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TESIS
Ingeniero Mecánico
Presenta:
Asesor:
A mi padre y madre por todo el apoyo, comprensión y amor que me han brindado
durante toda mi vida, gracias por estar conmigo y ayudarme a cumplir mis sueños.
Esta gran victoria también es suya y se las dedico. Espero mi vida esté llena de ellas y
ustedes estén presentes para compartirlas y celebrarlas conmigo. Los amo.
A mis hermanos Carlos y Jorge Luis por todo lo vivido juntos. Ustedes son mi motivo
para ser un mejor ser humano.
A mis compañeros de tesis quienes a lo largo de la convivencia generada por este trabajo
me brindaron su amistad. Gracias.
Mario Alberto.
Son muchas las personas especiales a las que me gustaría agradecer su amistad, apoyo,
ánimo y compañía en las diferentes etapas de mi vida. Sin importar en dónde estén o si
alguna vez llegan a leer estas dedicatorias quiero darles las gracias por formar parte de
mí, por todo lo que me han brindado y por sus bendiciones.
A mis padres quienes infundieron la ética y el rigor que guían mi transitar por la vida.
A mi asesor de tesis y una de las personas que más admiro por su inteligencia y sus
conocimientos, el Prof. José Luis Mora.
Dante.
Y no teniendo ahora más recursos que ofrecer a cambio de todo lo que me han dado, el
único recurso que me queda es el de brindar incondicionalmente mi eterna gratitud.
Muchas Gracias a mis padres, yo sé que no encontraré apoyo y cariño más grande que el
de ellos, por eso las palabras están de más y solo quiero escribirles esto; para que aunque
a veces esté en otros rumbos y alejado de ustedes, siempre tengan presente el incondicional
respeto y admiración de su hijo.
Gracias por siempre hermanas, Yamel, Geraldine y Joseline, saben que son mi fortaleza
más grande, las respeto y las amo, son mi inspiración en esta continua lucha de ser mejor
cada día, por siempre estarán en mis pensamientos y mi corazón.
Existen también personas que me apoyaron desde el principio. Mamarosa, Tío Fidel,
Tía Mariana, Tía Maritza, Tía Yuyi, los quiero mucho; y esta victoria cumplida
también la celebro con ustedes porque cuando necesité su apoyo ahí estuvieron siempre para
brindarme sin miramientos lo que necesitara en todo momento, por eso y muchas otras
cosas muchísimas gracias a todos.
Aquí culmina mi etapa profesional pero comienza la etapa más difícil e impredecible, la
de responder como el profesional en el que me convertí, y la de seguir luchando hasta
lograr los objetivos planteados y aunque los tiempos sean difíciles no harán más que
engrandecer la gloria del triunfo.
José Luis.
OBJETIVO GENERAL.
I
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
- DISEÑO MECÁNICO DEL EXTERIOR DEL EQUIPO.
EQUIPO.
II
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
JUSTIFICACIÓN.
III
ÍNDICE
OBJETIVO GENERAL. ....................................................................................................................... I
OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ............................................................................................................... II
JUSTIFICACIÓN. ............................................................................................................................ III
INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................ 9
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES. .................................................................................................. 10
1.1. RECIPIENTES A PRESIÓN. .................................................................................................. 11
1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN. ............................................................ 11
1.2.1. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU USO. .................................................................. 11
1.2.2. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU FORMA. ............................................................. 12
1.3. ELEMENTOS QUE COMPONEN LOS RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN. .................. 12
1.3.1. TIPOS DE TAPAS EN RECIPIENTES BAJO PRESIÓN INTERNA. ..................................... 13
1.3.2. BOQUILLAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN. .................................................................. 18
1.3.2.1. ESPESORES DE LOS CUELLOS DE LAS BOQUILLAS. ............................................. 18
1.3.2.2. SELECCIÓN DE BRIDAS PARA BOQUILLAS........................................................... 19
1.5. TORRES EMPACADAS. ...................................................................................................... 24
1.6. SOLDADURA EN RECIPIENTES A PRESIÓN. ....................................................................... 24
CAPÍTULO 2.- NORMATIVIDAD. ................................................................................................... 31
2.1. GENERALIDADES SOBRE EL CÓDIGO ASME. ..................................................................... 32
2.1.1. CÓDIGO ASME, SECCIÓN VIII, DIVISIÓN 1. ................................................................ 34
2.1.1.1. Subsección A. ..................................................................................................... 35
2.1.1.2. Subsección B....................................................................................................... 37
2.1.1.3. Subsección C....................................................................................................... 38
2.1.1.4. Apéndices Obligatorios. ..................................................................................... 39
2.1.2. Código ASME, Sección VIII, División 2. ...................................................................... 39
2.1.2.1. Parte A. ............................................................................................................... 40
2.1.2.2. Parte AM. ........................................................................................................... 40
2.1.2.3. Parte AD. ............................................................................................................ 40
2.1.2.4. Parte AF. ............................................................................................................. 41
2.1.2.5. Parte AR. ............................................................................................................. 41
2.1.2.6. Parte AL. ............................................................................................................. 41
2.1.2.7. Parte AT. ............................................................................................................. 41
2.1.2.8. Parte AS. ............................................................................................................. 41
2.1.2.9. Apéndices. .......................................................................................................... 42
2.2. CONSIDERACIONES DEL CÓDIGO ASME. .......................................................................... 42
2.2.1. LA SEGURIDAD EN EL DISEÑO. .................................................................................. 43
2.2.2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE RECIPIENTES.............................................................. 47
2.2.3. CUIDADOS DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN. ............................................................ 48
CAPÍTULO 3.- CRITERIOS DE DISEÑO. .......................................................................................... 51
3.1. FACTORES A TOMAR EN CUENTA PARA EL DISEÑO DEL RECIPIENTE. ............................. 52
3.2. FÓRMULAS EMPLEADAS EN EL DISEÑO DEL RECIPIENTE. ................................................ 55
3.3. ORIENTACIONES PARA DECIDIR CUANDO UNA TORRE EMPACADA ES LA SOLUCIÓN A UN
PROBLEMA DE TRANSFERENCIA DE MASA. ............................................................................ 64
3.4.CARACTERÍSTICAS A DEFINIR EN EL DISEÑO DE UNA TORRE EMPACADA. ....................... 65
3.5. SELECCIÓN DEL EMPAQUE. .............................................................................................. 65
CAPÍTULO 4.- MEMORIA DE CÁLCULO. ....................................................................................... 68
4.1. CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES....................................................................................... 69
4.2. CÁLCULO DEL PESO DEL RECIPIENTE. ............................................................................... 72
4.3. CÁLCULO DE LAS BOQUILLAS. .......................................................................................... 73
4.4. CÁLCULO DE LAS OREJAS DE IZAJE. .................................................................................. 77
4.5. CÁLCULO DE FALDÓN. ...................................................................................................... 79
4.6. CÁLCULO DE CIMENTACIÓN. ............................................................................................ 81
CAPITULO 5.- PLANOS Y ESPECIFICACIONES. ............................................................................. 84
5.1. DATOS DE DISEÑO. ........................................................................................................... 85
5.2. DATOS BOQUILLAS Y CONEXIONES. ............................................................................... 85
5.3. ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES (ASTM). ....................................................................... 86
5.4. LISTA DE PARTES. ............................................................................................................ 87
5.5. INSTRUMENTACIÓN. ...................................................................................................... 88
5.5.1. INDICADOR DE NIVEL. ............................................................................................... 88
5.5.2. INDICADOR DE PRESIÓN............................................................................................ 89
5.5.3. INDICADOR DE TEMPERATURA. ................................................................................ 89
5.6. PLANOS. .......................................................................................................................... 89
CAPITULO 6.- CONCLUSIONES. .................................................................................................... 90
GLOSARIO. ................................................................................................................................... 94
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................................. 97
APÉNDICES .................................................................................................................................. 98
ÍNDICE DE FIGURAS Y GRÁFICOS
INTRODUCCIÓN.
El presente trabajo tiene como finalidad desarrollar el diseño mecánico de un
recipiente de proceso sujeto a presión, tipo torre empacada.
El objetivo principal del mismo es mostrar las consideraciones básicas necesarias para
el diseño de estos equipos, sirviendo a la vez como guía práctica, donde se detallan de
forma puntual los pasos a seguir para lograr el objetivo planteado.
La función de las torres empacadas como recipiente de proceso para nuestro caso es el
de servir como equipo filtrante, variando su uso dependiendo de las sustancias que
debe ser sujeta a proceso de filtración.
9
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
10
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Se considera como un recipiente a presión cualquier deposito cerrado que sea capaz de
almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o de vacío,
independientemente de su forma y dimensiones. (Fig. 1).
Los recipientes a presión se pueden clasificar ya sea por su uso o por su forma.
Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión, y de acuerdo con su
servicio son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques
acumuladores, entre otros.
Los recipientes a presión de proceso tienen múltiples y muy variados usos, entre ellos podemos
citar los cambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de destilación, en
general son equipos en los que dentro de ellos se lleva a cabo algún tipo de transformación.
11
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Por su forma, los recipientes a presión, pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros pueden
ser horizontales o verticales, y pueden tener, en algunos casos, chaquetas para incrementar o
decrecer la temperatura de los fluidos según el caso.
Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo a su geometría como:
Recipientes Abiertos.
Tanques Abiertos.
Recipientes Cerrados.
