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Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos

INGENIERÍA QUÍMICA

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

GARCÍA RUÍZ CARLOS MOISÉS

MOSCOSO MARTÍNEZ YASIM MAXIMILIANO
PERALTA CARRIÓN ZURISADAY
SOLÍS MORALES IRMA KARIME

MATERIA: LABORATORIO INTEGRAL III

Semestre: 8° Grupo: C

DOCENTE: DAVID ORTEGA ZÁRATE

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ÍNDICE
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INTRODUCCCIÓN

OBJETIVO
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INTRODUCCIÓN

Los intercambiadores de calor son dispositivos usados para la

transferencia de calor entre dos o más fluidos. El propósito de un
intercambiador de calor es transmitir el calor de un fluido a otro.
El intercambiador de calor es el componente esencial de muchos
de los artefactos que usamos a diario. Por ejemplo, los
automóviles contienen un intercambiador de calor que evita que
el vehículo se sobrecaliente. Los aires acondicionados también
son ejemplos de intercambiadores de calor. El dispositivo
mecánico viene en distintas formas y tamaños.

El funcionamiento eficiente de los intercambiadores de calor en

plantas de proceso de la industria, es uno de los factores
determinantes para alcanzar la meta de producción señalada
para la planta industrial dentro de un periodo de tiempo
programado.

La eficiencia de estos equipos solo se puede lograr con un diseño

adecuado, una operación de planta bien supervisada y
aplicación de un programa de mantenimiento bien formulado. El
propósito de este contenido es proporcionar información en el
diseño, partes y configuración de intercambiadores de calor
para que se cuente con un auxiliar que oriente en la descripción
del equipo.
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OBJETIVO

Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para

transferir calor entre dos fluidos, o entre la superficie de un sólido
y un fluido en movimiento.

Son elementos fundamentales en los sistemas de calefacción,

refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de
energía y procesamiento químico, además de en aparatos de la
vida cotidiana
como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores,
el radiador del motor de un automóvil, etc.

El objetivo específico de esta investigación, es conocer la

definición de un intercambiador de calor (ya mencionada
anteriormente), las partes que lo conforman, su configuración y
la función de cada una de éstas.
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DESCRIPCIÓN DE PARTES

CUERPO (O CARCASA)
El cuerpo de un intercambiador de calor, generalmente es de forma
cilíndrica, aunque pueden existir casos donde se adopten formas
especiales.
Los cuerpos se fabrican de tubería hasta un diámetro de 584 mm (23”) y
placa rolada soldada para diámetros mayores.
El cuerpo comprende las placas roladas o tubo, en cuyos extremos van
soldadas las bridas donde se montan y fijan las tapas o cabezales. Se carece
de bridas en aquellos tipos de intercambiadores de calor donde tapas o
cabezales van soldados directamente a la carcasa formando parte integral
de la misma.
El cuerpo está dotado de boquillas de entrada y salida del fluido manejado,
que interviene en el intercambio de calor.
Las variaciones de diseño y forma de carcazas dependen de las
necesidades del proceso, recursos económicos y facilidades de
mantenimiento. De ahí, que existen cuerpos compuestos únicamente por
una envolvente con los espejos soldados formando parte integral de la
misma, y boquillas. Este arreglo se utiliza en unidades donde las diferencias
de temperaturas de los fluidos manejados son pequeñas.

Una variación en este tipo de carcasa, consiste en llevar bridas en los

extremos donde se fijan por medio de espárragos (tornillos), tapas o
cabezales. En otros casos, lleva instalado un deflector longitudinal para
obligar al flujo a hacer dos recorridos a lo largo del cuerpo; y para arreglo
de unidades conectadas en serie o paralelo.

Algunos cuerpos no son cilíndricos en toda su longitud con el fin de lograr un

volumen mayor de captación de fluidos vaporizados. Esta vaporización
puede ser parcial o total.

