Trabajo 1 Diseño Mecatrónico.

Andrés Felipe Vilaró Barrios Cod: 20103233050

1. Diseño por Carga Estática:

Se requiere diseñar el sistema tensor de cables de la figura, calcular todas las dimensiones indicando

las especificaciones requeridas para la fabricación de las piezas en planos con normas. La tensión

que debe soportar es (12+a+3b+5c)*1000 Lb.

𝑎=6 𝑏=4 𝑐=6

Imagen 1. Sistema tensor de cables

Datos:

𝐹 = (12 + 6 + (3 ∗ 4) + (5 ∗ 6)) ∗ 1000 𝐿𝑏 = 60000 𝐿𝑏 = 266,89330 𝐾𝑁

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙: 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1030 𝐶𝐷 𝑆𝑦 = 440 𝑀𝑝𝑎, 𝑆𝑢𝑡 = 520 𝑀𝑝𝑎

1.1. Pasador:

Para el cálculo del pasador iniciamos haciendo un diagrama de las fuerzas a las que está sometido:

Imagen 2. Diagrama isométrico perno

Diagrama de cuerpo libre:

Imagen 3. Diagrama de fuerzas cortantes perno

F1 F2
Determinamos los valores de F1 y F2 sabiendo que ambas fuerzas son iguales

𝐹1 = 𝐹2
𝐹 = 𝐹1 + 𝐹2 = 2 ∗ 𝐹1
𝐹 266,8933𝐾𝑁
𝐹1 = = = 133.44665 𝐾𝑁
2 2
Por cada una de estas fuerzas tengo un área expuesta a cortante

Imagen 4. Vista área cortante

Corte área 1

Calculamos en primera instancia el esfuerzo cortante admisible del material utilizados basándonos en el
Sy y el Factor de seguridad escogido:
𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 = (𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒)
√3 ∗ 𝐹𝑆
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 145,1623 𝑀𝑝𝑎
√3 ∗ 1.75
𝐹1
= 145,1623 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑇
133.44665 𝐾𝑁
= 145,1623 𝑀𝑝𝑎
𝜋 ∗ 𝑟12
133.44665 𝐾𝑁
= 𝑟12
𝜋 ∗ 145,1623 𝑀𝑝𝑎

133.44665 𝐾𝑁
√ = 𝑟1 = 0.01710 ≈ 17.10 𝑚𝑚
𝜋 ∗ 145,1623 𝑀𝑝𝑎

1.2. Argolla:

Para determinar las dimensiones de la argolla realizamos el análisis de la siguiente manera, en el área
expuesta a tensión:
 Imagen 5. Vista área a tensión argolla

Analizamos el área vista anteriormente bajo el mismo criterio para tensión reemplazando por el área
marcada en la figura:
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 251,4285 𝑀𝑝𝑎
1.75
𝐹
= 251,4285 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑇
266,89330 𝐾𝑁
= 251,4285 𝑀𝑝𝑎
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟2
266,89330 𝐾𝑁
= 𝑟2
2 ∗ 251,4285 𝑀𝑝𝑎 ∗ 𝜋

266,89330 𝐾𝑁
√ = 𝑟 = 0.01299785 ≈ 13 𝑚𝑚
251,4285 𝑀𝑝𝑎 ∗ 𝜋 ∗ 2

Por último, para el análisis por aplastamiento dado que el punto de contacto entre el perno y la argolla
es un solo punto calculamos un área transversal cuadrada que soporte la carga y utilizamos la tabla 6-3
del libro de Shigley para realizar la conversión a un área redonda equivalente analizamos por cortante
en la parte inferior de la argolla.
𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
√3 ∗ 𝐹𝑆
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 145,1623 𝑀𝑝𝑎
√3 ∗ 1.75
𝐹
= 145,1623 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑎𝑧𝑢𝑙

Imagen 6. Vista área aplastamiento cuadrada

 266,89330 𝐾𝑁
= 145,1623 𝑀𝑝𝑎
𝜋 ∗ 𝑟𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜 ∗ ℎ

h Imagen 7. Vista área cortante

266,89330 𝐾𝑁
=ℎ
𝜋 ∗ 𝑟𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜 ∗ 145,1623 𝑀𝑝𝑎
266,89330 𝐾𝑁
= ℎ = 0.03422456 ≈ 34.2 𝑚𝑚
145,1623 𝑀𝑝𝑎 ∗ 𝜋 ∗ 0.01710

Tabla 1. Áreas de perfiles no rotativos. Sacada del libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

𝑑𝑒 = 0.808√ℎ ∗ ℎ = 0.034646 ≈ 34.7 𝑚𝑚

Forma final:

Imagen 8. Vista isométrica

1.3. Diseño de la Horquilla:

Imagen 9. Vista lateral Horquilla.

