza trazando una línea horizontal y luego

una vertical.
En la línea horizontal se coloca el material que está

entrando al proceso.
Luego se hará el primer símbolo que corresponda

al proceso.
Cada actividad o proceso debe identificarse con

un nombre, el cual se indica a la derecha del
simbolo.
Este nombre debe estar siempre en infinitivo.

2.15 min. 1 CORTAR
Los tiempos del proceso van al lado izquierdo
del simbolo, tal como se indica en el grafico
siguiente.

Las líneas secundarias se grafican al lado izquierdo de la línea principal, indicando el nombre en cada
línea.
LINEA SECUNDARIA LINEA PRINCIPAL
2 1
El reproceso de una actividad se indica colocando una línea horizontal de la línea principal a la izquierda,
luego una vertical hacia arriba, hasta la operación donde se hará el reproceso, tal como se indica a
continuación.
REPROCESO
1 Cortar en
dimensiones
Reproceso
1 Verificar
medida
2 Cepillar
Laca

En todo proceso siempre existe actividades repetitivas, por lo tanto se trata dos líneas horizontales y
dentro de ella se escribe las veces que se repite el proceso. Seguidamente se traza una línea horizontal
hasta la actividad en donde se hará la repetición del proceso, tal como se indica en el grafico.
1 Coger 4 clavos
2 Posicionar y clavar
Repite 3 veces
A continuación presentamos un ejemplo del Diagrama de Operaciones del Proceso.


2.4 DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO
Registra la secuencia total de todas las actividades del proceso, señalando la entrada de todos los
componentes del proceso, así como los posibles avances y retrocesos, las demoras y almacenamiento
que se puedan producir en la obtención del bien o servicio.
Se visualiza de todo el proceso, registrando además el de operación e inspección estudiados en el DOP,

emplea los símbolos de demoras, transporte y almacenamiento.
Se utiliza, como instrumento de análisis, para eliminar los costos ocultos de un componente. El hecho de
que el diagrama de flujo muestre claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, ayuda a
reducir, tanto la cantidad, como la duración de estos elementos.
El diagrama de proceso de flujo debe dar especial consideración a:

* Manejo del material
* Distribución del equipo y de la planta
* Tiempo de retrasos
* Tiempo de almacenamientos
El análisis de la operación es un procedimiento que nunca puede considerarse completo. Generalmente

la competencia exige el estudio incesante de un producto dado para mejorar los procesos de fabricación
vayan al consumidor en forma de un mejor producto, a un precio reducido.
En cuanto un fabricante hace esto, invariablemente los competidores introducen programas de

mejoramiento y, en más o menos tiempo, están vendiendo un producto más barato y más fácil de vender.
El fabricante en cuestión revisa otra vez sus operaciones, mejora sus procesos de fabricación y se vuelve
a ver obligado a mejoras en las plantas para hacerlas competitivas.
Si las condiciones en la industria fueran estáticas sobrevendría la bancarrota, para ello debe considerar
las diez estrategias elementales de todo análisis de la operación:
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la Parte
3. Tolerancias y especificaciones
4. Materiales
5. Proceso de fabricación
6. Preparación y Herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de Materiales
9. Distribución de la Planta y equipo
10. Principios de la Economía de Movimientos
Entre los diez puntos de los análisis de la operación utilizados para mejorar un método existente o para
planear un trabajo nuevo, el punto más importante es, probablemente, el de la finalidad de la operación.
La primera regla que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de
mejorarla.
A continuación describimos estos símbolos.
A. TRANSPORTE
Graficamos un transporte cuando el material se desplaza de un lugar a otro a mas de 1.10 mt. de
distancia.

Nos indica si el proceso avanza o retrocede, si está subiendo o bajando, mide las distancias que
recorre.
Se representa por una flecha
TRANSPORTE
2/8”
3/16”
2/8”
TRANSPORTE
3/16”
3/8”
B. DEMORA
Graficamos una demora, cuando el proceso no se inicia inmediatamente después de una

operación, aquí se produce un stock en tránsito, es decir que los productos en procesos están
a la espera de ser transportados a la siguiente operación.
Esto nos representa los costos ocultos y se le grafica por una letra D
DEMORA
3/8”
3/8”
C. ALMACENAMIENTO

Graficamos un almacenamiento, cuando se guarda el material o producto en lugar seguro y necesita de

una orden superior para ser retirado.
Normalmente en las organizaciones se da un almacenamiento de Materias Primas y Productos

Terminados.
Se representa por una triangulo equilátero invertido.
ALMACENAMIENTO
3/8”
3/8”
3/8”
Para hacer el Diagrama de Análisis de Proceso, se sigue un conjunto de reglas, tal como se presente en
el formato siguiente.
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

PROCESO METODO
INICIO ANALISTA
TERMINO HOJA Nº
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD TIEMPO DISTANCIA


CAPÍTULO III
ESTUDIO DE TIEMPOS
Y MOVIMIENTOS
ESTUDIO DE
TIEMPO
MUESTREO DEL TIEMPOS PRE

CRONOMETRAJE
TRABAJO DETERMINADO
TIEMPO ESTANDAR
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
3.1 EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos comprende un
cronometro, un tablero o paleta para estudio de tiempos, formas impresas para estudios de tiempos y
regla de cálculo calculadora de bolsillo.
Además de lo anterior, ciertos instrumentos registradores de tiempo que se emplean con éxito y tienen
algunas ventajas sobre él cronometro, son las maquinas registradoras de tiempos, las cámaras
cinematográficas y el equipo de videocinta.
CRONOMETROS:
Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente, la mayoría de los cuales se hallan comprendidos
en algunas de las clasificaciones siguientes, pero el que es más usado son los cronómetros electrónicos,
tal como se describe a continuación:

A. Cronómetro Electrónico
Se dispone actualmente de cronómetros

totalmente electrónicos. Estos aparatos
proporcionan una resolución de un
centésimo de segundo y una exactitud de
0.003%.
Permiten cronometrar cualquier número

de elementos y medir también el tiempo
total transcurrido. Por lo tanto,
proporcionan todas las ventajas de un
estudio con cronómetros de regreso
rápido y ninguna de sus desventajas. Los
cronómetros electrónicos funcionan con
pilas recargables. Por lo general, las pilas
se deben recargar después de 14 horas
de servicio continuo.
 Los cronómetros que ahora se usan

son los que tienen tres líneas.
 La primera línea mide el tiempo
acumulado hasta la última actividad
u operación elemental.
 La segunda línea mide el tiempo que
ha transcurrido entre la última y
penúltima actividad u operación
elemental.
 La última línea es el tiempo que va
transcurrido y que se mediará en el
momento que se paralice el reloj.
 Tienen tres botones.
 El Botón A (derecha) es el de inicio o detención.
 El Botón B (centro) Se usa para cambiar entre la presentaciones de cronometro y hora.
 El Botón C (izquierda) Se usa parea iniciar la medición del tiempo de vuelta o fraccionado.
 El Botón R (rojo parte inferior derecha) visualiza hasta 9 registros de tiempos de vuelta cero,
fraccionado y tiempo transcurrido total.
3.2 MAQUINAS REGISTRADORAS DE TIEMPOS:
Hay en el mercado varias máquinas para el estudio de tiempos muy versátiles que facilitan la medición
exacta de intervalos de tiempo. Estas maquinas pueden ser utilizadas en ausencia del analista para
medir el tiempo en que es productiva una instalación. . Una registradora de ocho canales, donde dos
terminales cualesquiera se pueden conectar a un sensor normalmente abierto que cierra sólo cuando
está productiva la máquina o actividad. En el papel de graficación un estilete o trazador registra
continuamente el estado de una máquina o instalación.
Una modificación de este equipo es su uso con control de botones, en la que cada canal se puede utilizar
en relación con un elemento de trabajo específico. Esta adaptación es especialmente útil en estudios del
tipo de muestreo de trabajo, en los que un profesional desea autoevaluar la distribución de su tiempo.

Por ejemplo es posible la siguiente distribución de los 8 canales:
Canal 1: Desarrollo creativo.

Canal 1: Conferencia.
Canal 2: Dictado.
Canal 3: Recibir llamadas telefónicas.
Canal 5: Hacer llamadas telefónicas.
Canal 6: Supervisión y asignación de trabajos.
Canal 7: Lecturas de correspondencia.
Canal 8: Asuntos e interrupciones de trabajos personales.
Oprimiendo el botón del canal apropiado, se puede distribuir continuamente tiempo de un Día de trabajo.
3.3 EQUIPO CINEMATOGRÁFICO Y DE VIDEOCINTA:
Las cámaras de estos equipos son ideales para registrar los procedimientos del operario y el tiempo
transcurrido. Ambos métodos cinematográficos son especialmente útiles para establecer estándares por
medio de una de las técnicas de tiempo de movimientos sintéticos. Al filmar a un operario y estudiar sus
movimientos cuadro por cuadro, el analista puede registrar los detalles exactos del método empleado y
asignar valores de tiempo. También es posible establecer estándares proyectando las películas
expuestas a la misma velocidad con que se tomaron, y calificar luego la actuación del operario.
3.4
TABLERO PORTÁTIL PARA EL ESTUDIO

DE TIEMPOS:
Cuando se usa el cronómetro es necesario disponer de un tablero conveniente para fijar la forma impresa
especial para el estudio de tiempos y el cronómetro. Este tablero o paleta tiene que ser ligero, para no
cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de
estudio de tiempos.
La madera laminar (“triplay”) de un cuarto de pulgada o plástico liso duro, pueden ser materiales
adecuados. El tablero debe tener apoyos que se adapten al brazo y el cuerpo a fin de que se pueda
sostener y escribir cómodamente en él.
3.5 FORMAS IMPRESAS PARA ESTUDIO DE TIEMPOS:

Todos los detalles se anotarán en la forma impresa especial para estudio de tiempos. Hasta hoy no existe
una estandarización al respecto del diseño de las formas usadas por diversas industrias. Es importante
que el diseño proporcione suficiente espacio para registrar o anotar suficiente información relacionada al
método que se estudia. Mayormente se ha elaborado un diagrama del proceso del operario en una de las
caras de las forma. Además de registrar la posición relativa de las herramientas y el material de trabajo
en el área de trabajo.
El analista debe anotar datos de métodos, como avances, profundidades de corte, velocidades y
especificaciones de inspección. Es de suponerse que se debe identificar sin duda alguna la operación
que se estudia incluyendo información como la siguiente: nombre del operario y su número, descripción y
número de la operación, nombre y número de la máquina, herramientas especiales que se utilicen y sus
números respectivos, departamento en que se lleva a cabo la operación y condiciones que prevalecen.
Es conveniente tener abundante información del trabajo que se realiza de disponer de escasos datos.
La forma impresa para el estudio de tiempos debe tener espacio para la firma del capataz, indicando su
aprobación del método que observo. Del mismo modo el inspector de calidad debe firmar la forma de todo
estudio realizado.
El diseño de la forma debe ser tal que el analista pueda anotar fácilmente las lecturas del cronómetro, los
elementos extraños, los factores de calificación, y que aun así disponga de espacio para calcular el
tiempo asignado.
3.6 EQUIPO AUXILIAR:
El analista de tiempos encontrara que para facilitar el cálculo rápido y exacto en los estudios existen
equipos adicionales. El más importante de estos instrumentos auxiliares es la calculadora electrónica, por
medio de la cual pueden efectuarse correcta y rápidamente operaciones de cálculo del estudio de
tiempos como multiplicación, división y proporciones en una pequeña fracción del tiempo que llevaría
hacerlo según los procedimientos aritméticos manuales o de uso de la regla de cálculos.
Aun cuando en la mayor parte de los casos las máquinas herramientas modernas cuentan casi siempre
con su propia impulsión, indican la velocidad a la que trabajan en un sitio claramente visible, hay
ocasiones en que no es evidente la velocidad del funcionamiento.
A fin de determinar la velocidad a que se está trabajando, el analista de tiempos podría utilizar un
tacómetro. Este instrumento de medida tiene pocas partes su operación es sencilla e indicará con buena
exactitud la velocidad de rotación en uno u otro sentidos de ejes, poleas, volantes, husillos, etc.
3.7 EQUIPO DE INSTRUCCIÓN Y ADIESTRAMIENTO:
Conviene disponer de dos piezas no costosas de equipo que son útiles en la instrucción y adiestramiento
del personal de estudio de tiempos. La primera es un descriptor o señalador de tiempos transcurridos al
azar. Este dispositivos se puede programar de modo que puedan completarse elementos sucesivos, en
este caso de uno a nueve y de manera que cada uno se efectúe en un periodo conocido. Al finalizar cada
elemento puede sonar un zumbador y encenderse una luz en el tablero. Las duraciones de los elementos
son registradas por quien se ejercita a medida que ocurren. La persona en instrucción se guía por las
señales luminosas y sonoras del final de cada elemento. El zumbador o la luz pueden quedar inactivos si
se desea.
Esta forma de ejercicio proporciona práctica en la lectura del cronómetro en puntos terminales y en el
registro del tiempo transcurrido. A medida que un operario domina los datos generales para una leva
dada, debe cambiar a una leva nueva capaz de generar ciclos elementales más cortos. Este dispositivo
de instrucción permite manejar la técnica de utilizar el oído y la vista en la identificación de puntos
terminales.

ESTUDIO DE TIEMPO
PROCESO METODO
INICIO ANALISTA
TERMINA FECHA
OP-1 OP-2 OP-3 OP-4 OP-5 OP-6 OP-7
CICLOS Lectura Tiempo Lectura Tiempo Lectura Tiempo Lectura Tiempo Lectura Tiempo Lectura Tiempo Lectura Tiempo
Restado Restado Restado Restado Restado Restado Restado
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
TOTAL
TM
FV
TN
% Sup.
TS

CAPÍTULO IV
CRONOMETRAJE
4. 1 REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS.
Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente de constante inconformidades, disgustos y
conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo. Debe
explicar al operario el por qué del estudio y responder a toda pregunta pertinente que de tiempo en
tiempo le haga el operario.
Las responsabilidades del analista de tiempos.
Todo trabajo entraña diversos grados de habilidad y esfuerzos físicos y mentales para ser ejecutado
satisfactoriamente. Las responsabilidades del analista de tiempos suelen ser las siguientes:
1. Poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual, para asegurarse de que es correcto en
todos aspectos antes de establecer el estándar.
2. Analizar con el supervisor, el equipo, el método y la destreza del operario antes de estudiar la
operación.
3. Contestar las preguntas relacionadas con la técnica de estudio de tiempos o acerca de algún estudio
específico de tiempos que pudieran hacerle el representante sindical, el operario o el supervisor.
4. Colaborar siempre con el representante del sindicato y con el trabajador para obtener la máxima
ayuda de ellos.
5. Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o con otros operarios, y de
los que pudiera interpretarse como crítica o censura de la persona
6. Mostrar información completa y exacta en cada estudio de tiempos realizado para que se identifique
específicamente el método que se estudia.
7. Anotar cuidadosamente las medidas de tiempos correspondientes a los elementos del a operación
que se estudia.
8. Evaluar con toda honradez y justicia la actuación del operario
9. Observar siempre una conducta irreprochable con todos y dondequiera, a fin de atraer y conservar el
respeto y la confianza de los representantes laborales y de la empresa.
Los requisitos personales siguientes son esenciales para que todo buen analista de tiempos pueda
obtener y conservar relaciones humanas exitosas:
1. Honradez
2. Tacto y comprensión
3. Gran caudal de recursos
4. Confianza en sí mismo
5. Buen juicio y habilidad analítica
6. Personalidad agradable y persuasiva, complementada con un sano optimismo
7. Paciencia y autodominio
8. Energía en cantidades generosas
9. Presentación y atuendo personales impecables
10. Entusiasmo por su trabajo.
José Arias / César Díaz Facultad de Ingeniería

Responsabilidades del supervisor.
Para comenzar, el supervisor debe sentirse obligado a procurar que prevalezcan estándares de tiempos
equitativos, con el fin de conservar relaciones armoniosas con los trabajadores del departamento o
sección a su cargo. El supervisor debe notificar con tiempo al operario que su trabajo va a ser estudiado.
Ver que se utilice el método correcto establecido por el departamento de métodos, y que el operario que
se seleccione sea competente y tenga la debida experiencia en el trabajo. El supervisor tiene la
responsabilidad de ayudar y cooperar con el analista de tiempos en toda forma posible a fin de llegar a
definir o aclarar una operación. Es responsable de que su personal utilice el método prescrito, y debe
ayudar a entrenar; debe notificar inmediatamente al departamento de tiempos acerca de cualquier cambio
introducido en los métodos de su departamento.
Responsabilidades del sindicato.
El sindicato debe aceptar, por lo tanto, la responsabilidad de ayudar a esclarecer y explicar este
importante medio productivo a la dirección de una empresa. Debe comprobar también que la descripción
del trabajo actual sea exacta y completa.
El organismo sindical debe aceptar la responsabilidad de ver que se pongan en operación estándares
siempre que se haya llevado a cabo un cambio de métodos.
Responsabilidades del trabajador.
Los operarios deben ser responsables de dar una apreciación justa a los nuevos métodos a introducir.
Deben cooperar plenamente en la eliminación de todos los tropiezos inherentes a prácticamente toda
innovación. El operario debe aceptar como una de sus responsabilidades la de hacer sugerencia dirigidas
al mejoramiento de los métodos.
El operario tiene la responsabilidad de ayudar al analista de tiempos a descomponer el trabajo en

elemento, asegurando de este modo que todos los detalles del mismo sean tomados en cuenta. También
será responsable de trabajar a un ritmo continuo y normal mientras se efectúa el estudio, y debe
introducir el menor número de elementos extraños y movimientos adicionales.
4.2 SELECCIÓN DEL OPERARIO:
Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer sus estándares, varias
consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el
estudio. En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá
obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente
calificado. El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo
tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal, facilitando así al analista de tiempos el aplicar un
factor de actuación correcto.
El operario deberá estar bien entrenado en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en
hacerlo bien Debe estar familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica.
Algunas veces el analista no tendrá oportunidad de escoger a quién estudiar cuando la operación es
ejecutada por un solo trabajador. En tales casos el analista debe ser muy cuidadoso al establecer su
calificación de actuación, pues el operario puede estar actuando en uno u otro de los extremos de la
escala. En trabajos en que participa un solo operario, es muy importante que el método empleado sea el
correcto y que el analista aborde al operario con mucho tacto.
Al trabajador deberá tratársele amistosamente e informársele que la operación va a ser estudiada. Debe
dársele oportunidad de que haga todas las preguntas que desee acerca de cosas como técnica de toma
de tiempos, método de evaluación y aplicación de márgenes. En casos en que el operario sea estudiado
por primera vez el analista debe responder a todas las preguntas sincera y pacientemente. Además,

debe animar al operario a que proporcione sugerencias y, cuando lo haga, éstas deberán recibirse con
agrado demostrándole que se respeta su habilidad y sus conocimientos.
El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en toda ocasión ser justo y franco en su
comportamiento hacia el trabajador. Esta estrategia de acercamiento hará que se gane la confianza del
operario, y el analista encontrará que el respeto y la buena voluntad obtenidos le ayudarán no sólo a
establecer un estándar justo, sino que también harán más agradables los trabajos futuros que les sean
asignados en el piso de producción.
4.3 ANÁLISIS DE MATERIALES Y MÉTODOS:
La forma impresa para el estudio de tiempos ilustrada en el Anexo tiene espacio para un croquis del
área de trabajo. Si se hace un esquema, deberá ser dibujado a escala y mostrar todos los detalles que
afecten el método. El croquis mostrará claramente la localización de los depósitos de la materia prima y
las partes terminadas, con respecto al área de trabajo. De este modo las distancias a que el operario
debe moverse o caminar aparecerán claramente. La localización de todas las herramientas que se usan
en la operación deben estar indicadas también, ilustrando así el patrón de movimientos utilizado en la
ejecución de elementos sucesivos.
Inmediatamente abajo de la presentación gráfica del método suele dejarse un espacio para un diagrama
de proceso de operación para el método que se estudia. En trabajos de gran actividad se recomienda
terminar este diagrama antes de que se empiece a medir los tiempos de la operación.
4.4 REGISTRO DE INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA:
Debe anotarse toda información acerca de las máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos,
condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de
materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario,
departamento, fecha de estudio y nombre del tomador de tiempos. Tal vez todos estos detalles parezcan
de escasa importancia a un principiante, pero la experiencia le demostrará que cuanto más información
pertinente se tenga, tanto más útil resultará el estudio en los años venideros. El estudio de tiempos debe
constituir una fuente para el establecimiento de datos de estándares
Y para el desarrollo de fórmulas. También será útil para mejoras de métodos, evaluación de los operarios
y de las herramientas y comportamiento de las máquinas.
Cuando se usan máquinas-herramientas hay que especificar: nombre, tamaño, modelo, capacidad y
número de serie o de inventario. Por ejemplo, la designación: “Torno revolver No. 3 Warner and Swasey
de tipo ariete, numero de serie 111408, equipado con mandril neumático de dos quijadas S.P.”
identificaría cabalmente la máquina empleada. Las herramientas de corte deben ser descritas por
completo, como “broca de ½ pl. de dos estrías, alta velocidad, para pistola 18-4-1”. Del mismo modo la
descripción de otros útiles deberá ser completa y concreta como:”martillo de bola de 2 libras”,
“micrómetro para 1 pl.”, etc.
Los dados, plantillas, calibradores y dispositivos de sujeción se identifican con su número y una breve
descripción. Por ejemplo, “troquel recortador de pestañas F-1156”,”dado para recorte, perforado y
conformado progresivos F-1202”,”calibrador de toscas del tipo pasa-no pasa F-1101”.
Hay varias razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer lugar, las condiciones
existentes tienen una relación definida con el “margen” o “tolerancia” que se agrega al tiempo normal o
nivelado. Si las condiciones se mejoraran en el futuro, puede disminuirse el margen por tiempo personal,
así como el de fatiga. Recíprocamente, sí por alguna razón llegara a ser necesario alterar las condiciones
de trabajo, de manera que fueran peores que cuando el estudio de tiempos se hizo por primera vez, es
lógico que el factor de tolerancia o margen debiera aumentarse.
Si las condiciones de trabajo que existían durante el estudio fuera diferentes de las condiciones normales
que existen en el mismo, tendrían un efecto determinado en la actuación normal del operario. Por
ejemplo, si en un taller de forja por martinete se hiciera el estudio durante un día de verano muy caluroso,
es de comprender que las condiciones de trabajo serían peores de lo normal y la actuación del operario
reflejaría el efecto del intenso calor. Los siguiente ejemplos ilustrarán la descripción que debe incluirse al
registrar las condiciones de trabajo: “Normales para el trabajo, humedad, alto calor (32 °C), operario de
pie”, o bien, “Malas, temperatura 29°C, operador sentado, ambiente limpio, viscoso”.

Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información tal como índice de calor,
tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos. La operación que está siendo efectuada se describe
específicamente. Por ejemplo, indicar ”brochalado de ranura para cuña de 3/8 pl. por 3/8 pl. en agujero de
1 pl.” es considerablemente más explicito que la descripción” brochalar ranura”. Podría haber varios
diámetros interiores en una pieza, cada uno con diferentes ranuras, y a no ser que el agujero que está
siendo brochalado se especifique bien y se indique el tamaño y se indique el tamaño de la ranura,
pudieran ocasionarse malas interpretaciones.
El operario en estudio debe ser identificado por su nombre y número de tarjeta de asistencia. Sería muy
fácil encontrar en una misma compañía a dos José López.
4.5 COLOCACIÓN O EMPLAZAMIENTO DEL OBSERVADOR:
El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos pasos de tras del operario, de manera que no lo
distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista permanezca de pie mientras hace el
estudio. Un analista que efectuara sus anotaciones estando sentado sería objeto de críticas por parte de
los trabajadores, y pronto perdería el respeto del personal del piso de producción. Además estando de
pie el observador tiene más facilidad para moverse y seguir los movimientos de las manos del operario,
conforme se desempeña en su ciclo de trabajo.
En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto
tendería a trastornar la rutina de trabajo del analista y del operario.
4.6 DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS:
Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos conocidos por elementos, a fin de
descomponer la operación en sus elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios
ciclos. Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30 min.). El observador debe escribir la
descripción de los elementos mientras realiza el estudio. Los elementos deben dividirse en pares lo más
pequeñas posible, pero no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Divisiones elementales
de aproximadamente 0.01 min. Son las más pequeñas susceptibles de ser leídas consistente mente por
un analista de tiempos experimentado. Sin embargo, se puede registrar con facilidad un elemento tan
corto de 0.02 min.
Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar consistencia en las lecturas
cronométricas de un ciclo a otro deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual.
De este modo los puntos terminales de los elementos pueden asociarse a los sonidos producidos, como
cuando una pieza terminada cae en su caja o depósito.
Cada elemento debe registrarse en su orden o secuencia apropiados e incluir una división básica del
trabajo que termine con un sonido o movimiento distintivo. De esta, manera el elemento “poner la
máquina en marcha” comprendería: alcanzar la palanca, asir la palanca mover la palanca y soltar la
palanca. La rotación de la máquina con los sonidos respectivos identificaría el punto terminal de modo
que las lecturas podrán hacerse exactamente en el mismo punto de cada ciclo.
Los analistas de tiempos de una misma compañía adoptan frecuentemente una división estándar de los
elementos para determinada clase de máquinas, con el objeto de asegurar uniformidad al establecer
puntos terminales.
Las reglas principales para efectuar la división en elementos son:

a) Asegurar de que son necesaria todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos
son innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de
métodos para obtener el método apropiado.
b) Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los de ejecución manual.
c) No combinar constantes con variables.
d) Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún
sonido característico.
e) Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.
Al dividir un trabajo en elementos, el analista debe conservar por separado el tiempo de máquina o de
corte, del tiempo de esfuerzo o manipulación. Una vez que se realiza la adecuada separación de todos
los elementos que constituyen una operación, será necesario que se describa cada elemento con toda

exactitud. El final o terminación de un elemento es automáticamente, el comienzo del que le sigue y suele
llamarse “punto terminal”. La descripción de este punto terminal debe ser tal que pueda ser reconocido
fácilmente por el observador.
A. REGLAS PARA SELECCIONAR ELEMENTOS.
Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y termino claramente definido. El comienzo o
fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o
termina un movimiento básico.
Los elementos deben ser todo lo breves posible.
Se ha de separar los elementos manuales de los de máquina, durante los manuales es el operario el que
puede reducir el tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que tenga, puesto que dependen de
las velocidades, avances, etc. Que se hayan señalado.
B. CLASES DE ELEMENTOS.
Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el
poner y quitar piezas en la máquina.
Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos
tanto regulares como irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en
bandejas para alimentar una máquina.
Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se
consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas.
Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser:

Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina también libre, porque su
duración depende de la actividad del operario.
Manuales con máquina:
a. Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza.

b. Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina
automáticamente. Aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa considerarlos
porque forman parte de la saturación del operario.
Elementos de máquina: Son los que realiza la maquina. Pueden ser:
 De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario.

 De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario.
Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la
luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el mandril.

Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como
dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro
departamento.
Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de
trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le
llama comúnmente cronometraje.
Un ejemplo práctico es cuando cocinamos arroz, seguimos una serie de operaciones para poder
prepararlo:
1. Calentar la Olla.
2. Preparar los ingredientes.
3. Poner el aceite.
4. Agregar los ingredientes.
5. Mover el arroz.
6. Colocar la Sal.
7. Agregar agua.
8. Tapar la Olla.
Estos es la secuencia de las operaciones, pero antes de analizar un estudio de tiempos es importante
dividir las operaciones en elementos para así obtener tiempos más exactos.
En la operación de preparación de ingredientes consta de varios elementos en la cual la podemos dividir:
Preparar los ingredientes:
Elemento 1: Picar Cebolla

Elemento 2: Picar Chile
Elemento 3: Lavar el arroz.
4.6 TOMA DE TIEMPOS:
Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio. En el método continuo se
deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto
terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En la técnica de regreso a cero
el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de
inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee
directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se devuelven a cero otra vez.
Este procedimiento se sigue durante todo el estudio.
a) EL MÉTODO DE REGRESOS A CERO:
Esta técnica tiene ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe
entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho algunos analistas
prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se
adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con
el procedimiento de lectura continua.
Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de
regresos a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para
efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además, los elementos ejecutados fuera de
orden por el operario, pueden registrase fácilmente sin recurrir notaciones especiales.
Los propugnadores del método de regreso a cero exponen también el hecho de que con este
procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden
compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a

estudiar. En realidad, es erróneo usar observaciones de unos cuantos ciclos anteriores para decidir
cuántos ciclos adicionales deberán ser estudiados. W. O. Lichther señala un inconveniente reconocido
del método de regresos a cero, y es que los elementos individuales no deben quitarse de la operación y
estudiarse independientemente porque los tiempos elementales dependen de los elementos
precedentes y subsiguientes, si se omiten factores como retrasos, elementos transpuestos, prevalecerán
valores erróneos en las lecturas aceptadas
Una de las objeciones al método de regresos a cero que ha recibido considerable atención
particularmente de organismos laborales, es el tiempo que se pierde en poner en cero la manecilla.
Otra desventaja de este método es la tendencia del observador a no poner mayor cuidado una vez que
ha establecido un valor para los distintos elementos. Podría prever cual sería la lectura y registrar el valor
correspondiente sin poner demasiada atención al tiempo verdaderamente transcurrido.
En resumen, la técnica de regresos a cero tiene las siguientes desventajas:
- Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el
estudio.
- Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min. O menos)
- No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los
retrasos y los elementos extraños.
- Se propicia el descuido de parte del analista de tiempos.
- No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.
CICLO EVISCERAR CORTAR ENVASAR COCINAR SELLAR ETIQUET. EMPACAR
TO TO TO TO TO TO TO
1 150 50 40 250 120 30 40

2 140 55 45 240 130 35 45
3 155 60 40 245 135 40 55
b) EL MÉTODO CONTINUO:
Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo es recomendable por varios motivos. La razón
más significativa de todas es, probablemente, la de que este tipo de estudio presenta un registro
completo de todo el periodo de observación y por tanto, resulta del agrado del operario y sus
representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los
retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y lograr la aceptación
de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente todos los hechos.
El método de lectura continua se adaptara mejor también para registrar elementos muy cortos no
perdiéndose tiempo al regresar la manecilla a cero, pueden obtenerse valores exactos de elementos
sucesivos de 0.04 min. Y de elementos de 0.02 min.
Cuando van seguidos de un elemento relativamente largos. Con la practica un buen analista de tiempos
que emplee el método continuo, será capaz de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos
(menos de 0.04 min.), si van seguidos de un elementos de aproximadamente 0.15 min. O más largo. Se
logra esto recordando las lecturas cronométricas de los puntos terminales de los tres elementos cortos,
anotándolas luego mientras transcurre el elemento más largo.

LECTURACONTINUA
CICLO ESVISCERAR CORTAR ENVASAR COCINAR SELLAR ETIQUETAR EMBALAR
1 150 200 240 490 610 640 680

2 820 875 920 1160 1290 1325 1370
3 1525 1585 1625 1870 2005 2045 2100
L E C T URA C O NT INUA
CICLO ES V IS CERAR CO RTAR ENV AS AR CO CINAR S ELLAR ETIQ UETAR EM BALAR
L T L T L T L T L T L T L T
1 150 150 200 50 240 40 490 250 610 120 640 30 680 40
2 820 140 875 55 920 45 1160 240 1290 130 1325 35 1370 45
3 1525 155 1585 60 1625 40 1870 245 2005 135 2045 40 2100 55
L = L EC T U R A T = T IEM P O R ES T A D O
4.7 REGISTRO DEL TIEMPO DE CADA ELEMENTO:
Al anotar las lecturas de cronómetro, el analista registra solamente los dígitos o cifras necesarios y omite
el punto decimal. Teniendo así el mayor tiempo posible para observar la actuación del operario. Es decir,
si se usa un cronómetro con decimales de minutos, y el punto terminal del primer elemento ocurre a 0.08
min. El analista anotará solamente el digito 8 en la columna “L” (de lectura) de la forma impresa para
estudio de tiempos. Si se usa un cronómetro con decimales de hora y el punto de terminación del primer
elemento es 0.0052, la lectura registrada sería 52.
La manecilla pequeña del medidor indicará el minutos transcurridos, de modo que el observador puede
recurrir a ella periódicamente, para verificar la primera cifra correcta a registrar después de que la
manecilla grande pasó por cero. Por ejemplo después de haber transcurrido 22 min. En un estudio dado,
el observador puede haber olvidado si el valor que tiene que anotar después de la terminación del
elemento que observa, debe estar precedido de 22 o de 21. Con un vistazo a la manecilla pequeña de su
cronómetro se dará cuenta de que se ha movido después del 22, indicándole que este número (22) es el
prefijo correcto de la lectura a anotar.
Todas las lecturas cronométricas se anotan en orden consecutivo en la columna “L” hasta completar el
ciclo. Los ciclos subsiguientes son estudiados en forma semejante y se registran sus valores elementales.
Lecturas consecutivas de Lecturas

Cronómetro en decimales de minuto Registradas
0.08 ................................................................. 8
0.25 ................................................................. 25
1.32 ................................................................ 132
1.35 ................................................................ 35
1.41 ................................................................ 41
2.01 ................................................................ 201
2.10 ................................................................ 10
2.15 ................................................................ 15
2.71 ................................................................ 71
3.05 ................................................................ 305
3.17 ................................................................ 17
3.25 ................................................................ 25

DIFICULTADES ENCONTRADAS:
- El observador durante el estudio efectuado encontrará variaciones en la sucesión o secuencia de los

elementos que estableció originalmente y en ocasiones al mismo le pasarán inadvertidos algunos
puntos terminales específicos.
- Cuando al observador se le escape hacer una lectura. Inmediatamente deberá indicarlo con una “E”
en la columna “L” de la forma impresa para el estudio de tiempos. En ningún caso deberá hacer una
aproximación y tratar de anotar el valor omitido. Porque esta práctica puede destruir la validez del
estándar establecido para el elemento específico.
- Otra variación con la cual puede encontrarse el observador es la ejecución de los elementos fuera de
orden. Esto puede suceder muy frecuentemente cuando se estudia a un trabajador inexperto que
lleva a cabo un trabajo de ciclo largo formado de muchos elementos, para evitar esto lo más posible
debe estudiarse un operario competente y experimentado.
- Durante el estudio de tiempos un operario quizá encuentre retrasos inevitables como la interrupción
ocasionada por un empleado de oficina, por el capataz o por una herramienta que se rompe, a esta
clase de interrupciones se les llama elementos extraños.
- Ocasionalmente un elemento extraño será de tan corta duración que resultaría imposible registrarlo
de la manera descrita. Ej. Dejar caer una llave en el piso y recogerla rápidamente etc.
4.8 NUMERO DE CICLOS A ESTUDIAR:
Uno de los temas que ha ocasionado considerables discusiones entre los analistas de tiempos y los
representantes sindicales, es el número de ciclos que hay que estudiar para llegar a un estándar
equitativo. Puesto que la actividad de un trabajo, sí como su tiempo de ciclo, influye directamente en el
número de ciclos que deben estudiarse desde el punto de vista económico, no es posible apoyarse
totalmente en la práctica estadística que requiere un cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de
las lecturas de elementos individuales
 Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como
objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable, y tal valor, moderado aplicando un buen
criterio, dará al analista una guía para poder decidir la duración de la observación
 Los métodos estadísticos pueden servir de guía para determinar el número de ciclos a estudiar
Por ejemplo: si 25 lecturas de un cierto elemento indican en una muestra que:
Media (Tiempo Medio): x = 0.30

Desviación Estándar: s = 0.09
Habrá un 95% de confianza
Es posible determinar N que es el número requerido de lecturas o el número de ciclos de un elemento:

2
N =(s.t/k.x)
2
N = ( 0.09 * 2.06 / 0.05 * 0.30 )
N = 152 observaciones
Donde: s : desviación estándar

t : distribución estadística
x : media (Tiempo Medio)
k : porcentaje de la desconfianza
4.9 PROCEDIMIENTOS DE ESTUDIOS DE TIEMPOS.
El procedimiento del estudio de tiempos se ha reducido a 10 pasos. El formulario respectivo está

diseñado para ayudar al especialista a ejecutar tales pasos en la secuencia adecuada (la figura muestra
un formulario de estudios de tiempos en blanco, con números circulados). Esta sección está organizada
de acuerdo con la siguiente secuencia de 10 pasos:
Paso 1: Seleccionar el trabajo que se va a estudiar.
Paso 2: Hacer acopio de la información sobre el trabajo.
Paso 3: Dividir el trabajo en elementos.
Paso 4: Efectuar el estudio de tiempos propiamente dicho.
Paso 5: Hacer la extensión del estudio de tiempos.

Paso 6: Determinar el número de ciclos por cronometrar.

Paso 7: Calificar, nivelar y normalizar el desempeño del operador.
Paso 8: Aplicar tolerancias.
Paso 9: Verificar la lógica.
Paso 10: Publicar el estándar de tiempos.
Fig. Formulario paso a paso del estudio de tiempos
En cada paso se definen los recuadros adecuados del formulario. El número circulado se refiere al
recuadro del formulario. El formulario está diseñado tanto para las técnicas de estudio de tiempos
continuos como de restablecimiento rápido. Todo es exactamente igual a excepción del recuadro (16)
PASO 1: SELECCIONE EL TRABAJO QUE SE VA A ESTUDIAR.
Las solicitudes de un estudio de tiempos vienen de todas partes:

a. Los sindicatos pueden impugnar los estándares de tiempo y solicitar un nuevo estudio.
b. Los supervisores, que en parte son evaluados de acuerdo con el desempeño de sus subordinados,
pueden solicitar un nuevo estudio.
c. Si el trabajo cambia, se necesita un nuevo estándar.
d. Quizás se hayan añadido nuevos trabajos a la planta.
e. A veces se introducen nuevos productos que requieren sus propios estándares de tiempo.
f. Cualquiera puede mejorar los métodos, lo que hace necesario un nuevo estándar de tiempo.
g. Los programas de reducción de costo pueden requerir nuevos estándares: nueva maquinaria,
herramientas, materiales, métodos, etcétera.
Una vez determinada la razón para el estudio de un trabajo, el técnico de estudios de tiempos puede
encontrar que hay varias personas que realizan el mismo trabajo. ¿Con cuál de ellas hará el estudio de
tiempos? La mejor respuesta es elegir dos o tres; pero a quienes a usted no le interesa hacer el estudio
de tiempos son:

a. Al más rápido. Los otros empleados pueden pensar que les va a pedir que aceleren el ritmo. Desde
luego que usted puede hacer un buen trabajo de establecimiento de un estándar de tiempo con aquel
operario, pero no querrá crear problemas personales entre los empleados.
b. Al más lento. Independientemente de cómo clasifique usted el trabajo y de lo bueno que sea el
estándar de tiempo, los empleados se preguntarán cómo llegó a ese cálculo.
c. Empleados con actitudes negativas que afectarán su desempeño durante el estudio. Si puede soslayar
un problema potencial, hágalo.
La persona o personas cuyos tiempos estudiará, deben tener la antigüedad suficiente en el puesto para
haber llegado a ser operadores calificados y bien capacitados. Por esta razón, en el formulario del estudio
de tiempos se han incluido los puntos (7) y (8):
(7) Nombre del operador.
(8) Meses en el trabajo.
El empleado debe tener en el puesto por lo menos dos semanas.

Una vez seleccionado el trabajo que se va a estudiar, queda determinada la siguiente
información:
(2) Número de parte.

(3) Número de operación.
(4) Número de plano.
(5) Nombre de la máquina: nombre genérico como prensa, soldadora, torno, taladro, etc.
(6) Número de la máquina: una máquina especifica, con velocidades y alimentaciones específicas.
(9) Departamento: el lugar donde está localizada la máquina (puede ser un número o un nombre).
PASO 2: RECABAR INFORMACIÓN SOBRE EL TRABAJO.
Una vez identificado el trabajo, el especialista debe reunir información con el propósito de comprender lo
que debe llevarse a cabo. La información es la siguiente:
(1) Descripción de la operación: una descripción completa de lo que se debe hacer.