Para fluidos que no alcanzan a vaporizar, se cuenta con placas de nivel

(vertederos) que los obligan a salir por la boquilla inferior, y los vapores salen
por la parte superior.

Las carcasas de vaporización total no llevan placas de nivel ni tuberías para

el fluido derramado.
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DEFLECTORES

Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de

los deflectores longitudinales es controlar la dirección general del flujo del
lado de la carcasa. Por ejemplo, las carcasas tipo F, G y H tienen deflectores
longitudinales. Los deflectores transversales tienen dos funciones, la más
importante es la de mantener a los tubos en la posición adecuada durante
la operación y evita la vibración producida por los vórtices inducidos por el
flujo. En segundo lugar, ellos guían al fluido del lado de la carcasa para
acercarse en lo posible a las características del flujo cruzado.

Existen a su vez diferentes deflectores según el proceso que se requiere

trabajar, si se necesita mayor transferencia de energía en un proceso, o
disminución del mismo. Por lo que se nombran si es de dos pasos, tres, etc.
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También tienen la función de hace que el fluido que circula por la carcasa
lo haga con mayor turbulencia para que aumente el coeficiente convectivo
(o coeficiente de película) exterior de los tubos, es decir, para que aumente
la cantidad de calor transferido.

Es claro que se logran coeficientes de transferencia de calor mas altos

cuando el liquido se mantiene en estado de turbulencia. Para inducir
turbulencia fuera de los tubos, es costumbre emplear deflectores que hacen
que el liquido fluya a través de la coraza a angulos rectos con el eje de los
tubos. Esto causa considerable turbulencia aun cuando por la coraza fluya
una cantidad pequeña de liquido. La distancia centro a centro entre los
deflectores se llama espaciado de deflectores. Puesto que los deflectores
pueden espaciarse ya sea muy junto o muy separado, la masa velocidad
no depende enteramente del diámetro de la coraza. Usualmente el
espaciado de los deflectores no es mayor que una distancia igual al
diámetro interior de la coraza, o menor que una distancia igual a un quinto
del diámetro interior de la coraza.

Los deflectores se mantienen firmemente mediante espaciadores como se

muestra en la figura no. 7.4, que consisten de un pasador atornillado en el
cabezal de tubos o espejo un cierto número de trozos de tubo que forman
hombreras entre deflectores adyacente. Un detalle amplificado se muestra
en la figura no. 7.5

Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de

calor, pero los mas comunes son los deflectores segmentados que se
muestran en la figura no. 7.6. Los deflectores segmentados son hojas de
metal perforadas cuyas alturas son generalmente un 75% del diámetro
interior de la coraza. Estos se conocen como deflectores con 25% de corte,
aun cuando otros deflectores fraccionales se empleen tanmbien en la
industria. Una recopilación excelente de la influencia del corte de los
deflectores en el coeficiente de transferencia de claor ha sido presentada
por Donohue. Pueden ser arreglados, como se muestra: para flujo “arriba y
abajo” o pueden ser rotados 90° para un flujo “lado con lado”, este ultimo
es deseable cuando a través de la ocraza fluye una mezcla de liquido y gas.
Es el espaciado del deflector y no el 25% de su corte, el que determina,
como se mostrara después, la velocidad efectiva del fluido en la coraza.
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Otros tipos de deflectores son el de disco y corona de la figura no. 7.7 y el

deflector de orificio en la figura no. 7.8. Aun cuando algunas veces se
emplean otros tipos, no son de importancia general.
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HAZ DE TUBOS

Un haz de tubos está compuesto por tubos por donde circula interiormente
uno de los fluidos que interviene en la transferencia de calor, soportados
entre espejos o placas fijas, o bien, entre una placa fija y otra flotante.

Los tubos pueden ser rectos o doblados en “U” (horquilla), utilizando un solo
espejo para el haz en este último caso.

De acuerdo con el diseño, el haz puede llevar un deflector horizontal con

uno de sus extremos soldado a la cara posterior del espejo estacionario, con
el fin de obligar al fluido circulante por el lado del cuerpo, a hacer dos
recorridos a lo largo del mismo, así como para conectar unidades en serie o
paralelo.