 Imagen 10. Vista frontal Horquilla.

Análisis por tensión en agujero de perno

Imagen 11. Vista área a tensión en agujero de perno.

Calculamos el esfuerzo admisible por tensión:

440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 251,4285 𝑀𝑝𝑎
1.75
𝐹
= 251,4285 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑇
Asumiendo área transversal cuadrada:
266,89330 𝐾𝑁
= 251,4285 𝑀𝑝𝑎
4 ∗ 𝑎2
266,89330 𝐾𝑁
= 𝑎2
4 ∗ 251,4285 𝑀𝑝𝑎

266,89330 𝐾𝑁
√ =𝑎
251,4285 𝑀𝑝𝑎 ∗ 4

𝑎 = 0.01629039 ≈ 16.3 𝑚𝑚
Análisis por cortante en agujero de perno

Imagen 12. Vista área cortante horquilla por acción del perno.
Las áreas expuestas a cortante (marcadas con azul) tiene las siguientes dimensiones medida en x
tomada desde el centro del perno:

a
Utilizamos el esfuerzo admisible por cortante para determinar el valor mínimo de x:
𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
√3 ∗ 𝐹𝑆
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 145,1623 𝑀𝑝𝑎
√3 ∗ 1.75
𝐹
= 145,1623 𝑀𝑝𝑎
4 ∗ 𝐴𝑎𝑧𝑢𝑙
266,89330 𝐾𝑁
= 145,1623 𝑀𝑝𝑎
𝑎∗𝑥
266,89330 𝐾𝑁
=𝑥
4 ∗ 0.01629039 ∗ 145,1623 𝑀𝑝𝑎
𝑥 = 0.0282158 ≈ 28.22 𝑚𝑚
Como la dimensión resultando por análisis de aplastamiento es mayor a la hallada por el análisis de
cortante para el diseño se seleccionará el diámetro hallado por el segundo método.

Análisis de sección roscada Horquilla:

Imagen 13. Vista lateral con diámetro de tornillo marcado.

Para determinar el diámetro D de la varilla roscada necesaria, realizamos un análisis de tensión de esta
(para esta sección se utilizó un factor de seguridad de 2).
𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝐹𝑆
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 220 𝑀𝑝𝑎
2
 𝐹
= 220 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑡
266,89330 𝐾𝑁
= 220 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑡
266,89330 𝐾𝑁
= 𝐴𝑡
220 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑡 = 0,00121315 𝑚2 ≈ 1213,1514 𝑚𝑚2
Buscamos en la tabla del libro de Shigley en la tabla de diámetros y áreas de
roscas métricas de paso grueso y fino y ubicamos la siguiente área de esfuerzo a tensión para
seleccionar el diámetro nominal y el paso para hacer la rosca métrica correcta.

Tabla 2. Diámetros y áreas de roscas métricas. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

Una vez seleccionado el diámetro de acuerdo al área de esfuerzo a tensión, en este caso 48 mm
(At=1380 P=5mm)

Calculo de longitud de roscado (Numero de hilos (N)) por cortante:

Basándonos en la geometría de la rosca calculamos el área proyectada sobre la línea del diámetro de
paso alrededor de un numero N de vueltas:

Imagen 14. Perfil de tornillo métrico con dimensiones. Sacado de de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-
Hill)
Calculamos en primera instancia el termino H
√3
𝐻= ∗𝑃
2
√3
𝐻= ∗ 5 = 4,330127 𝑚𝑚
2
Calculamos a partir de este dato el diámetro de paso

6𝐻
𝐷𝑝 = 𝐷 −
8

6 ∗ 4,330127 𝑚𝑚
𝐷𝑝 = 48 − = 44,752 𝑚𝑚
8

El área proyectada sobre el diámetro primitivo es entonces:

𝑃
𝐴𝑐 = ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑝
2

5
𝐴𝑐 = ∗ 𝜋 ∗ 44,752 = 351,48455 𝑚𝑚2
2
𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
√3 ∗ 𝐹𝑆
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 127,017 𝑀𝑝𝑎
√3 ∗ 2
𝐹
= 127,017 𝑀𝑝𝑎
𝑁 ∗ 𝐴𝑐
266,89330 𝐾𝑁
= 127,017 𝑀𝑝𝑎
𝑁 ∗ 𝐴𝑐
266,89330 𝐾𝑁
=𝑁
127,017 𝑀𝑝𝑎 ∗ 0,0003514845 𝑚2
𝑁 = 5,9781 ≈ 6 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
Forma Final:

Imagen 15. Vista isométrica horquilla.

