DUREZA

Cuando hablamos de la “dureza” de un material, necesariamente lo asociamos a la resistencia

que el mismo posee, o al resultado de un tratamiento térmico determinado, independientemente
de las distintas posibilidades en cuanto a la variación de dicho valor según el método utilizado
para determinarla.
Debido a los distintos métodos para determinar dureza y a su diferente sentido físico en cuanto al
resultado obtenido, no es posible dar una definición fidedigna de dureza que abarque las distintas
opciones, sin embargo y en base a las experiencias realizadas en laboratorios de ensayos con los
distintos métodos, podemos definirla como “la mayor o menor resistencia que opone un cuerpo a
ser rayado o penetrado por otro”.
Si bien es cierto que no es posible la comparación entre valores de dureza y de resistencia por
tratarse de conceptos en donde intervienen métodos físicos diferentes, mediante pruebas
empíricas se ha podido relacionar la dureza de distintos materiales tomadas con diferentes
métodos, con la resistencia a tracción de los mismos, de manera tal de permitir rápidamente
mediante un determinado valor de dureza, saber si un tratamiento térmico fue exitoso o estimar
la resistencia a tracción del material considerado (mas allá de esta consideración, para aseverar
un resultado de deben realizar los correspondientes ensayos).
Podría decirse que el primero en establecer una escala de durezas que permitía una
determinación confiable fue F. Mohs en 1820, quién confeccionó una tabla con 10 minerales en
la que uno de ellos puede ser rayado por los que le siguen y a su vez éste puede rayar a los que le
anteceden:

Tabla de Mohs
1 Talco 6 Feldespato
2 Yeso 7 Cuarzo
3 Caliza 8 Topacio
4 Espato Flúor 9 Zafiro
5 Apatía 10 Diamante

Por ejemplo, el topacio puede ser rayado por el Zafiro y el diamante, y a su vez puede rayar a los
7 elementos anteriores. Como estos elementos eran conocidos, se podía determinar la dureza de
cualquier material ubicándola entre los correspondientes valores de la tabla.
Si bien en su momento fue útil, no fue hasta 1850 en donde R. Franz creó la primer máquina para
determinar la dureza en minerales, llamado esclerómetro, y cuyo principio de funcionamiento se
basaba en la determinación de las dimensiones que dejaba un surco que producía en el material
una punta de acero o diamante, cuando se deslizaba bajo una carga determinada. Mediante la
utilización de la punta de acero se llegó hasta los valores correspondientes al cuarzo en la escala
de Mohs, y con el diamante hasta los restantes.

Mediciones y ensayos Página 1

Hoy en día, como esclerómetro se conoce al dispositivo mediante el cual se verifica la resistencia
del hormigón a compresión mediante el rebote producido por una bolilla que se ve reflejado en
su correspondiente escala, y se lo utiliza para verificación rápida, in situ, de la uniformidad del
hormigón, para identificar zonas con deterioros que afecten la rigidez, y para la determinación de
resistencia en minerales.
Ahora bien, la primer máquina para medir dureza en metales fue creada por A. Martens en 1889
y su principio de funcionamiento era similar al esclerómetro, pero utilizando una punta de
diamante cónica de 90 º y midiendo el surco que producía.
En la actualidad existen distintos métodos para la determinación de dureza, y se los puede
clasificar en:

 Por penetración
 Por rebote
 Por rayado
 Por abrasión

Los ensayos por penetración, determinan el valor de dureza por la resistencia a la penetración
que opone una bolilla de acero o carburo, o un diamante cónico o piramidal, relacionándola entre
la carga aplicada al penetrador y el área o profundidad de la impronta producida.
Los ensayos de rebote, consisten en medir, en una escala normalizada, la altura del rebote
producida por una bolilla de acero de masa conocida, cuando la misma choca contra la superficie
del material a medir, desde una altura normalizada.
Los ensayos de rayado, determinan el valor de dureza, mediante la medición del surco dejado al
deslizar una punta de diamante o de acero sobre el material a analizar.
Los ensayos por abrasión, determinan la dureza mediante el desgaste producido en la superficie
del material considerado, por discos abrasivos de granulometrías normalizadas.