El haz de tubos lleva también deflectores transversales repartidos

convenientemente a lo largo del haz de acuerdo al diseño. La función de
estos deflectores consiste en obligar al fluido a cambiar de dirección
constantemente y, por lo tanto, a permanecer más en contacto con las
superficies de transferencia de calor.

Los deflectores transversales son taladrados utilizando la plantilla que

previamente fue trazada y maquinada de acuerdo con el arreglo de los
tubos en el espejo.
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Los deflectores están soportados por tirantes de varilla que se fijan en

agujeros roscados, localizados en la cara posterior del espejo estacionario y
espaciados adecuadamente, y sostenidos en su lugar por medio de
separadores tubulares del mismo material, diámetro y espesor de los tubos.

El haz lleva una placa de choque, normalmente instalada sobre los tubos,
localizada coincidiendo con la entrada del flujo en el cuerpo.

Esta placa además de evitar el choque directo del flujo sobre los tubos, lo
amortigua, evitando vibraciones en los mismos y proporciona una
distribución uniforme del flujo en ese lugar.

De acuerdo a las necesidades del diseño, los tubos deben tener un espesor
definido para cada caso en particular. Normalmente, el espesor está dado
por un número de calibre BWG especificando enseguida, espesor mínimo o
espesor laminar. Por ejemplo:

 Tubos de 3/4” diámetro exterior calibre BWG 14, espesor mínimo.

 Tubos de 3/4" diámetro exterior calibre 14, espesor nominal.

Pared Mínima:

Para tubos requeridos con pared mínima, el punto más delgado de la pared
del tubo no debe ser menor que el espesor especificado.

Las variaciones permitidas en el espesor del tubo de acero al carbón,

aleaciones ferrificas y auténticas, deben ser las señaladas en la tabla No 2.

Para tubos de cobre y aleaciones de cobre, sin costura, la máxima variación

en MAS del espesor, no debe ser mayor de dos veces los valores indicados
en la tabla No 2A.

Pared Nominal:

La tolerancia permitida en la pared nominal especificada para tubos de

acero al carbón, aleaciones ferrificas y auténticas, en MAS y en MENOS, es
de 10% del espesor nominal.

En tubos de cobre y aleaciones de cobre, sin costura, las variaciones

permitidas en MAS y en MENOS del espesor nominal, no deben ser mayores
de los valores dados en la tabla No 2A.
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La longitud de los tubos se proporciona en largos estandarizados de 8, 12, 16

y 20 pies (2440, 3660, 4880 y 6100 mm), o también en largos fuera de
estándar, ajustándose en ambos casos a lo requerido por el diseño.

Los tubos se fijan a los espejos por medio de uniones roladas y soldadas.

Cuando la unión es rolada, el diámetro de los agujeros es ligeramente mayor

que el diámetro exterior del tubo, y llevan dos o más ranuras (palacios) de
1/8” (3 mm) ancho por 1/64” (0.4 mm) de profundidad, para reforzamiento
de la unión rolada.

La condición de rolado y soldado de los tubos de un intercambiador de

calor, está definida por el diseño en base a las características de los fluidos
manejados y condiciones operacionales de presión y temperatura a las que
se someterá la unidad. De ahí que, en un tubo rolado y soldado, la soldadura
puede ser únicamente de sello, si se trata de adicionar otro medio sellante
al rolado de tubo. Por otra parte, puede ser una soldadura resistente, si por
las condiciones de presión y temperatura a las que se va a trabajar, las
necesidades de resistencia no son absorbidas totalmente por la unión rolada
sola, y es necesario adicionar una unión soldada de resistencia (ver figura
No. 17).