Recipientes esféricos.
Entre los elementos mecánicos que componen un recipiente a presión, los de mayor
importancia tenemos: cuerpo, tapas, elementos de apoyo, boquillas e instrumentos de medición
tal como el que se muestra en la Fig. 2.
12
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de tapas o
cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de operación y costo
monetario.
TAPAS PLANAS:
Fig.3.-Tapa Plana.
TAPAS TORIESFÉRICAS:
Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan grandes
presiones manométricas, su característica principal es que el radio del abombado es
aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 m.
(11.8 - 236.22 pulgs.). (Fig. 4).
C. R.
L. T.
r R
R
. D
Fig.4.-Tapa Toriesférica.
13
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
TAPAS SEMIELÍPTICAS:
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente alto, ya
que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas. El proceso de
fabricación de estas tapas es troquelado, su silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es
alto y en México se fabrican hasta un diámetro máximo de 3 m. (Fig. 5).
C. R.
R
r L. T.
TAPAS SEMIESFÉRICAS:
Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo indica, su silueta
describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite dimensional para su
fabricación. (Fig. 6).
L. T.
14
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
TAPA 80:10:
Ya que en México no se cuentan con prensas lo suficientemente grande, para troquelar tapas
semielípticas 2:1 de dimensiones relativamente grandes, hemos optado por fabricar este tipo de
tapas, cuyas características principales son: El radio de abombado es el 80% de diámetro y el
radio de esquina o de nudillos es igual al 10% del diámetro. Estas tapas las utilizamos como
equivalentes a la semielíptica 2:1. (Fig. 7).
C. R.
L. T. R
r
TAPAS CÓNICAS:
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
TAPAS TORICÓNICAS:
A diferencia de las tapas cónicas, este tipo de tapas tienen en su diámetro, mayor radio de
transición que no deberá ser menor al 6% del diámetro mayor ó 3 veces el espesor. Tiene las
mismas restricciones que las cónicas a excepción de que en México no se pueden fabricar con
un diámetro mayor de 6 m. (Fig. 9).
C. R.
r
Estas tapas se utilizan generalmente para presión atmosférica, su costo es relativamente bajo, y
tienen un límite dimensional de 6 m. de diámetro máximo. (Fig. 10).
C. R. t
R= 1/41 MIN
16
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Su uso es limitado debido a su difícil fabricación, por lo que su costo es alto, siendo empleadas
solamente en casos especiales. (Fig. 12).
t r C. R.
17
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Todos los recipientes a presión deberán estar provistos de boquillas y conexiones de entrada y
salida del producto, válvula de seguridad, entrada de hombre, venteo, etc. A continuación se
enlistan algunas de las boquillas que se deben instalar en los recipientes a presión:
C.- Drene.
D.- Venteo.
De acuerdo con el tipo de recipiente a presión que vayamos a diseñar, éste puede tener una o
varias boquillas de las antes mencionadas. Los diagramas de tubería e instrumentación nos
indican cuantas boquillas, de que diámetro y para qué servicio debemos instalar en dichos
recipientes.
En concordancia con el Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, todas las boquillas mayores de
3 pulgadas de diámetro, instaladas en recipientes a presión, deberán tener una placa de
refuerzo en la unión del cuello de la boquilla con el recipiente. En México, se ha hecho una
costumbre reforzar también las boquillas de 3 pulgadas, lo cual es aconsejable.
Todas las placas de refuerzo de boquillas de12 pulgadas de diámetro y menores, deberán llevar
un barreno de prueba de1/4” de diámetro con cuerda NPT, las placas de refuerzo de boquillas
de 14” de diámetro y mayores, deberán tener dos barrenos de prueba.
Los espesores de los cuellos de las boquillas (cédulas) deberán ser determinados en base a:
Generalmente el espesor del cuello de una boquilla calculado para soportar presión interna,
resulta muy pequeño debido al diámetro tan reducido que ellas tienen en comparación con el
diámetro del recipiente.
18
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
La corrosión es uno de los factores decisivos para seleccionar las cédulas de los cuellos de las
boquillas, ya que los espesores de los cuellos de tubos de diámetro pequeño son muy reducidos
y únicamente la corrosión puede acabar con ellos.
c).- Fuerzas y momentos debidos a dilataciones térmicas en tuberías, fuerzas transmitidas por
otros equipos y acciones debidas al peso propio de las tuberías.
Cuando se trabaja con líneas de tuberías relativamente grandes en diámetro y que éstas
manejan fluidos a altas temperaturas, debemos recomendar al departamento de tuberías hacer
un estudio de análisis de esfuerzos en las líneas críticas a fin de minimizar las cargas y los
momentos en las boquillas de los recipientes. Este análisis de esfuerzos incluye la selección y
localización adecuada de soportes para las tuberías.
Se recomienda que las boquillas de 1 ¼” de diámetro y menores sean instaladas por medio de
coples roscados de 3,000 y 6,000 lb/pulg2. Las boquillas de 1 ½” y mayores deberán ser
bridadas. De acuerdo a la forma de unir las bridas a los cuellos de las boquillas, existen los
siguientes tipos de bridas:
7. Bridas Especiales.
A
C B
19
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Se distinguen de las demás por su cono largo y por su cambio gradual de espesor en la región
de la soldadura que las une al tubo. El cono largo suministra un refuerzo importante a la brida
desde el punto de vista de resistencia. La ligera transición desde el espesor de la brida hasta el
espesor de la pared del tubo, efectuada por el cono de la brida, es extremadamente benéfico
bajo los efectos de flexión repetida, causada por la expansión de la línea u otras fuerzas
variables y produce una resistencia de duración equivalente a la de una unión soldada entre
tubos.
Por lo anterior, este tipo de brida se prefiere para todas las condiciones severas de trabajo, ya
sea que esto resulte de altas presiones o de temperaturas elevadas o menores de cero, ya sea
también para condiciones de carga que sean sustancialmente constantes o que fluctúen entre
límites amplios. Las bridas de cuello soldable como la de la Fig. 14 se recomiendan para el
manejo de fluidos explosivos, inflamables o costosos, donde una falla puede ser acompañada
de desastrosas consecuencias.
Estas bridas se prefieren sobre las de cuello soldable, debido a su costo más bajo, a la menor
precisión requerida al cortar los tubos a la medida, a la mayor facilidad de alineamiento en el
ensamble ya que su costo de instalación final es menor que las bridas de cuello soldable. Su
resistencia calculada bajo presión interna, es del orden de 2/3 de las anteriores y su vida bajo
condiciones de fatiga es aproximadamente 1/3 de las últimas.
Por estas razones, las bridas deslizables (Fig. 15) en presiones de 1,5000 PSI existen solamente
en diámetros de1/2”a 2-1/2”, y no existen en presiones de 2,500 PSI. El manual de
construcción de calderas A.S.M.E, limita su uso a 4” de diámetro.
20
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
También usamos este tipo de bridas traslapadas cuando las tuberías no son paralelas a los ejes
de los recipientes. (Fig. 16).
21
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Se usan para unir tuberías difíciles de soldar, como aluminio, PVC, entre otros materiales; se
recomienda usarlas en diámetros menores de6”.Las bridas roscadas son inconvenientes para
condiciones que involucren temperaturas o esfuerzos de flexión de cualquier magnitud,
particularmente bajo condiciones cíclicas donde puede haber fugas a través de las cuerdas en
pocos ciclos de esfuerzos o calentamiento. (Fig. 17).
Cuando se manejan fluidos tóxicos, altamente explosivos, muy corrosivos o aquellos que al
existir fugas provocarían gran riesgo, debemos usar bridas de este tipo. También es
recomendable usarlas en tuberías que trabajan a muy altas presiones. (Fig. 18).
22
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Se usan para cerrar los extremos de boquillas, tuberías y válvulas. Desde el punto de vista de
presión interna y fuerzas ejercidas sobre los pernos, estas bridas, principalmente en tamaños
grandes, son las que están sujetas a esfuerzos mayores. Al instalar las bridas ciegas debe
tomarse en consideración la temperatura y el golpe de ariete, si existiera. (Fig. 19).
Cuando una brida no corresponde a los tipos antes mencionados, le llamamos brida especial. Su
uso es muy común en cambiadores de calor, cuyos diámetros no corresponden generalmente a
los estandarizados de bridas. (Fig. 20).
23
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Se puede decir que las torres empacadas se utilizan siempre para un contacto continuo líquido-
gas, generalmente a contracorriente la posición de la torre es vertical, la contracorriente es
para ofrecer mayor área de contacto del líquido con el gas, tas torres empacadas se emplean si
se tiene mezcla de dos gases y se ponen en contacto con un líquido que sea miscible solamente
a uno de los gases, una gran cantidad del gas elegido, pero nada del otro se disolverá en el
líquido, resultando una separación completa de un gas respecto a otro, aplicando estas torres
también para la operación contraria a la arriba mencionada.
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico sumergido, el cual
puede ser manual o automático. En cualquiera de los dos casos, deberá tener penetración
completa y se deberá eliminar la escoria dejada por un cordón de soldadura, antes de aplicar el
siguiente.
Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias formas de
inspección, entre ellas está el de radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y algunas
veces se utiliza el ultrasonido.
La prueba más comúnmente utilizada es el radiografiado, éste puede ser total o por puntos.