MECANISMO DE LA DEFORMACIÓN
Vamos a analizar el mecanismo de la deformación para los penetradores esféricos, cónicos y
piramidales, que son los utilizados en los métodos normalizados.
Si le aplicamos una carga al penetrador en contacto con una superficie plana del material a
determinar, se origina en él un estado triaxial de tensiones por la compresión que experimenta,
que en primera instancia genera un régimen de deformaciones elásticas, cuyo frente de
deformación avanza debajo del penetrador a medida que crece la presión transmitida. A medida
que se incrementa la carga, comienzan a aparecer las deformaciones plásticas en las
proximidades de la superficie de contacto, como se muestra en la figura siguiente:

Mediciones y ensayos Página 2

La distribución de las deformaciones, medidas por el grado de endurecimiento por deformación
en frío, es dependiente de la forma del penetrador, como se aprecia en la figura que sigue:

A medida que se aleja de la zona de contacto, el campo tiende a distribuciones circunferenciales

independientemente del penetrador utilizado; esto es para deformaciones iguales o menores al
1%, en donde es muy difícil determinar el límite de la zona plástica, ya que coexisten
deformaciones elásticas y plásticas en una pequeña zona, con tendencia a un tipo u otro de
deformación (plástica o elástica) dependiendo del alejamiento de la zona de contacto entre el
penetrador y el material; pero esta deformación plástica que se produce está definida por el
ángulo de penetración o de abertura α de la impresión:

Cuando se alcanza la relación sin α⁄2 = d⁄D = cte., la correlación entre la presión media
efectiva que el penetrador transmite al material a través de la superficie de contacto 𝑃𝑚 y la
deformación permanente, medida según la relación de diámetros o el ángulo de penetración,
resulta equivalente a la correlación 𝜎 − 𝜀𝑟𝑒𝑎𝑙 para compresión uniaxial.
La presión media efectiva resulta de la relación entre la carga por unidad de área proyectada:

carga
Pm =
sup. proyectada

Mediciones y ensayos Página 3

En síntesis, el estado de plasticidad total requerido para la determinación de dureza en un
material se alcanza cuando las improntas producidas tanto por penetradores esféricos o
piramidales son geométricamente semejantes y la presión media efectiva transmitida por un
penetrador esférico es independiente de su diámetro.

DUREZA BRINELL
El método Brinell para determinar dureza por penetración, se basa en relacionar la carga aplicada
a un penetrador esférico con la superficie de la impresión producida.
La penetración de la bolilla durante un cierto tiempo, produce en el material una huella o
impronta que teóricamente representa un calco del penetrador.

La dureza, denominada número Brinell, se obtiene de dividir la carga aplicada por la superficie
de dicho casquete esférico:
𝑃 𝑃 𝐾𝑔
𝐻𝐵 = = [ ]
𝑆 𝜋 𝑥 𝐷 𝑥 ℎ 𝑚𝑚2

Mediciones y ensayos Página 4

donde:
𝐷
ℎ = –𝑎 𝑎 = 𝑐𝑎𝑡𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑟𝑎𝑦𝑎𝑑𝑜
2
𝐷 1 1
ℎ = – 𝑥 √𝐷2 − 𝑑 2 = 𝑥 (𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )
2 2 2
𝑃 𝑃 𝑃
𝐻𝐵 = = =
𝑆 𝜋𝑥𝐷𝑥ℎ 1
𝜋 𝑥 𝐷 𝑥 2 𝑥 (𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

2𝑃 (𝐾𝑔𝑓) 2𝑃 (𝑁)
𝐻𝐵 = = 0.102 𝑥
𝜋 𝑥 𝐷 𝑥 (𝐷 − √𝐷2 − 𝑑2 ) (𝑚𝑚2 ) 𝜋 𝑥 𝐷 𝑥 (𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑 2 ) (𝑚𝑚2 )

El diámetro de la impronta se obtiene midiendo el desplazamiento lateral que se debe efectuar

con el microscopio para verificar la tangencia del retículo del mismo, en las dos posiciones
diametralmente opuestas con el borde de la impresión. Dicha medición se realiza por diferencias
de lecturas sobre una regla montada en el aparato que cuenta con un vernier.