1.4. Para el diseño de la unión con tuerca:

Imagen 16. Vista Isométrica tensor.

Análisis por tensión:

𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝐹𝑆
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 251,4235 𝑀𝑝𝑎
1,75
Área a tensión:

Imagen 17. Vista frontal de área a tensión del tensor

𝐹
= 251,4235 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑡
266,89330 𝐾𝑁
= 251,4235 𝑀𝑝𝑎
2 ∗ 𝑏2
266,89330 𝐾𝑁
= 𝑏2
2 ∗ 251,4235 𝑀𝑝𝑎

𝑏 = √5,307644𝑥10−4 𝑚2 = 0,0230 𝑚

𝑏 ≈ 23 𝑚𝑚
Para el diseño de la conexión roscada:

Análisis por tensión:

𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝐹𝑆
440 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 251,4235 𝑀𝑝𝑎
1,75
Área a tensión:

Imagen 18. Corte de área roscada expuesta a tensión del tensor.

𝐹
= 251,4235 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑡

R2
R1

Imagen 19. Vista frontal tensor con radios marcados

266,89330 𝐾𝑁
= 251,4235 𝑀𝑝𝑎
𝜋 ∗ 𝑟22 − 𝜋 ∗ 𝑟12

266,89330 𝐾𝑁
= 𝜋 ∗ 𝑟22 − 𝜋 ∗ 𝑟12
251,4235 𝑀𝑝𝑎

266,89330 𝐾𝑁
+ 𝜋 ∗ 𝑟12 = 𝜋 ∗ 𝑟22
251,4235 𝑀𝑝𝑎

266,89330 𝐾𝑁
+ 𝜋 ∗ 0.024
251,4235 𝑀𝑝𝑎
= 𝑟22
𝜋
 266,89330 𝐾𝑁
+ 𝜋 ∗ 0.024
√ 251,4235 𝑀𝑝𝑎
𝑟22 =
𝜋

𝑟22 = 0,03023 𝑚
Forma Final:

Imagen 20. Vista isométrica final tensor.

2. Diseño para cargas dinámicas

En la foto se muestra parte de un sistema biela manivela, que se representa en el esquema de la figura.
El pistón tiene un diámetro de 4'' y entrega a+2b+3c HP al mecanismo cuyas dimensiones principales
son: r = a+b cm, l = 2a+b+2c cm. Diseñar todas las piezas del sistema incluyendo las uniones entre ellas
como el bulón (eje) del pistón, asumiendo que la manivela gira a 240 rpm. El diseño debe incluir los
planos con normas.
Datos:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝑎 + 2 ∗ 𝑏 + 3 ∗ 𝑐) 𝐻𝑝 = 32 𝐻𝑝 = 23872 𝑊
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙: 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1030 𝐶𝐷 𝑆𝑦 = 440 𝑀𝑝𝑎, 𝑆𝑢𝑡 = 520 𝑀𝑝𝑎

Utilizando las siguientes medidas para la biela y la manivela:

𝑟 = (𝐴 + 𝐵) = 0.1 𝑚
𝑙 = (2 ∗ 𝐴 + 𝐵 + 2 ∗ 𝐶) = 0.28 𝑚
En primera instancia utilizando la herramienta de Matlab calculamos punto a punto las fuerzas en cada
una de las partes del mecanismo:

Fuerza en el pistón en función del ángulo y la fuerza de entrada:

𝑓𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 = 𝑓 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝑎𝑙𝑝ℎ𝑎) + 𝑓 ∗ 95

Fuerza en la biela como reaccion a la fuerza del piston:

𝑓𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 𝑓𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 /𝑐𝑜𝑠(𝑏𝑒𝑡𝑡𝑎)

Obtenemos las

𝑓𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝑓𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ∗ sin(𝑡𝑒𝑡ℎ𝑎)

𝑓𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑓𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝑡𝑒𝑡ℎ𝑎)

Graficamos entonces posicion contra fuerza para identificar el valor de angulo en el que la fuerza es
mayor y con este dato realizar el analisis por fatiga:

Posicion Angular Vs Fuerza Piston:

Posicion Angular Vs Fuerza Tangencial en la biela:

Posicion Angular Vs Potencia:

3. Diseño y Selección de Rodamientos:

3.1. La sección del eje de la figura está fabricado en acero 1040 normalizado 900°C, tiene las
reacciones indicadas en el punto donde se acopla al rodamiento. Si trasmite una potencia de
5(a+c) HP y gira a 420rpm. Calcule los diámetros d1 y d3 del eje con un factor de seguridad de
1.5, una confiabilidad de 98%, operación a temperatura ambiente. Diseñe los rodamientos
adecuados para soportar el eje.

