IIN 0555 SISTEMA DE MANUFACTURA

Prof. Sonia Aviles Sacoto

Informe de artículos

Juan Fernández
00116725

24 de febrero de 2019
Introducción

La teoría de restricción es una metodología que sirve para encontrar cuellos de

botella, es decir el eslabón más débil de una cadena de procesos. Encontrar soluciones a
estos problemas y poder maximizar el tiempo de ejecución del proceso para aumentar
ganancias y reducir costos. Las herramientas más utilizadas para hallar el cuello de botella
es la realización de un Value Stream mapping el cual levanta los tiempos, datos,
materiales de flujo que tiene nuestro proceso total y vemos fácilmente que proceso es
necesario tomarlo en cuenta para ser mejorado. La idea es realizar una mejora continua y
no caer en la inercia que hace que nuestro proceso necesite constantemente atención, con
una mejora continua hace que cada proceso pueda ser realizado a su máxima capacidad.

Objetivos

Analizar la aplicación de la teoría de restricción mediante una lectura de dos

papers de aplicación en la industria para entender cómo afectaría esta metodología para
reducir costos y aumentar ganancias.

Desarrollo

Investing to Improve - Organisational Development and the link with Lean for
Continuous Quality Improvement.

Las empresas deben tener un plan estratégico alineado con sus actividades
operacionales, para poder conseguir una ventaja competitiva buena. Tomando en cuenta
la investigación de literaturas referentes a TQM, la mejora continua hace que los procesos
de manufactura sean más rápidos y eficientes. Entonces este mismo enfoque está siendo
implementado en el ámbito estudiantil

Se realizó un proyecto piloto donde se mejoró la contratación del personal,

tratando de reducir el tiempo necesario para contratar nuevo personal. Teniendo personal
satisfecho en su ambiente laboral. Se requirió de herramientas Lean como el Value Stream
Mapping, logrando mejorar en un 54% en el procesamiento y reduciendo un 42% el
tiempo de valor añadido.
 Este proyecto fue patrocinado por el director de recursos humanos, creando el RIE
que es un evento de un rápido mejoramiento. Separando las actividades en dos días: el
primer día consistió en la explicación de la Teoría: desperdicios y VSM como también de
estado del desarrollo actual. El segundo día consistió en la explicación de Push-Pull y 5´s
como también el estado del desarrollo futuro y finalizando con un plan de acción y la
presentación.

Al realizar el VSM se puedo no solo encontrar los tiempos de cada actividad, más
bien se pudo encontrar los desperdicios a un nivel macro por ejemplo: espera de firmas,
preparación de ofertas de empleo, coordinación de información, proceso de preselección,
organización de entrevistas, confirmación del empleo, preparación y envió de
documentos del contrato.

La etapa final fue la entrega del plan de acción y la entrega de los logros
conseguidos, teniendo como ejemplo lo siguiente: el uso del correo electrónico para
enviar solicitudes, compra y uso de escáner, nueva forma de aprobación, desarrollo de
plantas útiles, tener un sistema que coordine eficazmente, accesibilidad al cliente,
atención al cliente.

Existieron problemas referentes a asuntos legales como firmas, autorizaciones o

en temas de dinero, ya que se incluyen en algunos aspectos a otras áreas. A pesar de ello
se logró conseguir una reducción del 20% del tiempo para la aprobación del nuevo
personal con esta prueba piloto. En este paper se presenció una constante evolución que
deben tener no solo las empresas si no el sector de educación en la actualidad para
ajustarse a las necesidades y exigencias del mercado.

Towards Lean Manufacturing from Theory of Constraints: A Case Study in Footwear

Industry

La mayoría de industrias de calzado se concentran en acumular el inventario

debido a cambios repentinos en la demanda, pero esto no solo causa altos costos de
inventario si no reducen su competitividad en el mercado. La industria del calzado esta
en constante crecimiento en el mercado ecuatoriano, pero para llegar a competir con
empresas de nivel mundial es necesario tener estrategias de producción y un sistema de
producción eficiente.