Mediciones y ensayos Página 5

CONDICION DE SEMEJANZA
Para que la determinación de durezas en materiales por el método Brinell, realizada con distintos
diámetros de bolilla sea comparable, debe cumplirse la condición de “semejanza geométrica”, la
cual deriva en la determinación de la “constante de ensayo”:

α = cte.

Ahora bien, como nosotros estamos determinando la dureza sobre un mismo material, pero con
distintos diámetros de bolilla, para que los ensayos sean comparables, debe cumplirse que:

𝐻𝐵1 = 𝐻𝐵2

2𝑃1 2𝑃2
𝐻𝐵1 = = 𝐻𝐵2 =
𝜋 𝑥 𝐷1 𝑥 (𝐷1 − √𝐷12 − 𝑑12 ) 𝜋 𝑥 𝐷2 𝑥 (𝐷2 – √𝐷22 − 𝑑22 )

por la condición de semejanza geométrica:

simplificando queda:
𝑃1 𝑃2
2 =
𝐷1 𝐷22

Obteniéndose para todos los ensayos realizados sobre el mismo material:

𝑷𝟏 𝑷𝟐 𝑷𝟑 𝑷𝒏
= = = ⋯ = 𝒄𝒕𝒆.
𝑫𝟐𝟏 𝑫𝟐𝟐 𝑫𝟐𝟑 𝑫𝟐𝒏

Es decir que solo son comparables ensayos realizados con diferentes diámetros de bolillas si los
resultados son obtenidos con una misma constante de ensayo.
Si bien la constante de ensayo se obtiene a partir de la semejanza geométrica, debe ser tal que
una vez seleccionado el penetrador, el valor de la carga que de ella surja genera en la zona de
contacto entre la bolilla y el material una zona plástica, a los efectos de eliminar la influencia de
la recuperación elástica del material.

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 Materiales y constantes de ensayo
Diámetros de Aceros y Aleaciones de Plomo, estaño y
Cobre y Al
bolilla D fundiciones Cu y Al aleaciones
C=5
(mm) C = 30 C = 15 C = 2,5
Cargas en Kgf
10 3000 1500 500 250
5 750 375 125 62,5
2,5 187,5 93,75 31,2 15,6

En caso que en algún material puedan utilizarse distintas combinaciones de bolilla y carga para
determinar la dureza, las normas aconsejan siempre utilizar la bolilla de mayor diámetro, a los
efectos de minimizar los posibles errores en las lecturas de las dimensiones de la impronta.

CONDICIONES DE ENSAYO
En todos los casos, deben seguirse ciertas pautas para que el ensayo de dureza por el método
Brinell resulte exitoso y son:

 Las caras de la probeta a ensayar estarán planas y paralelas y la superficie de la misma

debe estar pulida a los efectos de observar en forma clara los contornos de la impresión.
Debe evitarse el calentamiento de la superficie de la probeta, de forma de no alterar la
estructura de la misma.
 La probeta no debe moverse durante el ensayo y la carga debe aplicarse en forma normal
a su superficie.
 El centro de una impresión y el borde de una probeta deben distar por lo menos 2 d y del
centro de otra impresión 3 d.
 La cara opuesta a la impresión no debe presentar marcas.
 Se pueden realizar determinaciones de dureza sobre superficies curvas hasta un diámetro
mínimo de 50 mm, pero mediante la aplicación de los correspondientes coeficientes de
corrección.
Como dato adicional se puede decir que para el caso de los aceros al carbono de menos de 0.8
%C, el valor de su resistencia se puede expresar en forma aproximada conociendo el valor de
dureza del mismo, según la siguiente relación determinada en base a experiencias de laboratorio:

σET ≅ 0.3 HB

TIEMPO DE APLICACIÓN DE LA CARGA

La norma IRAM-IAS U 500-104 establece que si se ensayan aceros y fundiciones, la carga debe
alcanzar el valor máximo en 15 segundos y tiene que actuar después durante 15 segundos más.
Para metales muy blandos como plomo, zinc, etc., el tiempo de aplicación de la carga puede
llegar hasta 3 minutos. Para bronces y latones, la carga se aplica durante 30 segundos y luego se
requiere un tiempo de permanencia de otros 30 segundos más.