Ry1 F1
F3

Rz1 Ry2
F4

F2
Rz2

Imagen 21. Fuerzas y reacciones sobre eje.

Siendo los valores de las fuerzas los siguientes:

𝐹1 = 550 ∗ 𝑎 𝐿𝑏 = 550 ∗ 6 = 14769,131 𝑁

𝐹2 = 250 ∗ 𝑏 𝐿𝑏 = 550 ∗ 4 = 4448,2216 𝑁
𝐹3 = 1800 𝐿𝑏 = 8006,798 𝑁
𝐹4 = 540 ∗ 𝑐 𝐿𝑏 = 540 ∗ 6 = 14412,238 𝑁
Tomando los siguientes valores para las dimensiones del eje:

Imagen 22. Longitudes de segmentos de eje.

Hallamos a continuación las reacciones en el eje usando sumatorias de fuerzas y momento en los planos
afectados:
Plano X-Y

∑ 𝑀𝑧 = 0

0 = 14679,131 𝑁 ∗ (0,4 𝑚) + 8006,798 𝑁 ∗ (0,6 𝑚) − 𝑅𝑦 2 ∗ (0,8)

14679,131 𝑁 ∗ (0,4 𝑚) + 8006,798 𝑁 ∗ (0,6 𝑚)

𝑅𝑦 2 =
(0,8 𝑚)
𝑅𝑦 2 = 13344,644 𝑁

∑ 𝐹𝑦 = 0

0 = 14679,131 𝑁 + 8006,798 𝑁 − 13344,644 𝑁 − 𝑅𝑦 1

𝑅𝑦 1 = 14679,131 𝑁 + 8006,798 𝑁 − 13344,644 𝑁

𝑅𝑦 1 = 9341,265

Plano X-Z

∑ 𝑀𝑦 = 0

0 = −4448,2216 𝑁 ∗ (0,4 𝑚) + 14412,238 𝑁 ∗ (0,6 𝑚) − 𝑅𝑥 2 ∗ (0,8)

−4448,2216 𝑁 ∗ (0,4 𝑚) + 14412,238 𝑁 ∗ (0,6 𝑚)
𝑅𝑥 2 =
(0,8 𝑚)
𝑅𝑦 2 = 8585,0677

∑ 𝐹𝑥 = 0

0 = −8585,0677 𝑁 − 4448,2216 𝑁 + 14412,238 𝑁 + 𝑅𝑥 1

𝑅𝑥 1 = 8585,0677 𝑁 − 14412,238 𝑁 + 4448,2216 𝑁
𝑅𝑥 1 = −1378,9487 𝑁
Gráficas de fuerzas y momentos:

Fuerzas:

Grafica 1. Fuerzas cortantes

Momentos:

Grafica 2. Momentos sobre el eje

Momentos Totales:

El cálculo de los momentos totales se hace de la siguiente manera:

𝑀𝑡 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑧 2
Se evalúan los momentos en los cambios de área

𝑀𝑡1 = √𝑀𝑥12 + 𝑀𝑧12

𝑀𝑡1 = √(−3736,5𝑁 ∗ 𝑚)2 + (−551,56𝑁 ∗ 𝑚)2

𝑀𝑡1 = 3776,998 𝑁 ∗ 𝑚

𝑀𝑡2 = √𝑀𝑥22 + 𝑀𝑧22

 𝑀𝑡2 = √(−2668,933𝑁 ∗ 𝑚)2 + (−1717,013𝑁 ∗ 𝑚)2

𝑀𝑡2 = 3173,537 𝑁 ∗ 𝑚
Con estos datos se construye la siguiente gráfica:

Momento Total
3776.998413
4000
3173.537278
3000

2000

1000
0 0
0
0 0.4 0.6 0.8

Momento Total

Gráfica 3. Momento total sobre el eje.