Cuando practicamos el radiografiado por puntos en recipientes a presión, debemos tomar por lo
menos, una radiografía por cada 15 metros de soldadura y la longitud de cada radiografía será
de 15 centímetros como mínimo.
24
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
1 2
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL
REAL
SIMBOLOS
3 4
SECCIÓN TRANSEVERSAL
ELEVACIÓN
5 SIMBOLOS 6 SIMBOLOS
REAL REAL
7 SIMBOLOS 8 SIMBOLOS
REAL REAL
25
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
CONTINUACIÓN
9 10
SIMBOLO SIMBOLO
REAL REAL
11 12
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL REAL
13 14
SIMBOLO
15 16
REAL
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL
26
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
CONTINUACIÓN
17 18
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL REAL
19 20
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL
REAL
21 22
SIMBOLO SIMBOLO
REAL REAL
23 24
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL REAL
27
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
CONTINUACIÓN
25 26
SIMBOLO SIMBOLO
REAL REAL
27 28
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL REAL
29 SIMBOLO 30
SIMBOLO
REAL REAL
31 32
SIMBOLO
28
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
CONTINUACIÓN
33 34
SIMBOLO
SIMBOLO
REAL REAL
35 36
SIMBOLO SIMBOLO
REAL REAL
37 38
SIMBOLO SIMBOLO
REAL REAL
39
SIMBOLO
REAL
29
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
El material de aporte, de la soldadura, deberá ser compatible con el material base a soldar. Los
electrodos más comúnmente utilizados para soldar recipientes a presión de acero al carbón, son
el 6010 y el 7018.
Debemos tratar de evitar los cruces de dos o más cordones de soldadura. La distancia mínima
entre dos cordones paralelos será de 5 veces el espesor de la placa, sin embargo, cuando sea
inevitable el cruce de dos cordones, el Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, nos recomienda
radiografiar una distancia mínima de 102 milímetros a cada lado de la intersección. Se
recomienda no aplicar soldadura a un recipiente a presión después de haber sido relevado de
esfuerzos.
30
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
31
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Las otras se aplican a ciertos tipos de recipientes o calderas. Los estados emplean inspectores
(por lo común bajo las ordenes de un jefe de inspectores) para aplicar las disposiciones del
código.
Se publica una nueva edición del código cada tres años. Entre ediciones, las modificaciones se
manejan mediante la publicación de adiciones semestrales que se pueden admitir por
subscripción. La ASME considera que cualquier publicación del código es adecuada y segura
pero algunas autoridades del gobierno especifican ciertas publicaciones del código como sus
propios requisitos legales.
El ASME Boiler and Pressure Vessel Code está integrado por once secciones, las cuales son las
siguientes:
32
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
I. Calderas de potencia. En esta sección se muestran los requerimientos para todos los
métodos de construcción de calderas de potencia, eléctricas y pequeñas.
II. Especificaciones de materiales.
A. Materiales ferrosos. Provee especificaciones de materiales ferrosos adecuadas para
la seguridad de los equipos.
B. Materiales no ferrosos. Provee especificaciones de materiales no ferrosos adecuadas
para la seguridad de los equipos.
C. Soldadura, electrodos, varillas. Provee especificaciones de materiales para la
manufactura, aceptabilidad, composición química, uso mecánico, entre otras.
D. Propiedades. Provee tablas de diseño con valores de esfuerzo (tensión y último), así
como tablas y diagramas de propiedades de los distintos materiales.
III. Componentes de plantas de energía nuclear. Esta sección provee requerimientos de
materiales, diseño, fabricación, inspección, pruebas, instalación, certificación,
protección por sobrepresión de los diferentes componentes de una planta nuclear, etc.
IV. Calderas de calefacción. Esta sección nos muestra los distintos requerimientos para el
diseño, fabricación, instalación e inspección de calderas de calefacción las cuales
utilizan como combustible petróleo, gas, electricidad o carbón.
V. Exámenes no destructivos. Esta sección contiene los requerimientos y métodos para
realizar pruebas no destructivas las cuales son referenciadas y requeridas por otras
secciones.
VI. Reglas recomendadas para el cuidado y funcionamiento de calderas de calefacción. Se
cubren las descripciones generales, terminología y operación aplicables a calderas
fabricadas con hierro fundido y acero cuyos rangos de operación están limitados de
acuerdo a la sección IV.
VII. Reglas recomendadas para el cuidado de calderas de potencia . El propósito de esta
sección es promover la seguridad en el uso de calderas de potencia estacionarias,
portátiles, entre otras.
VIII. Recipientes a presión. Esta sección provee los requerimientos para el diseño,
fabricación, inspección, pruebas y certificación de recipientes a presión cuya presión
interna o externa superan los 15 psi. Sus divisiones son las siguientes:
División 1.
División 2. Reglas alternativas.
División 3. Reglas alternativas para construcción de recipientes de alta presión.
IX. Condiciones de soldadura. Contiene las reglas relacionadas con los distintos métodos de
soldadura los cuales son requeridos por otras secciones.
X. Recipientes a presión de plástico reforzados con fibra de vidrio . Esta sección nos
muestra los diferentes requerimientos para el diseño, procesamiento, fabricación,
inspección y métodos de prueba requeridos para este tipo de recipientes a presión.
33
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Los recipientes a presión (para distinguirlos de las calderas) se incluyen en las secciones II, III,
V, VIII, IX, X y XI. La sección VIII División 1, es el código de recipientes a presión tal y como
existía en el pasado (y seguirá siendo válido). La División 2, se estableció como medio de
permitir esfuerzos más elevados de diseño, asegurando al menos un grado igualmente elevado
de seguridad que en la División 1.
INTRODUCCIÓN.
En esta parte se definen los recipientes a presión como envases para la contención de la
presión. La Fig. 22 muestra uno de los cuadros de referencia que se pueden encontrar en el
código ASME. Se excluye en forma específica los recipientes que tienen una presión interna que
no supera el valor de 103 kPa (15 lbf/plg2) y establece que las reglas se aplican para presiones
que no sean superiores al valor de 20,670 kPa (3000 lbf/plg 2). Para mayores presiones es
necesario apartarse de las reglas de esta sección.
En el alcance se cubren muchas otras exclusiones menos básicas y puesto que el alcance es
revisado periódicamente, excepto para los casos muy obvios, es conveniente revisar las
disposiciones en vigor antes de especificar o diseñar recipientes a presión. Cualquier recipiente
que cumpla con los requisitos de esta división puede ser sellado con el símbolo U del código,
aunque se piense que está exento de dicho sellado.
34
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Fig. 22.- Cuadro de referencias de la Sección VIII donde se muestran los típicos lugares soldados de las
categorías A, B, C y D.
2.1.1.1. Subsección A.
Esta subsección contiene los requisitos generales aplicables a todos los materiales y métodos de
construcción. Aquí se definen la temperatura y presión de diseño y se especifican las cargas
consideradas en el diseño mismo. Para la falla por esfuerzo y elasticidad, esta sección del
código aplica la teoría del esfuerzo máximo de falla como el criterio para esta determinación.
Esta subsección se refiere a las tablas de la división donde son tabulados los valores de
esfuerzos de tensión máximos permisibles. Además se hace hincapié en el factor de seguridad
al establecer las diversas reglas de esta división, se muestra que los factores de seguridad para
cargas de presión interna son cuatro para la fatiga de ruptura y 1.6 o 1.5 para el límite elástico,
dependiendo del material. Para las cargas de presión externa en cuerpos cilíndricos, se emplean
factores de seguridad de tres para el pandeo elástico y el colapso plástico. Para otras formas
sujetas a presión externa y con presión longitudinal del cuerpo, los factores de seguridad son
para el pandeo elástico y el colapso plástico. Los factores de compresión longitudinales en los
elementos cilíndricos están limitados en esta subsección por el valor de falla por esfuerzo o de
falla por encogimiento, el que sea menor.
Así mismo se facilitan reglas y fórmulas de diseño de presión internas para cuerpos esféricos y
cilíndricos y para tapas elipsoidales, toriesféricas, hemisféricas y cónicas. Las fórmulas
proporcionadas suponen una falla por esfuerzo de la membrana, aunque las reglas para las
tapas incluyen la consideración de la falla por pandeo (encorvamiento) en el área de transición
del cilindro o la tapa (área de coyuntura).
Las juntas longitudinales en los cilindros están sometidas a un esfuerzo mayor que las juntas
circunferenciales. Cuando se está trabajando en la formación de tapas, existe en general un
35
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Las tapas y cubiertas planas no reforzadas pueden ser diseñadas según las reglas y fórmulas
específicas que aparecen en esta subsección. Los esfuerzos causados por la presión sobre estos
miembros son esfuerzos de doblado y las fórmulas incluyen una tolerancia para los momentos
inducidos cuando las tapas, cubiertas o bridas ciegas son sujetas por pernos. Se proporcionan
reglas para cerraduras de acción rápida, a consecuencia de riesgo de que exista una unión
incompleta o apertura cuando se tiene un recipiente presurizado. Incluso se proporcionan
reglas para superficies reforzadas.
La falla por presión externa de los cuerpos puede resultar como consecuencia de
sobreesfuerzos en un extremo o por la existencia de inestabilidad elástica en el otro extremo o
en alguna carga intermedia. El Código proporciona la solución para la mayor parte de los
cuerpos, utilizando gráficas de la relación de espesor a diámetro del cuerpo y la relación de
longitud a diámetro, donde ambas son variables.