PENETRADORES
El penetrador Brinell estándar, es la bolilla de acero de 10 mm de diámetro con una carga
aplicada de 3000 Kg, que permite la realización de ensayos sobre materiales cuya dureza no

Mediciones y ensayos Página 7

exceda los 450 HB; pero también se utiliza para materiales blandos una carga de 500 Kg. Como
esto es una limitación para gran parte de materiales tratados térmicamente, se utilizan también
bolillas de carburos metálicos (tungsteno) que permiten ensayar metales de mayor resistencia,
hasta valores de 650 HB.
En total existen tres diámetros diferentes de penetradores, los cuales se combinan con distintos
tipos de cargas para asegurar la semejanza geométrica de la impronta, independientemente del
diámetro seleccionado.
Diámetros de penetrador (mm): 2.5 5 10

INDICACIÓN DEL NUMERO BRINELL

Según las normas ASTM, la indicación del número Brinell es de la siguiente manera:

Si se emplea la carga de 3000 Kg, penetrador de 10 mm y tiempo de aplicación de la carga de 15

segundos, el valor del ensayo precede a la abreviación de la dureza, en la que además debe
indicarse el tipo de penetrador utilizado: S (steel) acero y W para bolillas de carburo.
En otras condiciones debe indicarse la bolilla, la carga y el tiempo de aplicación de la carga.
Por ejemplo, para un valor de ensayo de 320 se tiene:

HBS2.5/187.5/15 = 320

HBS: Numero Brinell (S indica la utilización de bolilla de acero)

2.5: diámetro de bolilla en mm
187.5: carga aplicada en Kgf
15: tiempo de aplicación de la carga en segundos

DUREZA ROCKWELL
El método Rockwell permite ampliar el rango de determinación de durezas dado por el método
Brinell mas allá del valor de 650 HB que se puede alcanzar con la utilización de bolillas de
carburo, y esto se logra utilizando un penetrador cónico de diamante, el que se complementa con
penetradores esféricos de acero para permitir ampliar la posibilidad de ensayos a cualquier tipo
de aleación.
En el método Rockwell el número que representa la dureza está dado en función de la medida de
la profundidad de penetración permanente producida en el material por el penetrador al que se le
aplican cargas preestablecidas; a diferencia del Brinell en el que se determinaba la dureza a partir
de la relación carga – superficie de la impronta. Los penetradores empleados dejan impresiones
más pequeñas y la dureza se determina por lectura directa.
Como dijimos, la dureza se determina a partir de la profundidad de la penetración, por lo cual es
fundamental que la pieza a ensayar esté en contacto directo antes de comenzar el ensayo; esto se
logra aplicándole una pre-carga P0 al penetrador (1ª posición) de 10 Kg (la cual es la misma para
los distintos valores de carga) y a partir de la pre-carga de contacto comienza el ensayo, por lo
cual se debe ajustar el dial indicador de la pre-carga a cero.
La penetración se produce al agregar una carga adicional P1 (2ª posición) cuyo valor variará
según el material. Ahora bien, el valor de la penetración permanente h, se obtendrá una vez
eliminada esta carga adicional para así permitir la recuperación elástica del material (3ª
posición). De esta forma estamos como al inicio del ensayo, es decir, con los 10 Kg de pre-carga
aplicados, por lo que no producen ninguna incidencia en el resultado.

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CARGAS Y PENETRADORES
En la tabla siguiente se muestran las distintas combinaciones de penetradores (según se trate de
bolilla o cono de diamante) y escalas utilizadas, las cuales permiten obtener hasta 15
combinaciones diferentes, que se seleccionarán según mejor se ajusten a las propiedades de la
muestra a ensayar.