Se recomienda que en intercambiadores de calor donde los tubos serán

rolados y soldados con una soldadura de sello o resistente, proceder como
sigue:

 Expansionar ligeramente al tubo para cerrar la pequeña holgura entre

el agujero y su diámetro exterior.
 Hacer una distribución estratégica de tubos, por zonas, con el fin de
evitar al máximo la deformación de los espejos.
 Aplicar la soldadura de sello o resistente según el caso.
 Limpiar todas las soldaduras, e interiormente los extremos de los tubos,
y comprobar que la herramienta para el rolado de los mismos penetre
libremente.
 Rolar los tubos hasta obtener el diámetro interior expansionado
previamente calculado.
 Probar neumáticamente a una presión de 3 a 4 Kg/cm3, y aplicar
jabonadura en los extremos rolados y soldados para detectar fugas, y
corregir lo necesario.
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ARREGLO DE TUBOS

TIPO DE ARREGLO APLICACIONES

TRIANGULAR 60° Poco usado por las altas caídas de

presión que origina.

TRIANGULAR 30° Arreglo preferido para factores de

ensuciamiento menores de 0.002
pie2 °F/BTU. Se utiliza en cualquier
régimen de flujo. Son más
económicos que los arreglos
cuadrados. Preferido para servicios
limpios.

CUADRADO 90° a) Se utiliza cuando el factor de

ensuciamiento en la carcaza
es >0.002 pie2 °F/BTU.
b) Cuando la limpieza
mecánica es critica.
c) Con flujo turbulento en casos
limitados por caída de
presión.

CUADRADO 45° Ídem a, b y cuando es laminar

Re<2000.
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ESPACIADO EN TUBOS

Los orificios de los tubos no pueden taladrase muy cerca uno de otro, porque
debilitaría estructuralmente el cabezal. La distancia más corta entre dos
orificios adyacentes es el claro o ligadura.

El espaciado de los tubos Pt, es la distancia menor de centro a centro en

tubos adyacentes.

Dext. Tubos Arreglo Triangular Arreglo Cuadrado

(pulg) (pulg)

3/4 15/16

3/4 1 1 1/4

1 1/2 1 7/8 1 7/8

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> 1 1/2 Min. De 1.25 * Dext. 1.25 * Dext. Tubo.

Tubo.

Los diseñadores prefieren utilizar el espaciado entre tubos (pitch) mínimo

recomendado, puesto que permite obtener el diámetro de la coraza para
un numero dado de tubos.

Por tanto el pitch se debe incrementar solo en circunstancias excepcionales,

tales como reducir la caída de presión por la coraza.

ARREGLO DE TUBOS: NUMERO DE TUBOS

El número de tubos que pueden ser colocados dentro de una carcasa

depende el arreglo de los tubos, del diámetro externo, y del número de
pasos y diámetro de la carcasa. Existen tablas donde se especifican el
número máximo de tubos de acuerdo a las especificaciones dadas.

CARCAZA 1-P 2-P 4-P 6-P 8-P

DI

TUBOS 3/4

8 37 30 24 24

10 61 52 40 36

12 92 82 76 74

TIRANTES Y ESPACIADORES

La función principal de los tiradores y espaciadores consiste en fijar y

mantener en su oposición a los deflectores y placas-soporte para que
trabajen estructuralmente con el resto del haz.

PLACAS DE CHOQUE

Consiste en una placa que se instala sobre el haz de tubos, coincidiendo

con la boquilla de entrada del flujo, para que el chorro no golpee
directamente sobre los tubos en ese lugar.
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El material y dimensiones dependen de las condiciones del diseño.

PLACAS PARTIDORAS DE PASOS (DEFLECTORES DIVISORES DE PASOS)

Estas placas o deflectores, se instalan en el cabezal y en la tapa flotante en

cantidad y disposición de acuerdo al diseño, para lograr las condiciones de
intercambio de calor requeridas por el proceso.

BRIDAS

Son partes de acoplamiento de tuberías, válvulas, conexiones, torres de

proceso, recipientes a presión, tanques de almacenamiento, etc.: así como
de tapas, cabezales y carcazas de intercambiadores de calor.