Las demás graficas representan curvas relativas a la geometría de los cilindros y esferas para
esfuerzos permisibles por curvas que son determinadas a partir del módulo de elasticidad,
modulo tangente y limite elástico a temperaturas para varios materiales o clases de los mismos.
Es viable obtener ahorros en costos para cuerpos cilíndricos al reducir la relación eficaz longitud
a diámetro, reduciendo con esto el espesor del cuerpo. Esto puede complementarse
adicionando refuerzos circunferenciales al cuerpo. En esta parte se incluyen las reglas para
diseñar y localizar los refuerzos.
Es necesario siempre tener bocas o aberturas en los cuerpos y tapas de los recipientes a
presión debido a que la intensificación de esfuerzos es creada por la existencia de un orificio en
una sección de forma simétrica. La subsección A proporciona también una compensación para
esto por un método de área-sustitución. Considera una sección transversal a través de la
abertura y mide el área del metal del cuerpo que necesite eliminarse y lo sustituye en la sección
transversal por material adicional (pared del cuerpo, pared de boquilla, placa de refuerzo o
soldadura) dentro de ciertas distancias de la línea central de la apertura.
36
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Las tolerancias permitidas para la presión externa en los cuerpos son más estrechas que las de
la presión interna, ya que la estabilidad de la estructura depende de la simetría. En otros
párrafos de esta subsección se consideran las reparaciones de los defectos durante la
fabricación, identificación del material, tratamiento térmico y pruebas de impacto.
Se incluyen detalladamente los requisitos para prueba e inspección. La mayor parte de los
recipientes requieren una prueba hidrostática a un valor que sea 1.5 veces el valor de la presión
de trabajo máxima permisible. En algunos recipientes esmaltados (recubiertos de vidrio) se
permite que el valor de la presión hidrostática sea menor. Se permiten las pruebas neumáticas
y se llevan a cabo a un valor al menos 1/4 veces el de la presión de trabajo máxima permisible,
y se somete a una prueba de ensayo cuando el esfuerzo de cualquiera de las partes del
recipiente no puede calcularse para que se pueda asegurar una exactitud en dichos cálculos.
Cabe mencionar que raramente se efectúan pruebas neumáticas o de ensayo.
Los párrafos para dispositivos de alivio de presión son las únicas partes de la sección VIII,
División I, concernientes a la instalación y la operación de las instalaciones, y las demás reglas
se aplican solo al diseño y manufactura del recipiente.
2.1.1.2. Subsección B.
37
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
El servicio a baja temperatura se define como aquel donde la temperatura será menor de -29°C
(-20°F) y es necesario someter varios metales a una prueba de impacto. El código es restrictivo
respecto al tipo de soldadura permitida.
Los recipientes a presión que están sujetos a fuego directo tendrán requisitos especiales en
relación con el diseño de las juntas soldadas y el tratamiento térmico posterior a la aplicación
de la soldadura.
Ésta Subsección incluye reglas que rigen el diseño de juntas soldadas y el grado de radiografía,
con eficiencias para las juntas soldadas especificadas tomo función de la calidad de la junta o
unión. Estas eficiencias son empleadas en las fórmulas de la subsección A para determinar el
espesor de los recipientes.
Se proporcionan detalles para la soldadura tapa a cuerpo, hoja metálica a cuerpo y boquilla
(tobera) a cuerpo. Aquí se proporcionan formas aceptables de pernos y tapones soldados y
soldaduras acanaladas para el soporte de placas reforzadas.
Las reglas para la fabricación de recipientes a presión soldados cubren los procesos de
soldadura, registro histórico del fabricante sobre los procedimientos de soldadura, calificación
de los soldadores, limpieza, tolerancias para el ajuste y reparación de defectos de soldadura.
Los requisitos para fabricación de recipientes con material forjado en la parte UF incluyen los
requisitos únicos de diseño, particularmente en lo referente a aumento de esfuerzos,
fabricación, tratamiento térmico, reparación de defectos e inspección. Los recipientes fabricados
por soldadura con latón son comprendidos en la parte UB.
2.1.1.3. Subsección C.
Esta subsección contiene requisitos concernientes a las clases de materiales. Los aceros al
carbono y de baja aleación se rigen por la parte UCS, los materiales no ferrosos por la parte
UNF, los de acero de alta aleación por la parte UHA y los aceros con propiedades de tensión
mejoradas por tratamiento térmico, por la parte UHT. Cada una de estas partes incluye tablas
de valores de esfuerzos máximos permisibles para todos los materiales del código en un
intervalo de temperaturas de metal. Estos valores de esfuerzos incluyen factores apropiados de
38
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
seguridad. Las reglas que rigen la aplicación, fabricación y tratamiento térmico de los
recipientes se incluyen en cada parte.
La parte UHT contiene también detalles muy estrictos para el soldado de boquillas que se
requieren para algunos de estos materiales de alta tensión. La parte UCI incluye reglas para la
construcción de recipientes de hierro colado. La parte UCL comprende reglas para recipientes
soldados de placas revestidas, como recipientes con recubrimiento, y la parte UCD tiene reglas
para recipientes a presión de hierro dúctil.
Recientemente se anexó al Código la parte ULW, que contiene los requisitos de recipientes
fabricados por construcción con varias capas. Este tipo de construcción es utilizado con
frecuencia para presiones altas, superiores por lo general a 13 800 kPa (2000 lbf/plg²).
Existen varios métodos para la construcción por capas: 1) capas delgadas que se contraen
juntas; 2) capas delgadas, montada cada una sobre la otra y con la costura soldada
longitudinalmente, utilizando la capa anterior como apoyo; y 3) capas delgadas montadas en
espiral. Las reglas del código son para capas delgadas o gruesas. Se proporcionan reglas y
detalles para todas las juntas soldadas más comunes refuerzos de boquillas (toberas). Los
soportes para los recipientes por capas requieren una consideración especial respecto al hecho
de que solo la capa exterior puede contribuir al soporte. Para el empleo de fluidos letales, sólo
las capas interiores de cuerpo y tapa necesitan cumplir los requisitos de la subsección B.
El párrafo A-100 de la División 2, establece: “En relación con las reglas de la División 1, Sección
VIII, estas reglas de la División 2 son más restrictivas en lo que se refiere a la selección de
materiales que pueden ser utilizados, aunque permiten valores más altos de intensidad de
39
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
2.1.2.1. Parte A.
En esta parte se incluyen los requisitos para el diseño de recipientes. Las reglas de la División 2
se basan en los valores de falla o elasticidad de la teoría del máximo cortante. Se permiten
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
esfuerzos mayores cuando se considera el efecto del viento o los terremotos. En esta parte se
proporcionan todas las reglas para determinar la necesidad de un análisis de fatiga.
Las reglas para el diseño de cuerpos de revolución bajo presión interna difieren de de las
establecidas en la División I, especialmente en las que se refieren a la formación de tapas
cuando la deformación plástica en el área de coyuntura (chamela) es el criterio principal. Los
cuerpos de revolución para presión externa se determinan con el mismo criterio, incluyendo
factores de seguridad, como en la División 1. El refuerzo para las aberturas o bocas utiliza el
mismo método de sustitución de área visto en la División 1; no obstante, en muchos casos el
metal del refuerzo debe estar más cerca de la línea central de la abertura.
Las demás reglas de la parte AD para tapas planas, conexiones con tomillos y pernos
prisioneros, cerraduras de acción rápida y recipientes por capas, son esencialmente una copia
de las que aparecen en la División 1. Cabe mencionar que las reglas para los soportes de
contorno son más definidas en la División 2.
41
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
2.1.2.9. Apéndices.
El apéndice 1 define las bases utilizadas para definir los valores de intensidad de esfuerzo. El
apéndice 2 contiene gráficas de presión externa y el apéndice 3 comprende las reglas para
conexiones bridadas con pernos; estas son copias exactas de los apéndices equivalentes
aparecidos en la División 1.
El apéndice 4 proporciona definiciones y reglas para el análisis de esfuerzos para cuerpos, tapas
planas y formadas, láminas, recipientes por capas y boquillas, incluyendo la discontinuidad de
esfuerzos. La tabla 4-120.1 "Lussification of Stresses for Some Typical Cases", ''Stress
Categories and Limits of Stress Intensity" son particularmente importantes, ya que sirven para
aclarar varios párrafos y simplifica el análisis de esfuerzos.
El apéndice 5 contiene reglas y datos para el análisis de esfuerzos para operaciones cíclicas.
Excepto en casos de ciclos cortos de procesos por cargas (batch), los recipientes a presión se
encuentran sujetos por lo general a pocos ciclos durante su vida útil proyectada, y los datos de
límite de resistencia utilizados en las industrias mecánicas no son muy aplicables. Las curvas se
proporcionan para un espectro muy amplio de materiales y cubren el intervalo de 10 a un
millón de ciclos con valores de esfuerzo permisible hasta 650 000 lbf/plg². Este ciclo bajo de
fatiga se ha desarrollado a partir de análisis de deformación por fatiga en los que se obtienen
valores de esfuerzos, multiplicando la deformación por el módulo de elasticidad. Los esfuerzos
de esta magnitud no pueden ocurrir, pero las deformaciones sí. Las curvas proporcionadas
tienen un factor de seguridad de 2 para el esfuerzo o 20 para los ciclos.