(4) Numero de plano: remite a un esquema que muestra elementos como los siguientes:
a. (11) y (37): Descripción del componente y especificación de los materiales (de ser necesario,
en el reverso del formulario del estudio de tiempos hay espacio para un esbozo del producto).
b. (10) Número del herramental y tamaño de herramientas como dispositivos, tamaño de broca, etc.
c. (12) Alimentaciones y velocidades del equipo: dependen del tamaño de los componentes y de las
especificaciones de los materiales que se indican en los planos; deben registrarse.
(13) Al revisar la estación de trabajo y antes de iniciar el estudio de tiempos, el especialista debe verificar
lo siguiente:
 ¿Está bien la calidad? Control de calidad debe confirmar que la calidad del producto es elevada. ¿El
operador verifica los componentes en el programa adecuado? Los estándares de tiempo de
producción de desperdicio no tienen valor alguno.
 ¿Se ha verificado la seguridad? Si no están todos los dispositivos de seguridad en su lugar, el
especialista estaría perdiendo el tiempo al establecer un estándar para un método incorrecto.
 ¿Es correcta la puesta en marcha? Éste es el momento para ver que el método apropiado, las
herramientas y el equipo están en su sitio. ¿Están colocados correctamente materiales y
herramientas? ¿Hay movimientos o elementos innecesarios que se están ejecutando?
Si algo está mal, deberá corregirse antes de emprender el estudio de tiempos. Si hay que volver a
capacitar al operador, el estudio de tiempos deberá ser pospuesto hasta entonces.
(36) Una parte importante del acopio de la información es la disposición física de la estación de trabajo.
En el reverso del formulario del estudio de tiempos hay espacio para la disposición física de la estación
de trabajo, pero quizás no sea necesario si ésta ya se encuentra en algún formulario anterior (formularios
de multiactividad). La disposición física de la estación de trabajo es una de las mejores maneras de
describir la operación.

PASO 3: DIVIDA EL TRABAJO EN SUS ELEMENTOS.
Los elementos de los estudios de tiempos deben ser tan pequeños como sea posible, pero no menores a
.030 min. .
El elemento debe ser lo más descriptible posible. Los elementos deben estar en la secuencia
exigida por los métodos y deben ser tan pequeños como resulte práctico.
Principios de división elemental

a. Es mejor que haya demasiados elementos que muy pocos.
b. Los elementos deben ser tan breves como sea posible, pero no menores a .030 minutos. Los
elementos que tengan más de .200 minutos deben ser examinados para ver si aceptan una subdivisión
adicional.
c. Los elementos que terminan con algún sonido son más fáciles de cronometrar, puesto que la vista
puede fijarse en el cronómetro mientras el oído está atento al sonido.
d. Hay que separar los elementos constantes de los variables para mostrar un tiempo más verdadero.
e. Separe los elementos controlados por la máquina de los controlados por el operador, de manera que
se pueda diferenciar el ritmo de trabajo.
f. Lo mejor son los puntos de ruptura naturales. Los puntos de inicio y de terminación deben ser
reconocibles y de fácil descripción. Si la descripción del elemento no es clara, deberá reconsiderar la
descripción o la división.
g. La descripción del elemento describe el trabajo completo y los puntos de terminación están marcados
claramente.
h. Los elementos extraños deben listarse en el orden y en el momento en que ocurren.
Las razones para dividir un trabajo en elementos son las siguientes:
a. Facilita la descripción del trabajo.
b. Las partes del trabajo tienen ritmos diferentes. El técnico de estudios de tiempos será capaz de calificar
o evaluar mejor al operador. Los elementos controlados por la máquina serán constantes y valorados al
100 %, en tanto que el operador puede ser más o menos eficiente en las diversas secciones del trabajo.
c. La división del trabajo en elementos permite trasladar una parte a otro operador. Esto se conoce como
balanceo de la línea.
d. Los datos estándar pueden ser más precisos y de aplicación más universal con elementos más
pequeños. Todo trabajo está conformado por elementos comunes. Después de varios estudios de
tiempos, el especialista elabora fórmulas o gráficas para eliminar la necesidad de tales estudios.
Los datos estándar son la meta de todos los departamentos de estudios de tiempos.
En nuestro formulario de estudios de tiempos hay dos columnas para los elementos:
(14) # de elemento. Se trata de un número en secuencia que resulta útil cuando se cronometran más de
10 ciclos. En lugar de escribir cada vez todos los elementos, simplemente haga referencia al número del
elemento.
(15) Descripción del elemento. Hágala tan completa como sea posible. Los puntos de terminación
deben ser claros.
(27) Elementos extraños. Estos elementos extraños deben ser eliminados del estudio, pero no deseamos
ocultar nada; por lo tanto, es necesaria una razón para descartar ese tiempo. Los elementos extraños se
marcan con un asterisco (*) en el cuerpo del estudio y se remiten a este recuadro.
PASO 4: EFECTÚE EL ESTUDIO DE TIEMPOS PROPIAMENTE DICHO. (16)
Éste es el corazón del estudio de tiempos con cronómetro. El recuadro 16 en el formulario paso a paso
sirve para registrar el tiempo de cada uno de los elementos. El formulario tiene espacio para ocho
elementos (ocho renglones) y 10 ciclos (columnas) para 80 lecturas. La mayor parte de los estudios
solamente tendrán de tres a cuatro elementos, por lo que en una hoja hay espacio para 20 ciclos. Este
formulario se puede utilizar para estudios de restablecimiento rápido o continuo.

El estudio de tiempos continuo es la técnica más deseable para los estudios de tiempos. El cronómetro se
deja en operación durante la duración del estudio y se registran los tiempos de terminación de los
elementos detrás de la "R" de lectura.
EJEMPLO CONTINUO
CICLOS 1 2 3 4 5
Cargar y sujetar R 0.16 0.83 1.50 2.17 2.83
E
Operar maquina R 0.56 1.23 1.90 2.57 3.23
E
Descargar y R 0.66 1.33 2.01 2.67 3.32
dejar un lado E
Observe que cada tiempo es cada vez mayor y que se ejecutaron cinco partes en un tiempo total de
3.32 minutos. En el paso 5 calculamos los tiempo elementales, pero en este instante todavía seguimos
en la planta recolectando datos.
Los estudios de restablecimiento rápido le permiten al técnico leer el cronómetro y restablecerlo a cero
inmediatamente para cronometrar el siguiente elemento. Exactamente el mismo estudio le muestra a
continuación, empleando la técnica de restablecimiento rápido.
EJEMPLO DE RESTABLECIMIENTO RAPIDO

CICLOS 1 2 3 4 5
R
Cargar y sujetar E 0.16 0.17 0.17 0.16 0.16
R
Operar maquina E 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40
Descargar y R
dejar un lado E 0.10 0.10 0.11 0.10 0.09
Observe que el tiempo elemental (E) ya está calculada. Observe el tiempo de cargar y sujetar; los
tiempos parecen coherentes: .16, .17, .17, .16 Y .16. El tiempo para cargar y sujetar salta a la vista.
Esta misma información aparecerá en un estudio de tiempos continuo, pero primero se requerirá mucha
aritmética. En la técnica de estudios de tiempos de restablecimiento rápido, con la hilera "R" se califica
al operador en cada uno de los elementos del trabajo (analizaremos esto con mayor detalle cuando
veamos las secciones de calificación, nivelación y normalización).
PASO 5: EXTENSIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS.
Ya que se han tomado los tiempos del estudio, empieza el verdadero trabajo. El método continuo tiene
un paso de más en comparación con el de restablecimiento rápido, por lo que nos concentraremos en
el método continuo
(16) Reste lectura anterior de cada una de las lecturas. La lectura previa del elemento era su tiempo de
terminación y el principio de este elemento. La sustracción del tiempo de inicio del tiempo de
terminación nos da el tiempo del elemento.
(17) Total /ciclos. Este punto se refiere al tiempo total de los ciclos cronometrados apropiados. Algunos
ciclos pueden ser eliminados, porque incluyen algo que no refleja el tiempo elemental. Estos elementos
se circulan. Los elementos circulados se suprimen para consideraciones futuras. Los ciclos son el
número de tiempos elementales aplicables incluidos en el tiempo total.

(18) Tiempo promedio. El tiempo promedio es el resultado de dividir el tiempo total entre el número de
ciclos. En nuestro último ejemplo transcurrieron, en promedio, .40 minutos de tiempo de máquina.
(19) % R. La calificación porcentual se refiere en nuestra opinión a la rapidez con que se desenvuelve
el operador. La calificación dividida entre 100 y multiplicada por el tiempo promedio es igual al tiempo
normal..
(20) Tiempo normal. El tiempo normal se define como el tiempo que demora un operador normal
trabajando a ritmo cómodo en producir una parte. El tiempo normal se calcula arriba y se explica
también en el paso (22).
(21) Frecuencia. La frecuencia indica cuántas veces se lleva a cabo una tarea; por ejemplo: sacar
1,000 partes de la estación de trabajo, trasladar la tina vacía al otro lado de la estación y traerla llena
con 1,000 partes nuevas, sólo ocurriría una vez en 1,000 ciclos (1/1,000). Si el control de calidad le
pidiera al operador que inspeccionara una pieza de cada 10, en esta columna se colocaría 1/10. El uso
de mayor importancia de esta columna es cuando el operador hace dos piezas a la vez; entonces se
anota l. Si lo que debe ir en la columna es t, se puede dejar vacía.
(22) Tiempo normal unitario. El tiempo normal unitario se calcula multiplicando la frecuencia por el
tiempo normal.
TIEMPO NORMAL FRECUENCIA TIEMPO NORMAL

UNITARIO
1.160 * 1/1000 0.001 minutos
0.400 * 1/10 0.040 minutos
0.100 * 1/2 0.050 minutos
0.050 * 1/1 0.050 minutos
Todos los elementos deben reflejar el tiempo para producir una unidad de producción. Nadie desea un
estándar para parejas, y mezclar la frecuencia de las unidades nos llevará a malos estándares de
tiempo. Aquí hay que tener cuidado.
PASO 6: DETERMINE EL NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR.
La precisión del estudio de tiempos depende del número de ciclos cronometrados. Cuantos más ciclos
se estudien, más preciso será el estudio. Prácticamente en todo el trabajo de estudio de tiempos se
propone una precisión de :t5%, con un nivel de confianza del 95%, por lo que la pregunta es ¿cuántos
ciclos hay que estudiar para llegar a este grado de precisión?
Las gráficas y las tablas son más fáciles y costeables que las fórmulas.

RANGO Nº DE CICLOS POR

CRONOMETRAR
0.1 2
0.2 7
0.3 15
0.4 27
0.5 42
0.6 61
0.7 83
0.8 108
0.9 138
1.0 169
Notas:
1. Si es aceptable una precisión del +-10%, divida el número de ciclos entre 4.
2. Un resultado superior a 169 significa que cronometró a un operador poco diestro, que sus
lecturas no son correctas o que sus elementos son demasiado pequeños

N = Número de ciclos del estudio de tiempos.

R = Rango de la muestra de observaciones (valor más alto de los datos elementales menos el valor
más bajo).
A = Precisión requerida (+-5% o +-10%) (debe hacerse la extensión como un decimal
+-.05 o +-.10, etc.).
d2 = Constante utilizada para estimar la desviación estándar de una muestra. Es una
función del tamaño de la muestra. Debe obtenerse de una tabla estadística.
x = Promedio aritmético; suma de las observaciones dividida entre su número.
EJEMPLO: Confianza del 95% precisión +-5% ,
Lecturas .08, .07, .09, .10, .07, .11, .08, .07
Rango = .11 - .07 = .04 Precisión requerida = .05 :
d2 = 3.078
x =.82/10= .082
Todos los datos son los mismos excepto la precisión (A) = +-10%
Si para nuestros datos de estudios de tiempos una precisión de :t10% es un estándar de calidad
aceptable, se requiere la cuarta parte de los ciclos (40 en lugar de 10).
Se muestran dos gráficas como ejemplo de cuántos ciclos se deben cronometrar. Estas dos gráficas
se basan en diez o veinte ciclos cronometrados iniciales. Calcule el rango (R)
y el promedio aritmético x . Divida R entre x para obtener el factor. Busque el factor en una de las
gráficas: en la de la izquierda si el factor es inferior a 1.0, y en la de la derecha si es superior a 1.0.
Las gráficas indican cuántos ciclos se deben cronometrar para lograr una precisión del +-5%. Divida
este número entre 4, si una precisión del +-10% es adecuada.
El número de ciclos para hacer un estudio de tiempos es una medida de la confianza que tenemos
en el estándar de tiempo que estamos estableciendo.
El estándar es muy parecido al promedio de un bateador o un bolichista.
Al principio de la temporada, un juego bueno o malo puede modificar considerablemente el promedio.

Sin embargo, al final de la temporada un juego bueno o malo tendrá muy poco efecto sobre el
promedio.
Tomamos suficientes lecturas de ciclos para aseguramos que un ciclo bueno o malo no influya el
promedio. Tendremos entonces la confianza que nuestro estándar de tiempo es alcanzable y que se
trata de una medida justa de lo que puede hacer el operador.
Los siguientes recuadros del formulario del estudio de tiempos sirven para calcular el número de
ciclos necesarios.

(23) El rango.
(24) R/ x es decir, el factor.
(25) El más alto.
(26) La tabla de factores.
El procedimiento para determinar el número de ciclos que se debe cronometrar es como sigue:
a. Haga un estudio de tiempos de 10 ciclos para trabajos que tengan menos de 2 minutos de
duración, y de cinco ciclos para trabajos que duren más de 2 minutos.
b. Determine el rango (R) (23) de los tiempos de los elementos del trabajo. El rango es el tiempo
elemental más alto, menos el menor. Cuanto menor sea este rango, menos ciclos se necesitarán
para alcanzar el nivel de precisión.
c. El tiempo promedio ya ha sido determinado en la columna (18) del estudio; x es el símbolo del
promedio aritmético.
Un ejemplo de un elemento de un trabajo es: .08, .09, .08, .08, .07, .08, .08, .10, .08, .09. El total de
esos tiempos de elementos es .83; el número de tiempos elementales es de 10; por lo tanto, el
tiempo promedio es igual a .083 minutos. El rango (R) es .10 - .07 = .03.
d. Determine el factor R/ x (24) ; R/ x es el rango dividido entre el tiempo promedio R=.03,
x = .083, y R/ x = .36.
e. Determine el número necesario de ciclos. El punto (26) del formulario es una lista de los factores
más comunes. El número .36 de la tabla está al 60% del rango entre .3 y .4. Sesenta por ciento de la
diferencia entre 27 y 15 ciclos es 7.2 ciclos; por lo que será necesario cronometrar 23 ciclos (7.2 + 15
= 22.2). Para tener un estudio de tiempos de 95%+-5% de precisión, el especialista deberá regresar
al trabajo y medir otros 13 ciclos.
Son posibles factores en exceso de 1.0, como lo muestran las dos gráficas, pero el costo sería muy
elevado. Seguramente algo está mal si usted tiene un factor en exceso de 1.0 (quizá el
operador o quien realiza el estudio carecen de experiencia).
Distribución normal
El número de ciclos que se debe
cronometrar se basa en las leyes de la
probabilidad, como lo aclara la curva de
distribución normal. Si reuniéramos
datos de cualquier característica de un
grupo grande de individuos o
midiéramos cierto aspecto de un
número grande de componentes y a
continuación trazáramos la frecuencia
de cada observación, la distribución
resultante adoptaría la forma de una
curva simétrica en forma de campana.
Esta distribución se conoce como
distribución normal o de Gauss.
Es fácil comprender las distribuciones

normales. En esos casos, la mayor
parte de los valores están agrupados
alrededor de un valor central o
promedio. Conforme difieren de este

valor promedio y el tamaño de la

diferencia aumenta, se reduce su
frecuencia u ocurrencia.
Fig. Curva de distribución normal
Desviación estándar
En cualquier distribución normal, el promedio indica el valor central (alrededor del que se agrupan la
mayor parte de los datos) pero no qué tan variables o distribuidos están.
La cifra que indica el grado de variabilidad o de dispersión de una población se conoce como
desviación estándar : se simboliza con una s. Cuanto mayor sea la variabilidad, es decir la dispersión
de los datos, mayor será la desviación estándar.
Existe una relación definida e interesante entre la variabilidad de los datos, medida de acuerdo con la
desviación estándar, y la frecuencia u ocurrencia de los valores de cualquier distribución. Dados el
promedio y la desviación estándar, s, aproximadamente el 68.26% de todas las mediciones de
cualquier distribución normal quedarán localizadas entre el promedio +-1s (véase la figura). Si el
promedio se tiende a +-2s a ambos lados (es decir, a un promedio de +-2s), entonces quedan incluidos
el 95.45% de todos los datos. Finalmente, el área inadecuada por el promedio:!:3s incluirá
aproximadamente el 99.73% todos los datos.
Fig. Curva de desviación estándar
PASO 7: CALIFIQUE, NIVELE Y NORMALICE EL DESEMPEÑO DEL OPERADOR.
(19) % de calificación o evaluación es la opinión del especialista respecto al desempeño del

operador. Calificación, nivelación y normalización quieren decir lo mismo, y a partir de ese
punto utilizaremos el término calificación. La calificación es el aspecto más discutido de los estudios de
tiempos.

Paso 8: Aplique tolerancias. (29)
Se agregan tolerancias al estudio de tiempos para hacer practico el estándar de tiempo
Tiempo normal total + tolerancias = tiempo estándar

(28) (29) (30)
Hay varios métodos para aplicar tolerancias y varios tipos de tolerancias
PASO 9: REVISE LA LÓGICA.
Se verifica la lógica de dos maneras:
A. El tiempo promedio (18) debe parecerse a los tiempos elementales. Si se cometió algún error en las
sumas, la prueba de la lógica nos ahorrara una equivocación. Los errores más frecuentes se cometen
con los decimales.
a. Lea los cronómetros en dos decimales: .01.

b. A partir de los tiempos promedios, utilice tres decimales: .001.
c. Las horas por unidad tienen cinco decimales: .00001.
B. La segunda prueba lógica es el tiempo normal total de una unidad. Durante su estudio, usted
cronometró un número específico de componentes en tiempo determinado; por ejemplo, 10 ciclos en
7.5 minutos (7.5 fue la última lectura de la décima columna). El tiempo promedio debe ser de alrededor
de .75 minutos para cada uno. ¿Se acerca al tiempo normal total? De no ser así, hay un error
importante. Advertencia: no olvide que si el operador está produciendo dos a la vez, fabrica dos veces
más componentes.
PASO 10: HAGA PÚBLICO EL ESTÁNDAR DE TIEMPO.
Se requieren tres cifras para comunicar un estándar de tiempo:
1. Minutos decimales:(30)
2. Horas por unidad: (31)
3. Piezas por hora: (32)
Empezando con los minutos estándar, dividir (30) entre 60 minutos por hora, nos da horas por unidad
(31); las piezas por hora (32) es l/x de (31) (divida uno entre las horas por unidad).
Toda empresa tiene un método para registrar la información de estándares de tiempo. Es posible
anotar los estándares de tiempo en dicha hoja. La hoja de ruta de producción es otra herramienta usual
para la comunicación del estándar de tiempo. La computadora es el método más común de almacenar
y comunicar a todos cuál es el estándar de tiempo de cada trabajo.
Quedan por analizar algunos datos en el formulario paso a paso del estudio de tiempos:
(33) Ingeniero. Aquí pone su nombre el especialista del estudio de tiempos.
(34) Fecha. Un estudio de tiempos con la fecha incompleta no tiene ningún valor.

(35)Aprobado por. Aquí firma el jefe de ingenieros o el gerente aprobando su trabajo. Usted jamás llena
este cuadro.