Existen diferentes tipos de bridas, las más comunes son las siguientes:

a) INTEGRAL
b) DE CUELLO
c) DESLIZABLE
d) DE TRASLAPE
e) ROSCADA
f) CIEGA.

En la figura No 20 se muestran estas bridas, siendo las de mayor aplicación las que
corresponden a los tipos (a), (b) y (c). Las bridas que se utilizan en intercambiadores
de calor para acoplamiento de capas y cabezales al cuerpo, se conocen como
bridas de clase TEMA, fabricadas con normas de diseño establecidas por la
Asociación de Fabricantes de Intercambiadores de Calor, comprendidas en dos
clases:

1. Bridas de cuellos soldables tipo HUB, que se fabrican en las clases R, C y A,

para las siguientes presiones:
10.5 Kg/cm2 (150 lb/in2)
21.1 Kg/cm2 (300 lb/in2)
31.6 Kg/cm2 (450 lb/in2)
42.2 Kg/cm2 (600 lb/in2)

En la figura No 21 se muestran estas bridas con sus dimensiones que pueden

identificarse en catálogos de fabricantes que se ajustan a las normas TEMA.
Los valores de estas dimensiones dependen de la presión de diseño en
Kg/cm2 o Lb/in2 para cuerpos fabricados de tubos desde 203 mm (8”) hasta
584 mm (23”) de diámetro, y para cuerpos fabricados de placa rolada y
soldada desde 625 mm (25”) hasta 1067 mm (42”) de diámetro.
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2. Bridas de anillo, que se fabrican en clases A y C para las siguientes presiones:

5,3 Kg/cm2 (75 lb/in2
10.5 Kg/cm2 (150 lb/in2)
21.1 Kg/cm2 (300 lb/in2)

En las figuras 22 y 23, se muestran como estas bridas con sus dimensiones que
pueden identificarse en catálogos de fabricantes que se ajustan a las
normas TEMA. El valor de estas dimensiones, depende de la presión de
diseño en Kg/cm2 o Lb/in2 para cuerpos fabricados de tubos desde 203 mm
(8”) hasta 584 mm (23”) de diámetro, y para cuerpos fabricados de placa
rolada y soldada desde 625 mm (25”) hasta 1067 mm (42”) de diámetro.
La forma de la cara de la brida es de particular importancia, pues de ella
depende la eficiencia del sellado que se logre para los diferentes rangos de
presión y temperatura. La forma de la cara puede ser como sigue:
(ver figura No 24).
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BOQUILLAS

Las boquillas de conexión generalmente son del tipo de cuellos soldable, o

fabricados de tubería y bridas del mismo tipo. Van instaladas radialmente al cuerpo
y cabezales.

Las boquillas con diámetro de 1 1/2" (38 mm) o mayor, deben llevar una conexión
(cople) de 3/4” (19 mm) de diámetro instalado en posición horizontal para
termómetro. Boquillas intermedias entre unidades fijas, deben llevar bridas con cara
plana o realzada. Todas las conexiones para tuberías derivadas, deben ser coples
de 211 Kg/cm2 (3000 lb/in2) mínimo.

JUNTAS (EMPAQUES)

Los intercambiadores de calor tienen partes bridadas que se acoplan a otras por
medio de espárragos (tornillos); tales como: tapa del cabezal frontal, cabeza
frontal al cuerpo, haz de tubos a cuerpo, tapa flotante al espejo flotante, cabezal
posterior al cuerpo, boquillas a tuberías, etc.

Las normas de diseño para recipientes a presión comprenden hasta las bridas, pero
el procedimiento de fabricación, forma de las caras de bridas y selección de las
juntas (empaques), queda a criterio del fabricante quien debe ajustarse
invariablemente a las condiciones del diseño.

La junta o empaque debe llenar los siguientes requisitos:

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 Soportar las condiciones operacionales de la unidad.