Código ASME, Sección III: Componentes de plantas de energía nuclear. Esta sección del Código
incluye recipientes, tanques de almacenamiento y recipientes envueltos en concreto, además de
otros artículos.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Código ASME, Sección X: Recipientes a presión de plástico reforzados con fibra de vidrio. Esta
sección está limitada a cuatro tipos de recipientes: moldeo en bolsas y vaciado centrifugo,
limitados a 1000 kPa (150 lbf/in²); devanado de filamentos con filamentos cortados limitados a
10 000 kPa (1500 lbf/in²), y con filamentos no cortados limitados a 21 000 kPa (3000 lbf/in²).
Las temperaturas de operación se limitan al intervalo de +66°C (150°F) a -54°C (-65°F). Los
módulos de elasticidad más bajos y otras propiedades puntualizan la diferencia que existe entre
los metales y los plásticos, por lo que se requiere que los procedimientos de la sección X sean
diferentes de los correspondientes a recipientes metálicos. El requisito de que al menos un
recipiente de diseño y fabricación particular será probado hasta su destrucción, ha impedido
que esta sección sea muy utilizada. Los resultados combinados de las pruebas de fatiga y
estallamiento deben dar al valor de la presión de diseño un factor de seguridad de 6 para la
presión de estallamiento.
Algunas de las condiciones a las que se puede enfrentar un recipiente son las siguientes:
temperaturas anormalmente bajas, esfuerzos térmicos especiales, vibración de los recipientes
altos excitados por vértices de Von Kármán provocados por el viento, presiones muy elevadas,
reacciones químicas desencadenadas, recalentamientos locales repetidos, explosiones,
exposición al fuego, exposición a materiales que atacan con rapidez al metal, contenido de
materiales extremadamente tóxicos y tamaños muy grandes de recipientes. Los recipientes
grandes, aunque pueden contener materiales no peligrosos, podrían, por su tamaño mismo,
crear un peligro grave si se rompieran. La fatiga del metal, cuando se presenta, constituye un
riesgo grave.
La Sección VIII, División I, menciona presiones de fluctuación rápida. La División 2 y la Sección
III requieren un análisis de fatiga. En los casos extremos, el contenido del recipiente puede
afectar a la resistencia a la fatiga (límite de resistencia) del material. Se trata de la fatiga de
corrosión. Aun cuando la mayor parte de los materiales del Código ASME no son
particularmente sensibles a la fatiga por corrosión, pueden sufrir una pérdida de límite de
resistencia de 50% en algunos ambientes. Por otra parte, los aceros de tratamiento térmico y
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
alta resistencia son muy sensibles a la fatiga por corrosión. No es raro encontrar algunos de
ellos con una pérdida de 75% de su resistencia en ambientes corrosivos. De hecho, en la fatiga
por corrosión, muchos aceros no tienen límites de resistencia. La curva de esfuerzo en función
de los ciclos de fallas (curva S-N) continúa descendiendo, sea cual sea un número de ciclos.
Uno de los medios para determinar esta temperatura es la prueba de impacto de Charpy (véase
la especificación E-23 de la ASTM). Después de determinar la temperatura de transición
mediante pruebas de impacto en laboratorio, se debe correlacionar con las experiencias de
servicio en placas de tamaño completo.
Un método más preciso y elaborado para ocuparse de la transición de las fracturas dúctiles a
las quebradizas es el diagrama de análisis de fracturas. Emplea una transición que se conoce
como temperatura de ductilidad nula (NDT) que se determina por la prueba de pérdida de
pesos (norma E208 de la ASTM) o la prueba de desgarramiento de pérdida de pesos (norma
E436 de la ASTM).
La Sección VIII, División I, es flexible en lo que se refiere a la fractura por fragilidad. Permite la
utilización de muchos aceros hasta -29°C (-20°F) sin verificar la dureza. Las fallas quebradizas
ocasionales demuestran que algunos recipientes funcionan por debajo de la temperatura de
ductilidad nula, o sea, el límite inferior de la ductilidad.
La División 2 resolvió este problema exigiendo prueba de impacto en ciertos casos. Existen
grades más resistentes de acero, como los aceros SA516 (de preferencia al acero SA515), con
un ligero aumento de precio. El alivio de esfuerzos, los aceros hechos según prácticas de grano
fino y la normalización, reducen los riesgos de fracturas por fragilidad.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Las pruebas no destructivas tanto de las placas como de los recipientes acabados son
importantes para la seguridad. En el análisis de fractura, es importante conocer el tamaño de
las fallas que se pueden presentar en el recipiente completo. Los cuatro métodos más utilizados
de examen son el radiográfico, el de partículas magnéticas, de penetración de líquido y el
ultrasonido.
El examen radiográfico se hace mediante rayos X o gamma (Fig. 23). El primero tiene mayor
poder de penetración, pero el equipo de los últimos es más portátil. Pocas máquinas de rayos X
pueden penetrar más allá de un espesor de 300 mm (12 plg).
Electrones
Electrones
Filamento
Tubo de
rayos X
Cátodo (-) Ánodo (+)
Diafragma
Rayos x
Defecto
perpendicular Placa soldada
Cápsula de
isótopos
Rayos Gamma
Defecto
perpendicular Placa soldada
Defecto paralelo
Soporte de película
Las técnicas de ultrasonido como la mostrada en la Fig. 24utilizan vibraciones con una
frecuencia de entre 0.5 y 20 MHz transmitidas al metal por medio de un transductor. El
instrumento envía una serie de pulsaciones, que aparecen en una pantalla de rayos catódicos al
salir y, nuevamente, cuando regresan después de reflejarse en la pared opuesta del miembro.
Si hay alguna grieta o alguna inclusión en la trayectoria, reflejara parte del haz.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Soldadura
Cable
coaxial
Pulso inicial
Eco del defecto
Grietas
longitudinales
Grietas a 45°
Corriente Grietas
de entrada transversales
Corriente
de eléctrica
de salida Dirección de las
Grietas a 45° líneas de fuerza
magnéticas
Grietas longitudinales
Corriente eléctrica
El examen de penetración de líquido implica mojar la superficie con un fluido que penetre en las
grietas abiertas. Después de enjugar el líquido en exceso, se recubre la superficie con un
material que revela la presencia de cualquier cantidad de líquido que hay a penetrado en las
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
grietas. En algunos sistemas, un tinte de color saldrá de las grietas y manchara un lienzo
blanco. Otro sistema utiliza un líquido penetrante que se hace fluorescente bajo la luz
ultravioleta.
Cada uno de esos cuatro métodos tiene sus ventajas. Con frecuencia se obtienen mejores
resultados utilizando más de un método. Las partículas magnéticas o la penetración de líquidos
son eficientes en las grietas superficiales. Para las fallas sub-superficiales se necesitan los
métodos ultrasónicos y de radiografía. Ningún método conocido de pruebas no destructivas
puede garantizar la ausencia de fallas.
El código ASME recomienda pruebas hidrostáticas a una temperatura que esta por lo común por
encima de la temperatura de ductilidad nula del material. En efecto, este es un tratamiento de
presión y temperatura del recipiente. Cuando se prueba en la condición relativamente dúctil,
por encima de la temperatura de ductilidad nula, el material cederá en los extremos de las
grietas y las fallas y en los puntos de esfuerzo residual elevado de soldadura. En realidad, este
procedimiento reducirá los esfuerzos residuales y provocara una redistribución en los extremos
de las grietas. Entonces, el recipiente estará en condiciones más seguras para el
funcionamiento subsiguiente. Este procedimiento se denomina a veces nulificación de muescas.
El código ASME lista una serie de cargas que deben ser consideradas en el diseño de
recipientes a presión. Entre estas se encuentran las de impacto, el peso del recipiente en
condiciones de operación y prueba, cargas superpuestas de otros equipos y tuberías, cargas a
consecuencia de los vientos y terremotos, esfuerzos por gradiente de temperaturas y cargas
localizadas de soportes internos y externos. En general, el Código no proporciona valores para
estas cargas o métodos para determinarlas y no proporciona fórmulas para determinar los
esfuerzos de estas cargas. Los ingenieros deben tener un amplio conocimiento en mecánica y
resistencia de materiales, a fin de resolver estos problemas.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
La protección en contra de la presión excesiva entra en gran parte en los requisitos del Código
sobre los dispositivos de alivio. La exposición al fuego se cubre también en el Código; sin
embargo, en éste no hay disposiciones para la posibilidad de sobrecalentamientos locales y
debilitamiento de cualquier recipiente en un incendio. El aislamiento reduce la capacidad de
alivio que se requiere y también la posibilidad de sobrecalentamientos locales.
Una válvula reductora de la presión en una línea que conduzca a un recipiente a presión no
será una protección adecuada contra la presión excesiva. Su falla someterá al recipiente a la
presión completa de la línea.
Los recipientes que tengan un ciclo operacional que implique la solidificación y la fundición de
sólidos podrán desarrollar presiones excesivas. Un tapón sólido de material puede sellar un
extremo del recipiente. Si se aplica calor a ese extremo para provocar la fusión, la expansión
del líquido podrá hacer que se acumule una presión elevada y dará quizá como resultado la
cedencia o la ruptura. La solidificación en las tuberías de conexión puede crear problemas
similares.