CAPÍTULO V
CALIFICACIÓN DE LA
ACTUACION DEL TRABAJADOR
El presente trabajo muestra la importancia que tiene el esfuerzo de tiempos en una determinada
empresa a institución para fijar, tiempos estándar en los que se hacen observaciones, como con el
muestro del trabajo, a intervalos aleatorios (en lugar de hacerlo continuamente) durante un periodo
extenso.
5. 1 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO:

Antes de que el observador abandone la estación de trabajo, tiene que haber dado una calificación justa
de la actuación del operario
En el sistema de calificación de la actuación, o nivelación, el analista evalúa la eficiencia del operador en

términos de su concepto de un operario “normal” (se define como u obrero preparado, altamente
calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de
trabajo a una velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino representativo del promedio) que se ejecuta
el mismo elemento.
A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en porcentaje y se asigna al elemento

observado.
El principio básico de la calificación de la actuación de un operario es el saber ajustar el tiempo medio

para cada elemento aceptable efectuando durante el estudio, al tiempo que hubiera requerida un operario
normal para ejecutar el mismo trabajo.
Para hacer una buena labor de calificación de actuación el analista de tiempos debe despojarse de todo
prejuicio y apreciación personal, y de cualquier otro factor variable, y solamente tomar en consideración la
cantidad de trabajo que haría el trabajador normal.
5. 2 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN.
La calificación de la actuación es probablemente el paso más importante del procedimiento de medición

del trabajo. Ciertamente es el paso más sujeto a crítica, puesto que se basa enteramente en la
experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición del trabajo. La calificación de la
actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal
ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. Una
descripción clara de las características de un trabajador que se desarrolla una actuación normal:
Se trata de un obrero adaptado a su trabajo y con la suficiente experiencia para ejecutarlo de manera
eficaz, con muy poca o ninguna supervisión. Posee cualidades físicas y mentales coordinadas que le
permiten sin vacilación ni demora de un elemento al otro, según los principios de la economía de
movimientos.
Utilización y efectos del concepto de actuación normal.
Diferencias en conocimientos inherentes, capacidad corporal, estado de salud, conocimiento de trabajo,

destreza física y grado de entrenamiento , harán que un operario supere a otra progresiva y
consistentemente. Muchas empresas creen que la selección de la persona apropiada para el trabajo,
hecha por medio de pruebas minuciosas y entrenamiento es el método correcto de actuación, tendrá por

resultado una productividad similar dentro de límites cercanos, con diferentes operarios asignados al
mismo trabajo.
En la mayoría de los casos existirán diferencias significativas en rendimiento entre aquellos asignados a
una clase determinada de trabajo, lo que hace necesarias ajustar la actuación del operario que se
estudia a un predeterminado concepto de lo normal.
Curva de aprendizaje.
Una vez que le operario llega a la sección recta de la curva de aprendizaje se simplifica el problema de
calificar la ejecución del trabajo; no siempre resulta conveniente esperar tanto tiempo para la elaboración
de un estándar. El analista puede verse obligado a establecer el estándar en un punto de la curva de
aprendizaje donde la pendiente es más pronunciada; el analista debe tener la habilidad de observación y
capacidad para apreciar con buen juicio, productos de un entrenamiento muy completo, a fin de efectuar
el cálculo de tiempos normales equitativos.
Esta información puede ser útil no solo para determinar en qué momento de la producción sería deseable
establecer el estándar, sino también lo guiará a encontrar el nivel esperado de productividad que el
operario medio alcanzará teniendo un cierto grado de familiaridad con la operación.
La teoría de la curva de aprendizaje expresa que cada vez que se duplica la cantidad de unidades
producidas, el tiempo unitario decrece en un porcentaje constante; cuanto más pequeño sea el
porcentaje de mejoramiento, tanto mayor será la mejora progresiva con el rendimiento de la producción.
Características de un buen sistema de calificación.
La primera y la más importante de las características de un sistema de calificación es su exactitud. El

plan de calificación que de resultados más consistentes y congruentes será también el más útil, si el
resto de los factores son semejantes. Se puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia
al ser utilizado por los diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera
de la definición aceptada de exactitud normal.
Un sistema de calificación que sea simple, conciso, de fácil explicación y basada en puntos de referencia
bien establecidos, dará mejores resultados que técnicas complicadas que requieran factores de ajuste y
cálculos matemáticos que confundan al trabajador.
Calificación de la estación de trabajo.
A medida que el operario avance de un elemento al siguiente, el analista evaluará la velocidad, la

destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación, la efectividad, y todos los demás
factores que influyen en el rendimiento, por el método prescrito. Es en este tiempo cuando la actuación
del operario resulta evidente para el observador en comparación con la actuación normal.
5. 3 MÉTODO DE CALIFICACIÓN
El Sistema Westinghouse se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son la
habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.
La habilidad se define como: pericia en seguir un método dado y se puede explicar mas relacionándola
con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.

Según el sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen 6 grados o clases de habilidad

asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. tales grados son:
deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema. el observador debe evaluar y asignar una
de estas seis categorías, que va desde +15% hasta -22%.
SISTEMA WESTINGHOUSE
D E S T R E Z A O H A B IL ID A D
+ 0 .1 5 A 1 E x tr e m a
+ 0 .1 3 A 2 E x tr e m a
+ 0 .1 1 B 1 E x c e le n t e
+ 0 .0 8 B 2 E x c e le n t e
+ 0 .0 6 C 1 B ue na
+ 0 .0 3 C 2 B ue na
+ 0 .0 0 D R e g u la r
- 0 .0 5 E 1 A c e p t a b le
- 0 .1 0 E 2 A c e p t a b le
- 0 .1 6 F 1 D e fic ie n te
- 0 .2 2 F 2 D e fic ie n te
Según el sistema el esfuerzo o empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar
con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser
en alto grado por el operario. Pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable:
deficiente, aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. al excesivo se le asigna valor de +13% hasta
-17%.
E S F UE RZO O E M P E ÑO
+ 0 .1 3 A 1 E xc e s ivo
+ 0 .1 2 A 2 E xc e s ivo
+ 0 .1 0 B 1 E x c e le n t e
+ 0 .0 8 B 2 E x c e le n t e
+ 0 .0 5 C 1 B ue no
+ 0 .0 2 C 2 B ue no
+ 0 .0 0 D R e g u la r
- 0 .0 4 E 1 A c e p t a b le
- 0 .0 8 E 2 A c e p t a b le
- 0 .1 2 F 1 D e fi c i e n te
- 0 .1 7 F 2 D e fi c i e n te

Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación, son
aquellas que afectan al operario y no a la operación. las condiciones serán calificadas como normales o
promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan
generalmente en la estación de trabajo. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones que van
desde mas 6% hasta menos 7% estas condiciones de estado general se denominan ideales, excelentes,
buenas, regulares, aceptables y deficientes.
CONDICIONES
+ 0.06 A Ideales
+ 0.04 B Excelentes
+ 0.02 C Buenas
+ 0.00 D Regulares
- 0.03 E Aceptables
- 0.07 F Deficientes
El último de los cuatro factores es la consistencia del operario. La consistencia del operario debe
evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten
constantemente indican consistencia perfecta; hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente,
buena, regular, aceptable, y deficiente, asignando el valor más 4% a la consistencia perfecta y de menos
4% a la deficiente.
C O NS IS T E NC IA
+ 0 .0 4 A P e rfe cta
+ 0 .0 3 B E xce le nte
+ 0 .0 1 C B ue na
+ 0 .0 0 D R e g ula r
- 0 .0 2 E A ce p ta b le
- 0 .0 4 F D e ficie nte

Las características y atributos que se consideran en la técnica para calificar actuaciones de la

Westinghouse, fueron:
1) Destreza
Atributos:
1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas y en el ensamblaje de piezas.

2. Seguridad de movimientos.
3. Coordinación y ritmo.
2) Efectividad
Atributos:
1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y piezas con automatismo y
exactitud
2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos
3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura
4. Aptitud manifiesta para limitar esfuerzos al trabajo necesario.
3) Aplicación física.
1. Ritmo de trabajo
2. Atención
Calificación sintética.
Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzo representativos de ciclo de trabajo para la
comparación de los tiempos reales.
P= Ft/O
P= factor de actuación
Ft= tiempo de movimiento fundamental
O= tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados Ft
Calificación por velocidad.
Se considera la rapidez de realización (por unidad de tiempo). El observador mide la efectividad del
operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y
luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación
normal.

Calificación objetiva
Trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o rapidez normal para cada
trabajo.
Tn = (P2) (S) (O)
Tn = tiempo normal establecido calculado
P2 = factor de calificación por velocidad
S = Factor de ajuste por dificultades de trabajo
O = tiempo elemental medio observado
Selección del operario.
El éxito de este método depende de la selección de los empleados que han de estudiarse, así como de
su actuación durante el estudio. Si las actuaciones de los operarios observados son más lentas de lo
normal, resultará un estándar demasiado liberal.
Análisis de las calificaciones.
Cuatro criterios determinarán si el analista de tiempos que utiliza la calificación por velocidad, podrá o
no establecer consistentemente valores no mayores de 5% arriba o abajo de lo normal que sería
representativo del promedio de un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados. tales criterios son:
1. Experiencia en la clase de trabajo a estudiar

2. Puntos de referencia de carácter sintético en al menos dos de los elementos
3. Selección de un operario del que se sabe, por experiencias anteriores, que ha desarrollado
actuaciones entre 115% y 85% del normal
4. Utilizar el valor medio de tres o más estudios independientes.
Adiestramiento para la calificación de la actuación
Uno de los métodos utilizados más ampliamente para adiestrar analistas en calificación de actuación es la
observación de películas ilustrativas de diversas operaciones, efectuadas a diferentes niveles de
producción.
EJEMPLO
Se ha realizado un estudio de tiempo en una empresa que se dedica a la elaboración de conserva de pescado
y en el cuadro siguiente muestra los tiempos:
EL puesto de trabajo requiere de una habilidad excelente y teniendo un esfuerzo bueno, en donde las
condiciones son buenas y una consistencia regular. Se trabaja de pie, levantando peso promedio de 10 kg., es
muy fatigoso. Ud. debe eliminar los tiempos que están por encima del 15% y por debajo del 15% de la media
cocinar, tapar y enlatar lo hace la máquina. El secado lo hace el hombre y los demás mujeres.
Se pide hallar el número de observaciones y el tiempo estándar para el proceso, asumiendo un 95% del nivel
de confianza y un 8% del nivel de precisión o curiosidad.

Ciclo Eviscerar Cortar Limpiar Enlatar Cocinar Secar Tapar Etiquetar

1 60 85 18 45 518 60 68 54
2 70 70 21 40 533 70 80 48
3 90 60 27 45 548 90 68 54
4 55 65 17 60 533 55 90 72
5 70 75 21 65 563 70 98 78
6 65 70 20 55 578 65 83 66
7 75 80 23 35 488 75 53 42
8 80 55 24 45 503 80 68 64
9 50 65 15 55 533 50 83 66
10 95 75 19 35 525 95 53 42
11 70 85 21 45 510 70 68 54
12 75 85 23 35 540 75 53 42
13 65 65 20 65 533 65 96 78
14 70 65 21 60 488 70 90 72
15 60 75 18 50 503 60 75 60
 To 1050 1075 318 735 7896 1050 1108 882
TM 70 71.67 < 21.20 49 526.4 70 73.87 58.8
F.V. 1.12 1.12 1.12 1.0 1.0 1.12 1.0 1.12
TN 77.38 78.96 23.41 48.57 522.71 77.38 73.29 65.28
Utilizando las Tablas del Método Westinghouse, hallaremos el Factor de Valoración tal como se muestra a
continuación.
Hallando la valoración para el trabajador
Habilidad excelente 0.08 FV = An + val

Esfuerzo bueno 0.02 FV = Lote 12
Condición buenas 0.02 FV 1.12
Consistencia. Regular 0.00
0.12
El Factor de Valoración es igual:
Fv = Actividad Normal + Valoración

FV = 1.00 + 0.12
FV = 1.12

CAPÍTULO VI
TIEMPO ESTÁNDAR
El presente trabajo muestra la importancia que tiene el esfuerzo de tiempos en una determinada
empresa a institución para fijar, tiempos estándar en los que se hacen observaciones, como con el
muestro del trabajo, a intervalos aleatorios (en lugar de hacerlo continuamente) durante un periodo
extenso.
6.1 APLICACIÓN DE MÁRGENES O TOLERANCIAS:
Sería imposible que un operario mantuviese el mismo ritmo en cada minuto de trabajo del día, para eso
se aplica tres clases de interrupciones que se pueden presentar ocasionalmente, que hay compensar
con tiempo adicional, y estas clases son:
1. La primera clase son las interrupciones personales: como idas al servicio sanitario o ir a tomar agua
2. La segunda clase es la fatiga: que, como se sabe, afecta al trabajador más fuerte, aún cuando
efectué el trabajo de tipo más ligero
3. La tercera clase algunos retrasos inevitables: para los cuales hay que conocer ciertas tolerancias,
como ruptura de las herramientas, interrupciones por el capataz y ligeros tropiezos con los útiles de
trabajo.
Para llegar a un estándar justo para un operario normal que labore con un esfuerzo de tipo medio, debe
incorporarse cierto margen o tolerancia al tiempo nivelado o tiempo base, ya que el estudio de tiempos
se lleva a cabo en un período relativamente corto y hay que eliminar extraños al determinar el tiempo
normal
MÁRGENES O TOLERANCIAS.
Consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones,

retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo. Se debe asignar un
margen o tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la
actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir tres
amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.
Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio que son:
1. Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo

2. Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la máquina
3. Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo
Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El
primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o
quizá tres operaciones durante un largo periodo. La segunda técnica para establecer un porcentaje de
tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo.
El observador debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo anotará lo que realmente
sucede; un estudio dado no debe comprender trabajos de símbolos, sino que debe limitarse a
operaciones semejantes en el mismo tipo general de equipo.
Retrasos personales
Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirá en el
tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implica gran
esfuerzo en ambientes de alta temperatura. El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente
de la clase de persona y de la clase de trabajo.

Fatiga
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, está el margen por fatiga. En las
tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y
probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio
puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica e incluye una combinación de ambas.
Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente.
Algunos de ellos son:
1. Condiciones de trabajo
a. Luz
b. Humedad
c. Temperatura
d. Frescura del aire
e. Color de local y de sus alrededores
f. Ruido
2. Repetitividad del trabajo
a. Concentración necesaria para ejecutar la tarea

b. Monotonía de movimientos corporales semejantes
c. La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación
d. Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
3. Estado general de salud del trabajador, físico y mental
a. Estaturas
b. Dietas
c. Descanso
d. Estabilidad emotiva
e. Condiciones domésticas
F = [(T - t) 100] / T
F = coeficiente de fatiga
T = tiempo requerido para realizar la operación al final del trabajo continuo
t = tiempo necesario para efectuar la operación al principio del trabajo continuo
Retrasos inevitables.
Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones; todo operario tendrá
numerosas interrupciones en el curso de un día de trabajo, que pueden deberse a un gran número de
motivos. Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, a medida que
resultan inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos inevitables.
Interferencia de máquinas.
Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el
día de trabajo en que una o más de ellas debe esperar hasta que le operario termine su trabajo en otra.

Cuanto mayor sea el número de equipos o máquinas que se asignen al operario tanto más aumentará el
retraso por interferencia. La magnitud de interferencia que ocurre está relacionada con la actuación del
operador. El analista procurará determinar el tiempo de interferencia normal que al ser sumado a 1) al
tiempo de funcionamiento de la máquina requerida para producir una unidad y 2) al tiempo normal
utilizado por el operario para el servicio de la máquina parada, será igual al tiempo de ciclo.
SUPLEMENTOS DE LA OIT EN % DEL TN

1. Suplementos Constantes H M 2. SUPLEMENTOS VARIABLES H M
Sup. por Necesidades
Personales 5 7 D. Mala Iluminación
Suplemento Base por Fatiga 4 4 Ligeramente por debajo
2. SUPLEMENTOS VARIABLES H M de la potencia calculada 0.0 0.0
A. Por trabajar de pie 2 4 Bastante por debajo 2.0 2.0
B. Por postura anormal Absolutamente insuficiente 5.0 5.0
Ligeramente incomodo 0 1 F. Concentración Intensa
Inclinado 2 3 Trabajo de cierta precisión 0.0 0.0
Echado, estirado 7 7 Fatigosos 2.0 2.0
c. Uso de la fuerza o la energía Muy fatigosos 5.0 5.0
muscular. Peso en Kg. G. Ruidos
2.5 0 1 Continuo 0.0 0.0
5.0 1 2 Intermitente y fuerte 2.0 2.0
7.5 2 3 Intermitente y muy fuerte 2.0 2.0
10.0 3 5 Estridente y fuerte 5.0 5.0
12.5 4 6 2. SUPLEMENTOS VARIABLES H M

15.0 5 8 H. Tensión Mental
17.5 7 10 Proceso bastante complejo 1.0 1.0
20.0 9 13 Proceso complejo 4.0 4.0
22.5 11 16 Muy complejo 8.0 8.0
25.0 13 20 I. Monotonía
30.0 17 Trabajo algo monótono 0.0 0.0
35.5 22 Trabajo bastante monótono 1.0 1.0
E. Condiciones atmosféricas Trabajo muy monótono 4.0 4.0
(Calor y humedad) J. Tedio
(Milicalorias/cm2/seg) Trabajo algo aburrido 0.0 0.0
16.0 0.0 0.0 Trabajo aburrido 2.0 1.0
14.0 0.0 0.0 Trabajo muy aburrido 5.0 2.0
12.0 0.0 0.0
10.0 0.3 0.3 Estos porcentajes están en función al Tiempo
8.0 1.0 1.0 Normal.
6.0 2.1 2.1
5.0 3.1 3.1 Las Tablas son de la Organización Internacional
4.0 4.5 4.5 del Trabajo.
3.0 6.4 6.4
2.0 10.0 10.0

Retrasos evitables.
Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de su rendimiento o productividad,
pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en la elaboración del
estándar.
Tolerancias adicionales o extras.
Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario suministrar una tolerancia extra o adicional para
establecer un estándar justo. Por tanto, debido a un lote subestándar de materia prima, pudiera ser
necesario suministrar una tolerancia extra o adicional para tener en cuenta una indebidamente alta
formación de desechos, originada por las deficiencias en el material.
Siempre que sea práctico, el tiempo permitido se debe establecer para el trabajo adicional de una
operación dividiéndola en elementos, y luego incluyendo estos tiempos en la operación específica.
Limpieza de la estación y lubricación de la máquina.
El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se puede clasificar como un
retraso inevitable, cuando es gastado por el operario, se incluyen generalmente como una tolerancia de
tiempo de ciclo total. El tipo y tamaño del equipo, y el material de la fabricación tendrá considerable
efecto.
Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina.
La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación o suministro de potencia

diferirán con frecuencia de los requeridos por elementos de esfuerzo. Las tolerancias se establecen por
variación en la potencia ocasionada por velocidades reducidas provenientes del resbalamiento de una
banda de transmisión o de paros por reparaciones menores.
Aplicación de las tolerancias o márgenes
El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción

normal que permite al operario de tipo medio cumplir con el estándar cuando trabaja a ritmo normal
La tolerancia se basa en el tiempo de producción normal, puesto que es este valor al que se aplicará el
porcentaje en estudios subsecuentes.
6.2 CALCULO DEL ESTUDIO:
Una vez que el analista ha registrado apropiadamente en la forma para el estudio de tiempos toda la
información necesaria, que ha observado un número adecuado de ciclos, y ha evaluado o calificado con
propiedad la actuación del operario, deberá agradecer su colaboración al mismo y pasar a la siguiente
etapa, que es el cálculo del estudio.