Es común encontrar actividades que no agregan valor a nuestra línea de

producción, para identificar estas actividades se hace uso de herramientas Lean, las cuales
hacen énfasis en la reducción de residuos de cualquier forma, minimizando los costos y
aumentando la calidad. Se puede utilizar técnicas de Lean como diseño de cedulas,
fabricación en flujo, fabricación multi-máquina y mantenimiento autónomo. En la
actualidad las empresas deben siempre mejorar sus productos para tener una buena
posición en el mercado. Tomando en cuenta a Toyota tenemos que reducir tres residuos
los cuales son: Muda que es el trabajo que no agrega ningún valor, Muri que es la
sobrecarga y Mura que se trata del desnivel.

La voz del consumidor ayuda a encontrar las actividades más esenciales para
entregar o satisfacer las necesidades de estos. Una de las herramientas Lean más utilizadas
es el VSM Value Stream Mapping que ayuda en la reducción del tiempo, reducción de
gastos y eliminar o reducir desperdicios. También tenemos la teoría de restricción que
ayuda a alcanzar el objetivo de toda organización el cual es generar ingresos ahora y en
el futuro y por ultimo tenemos Six sigma que nos permite mejorar el rendimiento del
proceso, alcanzar altos nieles de calidad. Según la filosofía Lean tenemos siete residuos:
transporte, inventario, movimiento, espera, sobre procesamiento, sobre producción y
defectos. La teoría de restricción se enfoca en hallar el eslabón más débil y poder mejorar
su procesamiento implementando el modelo DBR Drum Buffer Rope que se base en la
capacidad de restricción y no en la capacidad de cualquier proceso.

Para esta industria primero se levantó el VSM encontrando los procesos que
añaden valor a la empresa catalogados como A, B, C, D, E y F. Se realizó el método
Kanban para eliminar los residuos del inventario y sobreproducción. Se determinó que el
proceso B es la restricción ya que tiene un tiempo de ciclo es el más grande de toda la
línea de producción. Entonces se procede a decidir si convienen programan cada proceso
a un 100% con ayuda del Takt Time. Teniendo que el proceso A no puede estar a un
100% de su capacidad teniendo que reducir su buffer de inventario.

La producción por lotes tiene muchas implicaciones, como inventario excesivo,

tiempos de espera largos, espacio físico excesivo, entre otras. Lean hace eliminar o trata
de reducir estas complicaciones. Entonces utilizando las metodologías se pretende
manejar 40 pares como inventario óptimo, teniendo C como un límite que no se debe
sobrepasar. Tenemos una reducción de 480 min a 240 min reduciendo considerablemente
los tiempos de espera de producción. La reducción de inventario se redujo en un 78%
pasando de 617 pares a 135 pares.

Conclusiones

La relación que cada área de un empresa o compañía deben tener para poder
alcanzar una buena calidad y una buena productividad en el producto o servicio que
realicen debe ser la más efectiva, cada área debe conseguir la mejor postura ante el
mercado, consiguiendo que al juntar cada área una eficiencia máxima. Tener en cuenta
metodologías que ayudan a encontrar cuellos de botellas o problemas en nuestros
procesos es indispensables, por ejemplo, se puede implementar las herramientas de lean
manufacturing o six sigma. Value Stream Mapping es la herramienta más utilizada en el
levantamiento de cada proceso involucrado desde el pedido que realizan los clientes
hasta que el producto final o pedido es enviado al cliente.

Bibliografía

Martin, S & Arokiam, I. (2008). Investing to Improve - Organisational Development

and the link with Lean for Continuous Quality Improvement. Coventry University.
Faculty of Engineering & Computing.Helsingborg; Sweden

Alvarez, K & Darwin, J. (2017). Towards Lean Manufacturing from Theory of

Constraints: A Case Study in Footwear Industry. Universidad Técnica de Ambato
Ambato, Ecuador