Las temperaturas excesivamente bajas pueden implicar un riesgo de fractura por fragilidad. Un
recipiente que no se utilice en climas fríos, podrá estar a una temperatura inferior a cero y muy
por debajo de su temperatura de ductilidad nula. Al ponerlo en servicio, el recipiente se deberá
calentar lentamente y de manera uniforme, hasta que esté por encima del punto de ductilidad
nula. Un valor seguro para una placa, si no se conoce su temperatura de ductilidad nula, es el
de 38°C (100°F).
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
El recipiente no se deberá someter a presión hasta sobrepasar esa temperatura. Incluso por
encima de la temperatura de ductilidad (NDT), el enfriamiento o el calentamiento con una
rapidez excesiva pueden provocar esfuerzos térmicos elevados. La corrosión es quizá la mayor
amenaza para la vida de un recipiente. Los recipientes llenos en forma parcial tienen con
frecuencia picaduras importantes en la entrecara líquido-vapor. Por lo común los recipientes no
tienen un margen de corrosión en la parte exterior.
Hay muchos modos en los que un recipiente a presión puede sufrir daños mecánicos. Los
cascos se pueden abollar o incluso perforar pueden caerse o tener cables de levantamiento
sujetos en forma inadecuada, se pueden romper los pernos, doblarse las bridas mediante un
apretamiento excesivo de los pernos, y las caras de contacto de los empaques pueden rasparse
o abrirse, las paletas giratorias pueden raspar el casco o cuerpo y provocar desgaste y se puede
colocar una brida con un empaque que este a mitad de la ranura y a mitad fuera de ella.
La mayor parte de esos tipos de daños se pueden evitar mediante la utilización de sentido
común y mucho cuidado. Si se reparan los daños mediante la rectificación, como en el caso de
los cascos con abolladuras, puede ser necesario aliviar de esfuerzos la zona reparada. Algunos
aceros son propensos a volverse quebradizos por envejecimiento, después de deformaciones
importantes. Uno de los procedimientos más seguros es el de cortar y retirar la zona dañada y
reemplazarla. No obstante, cualquier reparación es aceptable si se hace de acuerdo con las
reglas del código de recipientes a presión.
Los recipientes a presión se deben inspeccionar periódicamente. No se puede dar ninguna regla
sobre la frecuencia de esas inspecciones; depende de las condiciones operacionales. Si las
primeras inspecciones de un recipiente indican un índice bajo de corrosión, se podrán alargar
los intervalos entre inspecciones. Algunos recipientes se examinan con intervalos de cinco años
y otros, hasta una vez por año. La medición de la corrosión es un concepto importante de
inspección. Uno de los modos más convenientes de medir el espesor (y la corrosión) es utilizar
un medidor ultrasónico. Es preciso observar y señalar la ubicación de la corrosión y si es
uniforme o se localiza en socavamientos profundos. Se deben examinar las grietas, las fugas y
todos los tipos de distorsiones. Las grietas son particularmente peligrosas, porque pueden
provocar fallas repentinas. Casi siempre se deja el aislamiento en su lugar durante la inspección
de los recipientes aislados; sin embargo, si se sospecha que hay una fuerte corrosión externa,
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
será preciso retirar el aislamiento. Para los exámenes son útiles todas las formas de pruebas no
destructivas.
Una prueba hidrostática es una manera de encontrar fugas en recipiente a presión. La prueba
se realiza colocando agua en el recipiente, que por lo regular se le aplica algún colorante para
mejor visibilidad, a la presión requerida para asegurar que no tendrá fuga o será dañado. Es el
método más comúnmente utilizado para pruebas de tuberías o recipientes. Utilizar esta prueba
ayuda a mantener estándares seguros y durabilidad en los equipos.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Los recipientes a presión están sujetos a diversas cargas, que causan esfuerzos de diferentes
intensidades en los componentes del recipiente. El tipo e intensidad de los esfuerzos es una
función de la naturaleza de las cargas, de la geometría del recipiente y de su construcción.
Es el valor de presión que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes
constitutivas de los recipientes sometidos a presión, dicho valor será el siguiente:
Dónde:
P: Es la presión de diseño.
Po: Es la presión de operación.
Su valor se considera como una y media veces la máxima presión permitida de operación o la
presión de diseño cuando no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima permitida
de trabajo.
Si el valor del esfuerzo del material del recipiente a la temperatura de diseño es menor que a la
temperatura de prueba, la presión de prueba hidrostática debe incrementarse
proporcionalmente.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Pp = P (1.5) (Ec. 3)
Dónde:
P: Presión de diseño.
Sta: Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.
Std: Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño.
El término “Máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío” es usado frecuentemente. Esto
significa: La presión máxima permisible, cuando se encuentra en las siguientes condiciones:
Es el valor máximo al que se puede someter un material, que forma parte de un recipiente a
presión en este caso en particular, en condiciones normales de operación. Su valor es
aproximadamente el 25% del esfuerzo último a la tensión del material en cuestión.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
(Ec. 4)
Dónde:
Es la presión temperatura de operación.
Se puede definir la eficiencia de las soldaduras, como el grado de confiabilidad que se puede
tener de ellas. Sus valores están dados en la tabla1 en la cual se muestran los tipos de unión
más comúnmente usados en la fabricación de recipientes a presión.
a) Para recipientes constituidos por dos casquetes que no tienen una costura longitudinal,
se tomara el valor de la eficiencia de la soldadura igual a 1.
b) Para recipientes de tres piezas unidas por soldadura, dos casquetes y una sección
cilíndrica, la eficiencia de la soldadura será:
PORCENTAJE η
- Totalmente radiografiada 90% 1.00
- Parcialmente radiografiada 80% 0.80
- Sin radiografía 70% 0.70
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
BASE DE REFUERZO.
Es la distancia mínima utilizada en la unión del refuerzo y (Ec. 20)
el recipiente, en el anillo de refuerzo.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
ESFUERZO FLEXIONANTE.
Permite calcular el esfuerzo flexionante al cual está (Ec. 34)
sometida la soldadura.
ESPESOR DE LA SOLDADURA.
Permite calcular el espesor mínimo de la soldadura de (Ec. 36)
filete.
59
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
ESPESOR TOTAL
Esta fórmula es la sumatoria de espesores para determinar (Ec. 46)
el espesor total.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
VUELO.
Determina el vuelo de la zapata, que es la parte restante a (Ec. 50)
los extremos de la corona.
ESFUERZO FLEXIONANTE.
Se emplea para encontrar el esfuerzo flexionante de la (Ec. 51)
zapata, el cual será soportado por varillas de acero.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
MOMENTO FLEXIONANTE. ( )
Determina el momento flexor que se aplica sobre la zapata (Ec. 52)
por el peso del equipo.
PERALTE TOTAL.
(Ec. 54)
Altura total de la zapata.
NÚMERO DE VARILLAS
Se emplea para determinar el número de varillas con base (Ec. 59)
al área de acero requerida y el área de la varilla a utilizar ⁄
que en este caso será de ½”.
NÚMERO DE VARILLAS.
Se emplea para determinar el número de varillas
(Ec. 62)
necesarias con respecto al área total de acero requerida
por temperatura.
62
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Constante
d Diámetro
Numero de varillas
⁄ Área de acero por varilla
Adherencia
Peralte total
At Área total de acero
L Longitud de Zapata
Numero de varillas
Área de acero por varilla
63
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
En este punto estableceremos una serie de puntos comparativos entre una torre empacada y
una de platos, así mismo, se pondrán en evidencias ventajas y desventajas de las torres
empacadas.
Debido a que son muchos los factores que intervienen no es posible establecer un criterio
definitivo para decidir cuándo es más conveniente el uso de una torre empacada sobre una de
platos. Entre los factores que deben ser tomados en cuenta se tienen: caída de presión, costo,
construcción, enfriamiento del líquido, diámetro de la torre, corrosión, entre otros aspectos.
En este punto se dan algunas orientaciones generales que pueden ayudar al Ingeniero en la
elección de torre empacada o torre de platos para la solución de un problema de transferencia
de masa:
A. Caída de presión del gas. Las torres empacadas tienen una menor caída de presión. Esto
es especialmente importante pata la destilación al vacío.
C. Diámetro. Para las torres con un diámetro menor a 2 pies la alternativa de torre empacada
se hace más atractiva, debido a que el costo capital de una torre empacada para diámetros
menores en la mayoría de los casos es menor a su equivalente en platos, pero para diámetros
mayores a 2 pies se invierte este resultado.
E. Retención del Líquido. Las torres empacadas proporcionan una retención del líquido
sustancialmente menor. Esto es importante cuando el líquido se deteriora a altas temperaturas;
los tiempos cortos de retención son esenciales para obtener buenas separaciones en la
destilación por lotes.
E. Relación Líquido-Gas. En las torres de platos se trabaja con valores muy bajos de esta
relación. En las torres empacadas son preferibles los valores altos.
H. Sistemas Espumantes. Las torres empacadas operan, con menor burbujeo del gas a
través del líquido y son las más adecuadas cuando se trabajan sistemas que tienden a formar
espuma.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
L. Carga sobre la base. Las torres empacadas de plástico son menos pesadas que las torres
de platos, las que a su vez son más ligeras que las torres de cerámica o empacados de metal.
En cualquier caso debe diseñarse la carga sobre la base, considerando que la torre puede
llenarse accidental y completamente de líquido.
