UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE

APURIMAC
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL INGENIERIA DE
MINAS SUB SEDE HAQUIRA-COTABAMBAS

PLANTA DE BENEFICIO
“PERÚ, PAÍS MINERO”

AREA : MINERIA GENERAL

DOCENTE : Ing. Néstor Chalco
EXPONENTES: Baca Magallan Dany Vladimir
:García Escalante Rolinson
PLANTA CONCENTRADORA

Se denomina planta concentradora a una planta de

procesamiento de mineral que tiene como finalidad su
procesamiento en varias etapas hasta obtener
concentrado del mineral. Este concentrado es luego
procesado en fundiciones o plantas químicas para obtener
el mineral en la forma de barras.
Una planta concentradora es una unidad metalúrgica
constituida por una serie de equipos y maquinas
instaladas de acuerdo a diagrama de flujo, donde la mena
es alimentada y procesada hasta obtener uno o más
productos valiosos denominados concentrados y un
producto no valioso denominado relave. Los minerales no
sufren ningún cambio químico.
Para el diseño de una planta concentradora de
minerales se debe tener en cuenta el
comportamiento de la mena frente al proceso de
concentración (flotación por espumas,
gravimétrica, magnética, etc.) según sea la zona o
profundidad de donde provienen y que debe estar
ubicada lo más cerca posible de la mina. Ello
conlleva a establecer una relación entre la zona
de una veta y el proceso de concentración.

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DIAGRAMA DE FLUJO
En cualquiera de estos diagramas de flujo debe
notarse claramente tres aspectos básicos:
 la reducción de tamaño
 la separación de las especies valiosas
 el manejo de materiales.
Los diagramas de flujo que más se utilizan
en la industria minero- metalúrgica son:
 el diagrama de flujo lineal o el de bloques
 el diagrama de flujo pictográfico.

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ETAPAS DE LA RECUPERACIÓN DE UN METAL

1beneficio del mineral

2producción del metal
3 purificación del metal
Los metales en la naturaleza

Mineral
Es una sustancia natural con una composición
química característica, que varía sólo dentro de
cierto límite.
Mina
Es un depósito mineral cuya concentración es
adecuada para extraer un metal determinado.

Ganga
Materiales relativamente grades que acompañan
a la minera. 6
 Proceso metalúrgico

Metalurgia
Es la ciencia de la separación de los metales a partir
de su mena y aleaciones.

Aleación
Disolución sólida compuesta de dos o más metales.

Metal
Elemento que es buen conductor de calor y
electricidad, pierde electrones (se oxida), es reductor,
electropositivo, presenta brillo peculiar.

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SECCIONES DE LA PLANTA
CONCENTRADORA

SECCIÓN DE
CHANCADO

LIBERACIÓN
SECCIÓN
MOLIENDA

PLANTA
CONCENTRADORA SELECCIÓN SECCIÓN
FLOTACIÓN

SCCIÓN
ELIMINACIÓN ESPESADO
Y
DE AGUA
FILTRADOE

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BENEFICIO DEL MINERAL
Es el tratamiento preliminar de la
mena
El mineral deseado es separado de
una parte de los minerales de
desecho, por lo general arena y
minerales silícicos que reciben el
nombre de ganga.
Los métodos de separación son
Flotación
Separación magnética
Piro metalurgia
Hidrometalurgia
Reducción electrolítica

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EL PROCESO DE CONCENTRACIÓN SE DIVIDE EN TRES
ETAPAS. CHANCADO, MOLIENDA Y
FLOTACIÓN.
CHANCADO

Etapa inicial de la reducción de

tamaño del mineral

Reducción del tamaño a

rangos de 1/4”-1/2”
OBJETIVOS
DEL
CHANCADO Inicio de la liberación

Reducir el consumo de la
Energía en la Molienda

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 CHANCADO
PRIMARIO

CHANCADO
PRIMARIO

CHANCADO
ETAPAS DE
SECUNDIARIO
CHANCADO

CHANCADO
TERCIARIO

MINERAL DE CHANCADO PRODUCTO

MINA CHANCADO 6” - 8
PRIMARIO

11
Tolvas de gruesos
Objetivo de las tolvas de gruesos
- Depósito donde se almacena el mineral
que viene de la mina para alimentar a las
chancadoras.

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13
 MOLIENDA
GENERALIDADES
La molienda es una operación que permite la reducción
del tamaño del mineral hasta tener una granulometría
final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan
por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la
verdadera liberación de los minerales valiosos y se
encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una
sección de trituración y por lo tanto, la granulometría de
los minerales que entran a la sección molienda es casi
uniforme.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000
micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones), hasta obtener
un producto de P80, variando normalmente entre unas 200
mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta14 100
mallas (147 micrones).
 ETAPAS DE MOLIENDA
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los
siguientes equipos:

 Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.

Molinos de “cascada”, medios de molienda:
barras, bolas,autógenos. Operan en circuito
abierto, sin clasificadores intermedios.

 Molienda Secundaria y Terciaria:

Molinos de “cascada”, molinos verticales,
molienda fina y ultrafina. Operan en circuito
cerrado con clasificación.

 Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de

energía fluida.

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MOLINOS DE BARRAS

Generalmente empleados para molienda

primaria, algo así como una etapa intermedia
entre chancado y molienda.

Por ejemplo: cuando hay la presencia

de arcilla o panizo en el Mineral dificulta
el chancado fino.