Mediciones y ensayos Página 9

CONDICIONES DE ENSAYO
Según norma, se establecen las siguientes condiciones para la determinación de dureza por el
método Rockwell:
 La superficie de la muestra a ensayar debe estar pulida, libre de partículas extrañas, secas
y exentas de lubricantes. Debe evitarse cualquier calentamiento durante el maquinado al
prepararse la probeta que pudiera modificar la dureza del material.
 El espesor de la probeta no debe ser menor de 10 veces el incremento de penetración (10
h) y luego de realizado el ensayo, no presentará marcas en la cara opuesta a la aplicación
de las cargas.
 El tiempo de permanencia de la carga inicial no debe exceder de 3 segundos.
 El tiempo de aplicación de la carga adicional se contará a partir del instante en que se
detiene la aguja y puede variar según:
Hasta 3 segundos para metales no sensibles al creep.
De 5 a 6 segundos con penetrador de diamante y de 6 a 8 segundos para bolillas si el material
resulta afectado por el creep.
De 20 a 25 segundos para materiales que presenten una marcada deformación por creep.
 Cuando se ensayan piezas cilíndricas, su radio no debe ser menor de 6 mm.
 En caso de ensayos con ambiente controlado, la temperatura del mismo debe ser de 23 ±
5º C.
La indicación según norma de un valor de dureza Rockwel es:
HR = 65

DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL

Debido a la necesidad de determinar dureza en piezas muy delgadas, por ejemplo hojas de
afeitar, se puede ampliar aun más el número de combinaciones o de escalas en las
determinaciones Rockwell, empleando el cono de diamante y las mismas bolillas que para el
método anterior, con una carga inicial o pre-carga de 3 Kg y cargas adicionales de 12, 27 y 42
Kg, obteniéndose lo que se denomina dureza Rockwell superficial. La máquina de ensayos para
este tipo de dureza tiene una sola escala dividida en 100 partes iguales, correspondiendo a cada
división una penetración de 0.001 mm, o sea que en total es de 0.1 mm.
Al igual que en el ensayo Rockwell estándar, en el superficial se tienen 15 combinaciones
posibles, indicando en este caso el diámetro del penetrador en el número de dureza
correspondiente, según la tabla siguiente:

Diametro de bolilla
Identificación Combinaciones posibles
(Pulgadas)
T 1/16 15T – 30T – 45T
W 1/8 15W – 30w – 45W
X 1/4 15X – 30X – 45X
Y 1/2 15Y – 30Y – 45Y
N Para diamante 15N – 30N – 45N

La gran ventaja del método de dureza Rockwell superficial radica en la posibilidad de poder
medir dureza en materiales que han sufrido tratamientos térmicos y en el hecho de la
inapreciable impronta que queda. En la figura siguiente se observan las diferencias de
profundidad de penetración en relación al método Brinell y Rockwell estándar:

Mediciones y ensayos Página 10

DUREZA VICKERS
El ensayo para determinar dureza por el método Vickers es similar al Brinell, ya que se calcula
dividiendo la carga aplicada por la superficie de la huella producida; pero los valores de carga
son relativamente más pequeños y el penetrador es de punta de diamante en forma de pirámide
cuadrangular, con un ángulo en el vértice de 136 º.

𝑃
𝐻𝑉 =
𝑆
Donde:
𝑆 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝑂𝑀
𝑆 =4 ×𝑙 ×
2
𝑂" 𝑀
sin 68º =
𝑂𝑀

𝑙 𝑙 𝑙
𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑂"𝑀 = → sin 68º = → 𝑂𝑀 =
2 2 × 𝑂𝑀 2 × sin 68º
Por lo tanto:
𝑙 𝑙2
𝑆 =4 ×𝑙 × =
4 × sin 68º sin 68º
𝑑 𝑑2
𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑑 = √𝑙 2 + 𝑙 2 = √2 × 𝑙 2 = √2 × 𝑙 → 𝑙 = → 𝑙2 =
√2 2