 El primer paso: consiste en la verificación de la última lectura del cronómetro, con el tiempo total
transcurrido. Estos dos valores deben ser casi iguales, con una diferencia de más o menos medio
minuto, y si apareciera una discrepancia notable, el analista tendría que revisar las lecturas
cronométricas en busca de error.
 Luego los pasos a seguir en el cálculo de un estudio típico, con lecturas continuas y calificación
global de la actuación del operario es:
o Para obtener los tiempos elementales transcurridos, restar las lecturas consecutivas y
anotarlas con lápiz rojo
o Encerrar en un círculo y descartar todos los valores anormales o con anómalas siempre
que pueda atribuírseles una causa evidente.
o Resumir los valores elementales restantes
o Determinar el valor medio de los valores observados para cada elemento
o Calcular el tiempo normal elemental, multiplicando el factor de actuación (o de eficiencia)
por el tiempo medio transcurrido
o Sumar la tolerancia apropiada a los valores normales elementales para obtener los
tiempos elementales permitidos
o Resumir los tiempos elementales admitidos al reverso de la forma de estudio con objeto de
obtener el tiempo estándar
 Si se empleo la técnica de nivelación elemental, entonces los pasos a seguir en el cálculo de
estudio serían:
o Restar lecturas consecutivas para obtener los tiempos elementales transcurridos
o Calcular los tiempos normales de cada elemento individual multiplicando el factor de
actuación o eficiencia por el valor del tiempo transcurrido, y registrarlos con lápiz rojo en la
columna “I”
o Encerrar en círculo y descartar todos los valores anormales, si es posible asignárseles una
causa evidente
o Determinar la media de los tiempos normales elementales
o Sumar a los valores normales elementales los márgenes o tolerancias apropiadas para
obtener los tiempos elementales permitidos
o Resumir los tiempos elementales permitidos al reverso de la forma impresa para estudio
de tiempos a fin de obtener el tiempo estándar.
5.3 TIEMPO NORMAL.
Es el tiempo que invierte un trabajador en realizar una tarea, trabajando a ritmo normal. El TN está
influenciado por la calificación de la actuación de un trabajador.
TN = TO*FV
TN = TM*FV 1
T.O.
ACTIVIDAD RAPIDA 2
ACTIVIDAD NORMAL 3
TO = TIEMPO OBSERVADO ACTIVIDAD LENTA 4
TM = TIEMPO MEDIO TIEMPO NORMAL = TO*FV 1*2
FV = FACTOR DE VALORACION
A continuación presentamos un esquema

donde el Tiempo Normal está influenciado
por el Factor de Valoración

5.4 TIEMPO ESTÁNDAR.
Es el tiempo requerido para que un operario

de tiempo medio, plenamente calificado, FASES DEL ESTUDIO DE
adiestrado y trabajando a un ritmo normal TIEMPO
lleve a cabo la operación.
TS = TN(1 + %Sup) TO F.V.

Donde él % Sup. Está en función a la Tabla
de la OIT explicada en este capítulo.
TN % Sup
En el siguiente esquema presentamos los
pasos que se siguen para hallar el Tiempo
Estándar de un proceso.
TS
EJEMPLO
Se ha realizado un estudio de tiempo en una empresa que se dedica a la elaboración de conserva de pescado
y en el cuadro siguiente muestra los tiempos:
EL puesto de trabajo requiere de una habilidad excelente y teniendo un esfuerzo bueno, en donde las
condiciones son buenas y una consistencia regular. Se trabaja de pie, levantando peso promedio de 10 kg., es
muy fatigoso. Ud. debe eliminar los tiempos que están por encima del 15% y por debajo del 15% de la media
cocinar, tapar y enlatar lo hace la máquina. El secado lo hace el hombre y los demás mujeres.
Se pide hallar el número de observaciones y el tiempo estándar para el proceso, asumiendo un 95% del nivel
de confianza y un 8% del nivel de precisión o curiosidad.
Ciclo Eviscerar Cortar Limpiar Enlatar Cocinar Secar Tapar Etiquetar

1 60 85 18 45 518 60 68 54
2 70 70 21 40 533 70 80 48
3 90 60 27 45 548 90 68 54
4 55 65 17 60 533 55 90 72
5 70 75 21 65 563 70 98 78
6 65 70 20 55 578 65 83 66
7 75 80 23 35 488 75 53 42
8 80 55 24 45 503 80 68 64
9 50 65 15 55 533 50 83 66
10 95 75 19 35 525 95 53 42
11 70 85 21 45 510 70 68 54
12 75 85 23 35 540 75 53 42
13 65 65 20 65 533 65 96 78

14 70 65 21 60 488 70 90 72
15 60 75 18 50 503 60 75 60
 To 1050 1075 318 735 7896 1050 1108 882
TM 70 71.67 < 21.20 49 526.4 70 73.87 58.8
n To 760 705 290 340 7318 760 513 408
Ntm 69.09 70.5 < 20.9 48.57 522.71 69.09 73.29 58.29
S 1.92
T 2.23
N 6 6 6 6 6 6 6 6
F.V. 1.12 1.12 1.12 1.0 1.0 1.12 1.0 1.12
TN 77.38 78.96 23.41 48.57 522.71 77.38 73.29 65.28
% Sup 0.25 0.25 0.25 0 0 0.19 0 0.25
TS 96.73 98.70 29.26 48.57 522.71 92.08 73.29 81.6
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo
Eviscerar
LS = 70 + 0.15 (70) = 80.5
LI = 70 – 0.15 (70) = 59.5
Ciclo tiempo
3 90
4 55
9 50
10 95
n  TM = 1050 – 290 = 760

760
n  TM =  69.09
11
Cortal TM = 71.67
Ciclo Tiempo
LS = 71.67 + 0.15 (71.67) = 82.4 1 85
LI = 71.67 - 0.15 (71.67) = 60.92 3 60
8 55
11 85
12 85
370
1075  370
nTM = = 70.5
10
n  TO = 1075 – 370 = 705
705
n  TM = = 70.5
10
Hallando su desviación estándar al menor tiempo

( TO ) 2
 TO 2  n
S =
n  1
4846  52900 / 11
S =
10
S = 1.92
Hallando “t”
n = 11 gl = 10
NC = 95%
 = 1 – NC  1 – 0.95 = 0.05
 = 0.05 /2 = 0.025
Por tabla
T (10 , 0.025) = 2.23
Hallando el Nº de observaciones
2
 S · t 
N=   K = 8%
 K · TM 
TM = 20.9
2
 2.23 . 1.92 
N =    (2.56) 2 =6.56 = 6
 0.08 . 20.9 
N < n
6 < 11 no se hace más observaciones
Hallando la valoración para el trabajador

Habilidad excelente 0.08 FV = An + val
Esfuerzo bueno 0.02 FV = Lote 12
Condición buenas 0.02 FV 1.12
Consistencia. Regular 0.00
0.12
Hallando TN TN = FV x TM
TN = 1.12 (69.09) = 77.38
TN = 1.12 (70.5) = 78.96
TN = 1.12 (20.9) = 23.41
TN = 1.12 (58.29) = 65.28
TN = 1.12 (69.09) = 77.33
Hallando TN para la máquina

TN = 1.00 (48.57) = 48.57
TN = 1.00 (522.71) = 522.71
TN = 1.00 (73.29) = 73.29
Hallando el valor % suplemento

Variable Hombre Mujer
W pie 2 4
Peso Prom. 3 5
Muy Fatigoso 5 5
10 14

Sup. Constant.
Sup. Por MEC per. 5 7
Sup. Bas por porf. 4 4
9 11
% Sup = Sup Vat + Sup cte.

Hombre Mujer
% Sup = 10 + 9 = 19 % Sup = 14 + 1 = 25
% Sup = 0.19 % Sup = 0.25
Hallando Ts (Mujer)
TS = TN (1 + % Sup)
MUJER
TS = 77.38 (1 + 0.25) = 96.73
TS = 78.96 (1.25) = 98.70
TS = 23.41 (1.25) = 29.26
TS = 65.28 (1.25) = 81.60
HOMBRE
TS = 77.38 (1 + 0.19)
TS = 92.08
Máquina
TS = 48.57 (1 + 0) = 48.57
TS = 522.71 (1 + 0) = 522.71
TS = 73.29 (1 + 0) = 73.29
Respuesta
TS = 1042.94 céntimos de min – st.
TS = 10.4294 min – st

Problemas propuestos
1. Un taller mecánico atiende un pedido de una empresa comercializadora de ejes de un motor de ½

HP, marca SPRINGH.
Este eje necesariamente tiene que pasar por tres procesos: Un cortado, un fresado y termina con un
torneado.
Actualmente el taller cuenta con una cortadora, dos fresadoras y tres tornos, tal como se aprecia en
el grafico.
Se han estimado los tiempos y costos para cada tipo de máquina. Así mismo se trabaja de lunes a
viernes desde las 8.00 a las 18.00 hrs., mientras que los sábados solo se trabaja desde las 8.00
hasta las 13.00 hrs., si hubiera feriados dentro de la semana se trabaja igual.
El taller ha recibido un pedido de 2500 ejes que debe ser entregado en un plazo de 15 días.
Se pide hallar.
a. La producción, eficiencia y el costo del sistema actual.
b. Determinar el mejor sistema de producción, sabiendo que la empresa debe cumplir con el
pedido, hallando la producción, la eficiencia y el costo.
c. Cuantas maquinas tendría que alquilar el taller.
d. En qué condiciones se cumple con el pedido
DISPOSICON DEL TALLER
TORNO
FRESADORA
CORTADORA
TORNO
FRESADORA
TORNO
CORTADORA FRESADORA TORNO

CARGAR 1.00 2.00 1.50
TRABAJO 4.00 19.00 9.00
DESCARGAR 1.00 1.00 1.50
Desplazamiento 1.00 1.00 1.00
COSTO HH 5.00 10.00 10.00
COSTO HM 10.00 20.00 20.00
COSTO Mat. 4.80
Cantidad 1.00 2.00 3.00
2. Hacer un diagrama de flujo para la fabricación de un tablero de ajedrez, que tienen 560 x560 x10
mm.
El tablero debe pintarse de cuadrados negros y blancos en forma iguales. La madera viene en tablas
de 600x1500x12mm.

El proceso se inicia trayendo tablas del almacén, luego se van cortar en dimensiones, pasa por un
pulido, un pintado y finalmente un barnizado para que dure la pintura. La calidad del producto debe
ser de primera, y una vez determinado el producto debe ser guardado en cajas junto con las piezas
de ajedrez.
3. Se ha realizado un estudio de tiempo en una empresa que se dedica a la fabricación de tuberías
metálicas, y en el cuadro siguiente se muestra los tiempos.
El puesto de trabajo requiere de una Habilidad excelente, y teniendo un esfuerzo muy bueno, en
donde las condiciones son buenas y una consistencia regular.
Se trabaja de pie, levantando peso promedio de 17 Kg., es muy fatigoso y con ruidos intermitentes y
fuertes.
Usted debe eliminar los tiempos que están por encima del 15 % y por debajo del 15 % de la media. El
nivel de confianza asumido es del 95 % y una precisión del 6 %.
Se pide hallar el Numero de observaciones y el Tiempo estándar para el proceso.
CICLO MEDIR CORTAR UNIR SOLDAR LIMAR PINTAR

1 12 125 85 345 45 385
2 14 140 70 355 40 395
3 18 130 60 365 45 400
4 11 160 65 355 60 355
5 14 145 75 375 65 365
6 13 155 70 385 55 375
7 15 135 80 325 35 385
8 16 125 55 335 45 345
9 10 145 65 355 55 350
10 19 165 75 350 35 340
11 14 175 85 340 45 360
12 15 125 85 360 35 330
13 13 145 65 355 65 335
14 14 135 65 325 60 385
15 12 145 75 335 50 395

CAPÍTULO VII
MUESTREO DEL TRABAJO
7.1 INTRODUCCIÓN
Cada observación, como con el muestreo de trabajo, se clasifica en una categoría. Sin embargo las
categorías difieren del ocio, reposo, etc. Son las unidades de trabajo, de segundo, tercer y cuarto orden;
asociados con la actividad observada.
La técnica es particularmente útil para fijar tiempos estándar para trabajos tales como actividades no
repetitivas de oficina, actividades en laboratorios de análisis, mantenimiento, fabricación según pedido y
el montaje para clientes, etc.
También se muestra la diferencia básica entre la técnica descriptiva y el estudio de tiempos directos,
muestreo intensivo; que está en la manera de hacer las observaciones.
7.2 OBJETIVO
 Analizar muestras representativas del conjunto de actividades en un menor tiempo y a un costo

considerable menor que otras técnicas.
 Calcular el tiempo más próximo a la exactitud tomando muestras aleatorias más grandes.
 Hallar el número de observaciones al azar para varios niveles de confianza.
 Conocer el tiempo predeterminado y así poder establecer estándares de producción.
7.3 DEFINICIÓN.
Consiste en la extracción de Ocioso Trabajando

muestras en forma intermitente y
al azar. El muestreo del trabajo
consiste en estimar la proporción
del tiempo dedicado a un tipo de
actividad dada, durante un cierto
período de tiempo, empleando 8 A.M 9 A.M
para ello observaciones
instantáneas, intermitentes y
espaciadas al azar.
En la siguiente figura se muestran los símbolos mediante los cuales se representan los dos estados de
actividad, trabajando y ocioso, para una parte del día de trabajo de un operador.
A. Aplicaciones del muestreo del trabajo.
En general, el muestreo del trabajo se usa para estimar la forma en que se distribuye el tiempo (del
operador, o del equipo) entre dos o más tipos de actividades, cuándo obtener esta información, a partir de
registros o dispositivos registradores automáticos, resulta inconveniente, caro o imposible .
B. Estas son las aplicaciones más frecuentes:
1. Estimación de los tiempos por retrasos inevitables, que servirán de base para establecer las
tolerancias por retrasos.

2. Estimación del porcentaje de utilización de las máquinas - herramienta en un taller, de las grúas en
un taller de maquinaria pesada, o de los camiones que surten y dan servicio a un almacén.
3. Estimación del porcentaje de tiempo consumido por varias actividades de trabajo, por del taller, a
supervisores, ingenieros, reparados, inspectores, enfermeras, profesores de escuelas, personal de
oficina, y así, sucesivamente.
4. Estimación de u tiempo estándar mediante una combinación de la calificación con el muestreo del
trabajo, se estimó que el 20% de una semana de trabajo se consumió en retrasos evitables; ahora
bien, si cada vez que se hizo una observación de muestreo del trabajo, al mismo tiempo se calificó el
operador; si suponemos que el promedio de esas calificaciones es 110%; y si durante ese periodo de
40 horas , el operador produjo 1000 unidades, el tiempo estándar sería :
40hs x 0.80 x1.10

 0.32 hora / unidad x110
1000 unidades
 0.35 hora por unidad
El procedimiento básico para muestreo del trabajo, Podemos delinear la aplicación del mismo, en
esta secuela:
1. Pasos preliminares, que requieren

a) Definición de los objetivos.
b) Diseño del procedimiento de muestreo, lo que implica :
1. Estimación del número satisfactorio de observaciones que deben hacerse.
2. Selección de la longitud del estudio
3. Determinación de los detalles del procedimiento de muestreo, tales como programación de las
observaciones, método exacto de observación, diseño de la hoja de observación y rutas a seguir.
2. Recopilación de los datos.
3. Procesado de los datos, incluyendo
a) Cálculo de Pi, la proporción de las observaciones en la muestra que resultaron ser de la
actividad i.
b) Análisis de los datos en las demás formas que parezcan útiles y apropiadas.
4. Presentación.
7.4 EL ERROR DE MUESTREO.
Siempre que se hacen inferencias respecto a una cierta población, empleando para ello las mediciones
realizadas en una parte de la misma, surge el error de muestreo; esta parte de la población en la que se
hacen las mediciones, como anteriormente hemos dicho, constituye la muestra.
Ejemplo: Suponiendo una urna grande en la que tenemos cuentas negras y blancas. Aún cuando se sabe
que el 20% de las cuentas contenidas en la urna son blancas, para demostrar el error de muestreo se
hicieron extracciones sucesivas de 100 cuentas, tomando sólo una, cada vez ello, se obtuvo que la
proporción de cuentas blancas (Pb) en la primera muestra fuera de 0.23. Después, se repusieron en la
urna cuentas extraídas y se procedió a extraer una segunda muestra de 100 cuentas, obteniéndose P b =
0.19. Procediendo en la misma forma, se extrajo una serie de muestras de 100 cuentas cada una,
obteniéndose los siguientes valores de Pb: 0.24, 0.21, 0.15, 0.19, 0.27, 0.20, 0.22, etc.
Fácilmente se advierte que si hubiésemos
empleando cualquiera de dichas relaciones,
para estimar la proporción de cuentas blancas
Pb = 0.20
en la urna, Pb, siempre habríamos llegado a N = 100
resultados erróneos, siendo precisamente éste cuentas
el concepto de error de muestreo. Si el proceso Número
de número de veces, para muestras de 100 de
cuentas, y si representas gráficamente los Muestras
valores correspondientes de Pb, en la forma de
un histograma de frecuencias, los resultados
serían semejantes a los mostrados en la figura. Pb
0 0.1 0.2de muestras)

(Proporción 0.2
5 0 5
Este es un ejemplo claro del proceso de muestreo, pudiendo apreciarse la naturaleza aleatoria del error
en que se incurre cuando a partir de las mediciones hechas en una muestra de 100 cuentas quiere
hacerse inferencias respecto a la totalidad de las cuentas blancas que contiene la urna.
Figura: Histograma de frecuencias de la proporción de cuentas blancas encontradas en muchas muestras

de 100 cuentas cada una. Se sabe que en la población, 20% de las cuentas son blancas.
Los sesgos se interpretan como la diferencia entre la probabilidad de observar un estado dado de
actividad, un retraso por ejemplo, y la proporción del tiempo realmente dedicado a ella. Supongamos que
el muestreador que extrajo las muestras sucesivas de 100 cuentas de la urna estaba sesgado en sus
selecciones, porque a pesar de que la proporción de las cuentas blancas es de 0.20, sus resultados
indicaban que la probabilidad de extraer una cuenta blanca es de 0.30 en vez en vez de 0.20; lo que
únicamente se explica mediante lo sesgado de la forma en que se seleccionaban las muestras. En este
caso, la distribución mostrada en la figura convergería en 0.30 en vez de en 0.20.
Son tres las fuentes del error de muestreo.
1. Una programación no aleatoria de las observaciones, por ejemplo, cuando las observaciones se
hacen cada media hora, cualquier actividad que es periódica se observaría con mayor o menor
frecuencia de la que ocurría con base en su proporción verdadera, ya que las observaciones
pueden sincronizarse o desincronizarse con respecto a dicha actividad.
2. Sesgos por parte del observador. Por ejemplo, cuando no exista una delimitación clara entre las
diferentes categorías de actividades; cuando existen varios estados de transición entre ellas y el
observador tiene que decidir acerca de la actividad observada; o cuando el observador dispone de
un lapso para hacer su observación instantánea.
3. Un cambio en el comportamiento de lo observado. Un ejemplo de esta situación podría serlo un
estudio de retrasos de producción inevitables, en los que no es raro encontrar que la probabilidad
de observar un retraso sea de 0.30 mientras que la proporción real de los retrasos es de solamente
la mitad de la cifra anterior, debido a que los trabajadores se las han arreglado para que puedan
prever el momento de observación, y ajustar su desempeño conforme a ello.
Lo mejor que puede hacerse con los sesgos es diseñar y efectuar el estudio de manera que se minimice
la oportunidad para los mismos, y esperar (pero nunca sentirse seguro) que esas precauciones sean
suficientes para garantizar el éxito.
7.5 CARÁCTER NO REPRESENTATIVO DEL MUESTREO DEL TRABAJO.
El tercer tipo de error con que tenemos que tratar, se refiere a cuán exactamente el periodo muestreado
representa al periodo futuro en el que se aplicarán las estimaciones hechas, ya que todo lo dicho
respecto a la estimación de Pi , el error muestreo y los sesgos asociados, es aplicable únicamente al
periodo muestreado, lo que realmente será parte de la historia, una vez que el estudio se haya realizado;
por tanto, es importante un análisis respecto al carácter no representativo del muestreo del trabajo y de
las circunstancias prevalentes en operaciones a largo plazo.
Deberá tenerse presente la diferencia entre estimación y pronóstico, ya que la primera, por naturaleza,
raramente se usa, o mejor dicho, sólo se usa cuando se ha trasformado en un pronóstico útil para tomar
decisiones concernientes a acciones futuras. Así, lo que en un principio puede ser una muy buena
estimación, podría ser un propósito inexacto cuando se trata de un fenómeno con tendencias definidas, o
es cíclico, y si es evidente que cualquier extrapolación carece de sentido.
El diseñador del estudio de muestreo del trabajo debe presentar especial atención al carácter
representativo de la muestra, teniendo siempre presente que, aun cuando no es posible dar expresión
cuantitativa que permita especificar y controlar el error debido a que la muestra no es representativa de la
población de que fue extraída, deberá hacerse todo intento por minimizar ese error, mediante la selección
adecuada del momento de iniciar la observación, así como la duración del período de estudio.
7.1 DISEÑO DEL ESTUDIO DE MUESTREO DEL TRABAJO
A: SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA.