 Ser de fácil manejo.
 De adquisición accesible.

Las juntas pueden ser: metálicas sólidas, cartón de asbesto comprimido, cartón de
asbesto comprimido reforzado con malla de acero, metálica con doble camisa
rellena con asbesto, etc.

Las juntas metálicas proporcionan un servicio mejor, y deben fabricarse de una sola
pieza, trátese de junta solida o doble chaqueta, donde la presión de operación es
de 21 Kg/cm2 (300 lb/in2) o mayor.

El ancho de alma para los medios de pasos en cabezales y tapas flotantes no debe
ser menor de 9.5 mm (3/8”). En la figura No 25 se muestran diversos tipos de puntas
para intercambiadores de calor.

Para seleccionar una junta, deben ser considerados tres factores:

 La fuerza con la que se aplica a los espárragos.

 La presión y temperatura internas.
 Las características del fluido para sellar.

Para la fuerza que se aplica a los espárragos con el apriete, es necesario considerar
la dureza del material de la junta que debe ser menor que el de la brida para que
se pueda acomodar a las irregularidades de las superficies, y lograr un
asentamiento adecuado y uniforme. Esta fuerza aplicada variara con el material,
tipo de junta y superficie de asentamiento.

La presión y temperatura internas que actúan contra el cierre y sello, deben ser
compensadas con la fuerza total que ejerce el esparrago por efecto del apriete.

Las características del fluido que se va a sellar, es un factor fundamental que debe
ser considerado, asi como el efecto que puede ejercer sobre el material del
empaque.

La pureza y concentración del agente corrosivo, influyen notablemente en la

sección del material. La temperatura de esta agente afecta también el régimen
del ataque corrosivo, y determina en parte que clase y tipo de junta se debe utilizar.

En general, las juntas metálicas y no metálicas de bajo punto de fusión, soportan

temperaturas hasta de 121° C (250° F); juntas de asbesto, parcial o totalmente
reforzadas con el metal resistente soportan hasta 454° C (850° F). Para temperaturas
mayores, solamente con juntas metálicas solidas se obtienen mejores resultados.
Para juntas metálicas, se utilizan materiales para cada caso específico que
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depende de los efectos corrosivos que pueda ejercer el fluido por sellar, y de la
temperatura límite de aplicación del material.

El aluminio suele utilizarse para sellar gases calientes de baja presión y mezclados
con azufres hasta una temperatura de 149° C (300° F), que al formársele una capa
de óxido lo protege contra la corrosión, pero no contra el ataque de los ácidos y
álcalis.

El latón y el cobre muy conocidos y utilizados en servicios múltiples, son resistentes

a la corrosión, y soportan temperaturas de 260° y 315° C (500° y 600° F)
respectivamente. Y a menos que se oxiden, el cobre se vuelve quebradizo en
contacto con hidrogeno, CO, y otros gases reductores. También atacan al cobre
los ácidos oxidantes, amoniaco acuoso y el cloro.

El latón, con alto contenido de zinc, pierde a este elemento aleante en presencia
de gases y fluidos calientes.

El hierro y aceros con bajo contenido de carbón, son materiales adecuados para
trabajar a altas presiones y temperaturas hasta de 538° C (1000° F). Sirven para sellar
a la gran mayoría de los fluidos, exceptuando el petróleo crudo ácido y soluciones
acuosas de sales neutras o acidas. También son atacados por gases sulfurosos a
temperaturas de 315° C (600° F).

El monel, aleación de níquel y cobre, es utilizado para sellar muchos ácidos, álcalis,
y vapores hasta 815° C (1550° F). Es atacado por ácidos altamente oxidantes, y el
ácido clorhídrico concentrado.

En presencia de gases sulfurosos con temperatura arriba de 260° C (500° F) se vuelve

quebradizo, y vapores con temperaturas mayores de 426° C (800° F), le provocan
fatiga por corrosión.