Por lo tanto:

𝑑2 𝑑2
𝑆= =
2 × sin 68º 1.854

En consecuencia:

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 𝑃 𝑃 𝑃
𝐻𝑉 = = 2 = 1.854 × 2
𝑆 𝑑 𝑑
1.854

Por lo tanto el número Vickers viene indicado por:

𝐏
𝐇𝐕 = 𝟏. 𝟖𝟓𝟒 ×
𝐝𝟐

El valor del número Vickers se obtiene mediante tablas dadas por las normas, en donde se entra
con el valor de la diagonal y se lee directamente el valor de la dureza.

CONDICIONES DE ENSAYO
Para realizar un ensayo Vickers, se deben tener las siguientes precauciones:
 La superficie del material a ensayar debe estar rectificada.
 El tiempo de aplicación de la carga varía entre 10 y 15 segundos, pudiendo llegar a 30
segundos en casos especiales.
 Cuando se ensayan piezas cilíndricas, la relación entre la diagonal de la impronta y el
diámetro de la superficie no será menor de 0.2:
𝑑
≤ 0.2
𝐷
 El valor de la dureza determinado, surgirá del promedio de por lo menos 5
determinaciones, las que se efectuarán a una distancia entre sus bordes o del borde de la
pieza, no menor de 2,5 veces el valor de la diagonal.
 El valor de 𝑑 utilizado se obtendrá por promedio de las 2 diagonales, medidas con
apreciación de 0.01 mm.

CARGAS UTILIZADAS. INDICACIÓN DEL

VALOR DE DUREZA
Las cargas que fija el método varían de 1 a 120 Kg., siendo para el caso del ensayo estándar los
siguientes valores: 1, 2, 5, 10, 30, 50, 100 y 120. Los más utilizados son: 10, 30 y 50 Kg.
El valor de dureza o número Vickers, se lo indica de la siguiente forma, en donde el subíndice
indica la carga aplicada:
𝐇𝐕𝟑𝟎 = 𝟐𝟒𝟎
Donde:

𝐻𝑉 = 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑉𝑖𝑐𝑘𝑒𝑟𝑠
30 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

MICRODUREZA
Los ensayos de microdureza son ampliamente utilizados en metalografía donde se impone su uso
debido a la necesidad de verificación de dureza en las fases componentes de una estructura.
Los ensayos de microdureza se realizan empleando penetradores de diamante y cargas aplicadas
que van desde 1 a 1000 g.

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Existen dos métodos: el Vickers y el Knoop, utilizando para el caso del Vickers el mismo
penetrador que para el método normal y el valor de microdureza se determina como:

P P (g)
Hmv = = 1854,36 2
S d

En este caso, el mínimo aumento del objetivo será de 400 x y la lectura de la diagonal será el
promedio de dos determinaciones. Los tiempos de aplicación de las cargas varían desde los 5 a
los 20 segundos, dependiendo de las características del material.
Además del método Vickers para determinación de microdureza, existe el método Knoop, que
mide la dureza a través de la tensión media entre el penetrador y el material (tensión media es la
relación entre la carga aplicada al penetrador y su proyección sobre la superficie); este método
difiere del Vicker en la forma del penetrador, ya que el mismo es de forma romboidal, como el
indicado en la figura, y además el valor a medir es la diagonal mayor de dicho romboide,
minimizando los efectos de recuperación elástica que pudieran existir.

P P (g)
HK = = 14229 x 2
S l (μm)

Tanto para la microdureza Vickers como Knoop rigen las siguientes condiciones:

 La superficie de la muestra deberá estar pulida, y en caso necesario atacada

convenientemente para visualizar las diferentes fases.
 El durómetro estará en un cuarto aislado, libre de vibraciones.
 El valor de dureza será el promedio de por lo menos cinco determinaciones,
descartándose siempre los límites superior e inferior, en caso de gran dispersión.
 Se recomienda realizar tres mediciones de microdureza sobre tres muestras del mismo
material, de manera de minimizar posibles dispersiones.

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