Un método para seleccionar el tamaño de la muestra consiste en confiar en el buen juicio del diseñador
del estudio, cosa que en algunos casos ha resultados adecuada; sin embargo, existen casos en los que
es de desear un método más confiable, existiendo para tal efecto una técnica que utiliza una
representación acumulativa de las estimaciones de Pi
Esta técnica es:
1. Especifique un valor máximo del error de muestreo tolerable en términos de un intervalo de

confianza (I) y de un coeficiente de confianza (C), congruente con la naturaleza e importancia de la
decisión para la que va a servir de base el resultado del estudio.
2. Obtenga una estimación preliminar de la proporción del tiempo dedicado a la actividad de mayor
interés en su estudio. Esta estimación preliminar puede basarse en el criterio; o bien, mediante las
primeras observaciones del estudio, puede hacerse la estimación preliminar de P i .
3. Calcule el tamaño de la muestra utilizando para ello los valores de I, C, Pi y aplicando la siguiente
expresión :
 
pq 
2
4 z pi q
I  2z N
I2
N
En donde Pi es la proporción del tiempo dedicado a la actividad i, y alfa es un factor que se obtiene a
partir de la tabla de probabilidades para la distribución normal, para el valor elegido de C.
B. PROCEDIMIENTO DE MUESTREO.
En todo procedimiento observacional detallado, el primer factor a considerar es el control de los

sesgos, pudiendo decirse, a este respecto, que este tipo de error se minimiza si el diseñador se
asegura que durante el diseño y realización del estudio, se verifiquen las siguientes condiciones:
1. Las observaciones deben hacerse lo más aleatoriamente posible,
a) Evitando las definiciones ambiguas de categorías;
b) Haciendo las observaciones a intervalos al azar;
c) Mediante una determinación objetiva del instante en que debe hacerse la observación; por
ejemplo, intempestivamente, durante el recorrido;
d) Mediante un manejo objetivo de los estados transicionales que no pueden evitarse, por propia
definición. El arrojar una moneda es un medio aceptable.
2. Minimizar la oportunidad de que el operador prevea las observaciones;

a) Espaciando al azar las observaciones:
b) Hacer la observación tan pronto como la operación esté a la vista del observador, a medida
que se va acercando al lugar de trabajo.
c) Haciendo una observación casual de los distintos trabajadores, en el caso de que tenga que
hacerse más de una observación por viaje.
Otro detalle importante con respecto a las observaciones, que debe tomarse en cuenta durante esta
fase del diseño del estudio, es la programación de las observaciones. Una vez que se ha estimado el
número de observaciones y que se ha seleccionado el período de observación representativo, conviene
proceder a distribuir las N observaciones a lo largo de ese tiempo. Ordinariamente, las N observaciones
se distribuyen uniformemente entre los días seleccionados; así, si la estimación preliminar de N es de
500 observaciones, y se ha seleccionado un período tentativo de 10 días de trabajo, deberán tomarse
50 observaciones por días. Este método es usualmente seguido, porque presenta la ventaja de que no
hay días en que se requiera tomar un número excesivo de observaciones.
C. PROCESAMIENTO DE DATOS.

La fase del estudio referente al procesado de los datos consistirá en, cuando menos, un cálculo de P i ,y
esto bien puede hacerse empleando uno o cualquiera de los procedimientos gráficos o analíticos, con los
que pueden tratarse ventajosamente los estudios de muestreo del trabajo.
A medida que los datos se van recopilando, simultáneamente puede hacerse la representación gráfica de
los valores acumulativos diarios de Pi .
Por ejemplo, supongamos que se está llevando a cabo un estudio de muestreo de trabajo, a fin de
determinar los recursos humanos necesarios en unas cierta situación, y que después de que el estudio ha
progresado, se ha recopilado un cierto número de observaciones, que permite concluir que para el valor
correspondiente de Pi , bastaría una cuadrilla de 3.6 ó, para fines prácticos, 4 trabajadores; cualquier
prolongación del estudio nos llevaría a la conclusión práctica citada, ya que de acuerdo con los valores de
Pi e I, es muy poco probable que un número adicional de observaciones nos lleve a la conclusión de que
se requieren tres, o cinco hombres. Este ejemplo, además sirve para indicarnos la falta de sentido que
tendría proceder de acuerdo con un método inflexible acerca de los requerimientos del error de muestreo
pues esto perfectamente puede variar de un estudio a otro.
Los perfeccionamientos que pueden hacerse respecto al muestreo de trabajo, varían dentro de un amplio
rango de niveles; teniéndose en uno de los extremos la versión estrictamente informal, con el proceso de
muestreo del trabajo libre de toda característica opcional . Hasta este momento no se ha establecido
ningún programa formal para las observaciones, haciéndose ésta cada vez que lo permite el proceso
rutinario de las operaciones y que brinda la oportunidad de que el observador se acerque al lugar de
trabajo; se puede apreciar que las únicas evidencias de que se está llevando a cabo un estudio son unas
ligeras señales en la oficina del observador y, tal vez, un trazo de papel en el bolsillo del mismo.
El muestreo del trabajo también puede emplearse para hacer una estimación burda, rápida y económica
de la utilización del tiempo; por ejemplo para verificar las exigencias del personal, acerca de que se
necesiten más máquinas sumadoras o más teléfonos, o verificar la sospecha de que determinado
trabajador únicamente trabaja el 50% de su tiempo, etc.
En el otro extremo tenemos la versión elaborada de la técnica en la que se emplean todos los
refinamientos y artificios conocidos, no siendo raro encontrar que el estudio se ha diseñado muy
cuidadosamente, empleando "diseños experimentales" relativamente complicados, numerosos
parámetros estadísticos, gráficas y análisis.
El procesado de los datos incluye lo siguiente :
1. Una representación gráfica de los valores acumulativos de P i, en términos de las N acumulados, a

medida que el estudio progresa, en la forma anteriormente discutida.
2. Aplicación de la técnica de las cartas de control, la que inicialmente fue desarrollada para
procedimientos de muestreo de la calidad.
E. LAS OBSERVACIONES Y EL REGISTRO DE LA INFORMACIÓN.
Para anotar convenientemente la información necesaria, el analista deberá diseñar un diagrama, para
anotar la frecuencia de los acontecimientos como ellos ocurran.
Al acercarse al área de trabajo el analista no debe de pensar en la anotación que espera hacer. Debe de
caminar hasta un punto a distancia determinada de las máquinas, hacer su observación y anotar los
hechos.
Si el operario o la máquina que se estudia se encuentran ociosos, el analista debe determinar, al hacer su
anotación, las razones de la ociosidad.
Para asegurar que los operarios actúan del modo habitual, es aconsejable ponerlos al tanto de la finalidad
del estudio. El hecho de que no se use ningún reloj, suele quitar a los operarios cierta tensión mental;
muy poca dificultad podrá encontrarse para obtener su absoluta cooperación.
Uso de una cámara para el análisis de actividades al azar.
El uso de la cámara para el análisis de actividades al azar, permitirá estudios de muestreo de trabajo, sin
prejuicios de problemas relacionados con las personas. En un estudio de muestreo del trabajo efectuado

recientemente, para determinar la atención de cada trabajador, se demostró, significativamente el valor

de la cámara para el análisis de las actividades al azar.
F. APLICACIÓN EN LA DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS.
Una de las aplicaciones más extendidas del muestreo del trabajo ha sido en el establecimiento de
tolerancias, que han de aplicarse en unión de los tiempos normales, para determinar los tiempos
asignados. Sin embargo, la técnica se ha venido aplicando, también, para establecer estándares de
producción, determinar la utilización del equipo, asignaciones de trabajo y mejoramiento de métodos.
La determinación de tolerancias debe ser correcta, para establecer estándares justos. Antes de la
introducción del muestreo de trabajo, los retrasos, por razones personales y retrasos inevitables, solían
determinarse tomando , durante todo el día , series de estudios de varias operaciones, luego se
promediaban los resultados. De este modo, el número de viajes al baño, a tomar agua, el número de
interrupciones, etc., se anotaban tomándoles el tiempo y analizándolas, para luego determinar una
tolerancia justa.
Por medio del estudio de los índices de retrasos, se toman un gran número de observaciones de
diferentes operarios, (generalmente más de 2000) a diferentes horas del día. Después si el número total
de ocurrencias legítimas, que no sean trabajo, que involucra a los operarios, se divide entre el número
total de observaciones de trabajo, el resultado tenderá a igualar el porcentaje de tolerancias que hay que
conceder al operario, por la clase de trabajo que se estudia. Los elementos que pertenecen a los retrasos
personales y a los retrasos inevitables, pueden mantenerse por separado, para determinar una tolerancia
equitativa para cada clase o categoría.
7.7 PROCEDIMIENTO PRÁCTICO PARA EL DESARROLLO DEL MUESTREO DEL TRABAJO
Las fases por la que se siguen para desarrollar un estudio de Muestreo del Trabajo son:
Determinar las actividades a observar

Seleccionar el número preliminar de observaciones
Programación de las observaciones
Diseño de hoja de observación
Recopilación de datos
Procesamiento de la información
Presentación de resultados
A. DETERMINAR ACTIVIDADES A OBSERVAR
En primer lugar se tiene que determinar la actividad o el proceso a estudiar dentro de la organización.
Esto supone que antes se ha mejorado el método de trabajo en aquella actividad que se quiere realizar
el muestreo.
Seguidamente se tienen que definir el propósito del muestreo, y que entre otros puede ser: Hallar tiempo
estándar, Determinar % de actividad, Determinar suplementos, Hallar la carga de trabajo
B. NÚMERO PRELIMINAR DE OBSERVACIONES
Para encontrar el numero de observaciones N se que determinar probabilidad p y q.

Para este propósito se tienen que realizar número preliminar de observaciones n. El n va desde 200
hasta 1000 observaciones, dependiendo del objetivo del estudio. Si queremos determinar Tiempo
Estancar, se tiene que realizar por lo menos 800 observaciones. Además a medida que el número de
observaciones es muy grande, más representativo será nuestro estudio.
N es el número de observaciones requeridas.

n es el número de observaciones realizadas
C. PROGRAMACIÓN DE OBSERVACIONES

En esta fase se tiene que definir las observaciones que se realizaran a lo largo del tiempo establecido.
Así por ejemplo se tiene que realizar 200 observaciones en 10 días, esto quiere decir que tenemos que
hacer 20 observaciones por día.
Estas 20 observaciones que se realizaran en el primer día tienen que ser completamente aleatorio. Para
ello utilizamos una tabla de números al azar –tal como se muestra en el cuadro- realizando el siguiente
procedimiento.
El primer dígito -tomamos la primera fila 32475146406460323010- corresponde a la hora: 3; los dos
siguientes a los minutos 24. El tiempo a observar es 3h:24m. El siguiente digito corresponde a la hora: 7;
los dos siguientes a los minutos 51.
El segundo tiempo a observar será a las 7h:51m. Para el tercer tiempo observar seria, la hora 4; los dos
que siguen serian los minutos 64, pero vemos que 64 sobrepasa la hora, por lo tanto descartamos el
numero 6, y tomamos el siguiente digito que sería el 0; por lo tanto los minutos serian 40.
La hora a observar en este caso seria a las 4h:40m.; y así continuamos en la segunda fila hasta terminar
con los 20 tiempos a observar.
Los tiempos hallados son:
3h:23m
7h:51m
4h:40m
Luego se le tiene que sumar la hora de

3673614640 6460323010
inicio de la jornada o del turno de trabajo. TABLA DE NUMEROS AL AZAR
Es decir que si el ingreso es la 8.00 a.m. a
los tiempos hallados anteriormente se le 4010804494 2021146886
suma esta hora, tal como se muestran.
8718158979 8543017273
11h:23m
15h:51m
12h:40m 9883719422 5997509952
Seguidamente se ordena en forma
ascendente y esos serian los tiempos a 1008582166 7268492931
realizar el muestreo.
11h:23m 4790561008 8802842783

12h:40m
15h:51m
Para el día siguiente se tienen que volver a realizar los 20 nuevos tiempos a observar, utilizando la tabla
de numero al azar, pudiendo empezar por cualquier parte de la tabla, tratando de no seguir el mismo
camino utilizado en el estudio del día anterior. Es decir que los 10 días a observar, se tendrán que realizar
20 observaciones que no necesariamente serian los mismos todos los días.
De igual forma se realiza el muestreo para el trabajador, si tuviéramos 8 trabajadores, estos tendrían
que tomados al azar para cada uno de los 10 días de observaciones.
D. DISEÑO DE LA HOJA DE OBSERVACIONES
Se determina un modelo de hoja de observaciones, y en él se irán registrando todas las observaciones

realizadas en un día, si son 20 habrán 20 tiempos a observar, si son 10 habrán 10 tiempos a observar tal
como se ve en el ejemplo. Se presenta el siguiente modelo
E. RECOPILACIÓN DE DATOS

Una vez determinado los tiempos a observar y diseñado la hoja de observaciones, empezamos a
recolectar los datos de acuerdo a las actividades realizadas por los trabajadores.
En la hoja iremos marcando con una x, la actividad hasta terminar con las observaciones del día. Luego
se sigue el mismo procedimiento para los demás días.
En la hoja se muestra el resumen del estudio.
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
O P ERACIÓ N Cons e rva HO J A Nº 1
S ECCIO N Enva s a do FECHA 1 2 /6 /0 1 0 :0 0
FECHA TRAB O TRAS ACTIV IDADES
DIA HO RA TRABAJ ADO R 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12/Ju n 8:23 Ju an Pe r e z 1
8:51 Ro s a Gar cia 1
9:14 Ju an Pe r e z 1
9:57 Ke lly Ro m e r o 1
10:12 Ju an Gar cia 1
10:14 Ke lly Ro m e r o 1
11:25 Ro s a Gar cia 1
11:37 M ar ía L u n a 1
12:00 M ar ía L u n a 1
12:28 L iz Br avo 1
TO TAL 6 2 1 1 0 0 0 0 0
F. NÚMERO DE OBSERVACIONES
N
El muestreo de trabajo se basa en la distribución de probabilidades (p + q) = 1, en donde para
encontrar los valores de p y q, se obtienen del numero preliminar de observaciones .
Estos valores se definen:
 p = Probabilidad de que ocurra o se presente un hecho

 q = Probabilidad de que tal hecho no se presente
 N = Número de observaciones realizadas
El numero de observaciones requerido N se determina asumiendo un Intervalo de Confianza (I), y un

Nivel de Confianza (NC).
Se define INTERVALO DE CONFIANZA (I) al intervalo dentro del cual se espera encontrar la verdadera
proporción. Se expresa así:
 1/2
p +/- Z(pq/N)

En donde: NC % Z
 Z = Es el valor de la ordenada de la curva normal y
depende del área que encierra 99.730 3.000
La fórmula del I = 2Z(pq/N )
1/2 99.000 2.576
También al Intervalo puede expresarse como % de
precisión de ocurrencia de la probabilidad p. La
95.450 2.000
formula es: 95.000 1.960
 p +/-Sp I = 2Sp 90.000 1.645
 S = Porcentaje de p expresado en decimales,
llamado precisión. 80.000 1.282
El NIVEL DE CONFIANZA (NC), es la probabilidad que las observaciones realizadas aleatoriamente
representen la población estudiada. Este se fija dentro de una precisión establecida.
Los valores del área bajo la curva normales dan en el cuadro siguiente.
NÚMERO DE OBSERVACIONES
Una vez determinado el N, se hace la comparación entre el N (numero de observaciones requeridas) y n

(numero de observaciones realizadas.
Si el número de observaciones requeridas N es mayor que el Número de Observaciones realizadas n;

entonces HACER MAS OBSERVACIONES. Las observaciones a realizar seria la diferencia entre N
menos n.
Si el número de observaciones requeridas N es menor o igual al Número de Observaciones realizadas n;

entonces ESTUDIO SUFICIENTE.
G. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Una vez desarrollado completamente el estudio de muestreo de trabajo, se muestran los resultados
obtenidos durante el tiempo que duro el estudio.
Se hacen los gráficos correspondientes y se interpretan los resultados.
H. CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR
Para encontrar el Tiempo Estándar, se tiene que considerar el % de Actividad del trabajador, el tiempo
total de la jornada, el Factor de valoración y todo ello dividido entre el número de unidades producido en el
total de la jornada. La formula se muestra a continuación:
FV * % Actividad * TotalHorasJornada
TS 
Numerodeunidades
7.10 GUÍA DE PRÁCTICA: SIMULACIÓN DE UN MUESTREO DE TRABAJO.
A continuación haremos una simulación de un muestreo de trabajo para un proceso productivo,

desarrollándolo de tal manera que sea entendible y comprensible por el lector.

EJEMPO DE MUESTREO DEL TRABAJO
En un taller de impresiones graficas, se ha realizado un MUESTREO DEL TRABAJO a un grupo de

trabajadores, para el segundo turno desde las 3.00 pm. hasta las 11.00 pm., desde el lunes a sábado. Se
han realizado 500 observaciones en un plazo de 25 días, y las veces que se encontraron trabajando se
muestran en el cuadro siguiente.
A los 12 días se hizo un primer análisis para conocer si el estudio era suficiente. Luego se continúo el
estudio hasta llegar los 20 días de observación.
La producción semanal es de 10000 revistas, y se estima para el estudio un Nivel de Confianza del 95.45
% y una precisión del 6 %.
Todos los trabajadores tienen experiencia y son hábiles y se trabaja en un ambiente adecuado.
Los trabajadores son: Juan Castillo, Eduardo Mendoza, Juan Gutiérrez, Marco Polo, Juan Reyna,
Guillermo Bocínele, Ernesto Moreno, Ricardo Lucas, Juan Romero.
Pregunta:
1. Hacer la programación del muestreo, utilizando la tabla de números al azar, para los 20 días,
así como para los trabajadores.
2. Hacer un grafico para determinar los límites superior e inferior y hacer un análisis del
muestreo.
3. Encontrar el Número de Observaciones para la primera etapa y todo el muestreo.
4. Para que intervalo de confianza es válido el estudio en las dos etapas.
5. Hallar el tiempo estándar
SEMANA 1
ACTIVIDAD LU MA MI JU VI SA
OBSER. 25 25 25 25 25 25
TRABA. 23 23 22 21 19 20
SEMANA 2
OBSER. 25 25 25 25 25 25
TRABA. 23 22 22 23 20 19
SEMANA 3
OBSER. 25 25 25 25 25 25
TRABA. 22 23 22 21 20 18
SEMANA 4
OBSER. 25 25
TRABA. 23 23

7.11 DESARROLLO DE UN PROGRAMA EN COMPUTO
Los alumnos deben de desarrollar un programa en lenguaje Visual Basic o Visual Fox Pro, para la
determinación d un estudio de muestreo de trabajo.
Los datos de entrada seria la Tabla de Números al Azar, el horario de trabajo de la organización, los
trabajadores a ser observados, la cantidad de observaciones por día y en total, los valores de Nivel de
Confianza, y del Intervalo de Confianza.
Asimismo se tiene que determinar las actividades que desarrollan los trabajadores en esa área, las formulas
para hallar N, los limites de control.
El programa debe presentar los resultados por día y por todo el estudio. Debe determinar la probabilidad p y
q. Asimismo, los gráficos de control.