Una vez tenemos los momentos totales en las secciones del eje procedemos a calcular los coeficientes
de fatiga:

Material: Acero 1040 Normalizado 900° Sy = 353 Mpa, Sut = 590 Mpa:

Calculo Se´

Tabla 3. Fórmulas para cálculo de Se´. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

𝑆𝑒´ = 0,5(𝑆𝑢𝑡)
𝑆𝑒´ = 0,5(590 𝑀𝑝𝑎) = 295 𝑀𝑝𝑎
Calculo 𝐾𝑎 :

Tabla 4. Parámetros de factor de modificación superficial de Marín. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición
(McGraw-Hill)
 𝐾𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏

𝐾𝑎 = 4.51 ∗ 𝑆𝑢𝑡 −0,265

𝐾𝑎 = 0,831573
Calculo 𝐾𝑏 : (Asumiendo un d=80 mm para la primera iteración)

Tabla 5. Parámetros para cálculo de factor de tamaño de Marín. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición
(McGraw-Hill)

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 𝑑 −0,157

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 80−0,157
𝑘𝑏 = 0,75891
Selección 𝐾𝑐 :

Tabla 6. Factores de carga de Marín. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

𝑘𝑐 = 0,59
Selección 𝐾𝑑 :

Tabla 7. Factores de temperatura de Marín. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

𝑘𝑑 = 1
Selección 𝐾𝑒 :
 Tabla 8. Factores de confiabilidad. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

𝑘𝑒 = 0,814
Debido a que es necesario instalar anillos de retención los factores 𝐾𝑡 𝑦 𝐾𝑡𝑠 se dejaran como 3:

Se obtienen los valores de 𝑞 𝑦 𝑞𝑠 de las siguientes gráficas:

Gráfica 4. Sensibilidad a la muesca q. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑟 = 3 𝑦 𝑆𝑢𝑡 = 590 𝑀𝑝𝑎 𝑞 = 0.81

Gráfica 5. Sensibilidad a la muesca qs. Tomada de libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición (McGraw-Hill)

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑟 = 3 𝑦 𝐻𝐵 < 200 𝑞𝑠 = 0.9

Calculo 𝐾𝑓 :

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

𝑘𝑓 = 1 + 0,81(3 − 1)

𝑘𝑓 = 2,62

Calculo 𝐾𝑓𝑠 :

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 (𝐾𝑡𝑠 − 1)

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,9(3 − 1)

𝑘𝑓𝑠 = 2,80

Una vez obtenidos estos valores de coeficientes procedemos a calcular el valor de Se:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆𝑒´
𝑆𝑒 = 0,831573 ∗ 0,75891 ∗ 0,59 ∗ 1 ∗ 0,814 ∗ 295 𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑒 = 89,410934 𝑀𝑝𝑎

Una vez obtenido el dato de (Se) procedemos a utilizar la ecuación de ASME para el cálculo del primer
diámetro del eje:

𝐹𝑠 ∗ 16 2 2 2
𝑑6 = ( ) ∗ (4(𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + 3(𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) )
𝜋 ∗ 𝑆𝑒
2
1.5 ∗ 16
𝑑6 = ( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 2,62)2 + 3(1017,2737 ∗ 2,80)2 )
𝜋 ∗ 89,410934 𝑀𝑝𝑎

2
6 1.5 ∗ 16
𝑑 = √( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 2,62)2 + 3(1017,2737 ∗ 2,80)2 )
𝜋 ∗ 89,410934 𝑀𝑝𝑎
6
𝑑 = √3,205722𝑥10−6

𝑑 = 0,1214 𝑚
Iterando el diámetro obtenido recalculamos las constantes 𝑘𝑏 , 𝑘𝑓 , 𝑘𝑓𝑠 , 𝑘𝑡 , 𝑘𝑡𝑠 y obtenemos un nuevo
diámetro de la siguiente manera:

𝐾𝑏

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 𝑑 −0,157

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 121,14−0,157
𝑘𝑏 = 0,710811
Con este nuevo valor de kb recalculamos el Se:
 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆𝑒´
𝑆𝑒 = 0,831573 ∗ 0,710811 ∗ 0,59 ∗ 1 ∗ 0,814 ∗ 295 𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑒 = 83,743856 𝑀𝑝𝑎
𝑘𝑓

𝑘𝑓 = 1 + 0,90(2,6 − 1)

𝑘𝑓 = 2,44

𝑘𝑓𝑠

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,9(1,55 − 1)

𝑘𝑓 = 1,4095

Reemplazando los nuevos valores en la ecuación de ASME tenemos que el nuevo diámetro es:

𝐹𝑠 ∗ 16 2 2 2
𝑑6 = ( ) ∗ (4(𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + 3(𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) )
𝜋 ∗ 𝑆𝑒
2
6
1.5 ∗ 16
𝑑 =( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 2,44)2 + 3(1017,2737 ∗ 1,495)2 )
𝜋 ∗ 83,743856 𝑀𝑝𝑎

2
6 1.5 ∗ 16
𝑑 = √( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 2,62)2 + 3(1017,2737 ∗ 2,80)2 )
𝜋 ∗ 83,743856 𝑀𝑝𝑎
6
𝑑 = √2,8848𝑥10−6