Para efectuar al diseño de una torre empacada y para que este sea completo se deben
especificar las siguientes propiedades:
1. Soportes de empaque
3. Limitadores de cama.
4. Distribuidores de líquido.
5. Redistribuidores de líquido.
No es posible fijar Criterios absolutos para decidir el tipo de empaque (definido por su tipo,
tamaño nominal y material de construcción) más conveniente para un servicio específico debido
a que son muchos los factores que intervienen en las operaciones de transferencia de masa
liquido -vapor.
Las características a considerar en la selección del empaque para cualquier servicio son:
65
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
A. Resistencia química.
Los más resistentes químicamente son los hechos de porcelana química, chemicalstoneware y
plástico (tabla 7), una limitación importante de los plásticos es su temperatura de
reblandecimiento a continuación se presentan algunas propiedades físicas de los plásticos.
Temperatura de % Absorción de
Gravedad
Material Reblandecimiento agua
específica
(F°) ATM-D570
Polipropileno 250 0.91 0.01
Polietileno lineal 215 0.95 0.10
Plastite (1) 300 0.84 0.01
Penton (2) 290 1.40 0.01
Kyner (3) 320 1.78 0.04
PVC Rígido 165 1.40 0.07
D. Eficiencia.
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
E. Caída de Presión.
Para evitar el “Efecto de Pared’, que disminuye sensiblemente la eficiencia y exactitud de las
relaciones de cálculo, caída de presión e inundamiento, se debe cuidar que la relación entre el
tamaño nominal del empaque y el diámetro interno de la torre (en las mismas unidades) de
nuestro diseño, no exceda los valores indicados para cada tipo de empaque Tabla 8.)
En caso de que suceda lo anterior, debemos rediseñar con un tamaño nominal de empaque
menor.
E. Costo.
La selección inicial del tamaño (o tamaños) nominal(es) de los tipos de empaques a probar para
el diseño final, la podemos hacer en base al diámetro que esperamos tenga la torre.
La selección final del empaque depende del contenido en el diseño más económico y de
operación confiable de las que se hayan analizado.
67
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
68
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Para los siguientes cálculos se toma como referencia las ecuaciones de la Tabla 2.
( )
⁄
( ) ( )( )
( )
⁄
( )( )( ) ( )( )
( ) ⁄
69
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
( )( )( )
( )( )( )
( )
En la siguiente gráfica se muestra la obtención del tamaño óptimo del recipiente base, en
función del diámetro del recipiente en pies y el factor de Abakians (F).
70
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Despejamos L:
( )
( )
La relación que se considera es: de 2 a 3. Para nuestro caso consideraremos una relación
de 2.5.
( )
Entonces:
( )
( )
71
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Casco: refiriéndose al Apéndice C donde se observa el valor del peso por cada pie y de acuerdo
a su espesor y diámetro correspondientes, se tiene:
t = 5/8 in D = 60 in L = 12.5 ft
Tapas: refiriéndose al Apéndice C donde se observa el valor del peso por cada tapa y de
acuerdo a su espesor, diámetros y tipo de tapas correspondientes, se tiene:
t = 5/8 in D = 60 in 2 tapas
Casco: refiriéndose al Apéndice D donde se observa el valor del peso del agua por cada pie del
recipiente y considerando el diámetro del mismo, se tiene:
Tapas: refiriéndose al Apéndice D donde se observa el valor del peso del agua por el número
de tapas del recipiente y considerando el diámetro del mismo, se tiene:
72
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
( )
( )
Para los siguientes cálculos se toma como referencia las ecuaciones de la Tabla 3.
Por norma las boquillas menores de 3 pulgadas, sólo llevan refuerzos de apertura las bridas
mayores a 3 pulgadas de diámetro.
Caso
73
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
( )( )
( )( ) ( )
⁄ ⁄
( )( )
( )( ) ( )
( )( )
( ) ( )( )
{
( )( )( ) ( )( )( )
( )( ) ( )( )( )
{
( )( ) ( )( )( )
( )
{
( )
( )( )( )
74
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
( ⁄ ) ( ⁄ )
( ⁄ ) ( ⁄ )
⁄ ⁄
75
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
76
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Fy
X
10°
Fx
Para los siguientes cálculos se toma como referencia las ecuaciones de la Tabla 4.
( )
√
( )
77
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
( )
( )( )
( ) ( )
( )
( )( )
( )
78
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
√( ) ( ) ( )
( )( )( )
Viento.
( )
( ) ⁄
( )( )
79
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
( )
( )
( )
( ) ( )( )
Zona sísmica A
Tipo de suelo III
C = 0.20
( )( )
( )( )
( )( )
( )( )
( ) ( )( )
Revisando condición.
80
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
j = 0.874
R=15.486
√ √
( ) ( )
( )
( ) ( )
√ √ √
( ) ( )
Para fines de cubrir los esfuerzos que se presenten en el cálculo de zapatas se toma el doble
del peralte “d” y se considera un recubrimiento de zapata de 5cm como mínimo.
81
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
5cm=0.16ft
( )
D’=vuelo-peralte total
D’=1.6571ft-0.4474ft=1.2097ft
( )
V’=1895.22lb
⁄
( )
Esfuerzo admisible.
√ ⁄ ⁄
( )( )( )
Para ⁄
82
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
( ) ( )
∑ ( ) ( )
⁄
( )( )( )
√
⁄ ⁄
At= 0.002 L d’
L= ft
d’ = ft
( )( )
83
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
84
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
85
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
CUERPO SA-285-C
CABEZAS SA-285-C
ESPARRAGOS A-193-B7
TUERCAS A-194-2H
A-285-C
FALDON Y PLACA BASE
86
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
No.
MARCA DESCRIPCIÓN MATERIAL USO REV.
PIEZAS
87
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
N-3.- Entrada de
Gas.
N-3 1
Boquilla con diámetro nominal de 2
in. Compuesta de tubo con N-4.- Salida de
N-4 1
diámetro nominal de 2in. Cedula Gas.
A-105
40. Y brida R.F.W.N. diámetro
N-5 1
nominal de 2 in. Y capacidad para N-5.- Drenaje.
150 #.
N-6 2
N-6.- Control del
nivel.
N-7.-Indicador de
Boquilla con diámetro nominal de Nivel.
N-7 2
3/4 in. Compuesta de tubo con
diámetro nominal de 3/4in. Cedula N-8.- Indicador de
N-8 1 A-105
40. Y Cople roscado con diámetro Presión.
nominal de 3/4 in. Y capacidad para
N-9 1
300 #. N-9.- Indicador de
Temperatura.
5.5. INSTRUMENTACIÓN.
Es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar variables de un proceso
con el fin de optimizar los recursos utilizados en éste.
Debe notarse en los planos de diseño que la boquilla asignada para el indicador de nivel es la
N-7.
88
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
La selección del indicador de presión (manómetro) se hizo con base a la presión de prueba
hidrostática que es de 420 PSI, ya que ésta es la máxima soportada por el recipiente.
El catalogo consultado del cual se eligió un indicador adecuado para las necesidades del equipo
es el SIMCA para TERMÓMETROS BIMETÁLICOS “METRON”.
5.6. PLANOS.
89
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
45°
B SA 8" 1 A-105 ABERTURA DE ACCESO B
90° N-2 N-5 N-10 60" 1 R.F.W.N 150# A-105 REGISTRO PASA HOMBRE
270°
N-4
SA
DATOS DE DISEÑO
N-10
° PRESIÓN DE DISEÑO 280 PSI
90
90
°
D D
N-1
7
ESPECIFICACION DE MATERIALES (ASTM)
CUERPO SA-285-C
2 Detalle B
6 CABEZAS SA-285-C
BRIDAS FORJADAS A-105
Detalle A TUBOS A-106-B
89.50
10.00
REJILLA IRVING MALLA SOLDADA
7 EMPAQUE POLOPROPILENO
12.04
ENTERNO:FLEXIRINGS
ESPARRAGOS A-193-B7
N-8 N-9 TUERCAS A-194-2H
N-3
3 EMPAQUE PARA BRIDAS JM-60 ó GARLOCK7021
33.30
N-6 N-7
32.00
F
FALDON Y PLACA BASE SA-285-C F
N-6 N-7
N-2
NOTAS GENERALES
10.00
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN VIII
2.00
8.70
G ANTICORROSIVA PRIMER. G
LAS BOQUILLAS SE PROTEGERÁN CON TAPAS DE MADERA ANTES DE
EMBARCAR EL EQUIPO.
PESO VACÍO: 6742 lb
SA UNIDADES REQUERIDAS: (1)
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: FINISH: DEBUR AND
DO NOT SCALE DRAWING REVISION: C
DIMENSIONS ARE IN INCHES. BREAK SHARP
SURFACE FINISH: EDGES
TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:
Q.A MATERIAL:
A2
DWG NO.
DWG001
1 2 3 4 5 6 7 8 WEIGHT: 6742 LB. SCALE:1:50 SHEET 1 OF 1
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
90
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
En este trabajo se diseñó una torre empacada que satisficiera las necesidades que se tienen en
México para este tipo de dispositivos mecánicos, de aquí la importancia de elaborar trabajos
como este dando una guía a los compañeros que continúan estudiando la carrera de ingeniería
mecánica. El diseño se realizó aplicando los conocimientos y la práctica adquirida durante la
licenciatura, en particular lo aprendido en materias como son diseño mecánico, mecánica de
materiales, ciencia de los materiales y termodinámica, por mencionar algunas; además de
seguir las normas vigentes e internacionales cumpliendo los estándares requeridos en éstas.