CAPÍTULO VIII
TIEMPOS PRE DETERMINADOS
8.1 INTRODUCCIÓN
Los tiempos de movimientos básicos son una reunión de tiempos estándares válidos asignados a
movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados precisamente con los
procedimientos ordinarios de estudio de tiempos con cronómetro. Son el resultado de estudiar una gran
muestra de operaciones diversificadas con un dispositivo de medición de tiempo, como una cámara de
cine o de video grabaciones capaces de medir lapsos muy pequeños. Los valores de tiempos son básicos
en el sentido de que refinamientos posteriores no solo son difíciles sino imprácticos. Muchas empresas
exigen un certificado antes de permitir al analista establecer estándares usando los sistemas Work-
Factor, MTM o MOST.
8.2 WORK-FACTOR (FACTOR DE TRABAJO)
Es uno de los organismos precursores en establecer estándares sintéticamente a partir de valores de

tiempos de movimientos. Ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de
aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requerida.
El detalle de Work Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo diario para
planes de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisa para el análisis de
métodos, se usa para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo, y para el desarrollo de datos
estándar.
A. SISTEMA WORK-FACTOR DETALLADO.
En la técnica se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para realizar una
tarea:
1. La parte del cuerpo que realiza el movimiento

2. La distancia que se mueve
3. El peso que se lleva
4. El control manual
Tiempos de movimiento por Work-Factor en elementos corporales:
1. Dedos de la mano
2. Brazo
3. Giro de antebrazo
4. Tronco
5. Pie
6. Pierna
La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los diversos elementos o
partes del cuerpo:
Elemento corporal punto de medición
 Dedo o mano punta del dedo

 Brazo nudillos
 Antebrazo nudillo
 Tronco hombro
 Pie dedo
 Pierna tobillo
 Cabeza nariz
El control manual es la variable más difícil de cuantificar, el sistema Work Factor establece en la mayoría
de los casos, en los movimientos de trabajo se pueden considerar que interviene uno o más de los
siguientes cuatro tipos:
1. Factor de trabajo para detención definida

2. Factor de trabajo para control direccional
3. Factor de trabajo para cuidado o precaución
4. Factor de trabajo par cambio de dirección
Un factor de trabajo se ha definido como el índice del tiempo adicional requerido sobre el tiempo básico.
es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y peso.
El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho elementos estándares de trabajo que son:
1. Trasladar
a. Alcanzar
b. Mover
2. Asir
a. Asir simple
b. Asir manipulativo
c. Asir complejo
d. Asir especial
Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:
a. Objetos cilíndricos o prismáticos

b. Objetos planos y delgados
c. Objetos gruesos de forma irregular
3. Pre colocar
4. Ensamblar
a. Tamaño del recibidor

b. Tamaño o dimensiones del entrador
c. Relación de tamaños
d. Tipo del recibidor
5. Usar
6. Desensamblar
7. Proceso mental
8. Soltar

a. Soltar de contacto
b. Soltar por gravedad
c. Soltar por destrabe
B. SISTEMA READY WORK-FACTOR
El Ready Work-Factor mide el trabajo donde los tiempos de ciclo son iguales de 0.06 minutos o mayores,
y no se requiere de gran precisión. Los tiempos en las tablas son promedio y pueden ser relacionadas
con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se aplican al Ready con algunas excepciones
menores.
C. SISTEMA BRIEF WORK-FACTOR
Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar
la porción manual de un trabajo.
El sistema de factor de trabajo abreviado es conveniente para estudiar operaciones de muchos minutos, u
horas de duración.
Como con el Ready Work-Factor, en el Brief Work-Factor los valores de tiempo pueden ser relacionados
con el sistema Detailed; depende de su rapidez de aplicación de una simple tabla de tiempos y del uso de
segmentos de trabajo. Seis de tales segmentos se incluyen:
 Recoger
 Ensamblar
 Mover al lado
 Movimiento de desplazar
 Usar
D. SISTEMAS MENTO-FACTOR.
Se usa cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para operaciones de
contenido mental. Trece procesos mentales fundamentales son la base de este sistema.
1. Movimientos oculares
2. Ver
3. Conducción
4. Discriminar
5. Abarcar
6. Identificar
7. Decidir
8. Convertir
9. Memorizar
10. Recordar
11. Calcular
12. Sostener
13. Transferir
8.3 MEDICIÓN DE TIEMPOS Y MÉTODOS
Da valores de tiempo para los movimientos fundamentales, el sistema MTM es un procedimiento que
analiza un método o una operación manual en los movimientos básicos requeridos para su realización;
MTM-1

Sobre el movimiento alcanzar, se encontró cinco casos distintos de alcanzar:
1. Alcanzar un objeto en una situación fija sobre el que descansa la otra mano
2. Alcanzar un objeto en una localización que pueda variar ligeramente de ciclo en ciclo
3. Alcanzar un objeto mezclado con otros objetos de modo que ocurra la búsqueda y la selección
4. Alcanzar un objeto muy pequeño
5. Alcanzar un sitio indefinido para colocar la mano en una posición para el equilibrio del cuerpo
También sobre el elemento mover
1. Mover el objeto a la otra mano o contra un tope

2. Mover el objeto a una localización aproximada o indefinida
3. Mover el objeto a una situación exacta
MTM-2
Debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las que:
1. La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración

2. El ciclo no es altamente repetitivo
3. La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos manuales
complejos o simultáneos.
Se consideran 11 clases de acciones denominadas categorías:
 Get
 Put
 Get weight
 Put wight
 Regrasp
 Apply pressure
 Eye action
 Foot action
 Step
 Bend & arise
 Crank
MTM-3
Se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar métodos en alternativa,
desarrollar datos y formular estándares y establecer estándares de actuación.
Consiste en solamente las siguientes cuatro categorías de movimientos manuales:
1. Manejar
2. Transportar
3. Movimientos de pasos y pies
4. Flexionarse y levantarse
MTM-V

Lo utilizan para establecer tiempos de preparación para todas las máquinas herramientas típicas. Tiene
12 grupos de elementos que componen su sistema de datos estándares. Estos elementos caen en dos
categorías: simples y complejos.
Elementos simples:
 Manipular objetos
 Manipular herramientas
 Tomar o devolver
 Rotación
 Inspección
 Operación
 Elementos complejos
 Fijar / soltar
 Medir
 Procesar
 Unir objetos
 Calibrar
 Marcar
MTM-C
Es un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para establecer estándares de tiempo para
trabajar relacionado con tareas de oficina
Las categorías del nivel 1 son:
 Tomar colocar
 Abrir cerrar
 Unir desunir
 Organizar archivar
 Leer escribir
 Mecanografiar
 Manejar
 Caminar movimientos del cuerpo
 Máquinas
Nivel 2:
 Poner a un lado
 Movimientos del cuerpo
 Cerrar
 Unir
 Tomar
 Manejar
 Identificar
 Localizar
 Abrir
 Colocar
 Leer
 Mecanografiar
 Desunir
 Escribir

MTM-M
Un sistema de métodos objetivos y datos de estándares de tiempos basados en un análisis de regresión

de datos empíricos, para evaluar el trabajo de un operario mediante un microscopio estereoscópico.
Las cinco direcciones de movimiento:
 De dentro hacia dentro

 De dentro hacia afuera
 De fuera hacia afuera
 De fuera hacia adentro
 Del campo interior al objeto final
Los analistas consideran cuatro variables en la selección de los datos apropiados:
1. Tipo de herramienta
2. Condiciones de la herramienta
3. Características terminal de movimiento
4. Relación distancia / tolerancia
Sistemas computarizados para medición del trabajo por MTM
El programa puede originar seis reportes:
1. Reporte de estándares de operación

2. Reporte de análisis de operación
3. Reporte de análisis de operación
4. Reporte de instrucción de operador
5. Resumen de instrucciones de operación
6. Análisis MTM-1
ADAM 2.0
Es un sistema completo para crear y mantener datos estándares, así como estándares de mano de obra.
Utiliza al MTM-2 o al MTM-UAS como base de datos genérica. Algunas características del ADAM 2.0:
1. Salidas tanto a un monitor o pantalla CRT, como a una impresora

2. Un programa de edición integrado permite revisiones o correcciones rápidas
3. Acepta y aplica frecuencias compuestas de aparición u ocurrencia
4. Acepta ingreso de datos en formato libre
5. Acepta, almacena, y evalúa fórmulas ingresadas en formato libre
6. Almacena y recaba elementos de datos estándares
7. Produce reportes directos y efectúa cálculos en masa
8. Utiliza información definida y cálculos resumidos
9. Proporciona un registro de actividades
8.4 MOST
Los analistas pueden establecer estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los
estándares MTM-1. Utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que en MTM-2, el
análisis del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con rapidez
El desarrollo de datos estándares
Uno de los más amplios usos de tiempos predeterminados está en el desarrollo de elementos de datos
estándares las operaciones se pueden prevaluar mucho más rápidamente que por el laborioso

procedimiento de resumir largas columnas de tiempos de movimientos fundamentales. Con datos

estándares bien fundamentados, es económicamente factible establecer estándares para trabajo de
mantenimiento, manejo de materiales, actividades de oficina, trabajo de inspección y otras operaciones
indirectas y costosas.
8.5 MEDICIÓN DE TIEMPOS Y MÉTODOS - 1
Basa su análisis en elementos mínimos llamados micro movimientos.

Los movimientos que emplea son:
ALCANZAR, MOVER, COGER, SOLTAR, GIRAR Y AP, POSICIONAR, DESUNIR, ROTACION, Y
MOVIMIENTOS DEL CUERPO, MANO Y PIES
A continuación trataremos cada uno de estos movimientos básicos:
A. ALCANZAR ( R)
Desplaza la mano hacia un punto definido o indeterminado

Utiliza los dedos o la mano
La mano se encuentra vacía, es decir es un transporte en vacío
Su codificación Es:
SIMBOLO TRAYECTORIA CASO TIPO
A continuación describiremos cada uno de esta codificación:
SÍMBOLO
Su símbolo está representado por una letra R, que viene del ingles REACH.
TRAYACTORIA
Es la curva que realiza la mano entre dos puntos. Para que dos puntos se transformen en
trayectoria, a la distancia se le tienen que sumar una pulgada.
Trayectoria = Distancia + 1 pl.
El punto de referencia es el nacimiento de la última falange del índice.
CASO
Nos indica la naturaleza del tope, es decir las circunstancia en la que realiza el movimiento.
Se pueden presentar cinco casos. Los cuales describiremos a continuación.
CASO A: Alcanzar un objeto en localización fija, o al objeto en otra mano o sobre el que
descansa la otra mano.
CASO B: Alcanzar a un solo objeto en una localización que puede variar ligeramente de
ciclo a ciclo.
CASO C: Alcanzar a objeto mezclado con otros en grupo de modo que ocurran los
elementos buscar y seleccionar.
CASO D: Alcanzar objeto muy pequeño o donde se requiere u asir exacto.
CASO E: Alcanzar a una localización indefinida para llevar la mano a una posición para el
equilibrio del cuerpo; o el movimiento siguiente o fuera del camino.

TIPO
Analiza si el movimiento alcanzar es con mano inicial, final trayectoria.
Estos tipos se dan solo para el Caso A y B.
mR-A o B; significa que los dedos de la mano se abren al inicio del movimiento.
R-A o Bm; significa que los dedos de la mano se abren al final del movimiento.
mR-A o Bm; significa que la mano se abren en toda la trayectoria del movimiento.
Ejemplo: Alcanzar un objeto a 14 pl. De trayectoria a un lugar que puede variar de ciclo en
ciclo.
.
Buscamos los valores en tabla.
Su codificación seria R14B; buscamos en la tabla en la columna trayectoria 14, luego en la
columna B y en la intersección de la fila 14” y la columna B, hallamos el valor de 14,4 TMU
Por lo tanto:
R14B = 14,4 TMU
Tray. Tiempo TMU Mano Mov.

plg. A B CoD E A B
5 6.6 7.6 9.4 7.4 5.3 5.0
6 7.0 8.6 10.1 8.0 5.7 5.7
7 7.4 9.3 10.6 8.7 6.1 6.6
8 7.9 10.1 11.6 6.3 6.6 7.2
9 8.3 10.8 12.2 9.9 6.9 7.9
10 8.7 11.5 12.9 10.5 7.3 8.6
12 9.6 12.9 14.2 11.8 8.1 10.1
14 10.5 14.4 15.6 13.0 8.9 11.5
16 11.4 15.8 17.0 14.2 9.7 12.9
18 12.3 17.2 18.4 15.5 10.5 14.4
20 13.4 18.6 19.8 16.7 11.3 15.8
22 14.0 20.1 21.2 18.0 12.1 17.3
24 14.9 21.6 22.6 19.2 12.9 18.0
26 15.8 22.9 23.9 20.4 13.7 20.2
28 16.7 24.4 25.3 21.7 14.6 21.7
30 17.6 26.6 26.7 22.9 16.5 23.2
B. MOVER (M)
Mover es el elemento básico que se emplea cuando el fin predominante consiste en transportar un
objeto a un destino.
El tiempo de Mover, lo mismo que el de Alcanzar. varía:

l. Con las condiciones en que se presenta.
2. Con la distancia del desplazamiento.

3. Si la mano está en movimiento al comienzo o final del desplazamiento.

Además, el factor peso o resistencia tiene efecto en el tiempo de Mover.
Su codificación es:
SIMBOLO TRAYECTORIA CASO ESFUER. TIPO
A continuación describiremos cada uno de esta codificación:
SÍMBOLO
Su símbolo está representado por una letra M, que viene del ingles MOVE.
TRAYACTORIA
Es la curva que realiza la mano entre dos puntos. Para que dos puntos se transformen en
trayectoria, a la distancia se le tienen que sumar una pulgada.
Trayectoria = Distancia + 1 pl.
El punto de referencia es el nacimiento de la última falange del índice.
CASO
Nos indica la naturaleza del tope, es decir la circunstancia en la que realiza el movimiento.
Se pueden presentar tres casos. Los cuales describiremos a continuación.
Clases de Mover. Hay tres clases distintas de Mover. Cada Mover no es comparable, sin embarro.
con los caso; de Alcanzar, que se designan con la misma letra.
Caso A. El caso A se emplea para llevar un objeto contra un tope o a la otra mano. Precisa
menos vista y concentración que los otros Mover. Ha de tenerse cuidado en evitar cualquier
deterioro del objeto cuando éste se lleva Contra un tope.
Caso B. El caso B se emplea para llevar un objeto a un lugar general o indefinido. Precisa una
concentración o atención visual razonable para llevar el objeto a su destino.
Caso C. El caso C se requiere para llevar un objeto a una ubicación exacta. Es un movimiento
cuidadoso y preciso, que exige la vista y un máximo) de control físico y concentración mental. Es el
caso de Mover más exacto. Sin embargo, si es necesaria mayor precisión, el caso C de Mover
será seguido del elemento Posicionar, para el ajuste final.
Influencia de la distancia en Mover. La amplitud de un movimiento afectará al tiempo. necesario

para ejecutarlo, de la misma manera que afecta al Alcanzar. Ha de tenerse cuidado de mantener
un solo origen de medición y seguir la trayectoria real del movimiento. A treces, la amplitud de un
Mover es mayor con un peso elevado que con uno ligero.
TIPO
Analiza si el movimiento mover es con mano inicial, final trayectoria.

Este tipo solo se da para el Caso B.
mM- B; significa que los dedos de la mano se abren al inicio del movimiento.
M-Bm; significa que los dedos de la mano se abren al final del movimiento.
mM- Bm; significa que la mano se abren en toda la trayectoria del movimiento.
ESFUERZO

Influencia del peso o resistencia en Mover. El peso de un objeto ejerce un doble efecto en la
duración del Mover. No sólo hace a la mano, que lleva un objeto pesado, caminar más lentamente
que cuando lleva un objeto ligero, sino que, a veces, también ocasiona vacilación antes del
movimiento. Este titubeo o vacilación es el tiempo que necesita el cuerpo para ajustar de
antemano la presión necesaria para coger el peso que se ha de vencer en la operación de Mover.
Se ha desarrollado una tabla de factores y constantes. que se incluyen en la tabla de Mover. Para
determinar el tiempo concedido a un movimiento con peso, es preciso multiplicar el tiempo básico
de desplazamiento por el factor apropiado de peso, y a este producto cuando lo precise, añadir la
constante apropiada de peso.
Asimismo, el aumento de peso puede influir en el tipo de movimiento. La distancia recorrida será
mayor, pues la mano, la muñeca y el brazo no pueden flexionarse fácilmente cuando transportan
una carga pesada.
Al analizar la influencia del peso en el Mover, tiene que ponerse cuidado para la aplicación
acertada del MTM teniendo en cuenta el tipo de movimiento. así como el movimiento en estudio.
Este movimiento mover, como hemos visto está influenciado por el peso, ya que
con ello se dé un esfuerzo extra que realiza el trabajador.
El tiempo hallado está afectado por dos constantes.
Constante Estática CE (+); es decir que sumamos un valor al tiempo hallado.
Constante Dinámica CD (*); es decir que multiplicamos por un factor al tiempo hallado.
EJEMPLO:
Se desea mover un objeto a una trayectoria de 22 pl. A una localización indefinida y que
pesa 18 libras.
Hacemos la codificación del ejemplo. M22B18
Como hemos explicado anteriormente, el valor hallado se multiplica por la constante

dinámica (CD) y se le suma la constante estática (CE):
Tenemos entonces: M22B18 = (valor) CD + CE
En la Tabla Mover buscamos el valor M22B; y según tabla es 19.4 TMU. Luego
determinamos el margen de peso y lo encontramos en 22.50 libras (ya que 18 lb. Cae en ese
rango), y la CD es 1.22 y la CE es 7.40 TMU.
Con estos valores encontramos M22B18
M22B18 = 19.4 TMU (1.22) + 7.40 TMU = 9.77 TMU
Tray. Tiempo TMU Mov Factor

plg. A B C B Peso CD CE
2 3.6 4.6 5.2 2.9 2.50 1.00 0.00
3 4.6 5.7 6.7 3.6
4 6.1 6.9 8.0 4.3 7.50 1.06 2.20
5 7.3 8.0 9.2 5.0
6 8.1 8.9 10.3 5.7 12.50 1.11 3.90
7 8.8 9.7 11.1 6.6
8 9.7 10.6 11.9 7.2 17.50 1.17 5.60
9 10.5 11.6 12.7 7.9
10 11.3 12.2 13.5 8.6 22.50 1.22 7.40
12 12.9 13.4 15.2 10.0
14 14.4 14.6 16.9 11.4 27.50 1.28 9.10
16 16.0 15.8 18.7 12.8
C. GIRAR (TURN) (T)
Girar es el movimiento empleado al rotar la

mano, vacía o con carga, con un
movimiento que hace girar mano, muñeca
y antebrazo en torno al eje del antebrazo.
La amplitud del giro varía de 30 a 180
grados, en Incrementos de 15 grados. El
factor peso se
maneja mediante tres clasificaciones, que
son:
1. Cargas ligeras, hasta de 1 Kg. (2 lb.) de

peso.
2. Cargas intermedias, de 1,1 a 5 Kg. (2,1
a 10 lb.).
3. Grandes cargas, de 5,1 a 15 Kg. (10,1 a
35 lb.).
Esquema que se emplea para determinar

la extensión de los movimientos de girar.
D. APLICAR PRESION ( APPLY PRESSURE) (Ap)
Aplicar Presión es el elemento básico que se emplea para vencer resistencia o ejercer un control
exacto. Se manifiesta como una pausa o titubeo concreto, necesarios para ejercer una presión o
lograr una precisión que resultan anormales para el miembro corporal empleado en ejecutar la
acción. Los dos tipos de Aplicar Presión son:
APl-Retomar o ajustar con aplicación de presión. Un APl es ocasionado por la necesidad de aplicar
una fuerza o precisión mayores de lo normalmente necesario.
Contiene un factor de sorpresa; por tanto, exige reajuste de los dedos para evitar lesiones o para
conseguir un control suplementario antes de actuar.
AP2-Aplicación de presión solamente. El AP2 positivo se reconoce por la necesidad de presión

(mental), tensión muscular (mental), movimiento físico o falta de movimiento (físico y mental) y
relajamiento de tensión.
PESO TMU PARA ANGULOS EN º GRADOS