𝑑 = 0,1190 𝑚
Dado que al seguir utilizando las iteraciones el cambio en el diámetro es muy reducido, tomamos este
dato para buscar el diámetro siguiente estandarizado para seleccionar el rodamiento adecuado:

𝑑𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜 = 120 𝑚𝑚

Selección rodamiento Nro. 1

Para el diseño del rodamiento del eje

Tomamos una vida trabajo T de 20.000 horas

Confiabilidad:98%

𝑤 = 420 𝑅𝑝𝑚

𝑓𝑎 = 0 𝑁 𝑓𝑟 = √(14769,131 𝑁)2 + (4448,2216 𝑁)2 = 15424,458 𝑁

𝑣 = 1 𝐺𝑖𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 ℱ𝑎 = 1,5 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜

Calculamos ciclos de vida
 𝜔∗𝑇
𝐿=
1𝑥106
𝑅𝑒𝑣 60 𝑚𝑖𝑛
420 ( )∗( ) ∗ 20.000 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐿= 𝑚𝑖𝑛 1 𝐻𝑜𝑟𝑎 = 504 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
1𝑥106
1
𝑓𝑐 = 4,439(1 − 𝑐𝑜𝑛𝑓)4,83
1
𝑓𝑐 = 4,439(1 − 0,98)1,483 + 0.02
𝑓𝑐 = 0,3374

𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

𝑓𝑒 = 𝑥 ∗ 𝑣 ∗ 𝑓𝑟 + 𝑦 ∗ 𝑓𝑎
𝑓𝑎
Dado que 𝑣∗𝑓 < 𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑥 = 1, 𝑦 = 0
𝑟

𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

3 504
𝐶=√ ∗ (1,5 ∗ 15424,458 𝑁)
0,3374

𝐶 = 264,48212 𝐾𝑁
Del catálogo SKF buscamos un rodamiento con 𝑑 = 120 𝑚𝑚 𝑦 𝐶 > 264,48212 𝐾𝑁 debido a que los
rodamientos de bolas de este diámetro no soportan mas de 215 KN de carga dinámica se procede a
recalcular los valores de carga dinámica para acoplar un rodamiento de rodillos cilíndricos:

𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

10
3 504
𝐶= √ ∗ (1,5 ∗ 15424,458 𝑁)
0,3374

𝐶 = 207,294 𝐾𝑁
Del catálogo SKF buscamos un rodamiento de rodillos cilíndricos con 𝑑 = 120 𝑚𝑚 𝑦 𝐶 > 207,294 𝐾𝑁

Tabla 9. Características de capacidad de carga de rodamientos de rodillos cilíndricos. Tomada de Catálogo general SKF

Definimos el diámetro externo 2 utilizando el siguiente criterio:

𝑑2 = 𝑑1 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜 + 2 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑜 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑑2 = 120 𝑚𝑚 + 2 ∗ 8 𝑚𝑚
𝑑2 = 146 𝑚𝑚
Una vez obtenido este diámetro procedemos a calcular el ultimo diámetro del eje:

Calculo Se´

𝑆𝑒´ = 0,5(𝑆𝑢𝑡)
𝑆𝑒´ = 0,5(590 𝑀𝑝𝑎) = 295 𝑀𝑝𝑎
Calculo 𝐾𝑎 :

𝐾𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏

𝐾𝑎 = 4.51 ∗ 𝑆𝑢𝑡 −0,265

𝐾𝑎 = 0,831573
Calculo 𝐾𝑏 : (Asumiendo un d=80 mm para la primera iteración)

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 𝑑 −0,157

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 100−0,157
𝑘𝑏 = 0,73278564
Selección 𝐾𝑐 :

𝑘𝑐 = 0,59
Selección 𝐾𝑑 :

𝑘𝑑 = 1
Selección 𝐾𝑒 :

𝑘𝑒 = 0,814
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑟 = 3,15 𝑦 𝑆𝑢𝑡 = 590 𝑀𝑝𝑎 𝑞 = 0.83
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑟 = 3,15 𝑦 𝐻𝐵 < 200 𝑞𝑠 = 0.92
Calculo 𝐾𝑓 :

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

𝑘𝑓 = 1 + 0,83(2 − 1)

𝑘𝑓 = 1,83

Calculo 𝐾𝑓𝑠 :

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 (𝐾𝑡𝑠 − 1)

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,92(1,58 − 1)

𝑘𝑓𝑠 = 1,5336

Una vez obtenidos estos valores de coeficientes procedemos a calcular el valor de Se:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆𝑒´
𝑆𝑒 = 0,831573 ∗ 0,73278564 ∗ 0,59 ∗ 1 ∗ 0,814 ∗ 295 𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑒 = 86,332787 𝑀𝑝𝑎