De acuerdo a los resultados obtenidos y a los planos generados por los integrantes del equipo
de trabajo, se puede observar que la torre empacada cumple con los requerimientos
establecidos como datos de diseño, por lo cual se concluye que está diseñada óptimamente,
soportando las presiones y temperaturas de operación. También se calculó y determino el tipo
de cimentación que requiere, su instalación y la selección de los múltiples dispositivos que se
requieren para el correcto funcionamiento de esta torre empacada, lo cual hace de esta tesis un
trabajo muy completo.
Por lo anterior, consideramos que este trabajo es una guía que permite a cualquier ingeniero
obtener información sobre el diseño de este tipo de recipientes de proceso sujetos a presión,
ayudando al desarrollo de proyectos similares que en este momento son muy requeridos en el
país, ya que es muy costoso exportar la tecnología de otras partes del mundo y muchas veces
no satisface las necesidades que aquí se tienen.
91
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Por esto y más el objetivo del presente trabajo ha sido alcanzado: el diseño de una torre
empacada mediante la aplicación de las normas internacionales y materias como: mecánica de
materiales, diseño mecánico, ciencia de los materiales, entre otras.
En este informe, se han resaltado los conceptos básicos de diseño para las torres empacadas
comúnmente empleados, en el capítulo I.
La importancia de cada una de las diferentes tapas de estos recipientes mecánicos, boquillas,
bridas, y los tipos más comunes de soldadura usada en estos tipos de dispositivos mecánicos.
Se resaltan los diversos factores que deben considerarse para el correcto diseño de una torre
empacada, esto ha sido efectuado en el capítulo 3.
Finalmente en el capítulo V se muestran los planos de arreglo general y a detalle para una
mejor comprensión del diseño.
Es importante mencionar que este diseño se limita a las condiciones de operación y al lugar de
instalación, además de la profundidad de cada uno de los temas involucrados en esta tesis, por
lo que este trabajo puede servir de guía y de referencia para las personas interesadas en
conocer acerca de estos tipos de recipientes sometidos a presión.
92
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Es por eso que en este trabajo se toma como consideración esa propuesta de desarrollo. Sin
embargo es necesario delimitar adecuadamente la actividad que se realizara ya que existen un
sinfín de estudios, proyectos, investigaciones, trabajos, etc. Que pueden realizarse a nivel de
ingeniería.
En el tema de los recipientes de proceso, para el caso específico de las torres empacadas
consideramos necesario desarrollar un trabajo como el presente, donde como punto principal se
cumplió con las necesidades del país en este tipo de dispositivos, basándonos en las normas
vigentes en el territorio nacional así como las normas internacionales.
La torre empacada que se diseñó cumple por consiguiente con los requerimientos establecidos
durante el diseño, tales como: selección de los dispositivos mecánicos con los cuales funciona,
presiones y temperaturas de operación, entre otros, también se muestran los planos del equipo
para una observación más práctica, incluyendo detalles del mismo, así mismo el cálculo de la
cimentación y soporte de la torre fue realizado en función de la zona geográfica donde pudiese
colocarse el dispositivo mecánico, logrando con ello mostrar puntualmente donde se
establecería y funcionaría el equipo.
93
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
GLOSARIO.
94
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Brida.- Pieza metálica que abraza a un tubo y que por medio de tornillos u otro método, hace
que esta esté fija a otro tubo.
Caldera.- Recipiente que sirve para calentar agua por medio de un combustible, que luego se
distribuirá por los emisores mediante una red de tuberías.
Codo.- Accesorios utilizados para cambiar la dirección del flujo en tuberías, los ángulos de
inclinación más comúnmente empleados son de 90° y 45°.
Cople.- Accesorios utilizados para la unión de dos tuberías, los cuales ejercen fuerza de unión
en la circunferencia de ambos tubos evitando su separación.
Esfuerzo.- Es la carga aplicada sobre un elemento con área definida, el cual provoca una
deformación.
Esparrago.- Se refiere a un tornillo sin cabeza, el cual tiene cuerda en toda la superficie del
cilindro.
Falla.- Es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no desempeñe una
función para la cual existe.
Fluido.- Es una sustancia liquida ya sea de alta o baja viscosidad, que fluye y es deformable
con cualquier fuerza tangencial.
95
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
Junta.- Elemento colocado en la unión de dos elementos mecánicos que evita fugas del
sistema, eficiente en manejo de altas presiones.
Módulo elástico.- Tipo de constante elástica que relaciona una medida relacionada con la
tensión y una medida relacionada con la deformación de un material.
Momento.- Tendencia al giro de un elemento, el cual tiene un punto fijo y se aplica una fuerza
a una distancia determinada de dicho punto.
Peralte.- Se refiere a la altura de un elemento estructural, por ejemplo de una viga, una
zapata, entre otros elementos estructurales.
Perno.- Pieza cilíndrica de diámetro constante, el cual en un extremo tiene una cabeza y el
otro extremo la forma adecuada para una tuerca, chaveta o remache
Válvula.- Dispositivo mecánico mediante el cual se puede iniciar, regular o evitar el paso de un
fluido.
Varilla.- Barra cilíndrica de acero que trabaja en conjunto con concreto para soportar esfuerzos
de flexión.
96
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
BIBLIOGRAFÍA.
1. Manual de recipientes a presión; Ing. Juan Manuel León Franco; Edición 2001.
7. http://www.filtrosbmarten.com/filtros_simples.html
8. http://www.evisos.com
97
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICES
98
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE A
ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES EN ACERO AL CARBÓN EN FUNCIÓN DE LA
TEMPERATURA DE TRABAJO
99
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE B
GRÁFICA PARA OBTENER EL TAMAÑO ÓPTIMO DEL RECIPIENTE
100
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE C
PESO DE CASCOS Y CABEZAS
101
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE D
VOLUMEN DE CASCOS Y CABEZAS
102
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE E
DIMENSIONES DE BRIDA
103
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE F
PROPIEDADES DE LOS TUBOS
104
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE F (CONTINUACIÓN)
PROPIEDADES DE LOS TUBOS
105
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE F (CONTINUACIÓN)
PROPIEDADES DE LOS TUBOS
106
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE F (CONTINUACIÓN)
PROPIEDADES DE LOS TUBOS
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE G
VARILLAS
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DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE H
CONSTANTES DE FLEXIÓN PARA VIGAS RECTANGULARES
250 9 118 0.44 0.852 21.184 0.0197 0.419 0.860 20.179 0.0168
300 8 185 0.461 0.846 26.325 0.0246 0.436 0.855 25.105 0.0210
350 7 187 0.465 0.845 30.845 0.0289 0.440 0.853 29.463 0.0247
109
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE I
VELOCIDADES MÁXIMAS DEL VIENTO
110
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE J
REGIONALIZACIÓN SÍSMICA DE LA REPUBLICA MEXICANA
111
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE K
DISEÑO DE TORRES ALTAS, CARGAS SÍSMICAS (TEMBLOR)
112
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE L
MÍNIMA EXTENSIÓN SUGERIDA PARA LOS REGISTROS
113
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE EMPACADA
APÉNDICE M
TABLA DE RESULTADOS DE BOQUILLAS
B-N° Ø Nominal AREQ A1 A2 A3 A4 A5 AREV AREF. REAL NEC. b Dint. anillo Dext. anillo
4.5625 7.37588864
N-1 4´´ NOM. CED. 40 2.4288858 0.0873642 0.2414082 0.280845 0.03045025 0.03045025 0.6705179 1.7583679 2.81338864
4.5625 7.37588864
N-2 4´´ NOM. CED. 40 2.4288858 0.0873642 0.2414082 0.280845 0.03045025 0.03045025 0.6705179 1.7583679 2.81338864
2.4375 3.99572128
N-3 4´´ NOM. CED. 40 1.2470211 0.0448539 0.0929544 0.11858 0.00837225 0.00837225 0.2731328 0.9738883 1.55822128
2.4375 3.99572128
N-4 2´´ NOM. CED. 40 1.2470211 0.0448539 0.0929544 0.11858 0.00837225 0.00837225 0.2731328 0.9738883 1.55822128
2.4375 3.99572128
N-5 2´´ NOM. CED. 40 1.2470211 0.0448539 0.0929544 0.11858 0.00837225 0.00837225 0.2731328 0.9738883 1.55822128
2.4375 3.99572128
N-6 2´´ NOM. CED. 40 1.2470211 0.0448539 0.0929544 0.11858 0.00837225 0.00837225 0.2731328 0.9738883 1.55822128
1.1125 1.67426432
N-7 3/4 ´´ NOM. CED. 40 0.4971192 0.0320292 0.0450418 0.063845 0.00255025 0.00255025 0.1460165 0.3511027 0.56176432
1.1125 1.67426432
N-8 3/4´´ NOM. CED. 40 0.4971192 0.0320292 0.0450418 0.063845 0.00255025 0.00255025 0.1460165 0.3511027 0.56176432
1.1125 1.67426432
N-9 3/4´´ NOM. CED. 40 0.4971192 0.0320292 0.0450418 0.063845 0.00255025 0.00255025 0.1460165 0.3511027 0.56176432
8.6875 14.3255958
SA 8´´ NOM. CED. 40 4.8149373 0.1731877 0.4648392 0.51842 0.06734025 0.06734025 1.2911274 3.5238099 5.63809584
114