El níquel es tan resistente como el monel, pero tiene la ventaja de resistir al cloro a
509° C (950° F); también se conserva intacto en atmosferas oxidantes a 760° C
(1440° F).

Los aceros inoxidables austeniticos al cromo níquel (16-20% Cr y 8-10% Ni), son los
más utilizados para servicios corrosivos; sin embargo, son atacados por el ácido
sulfúrico y halógenos en presencia de humedad, presentando corrosión
intergranular cuando se mantienen a temperaturas de 426 a 815° C (800 a 1500° F).
El acero inoxidable tipo 347, por su contenido de columbio, resiste hasta 927° C
(1700° F) sin presentar corrosión intergranular.

El acero inoxidable tipo 316, con 2% de molibdeno, aumenta su resistencia a

temperaturas elevadas; pero arriba de 426° C (800° F) empieza a presentar
corrosión intergranular.
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Las ranuras de las bridas donde se asientan las juntas de anillo, son con fondo plano.
EL material del anillo debe ser el indicado para las condiciones operacionales, y
con una dureza menor que el material de la brida para garantizar un buen sello. En
la tabla No 3 se dan las durezas de materiales para juntas de anillo.
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ESPÁRRAGOS

Son tornillos sin cabeza, con rosca corrida en toda su longitud; normalmente
son utilizados con dos tuercas para armado o acoplamiento de partes y
ensamblado de equipos.
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CONFIGURACIÓN
Se usa una amplia variedad de configuraciones en los intercambiadores de
calor de carcasa y tubos, dependiendo del desempeño deseado de
transferencia de calor, caída de presión y los métodos empleados para
reducir los esfuerzos térmicos, prevenir fugas, fácil mantenimiento, soportar
las presiones y temperaturas de operación, y la corrosión. Estos
intercambiadores se construyen de acuerdo a las normas de la Asociación
de Fabricantes de Intercambiadores de Calor Tubulares (TEMA), con algunas
modificaciones, dependiendo del país
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TEMA ha desarrollado una nomenclatura para designar los tipos básicos de

intercambiadores de calor de carcasa y tubos. En este sistema, cada
intercambiador se designa con tres letras, la primera indicando el cabezal
delantero, la segunda el tipo de carcasa, y la tercera el cabezal posterior.
CONFIGURACIÓN DE INTERCAMBIADORES (TEMA).
TEMA también ha conformado una serie de normas mecánicas para la
construcción, fabricación, y materiales constructivos de tres tipos de
intercambiadores de calor tubulares: R, C, B.
Los intercambiadores clase R son los usados en condiciones de operación
severas, en procesos petroleros y afines.
La Clase C designa a los intercambiadores usados en aplicaciones
comerciales y procesos generales bajo condiciones moderadas.
La clase B designa a los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
usados en procesos químicos.
Generalmente, en estos últimos, los materiales constructivos son no-ferrosos,
mientras que, en los Clase C y Clase R, se usan materiales ferrosos.
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Los tipos más frecuente de intercambiador son: AES, AEP, CFU, AKT, y AJW.
Aunque pueden existir diferentes configuraciones a las mencionadas, estas
no pueden ser identificadas por la nomenclatura TEMA.
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CONCLUSIÓN
El diseño de los intercambiadores es un área en donde tienen numerosas
aplicaciones los principios de transferencia de calor

Por medio de nuestra investigación, se puede enfatizar en la funcionalidad

de un intercambiador de calor.

Gracias a este, tenemos también la certeza de conocer un poco más a

fondo dicho equipo, sus partes, y su función de cada una.

Por medio de dicha investigación, se pudo conocer la eficacia de un

intercambiador y la razón por la que es un equipo muy utilizado hoy en día
en industrias químicas y de procesos.
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Espejo fijo y flotante.

Cuando en el equipo es utilizado en el proceso de no contaminar el int. Es

recomendable construir el intercambiador con nucleo fijo. De caso
contrario, si es utilizado con algún proceso que pueda llegar a contaminar
se usa el nucleo flotante.