Una vez obtenido el dato de (Se) procedemos a utilizar la ecuación de ASME para el cálculo del primer
diámetro del eje:

𝐹𝑠 ∗ 16 2 2 2
𝑑36 = ( ) ∗ (4(𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + 3(𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) )
𝜋 ∗ 𝑆𝑒
2
1.5 ∗ 16
𝑑36 =( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 1,83)2 + 3(1017,2737 ∗ 1,5336)2 )
𝜋 ∗ 86,332787 𝑀𝑝𝑎

2
6 1.5 ∗ 16
√
𝑑3 = ( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 2,62)2 + 3(1017,2737 ∗ 2,80)2 )
𝜋 ∗ 86,332787 𝑀𝑝𝑎
 6
𝑑3 = √1,113554𝑥10−6

𝑑3 = 0,101 𝑚
Iterando el diámetro obtenido recalculamos las constantes 𝑘𝑏 , 𝑘𝑓 , 𝑘𝑓𝑠 , 𝑘𝑡 , 𝑘𝑡𝑠 y obtenemos un nuevo
diámetro de la siguiente manera:

𝐾𝑏

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 𝑑 −0,157

𝑘𝑏 = 1,51 ∗ 101−0,157
𝑘𝑏 = 0,73164
Con este nuevo valor de kb recalculamos el Se:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆𝑒´
𝑆𝑒 = 0,831573 ∗ 0,73164 ∗ 0,59 ∗ 1 ∗ 0,814 ∗ 295 𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑒 = 86,198023 𝑀𝑝𝑎
𝑘𝑓

𝑘𝑓 = 1 + 0,84(2,1 − 1)

𝑘𝑓 = 1,924

𝑘𝑓𝑠

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,95(1,57 − 1)

𝑘𝑓𝑠 = 1,8778

Reemplazando los nuevos valores en la ecuación de ASME tenemos que el nuevo diámetro es:

𝐹𝑠 ∗ 16 2 2 2
𝑑36 = ( ) ∗ (4(𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + 3(𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) )
𝜋 ∗ 𝑆𝑒
2
1.5 ∗ 16
𝑑36 = ( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 1,924)2 + 3(1017,2737 ∗ 1,8778)2 )
𝜋 ∗ 86,198023 𝑀𝑝𝑎

2
6 1.5 ∗ 16
𝑑3 = √( ) ∗ (4(3776,9984 ∗ 1,924)2 + 3(1017,2737 ∗ 1,8778)2 )
𝜋 ∗ 86,198023 𝑀𝑝𝑎
6
𝑑3 = √1,2573317𝑥10−6

𝑑3 = 0,10389 𝑚
Dado que al seguir utilizando las iteraciones el cambio en el diámetro es muy reducido, tomamos este
dato para buscar el diámetro siguiente estandarizado para seleccionar el rodamiento adecuado:
 𝑑3 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜 = 105 𝑚𝑚

Selección rodamiento Nro. 1

Para el diseño del rodamiento del eje

Tomamos una vida trabajo T de 20.000 horas

Confiabilidad:98%

𝑤 = 420 𝑅𝑝𝑚

𝑓𝑎 = 0 𝑁 𝑓𝑟 = √(8006,798 𝑁)2 + ( 14412,238 𝑁)2 = 16487,008 𝑁

𝑣 = 1 𝐺𝑖𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 ℱ𝑎 = 1,5 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜

Calculamos ciclos de vida
𝜔∗𝑇
𝐿=
1𝑥106
𝑅𝑒𝑣 60 𝑚𝑖𝑛
420 ( )∗( ) ∗ 20.000 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐿= 𝑚𝑖𝑛 1 𝐻𝑜𝑟𝑎 = 504 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
1𝑥106
1
𝑓𝑐 = 4,439(1 − 𝑐𝑜𝑛𝑓)4,83
1
𝑓𝑐 = 4,439(1 − 0,98)1,483 + 0.02

𝑓𝑐 = 0,3374

𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

𝑓𝑒 = 𝑥 ∗ 𝑣 ∗ 𝑓𝑟 + 𝑦 ∗ 𝑓𝑎
𝑓
𝑎
Dado que 𝑣∗𝑓 < 𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑥 = 1, 𝑦 = 0
𝑟

𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

3 504
𝐶=√ ∗ (1,5 ∗ 16487,008 𝑁)
0,3374

𝐶 = 282,7016 𝐾𝑁
Del catálogo SKF buscamos un rodamiento con 𝑑 = 105 𝑚𝑚 𝑦 𝐶 > 282,7016 𝐾𝑁 debido a que los
rodamientos de bolas de este diámetro no soportan más de 215 KN de carga dinámica se procede a
recalcular los valores de carga dinámica para acoplar un rodamiento de rodillos cilíndricos:
 𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

10
3 504
𝐶= √ ∗ (1,5 ∗ 16487,008 𝑁)
0,3374

𝐶 = 221,5739 𝐾𝑁
Del catálogo SKF buscamos un rodamiento de rodillos cilíndricos con 𝑑 = 105 𝑚𝑚 𝑦 𝐶 > 221,5739 𝐾𝑁

Tabla 11. Características de capacidad de carga de rodamientos de rodillos cilíndricos. Tomada de Catalogo general SKF.

3.2. Se requiere diseñar un rodamiento con una confiabilidad de 95% para un eje de 80mm que gira
a 400 rpm y debe durar 10000 horas. La fuerza radial es de 1200Lb y la axial de 450 Lb y el anillo
móvil es el exterior. Indique el rodamiento adecuado con un Factor de aplicación de 1.25

Para el diseño del rodamiento del eje

Tomamos una vida trabajo T de 20.000 horas

𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: 95%
𝑤 = 400 𝑅𝑝𝑚
𝑓𝑎 = 450 𝐿𝑏 = 2001,7 𝑁 𝑓𝑟 = 5337.866 𝑁
𝑣 = 1 𝐺𝑖𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 ℱ𝑎 = 1,25
𝐷 = 80 𝑚𝑚
Calculamos ciclos de vida
𝜔∗𝑇
𝐿=
1𝑥106
 𝑅𝑒𝑣 60 𝑚𝑖𝑛
400 (𝑚𝑖𝑛) ∗ (1 𝐻𝑜𝑟𝑎) ∗ 10.000 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐿= = 240 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
1𝑥106
1
𝑓𝑐 = 4,439(1 − 𝑐𝑜𝑛𝑓)1,483
1
𝑓𝑐 = 4,439(1 − 0,95)1,483 + 0.02
𝑓𝑐 = 0,608828

𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

𝑓𝑒 = 𝑥 ∗ 𝑣 ∗ 𝑓𝑟 + 𝑦 ∗ 𝑓𝑎
𝑓𝑎
Dado que 𝑣∗𝑓 < 𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑥 = 1, 𝑦 = 0 usamos estos datos para calcular la carga dinámica:
𝑟

𝑎 𝐿
𝐶 = √ ∗ (ℱ𝑎 ∗ 𝑓𝑒 )
𝑓𝑐

3 240
𝐶=√ ∗ (1,5 ∗ 5337.866 𝑁)
0,608828

𝐶 = 58,708 𝐾𝑁

Con este dato buscamos un rodamiento en el catálogo SKF

Tabla 12. Características de capacidad de carga de rodamientos de rodillos cilíndricos. Tomada de Catalogo general SKF

Con este dato de 𝐶𝑜 calculamos:

𝑓𝑎 2001,7
= = 0,0363945
𝐶𝑜 55000
Tabla 13. Factores de carga radial equivalente para cojinetes de bolas. Sacada del libro Diseño en ingeniería en mecánica de Shigley - 9a Edición
(McGraw-Hill)

𝑓
Seleccionamos e de acuerdo a la relación 𝐶𝑎
𝑜

𝑒 = 0,24
𝑓𝑎 2001,7 𝑁
= = 0,375
𝑉 ∗ 𝑓𝑟 1 ∗ 5337.866 𝑁
𝑎 𝑓
Dado que 𝑉∗𝑓 > 𝑒 entonces elegimos según la tabla 11-1 los valores de 𝑥 , 𝑦:
𝑟

𝑥 = 0,56
𝑦 = 1,85
Con estos valores recalculamos 𝑓𝑒

𝑓𝑒 = 𝑥 ∗ 𝑣 ∗ 𝑓𝑟 + 𝑦 ∗ 𝑓𝑎
𝑓𝑒 = 0,56 ∗ 1 ∗ 5337.866 𝑁 + 1,85 ∗ 2001,7 𝑁
𝑓𝑒 = 6692,35 𝑁
Recalculamos la carga dinámica con el nuevo valor de 𝑓𝑒 :

3 240
𝐶=√ ∗ (1,25 ∗ 6692,35 𝑁)
0,608828

𝐶 = 61,3377 𝑁
Dado que el valor de carga dinámica recalculado no excede el límite de carga del rodamiento se
selecciona como opción final para el diseño.