30º 45º 60º 75º 90º 105º 120º 135º 150º 165º 180º
P 0,0 - 2,0 2.8 3.5 4.1 4.8 5.4 6.1 6.8 7.4 8.1 8.7 9.4
M 2.1 - 10,0 4.4 5.5 6.5 7.6 8.5 9.6 10.6 11.6 12.7 13.7 14.9
G 10.1 - 35,0 8.4 10.5 12.5 14.4 16.2 18.3 20.4 22.2 24.3 26.1 29.2
AP A 10.6 AP B 16.2
E. COGER (G)
Mover es el elemento básico que se emplea cuando el fin predominante consiste en Se define
como Coger el elemento básico empleado cuando el objetivo predominante es asegurar el
suficiente control sobre uno o más objetos, con los dedos o la mano, para permitir la ejecución del
siguiente elemento básico. Comienza al final del elemento básico anterior y termina cuando
empieza el elemento básico siguiente.
Así. pues, elementos mentales, tales como Buscar y Seleccionar, se hallan comprendidos en los
valores de Coger.
Los movimientos de Coger que aquí se describen son los más corrientes en la industria. Sin
embargo, en circunstancias especiales, se encuentran con frecuencia movimientos de Coger
especialmente complejos.
El tiempo, en estos casos, debe determinarse utilizando combinaciones de otros elementos

básicos del MTM.
Su codificación es:
SIMBOLO CASO
A continuación describiremos cada uno de esta

codificación:
SÍMBOLO
Su símbolo está representado por una letra G,

que viene del ingles GRASP.
GIA-Simple cierre de los dedos para lograr el

control seguro de un solo objeto.
G2-Retomar o ajustar el objeto en la mano para
adquirir mejor control. (véase
figura).
G3-Cambio de control del objeto pasándolo de una

mano a otra.
G5-Deslizar, atraer o tomar contacto. El operario

tiene control suficiente cuando
la mano está en contacto con el objeto.
G1B-Control seguro de un solo objeto que descansa apoyado contra una superficie plana (Véase
figura).
GIC-Dificultad para Coger el objeto por la parte inferior o uno de sus lados

(Véase figura).-
G4-Todos los movimientos G4 de Coger aseguran el control de un objeto entre-

mezclado con otros en un montón. La dificultad de Coger aumenta a medida
que disminuye el tamaño del objeto (véase figura).
CASO TMU DESCRIPCION
1A 2.0 Asir para recoger

1B 3.5 Objeto muy pequeño
Interferencia con asir por el fondo y un lado del objeto
1C1 7.3 casi cilíndrico. Diámetro mayor que ½”
1C2 8.7 casi cilíndrico. Diámetro de ¼” a ½”
1C3 10.8 casi cilíndrico. Diámetro menor que ¼”
2 5.6 Reasir
3 5.6 Asir para traslado

Objetos mezclados con otros de modo que ocurran
4A 7.7 Alcanzar y seleccionar mayor de 1” * 1” * 1”
4B 9.1 Alcanzar y seleccionar mayor de 1” * 1” * 1”
4C 12.9 Alcanzar y seleccionar mayor de 1” * 1” * 1”
F.5 POSICIONAR
0.0(POSITION) (P)contacto, deslizamiento o con agarre con gancho
Asir de
El elemento Posicionar se define como -el elemento básico que se emplea para alinear, orientar o
encajar un objeto con otro, cuando los elementos empleados son tan poco importantes que no
justifican su clasificación como elementos básicos». Un Posicionar suele seguir a un caso C de
Mover. En algunos casos en los que un miembro del cuerpo, tal como el dedo, está colocando en
posición un objeto, puede seguir a un movimiento de Alcanzar, caso C.
Hay tres variables importantes que afectan a Posicionar, y que son:
l. Clase de ajuste.
2. Simetría.
3. Facilidad de manipulación.
Han de examinarse detalladamente cada una de estas variables por orden, y si es preciso por el
más experto analista, para que pueda clasificarse con precisión el Posicionar Como el tiempo tipo
para el elemento Posicionar es grande, una clasificación improcedente puede conducir a errores
graves.
Clases de ajuste. Se han empleado en el MTM tres clases de ajuste, que corresponden a la
terminología empleada para identificar ajustes de roscas. Son las siguientes:
Categoría l. Holgado.

Categoría 2. Ajustado.
Categoría 3. Exacto.
Fig. Acción de coger, G4, que se emplea cuando el objetivo está mezclado con otros en un Montón
Cada clase de ajuste describe dos condiciones: presión para vencer la resistencia y precisión de
colocación La tabla que muestra la figura 2-8 da las explicaciones para la determinación de la
clase de ajuste.
Para usar la tabla, selecciónense las definiciones que sean aplicables. En caso de duda, la más
estricta o rigurosa de dos determina la clase de ajuste.
Simetría. La simetría de las piezas afecta al tiempo necesario para orientarlas en torno al punto de
acoplamiento. La simetría (véase la fig. 2-9) se divide en tres clases.
tal corno se indica a continuación:
Simétrica. El objeto se puede situar de un infinito número de maneras en torno al eje que coincide
con el sentido del recorrido. Ejemplo, un pasador cilíndrico en un orificio circular.

Semisimétrica. El objeto se puede colocar de un número finito de maneras en torno al eje que
coincide con el sentido del recorrido. Ejemplo: pasador hexagonal en un orificio hexagonal.
No simétrica. El objeto puede colocarse sólo de una manera en torno al eje que coincide con la
dirección del recorrido. Ejemplo: objeto de perfil irregular en un orificio de la misma configuración.
Facilidad de manipulación. La tercera variable que se ha de tener en cuenta para clasificar el

Posicionar es la facilidad de manipulación. La pieza se puede considerar fácil de manipular cuando
el lugar de Coger el objeto que ha de ser posicionado es tal que los dedos no necesitan cambiar de
situación para completar el acoplamiento. También tiene Jugar una fácil manipulación cuando la
pieza, junto al punto de acoplamiento quede alineada en toda su extensión.
Fig. ilustración de los distintos casos de simetría: a) caso simétrico, b) semisimetrico, c) no simétrico.
El posicionado se considera de manipulación difícil cuando. si se coge una pieza a varios

centímetros del punto de acoplamiento inicial. la alineación, tanto de la parte delantera como de la
trasera, puede hacerse antes de que quede completado el acoplamiento,
Es imposible definir esta condición en función de distancias, ya que una pieza rígida puede
sujetarse a 15 cm. del punto de acoplamiento. mientras que una pieza flexible delgada, tal como un
hilo, tiene que alinearse por sus partes anterior y posterior, aun cuando se sostenga a sólo 2 ó 3
cm. del punto de acoplamiento,
Sin embargo, por regla general, las piezas o elementos flexibles pueden clasificarse como de
manipulación difícil, excepto cuando hay un ajuste muy holgado o de categoría 1,
Asimismo piezas muy pequeñas, planas y delgadas, se consideran como de difícil manipulación en
la mayoría de los casos, debido a la necesidad de retomar o ajustar el Coger para completar la
maniobra de Posicionar.
A continuación presentamos la tabla del movimiento Posicionar
CLAS E AJUS TE S IM ET R ÍA FM DM
No S 5 .6 1 1 .2 0
1 . H o lg a d o r e q u ie r e SS 9 .1 1 4 .7 0
p r e s ió n NS 1 0 .4 1 6 .0 0
R e q u ie r e S 1 6 .3 2 1 .8 0
2 . E st r e c h o p r e s ió n SS 1 9 .7 2 5 .3 0
José Arias / César Díaz lig e r a NS 2 1 .0 Facultad
2 6 .6 0 de Ingeniería
r e q u ie r e S 4 3 .0 4 8 .6 0
3 . E x a c to p r e s ió n SS 4 6 .5 5 2 .1 0
G. DESACOPLAR (DESINGAGE) (D))
Desacoplar es el elemento básico que se emplea para romper el contacto entre dos
objetos, Se caracteriza por un movimiento involuntario ocasionado por la terminación súbita
de la resistencia.
Se ha observado que existen tres variables que influyen en el tiempo de Desacoplar. Son:
l. Clase de ajuste.
2, Facilidad de manipulación.
3. Cuidado en la manipulación,
Facilidad de manipulación. Se consideran de fácil manipulación las piezas que pueden

cogerse con facilidad y pueden separarse sin traba.
Piezas difíciles de manipular son aquellas que no pueden ser cogidas fácilmente.
Deben ser empleados movimientos adicionales de sujeción después del inicial Coger. El
tiempo para estos movimientos está incluido en la clasificación Difícil de Manipular.
Fig. clases de desacoplar
Cuidado en la manipulación. En ciertos casos. debe ejercerse un cuidado extra en la

operación de Desacoplar. Puede ser necesario para prevenir daños en los objetos que se
están separando o caños en la mano por un retroceso incontrolado.
Si el ajuste hubiera sido clasificado normalmente como Clase 1, es satisfactorio usar el

tiempo de Clase 2 para compensar. el tiempo extra requerido para el cuidado en la
manipulación.

Cuando el ajuste hubiera sido normalmente Clase 2. usar el tiempo de Clase 3.
Si se debe aplicar un cuidado extra en la realización de un Desacoplar cuando el ajuste sea

normalmente considerado como Clase 3. en general. será cambiado el método para evitar el
retroceso final.
Las situaciones de este tipo deben analizarse para determinar el método que se debe
emplear en cada caso.
La tabla que usa este movimiento se da a continuación.
CLAS E AJUS TE FM DM
Es fu e r z o
1 . H o lg a d o m uy 4 .0 5 .7
lig e r o
Es fu e r z o
2 . E str e c h o nom al 7 .5 1 1 .8
.
Es fu e r z o
3 . A p r e ta d o c o n s id e r a b le 2 2 .9 3 4 .7
H. SOLTAR CARGA ( RELEASE LOAD) (RL)
Soltar Carga es el elemento básico empleado para abandonar el control de los dedos o la
mano sobre un objeto, Las dos clasificaciones de soltar son:
Caso RLI-Caracterizado por una simple apertura de los dedos.
Caso RL2-Abandonar el contacto; SI: inicia la pérdida de contacto y es completada en el
instante en que sucede el siguiente Alcanzar. No se concede tiempo para este movimiento.
CAS O TM U D E S C R IP C IO N
S o l ta r n o r m a l
1 2 .0 a b rie n d o lo s d e d o s c o m o
m o v i m i e n to i n d e p e n d i e n te
S o l ta r
2 0 .0 d e C o n ta c to

EJERCICIO 1
La figura es una vista en planta del lugar de trabajo, que muestra el montaje empleado para taladrar y la pieza
que se ha de taladrar. (se han suprimido la broca y los mecanismos de mando para simplificar el dibujo de la
figura)
La figura es un dibujo de la mordaza y de la pieza de que se tarta.
En la parte de la operación tratada en esta figura, el operario debe recoger, colocar y asegurar la pieza en la
mordaza

CONVENCIONES:
1. Medir los caminos de los movimientos como distancias en línea recta entre puntos extremos, de
acuerdo con la situación del miembro del cuerpo que ejecuta realmente la tarea, por ejemplo, la
punta de los dedos para sujetar con contacto.
2. para caminar dividir los movimientos (pasos) por 27 “, y usar la línea MB de 27”.
3. para los movimientos de torsión, o de tipo manivela. Dividir la distancia periférica en “n” movimientos
de radio igual a la longitud del movimiento y usar “n” veces tales movimientos para determinar tales
movimientos.
4. para un seleccionar y sujetar, tómese una aproximación usando 2 veces el tiempo de él sujetar.
5. usar el tiempo SC incluso cuando se suelte después de sujetar con contacto.
6. en los pedales con punto de apoyo situados bajo del pie, medir la distancia en el extremo del talón.
7. para objetos que impliquen vencer un peso o una resistencia, incluir movimientos.
EMPRESA: FACCALSA OPERACIÓN: PERFORAR EL ORIFICIO

PRINCIPAL
PLANTA: PRODUCCIÓN OBSERVADOR: JEFE DE PRODUCCIÓN
MAQUINA: DELTA 3 PROYECTO:
SECCIÓN: MANTENIMIENTO HOJA: 1/1
DESCRIPCIÓN TIEMPO DESCRIPCIÓN

Nº CÓDIGO CÓDIGO
MANO DERECHA (TMU) MANO IZQUIERDA
1 Alcanzar desde su Alcanzar desde su posición

posición libre 8” hasta la libre hasta el bloque caso B a
fijación caso B R8Bm 7.2 R8Bm 8” con mano final.
2 Coger fijación G3 5.6 G3 Coger bloque para traslado.
3 Sostener fijación ------ 11.8 M8Cm Mover bloque a 8” de
trayectoria con mano final
4 Soltar de contacto RL2 10.4 P1NSFM Posicionar bloque a la fijación
de fácil manejo no simétrico y
holgado.
5 ocioso ------- 2.0 RL1 Soltar bloque en la fijación.
6 Alcanzar desde la fijación R4Am 4.9 mR4Am Alcanzar desde el bloque
hasta la palanca hasta la mordaza
7 Coger la palanca G3 5.6 G3 Coger la mordaza
8 Girar palanca a 120º TAP120º 10.6 M2 Mover palanca para asegurar
2.1 a 10 libras
9 Sostener ----------- 4.4 TAP30º Girar palanca a 30º aplicando
presión
10 Soltar palanca RL1 2.0 RL1 Soltar palanca
TOTAL 64.5
EJERCICIO 2
Una persona desea sacar la pluma del bolsillo y proponerse a escribir un documento muy importante, los
movimientos se muestran a continuación.
EMPRESA: FACCALSA OPERACIÓN: ESCRIBIR DOCUMENTO

PLANTA: OBSERVADOR: JEFE DE PRODUCCIÓN

MAQUINA: PROYECTO:
SECCIÓN: ADMINISTRACION HOJA: 1/1
DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN
Nº CÓD. TIEM. CÓD.
MANO IZQUIERDA MANO IZQUIERDA
1 Sacar la pluma del bolsillo

Ocioso 12.9 R12B Pluma
Ocioso 2.0 G1A Pluma
A la mano derecha Ocioso 6.9 M4B Fuera del bolsillo
R3A 14.4 M14A A la mono izquierda
2 Aflojar el tapón con los G3 5.6 G3 Pasa a mano izquierda
dedos y quitarlo Sostener 2.5 R1B Al tapón
2.0 G1A Tapón
2.9 M1B Tapón
2.0 RL1 Tapón
2.5 R1A Tapón
2.0 G1A Tapón
2.9 M1B Tapón
6.7 M3B Quitar el tapón
3 Voltear la pluma, colocar el
tapón en el otro extremo
Voltear la pluma
completamente.
Al tapón T120º 6.8 Ocioso
Dentro del tapón M1C 5.2 M2C A la pluma
PISE 5.6 PISE En la pluma
AP2 16.2 AP2 Colocar el tapón en la pluma
4 Colocar los dedos,
prepararse a escribir
Pluma Sostener 2.0 RL1 Soltar el tapón
Sostener 4.0 R2A A la pluma
Al papel G3 5.6 G3 Trans. A la mano derecha
R4B 14.8 M5C y G2 Al papel y colocar los dedos
papel G5 5.6 PISE Al papel
T 131.1

PROBLEMA DE TIEMPO PRE DETERMINADO

Se desea hallar el tiempo estándar para un proceso se enroscar una tuerca a un perno, junto con una
arandela, para lo cual se sigue el siguiente procedimiento.
Con la mano izquierda se toma el perno a 16 pulg. De trayectoria y con la mano derecha la arandela o
huacha a la misma trayectoria.
Ambas manos se mueven a una trayectoria aproximada de 14 pulg. En donde se producirá el ensamble.
Luego se coloca la arandela dentro del perno.
La Mano izquierda sostienen el perno y la arandela, y con la mano derecha alcanzamos la tuerca a una
trayectoria de 14 pulg., luego se mueve hacia el perno a la misma trayectoria.
Se posiciona la tuerca junto al perno y seguidamente se enroscan 12 veces hasta quedar ensamblado.
Luego la mano derecha lleva la unidad ensamblada a una caja donde lo deposita terminando de esta
manera el proceso.
DISTRIBUCION DEL AREA DE TRABAJO
P T A
ZONA ENSAMBLE UNIDAD

ENSAMBLADA
M.I. M.D.

BIBLIOGRAFIA
1. Mundel, Marvin E. Estudios de tiempos y movimientos. Ed. CECSA. México, 1984.

2. Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial: Estudio de tiempos y movimientos. Ed. Alfa omega.
Mexico. 1997
3. Doty, Leonard A. Work methods and measurement for management. Delmar publishers inc. 1989.
4. Koening, Daniel T. Ingeniería de manufactura. Productividad y optimización. Publicaciones
Marcombo. 1990.
5. Konz, Stephan. Diseño de sistemas de trabajo. Ed. LIMUSA. México, 1989.
6. Krick, Edward V. Ingeniería de métodos. Ed. LIMUSA. México, 1989.
7. GARCIA CRIOLLO ROBERTO. ESTUDIO DEL TRABAJO INGENIERÍA DE MÉTODOS. McGraw
Hill. Primera. 1998
8. GARCIA CRIOLLO ROBERTO. ESTUDIO DEL TRABAJO MEDICION DEL TRABAJO. McGraw Hill.
Primera. 1998

Libro Metodos Set 2013 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Libro Metodos Set 2013 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INGENIERÍA DE MÉTODOS

Teoría y práctica. Primera Edición

José Augusto Arias Pittman

CAPITULO I LA PRODUCTIVIDAD Y LA INDUSTRIA 7

1.1 LA IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD 7

CAPITULO II ESTUDIO DE METODOS 12

CAPITULO III ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS 24

3.1 EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS 24

4. 1 REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS 30

José Arias Facultad de Ingeniería

PASO 6: DETERMINE EL NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR 43

CAPITULO V CALIFICACION DE LA ACTUACION DEL TRABAJADOR 49

5. 1 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO: 49

CAPITULO VI TIEMPO ESTANDAR 55

6.1 APLICACIÓN DE MÁRGENES O TOLERANCIAS: 55

CAPITULO VII MUESTREO DEL TRABAJO 65

7.7 PROCEDIMIENTO PRÁCTICO PARA EL DESARROLLO DE MUESTREO DE TRABAJO 70

A. DETERMINAR ACTIVIDADES A OBSERVAR 70

CAPITULO VIII TIEMPOS PRE DETERMINADOS 75

José Arias Facultad de Ingeniería

José Arias Facultad de Ingeniería

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se

Desde este momento, el desarrollo de las técnicas de la Ingeniería de Métodos y simplificación

La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente

José Arias Facultad de Ingeniería

Otro factor importante en el mejoramiento de la productividad es el estudio de tiempos el cual

Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero industrial debe seguir un procedimiento

José Arias Facultad de Ingeniería

1.1 LA IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD

1. Medición del trabajo

La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la

El objetivo de un gerente de producción es obtener un producto de calidad, oportunamente y al menor

1.2 LA PRODUCTIVIDAD DESDE EL PUNTO DE VISTA FILOSOFICO

José Arias Facultad de Ingeniería

1.3 PRODUCTIIVIDAD Y NIVEL DE VIDA

1.4 CONDICIONES NECESARIAS PARA UN NIVEL DE VIDA MÍNIMO ACEPTABLE

A estas condiciones esenciales se podrán añadir las siguientes:

Seguridad.- Protección contra el robo o la violencia, contra la pérdida de posibilidades de empleo y

Existen dos medios principales para acrecentar la producción de bienes y servicios:

José Arias Facultad de Ingeniería

 Aumentar el Número de trabajadores ocupados (o sea incrementar la PEA o sea la población

1.5 LA PRODUCTIVIDAD DESDE EL PUNTO DE VISTA TECNICO.

 Los recursos humanos ; en horas- hombre.

La Productividad no es ESTATICA, no es una simple proporción de la producción y los insumos, es una

En forma Macroeconómica, para medir la productividad de los países:

PRODUCTO NACIONAL BRUTO

José Arias Facultad de Ingeniería

QUE SIGNIFICA EN ESENCIA LA PRODUCTIVIDAD ?

Al considerar el tema de la productividad, debemos tener siempre en mente que el ratio de

La productividad es una expresión de la capacidad o fuerza productiva del sistema. La fuerza

1.6 DE DONDE VIENE LA PRODUCTIVIDAD DE UNA ORGANIZACIÓN O ACTIVIDAD

José Arias Facultad de Ingeniería

CALCULOS DE ALGUNAS FORMAS DE PRODUCTIVIDAD

Dentro de las principales tenemos :

PRODUCTIVIDAD ÓPTIMA.- llamamos así al objetivo que tiene la empresa en materia de

También se puede calcular la efectividad multiplicando la proporción de eficiencia por la proporción de

CONFUSIÓN CON LOS TÉRMINOS : EFICIENCIA Y EFICACIA

Con frecuencia se confunden entre sí los términos de productividad, Eficiencia y Eficacia o

La Eficiencia , es decir la capacidad de hacer correctamente las cosas, es un concepto de “ entrada -

José Arias Facultad de Ingeniería

José Arias Facultad de Ingeniería

2.2 DEFINICION DE INGENIERIA DE METODOS.

La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente porque debido