Se caracterizan por una razón largo/diámetro del

cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones
mecánicas en el largo de las barras, existen
limitaciones en la dimensión y la capacidad de este
tipo de molinos, que recientemente comienza a
perder preferencia (aunque aún operan en algunas
plantas de la sierra peruana).
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MOLINOS DE BOLAS
Operan con bolas de hierro (o
aleaciones anti- abrasivas especiales)
fundido o acero forjado, con razones
de (largo/diámetro), (1,5: 1) o
menos. El diámetro de bolas
usadas varía entre 4’’ para
molienda gruesa y ¾’’ para
molienda fina y remolienda de
concentrados u otros productos
intermedios.

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FLOTACIÓN
En esta etapa, al mineral se le adiciona agua y otros
compuestos que hacen que se adhiera a burbujas que
flotan sobre esta, para luego recolectarlas por rebalse y
en varias etapas ir aumentando la concentración de este
metal.
 Es un proceso en el cual el mineral se muele
finamente y se vierte en agua que contiene aceite y
detergente
 La mezcla líquida se calienta o se
sopla para formar espuma.
 El aceite moja selectivamente las
partículas del mineral y las arrastra
hacia la espuma.
 Aplicable a sulfuros, carbonatos y
silicatos que no se “humedecen”
con el agua o la repelen 12
BENEFICIO DEL MINERAL
Clasificación del mineral por su
valor comercial:
Mineral
Rico:
Mineral
Pobre:
Minerales predominantes en el perú:
La gran mayoría de las minas contienen
minerales pobres.
Composición de un mineral pobre:

Parte no valiosa: Galena

Cuarzo, pirita, Esfalerita
óxido de hierro,
andesita, etc. Chalcopirita

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CONCEPTOS BÁSICOS.

¿POR QUÉ ES IMPORTANTE LA

FLOTACIÓN?

Porque se flotan los sulfuros

valiosos para obtener los
concentrados respectivos.

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SEPARACIÓN SÓLIDO/LIQUIDO

• Operaciones unitarias destinadas a

eliminar el agua de los productos
intermedios o finales de una planta
concentradora

• Espesamiento y clarificación.- Resulta

una pulpa espesa con un contenido
de sólidos de 50 – 70% de sólidos

• Filtración.-
Producto final es el
cake de sólidos con un Contenido
de humedad entre 10 a 20 % de
agua.

• Secado.- Por vía térmica, en la

que la humedad se reduce hasta 5
%
 Espesadores
La sedimentación se realiza en equipos
denominados esperadores, que en su
modelo tradicional son recipientes de forma
cilíndrica con fondo en forma de cono de gran
ángulo.
Espesamiento

• El espesamiento ocurre por sedimentación

de las partículas.

• El tamaño de las partículas tiene que ser

evaluado en las operaciones desde molienda,
evitando exceso de molienda y de atracción de
partículas a fin de obtener buena eficiencia en el
desaguado.

• Las partículas finas tienen bajas

velocidades de sedimentación y bajas
velocidades de filtración.
FILTRACIÓN

• Proceso de separación de sólidos desde un

líquido, por medio de un medio poroso,
el cual retiene el sólido, permitiendo el
paso del líquido.

• Generalmente es la última etapa de

separación sólido líquido a llevarse a
cabo previo al embarque del
concentrado.
BENEFICIO DEL MINERAL Y PRODUCCIÓN
DEL METAL

BENEFICIO DEL MINERAL

Separación magnética
– Al hierro y al cobalto que son
fuertemente atraídos por los
imanes, se les llama
ferromagnéticos.
– En ese procedimiento se hace uso
de las propiedades magnéticas de
ciertos minerales. En particular la
magnetita Fe3O4 se puede separar de
la ganga usando un electroimán.
Amalgamas

– El mercurio forma amalgamas

con numerosos metales.
– El oro y plata contenidos en una
mena,se Disuelven para formar una
amalgama.
– Se separan luego por destilación del
mercurio que hierve a 357 °C.

PRODUCCIÓN DEL METAL

Debido a que los metales, en su

forma combinada, tienen siempre
número de oxidación positivo, la
producción de un metal libre, es
siempre una reducción.
 PIROMETALURGIA

Calcinación
Consiste en el calentar fuertemente un mineral hasta
su descomposición, -300 a 1000 °C- transformándolo en
óxido y eliminando un producto volátil

CaCO3 CaO + CO2

22
Tostación
Tratamiento que conduce a oxidación o reducción
-según la actividad del metal- y puede ir
acompañado de calcinación. Se aplica
principalmente a sulfuros.

Hidrometalurgia

En medio líquido, se aprovecha el que algunos

metales son más electropositivos que otros - más
reductores- para separar sus componentes.

Reducción electrolítica
•Es aplicable a metales muy electropositivos como
el sodio, magnesio y aluminio.
•El proceso por lo general se realiza con el óxido
o haluro de un metal fundido.
23
 PURIFICACIÓN DE METALES

Electrólisis
• Se puede diferenciar de acuerdo a si comprenden electrólisis de
sal fundida o de una solución acuosa. Ej. El cobre metálico
obtenido por tostación del sulfuro tiene impurezas como el Fe,
Zn Au, Ag.
• El ánodo (+), es plancha de metal impuro y el cátodo (-) es plancha
de metal refinado.
Al circular la corriente los átomos del ánodo
pasa al cátodo.

El Hierro y el Zinc, al igual que los otros metales más

reactivos, se oxidan en el ánodo de cobre y pasa a la
disolución pero no se reducen en el cátodo. Los menos
electropositivos, como el Oro y la Plata, no se oxidan en el
ánodo y caen al fondo. El cobre llega a una pureza de 99.99%.

2 e-
Ánodo Cu Cu+2 +
Cátodo Cu + 2 e- Cu 24
 CONCLUSION

Es la infraestructura diseñado y construida para el

proceso de chancado m, molienda, flotación, y
concentración metalúrgica el el proceso de
recuperación de minerales.

La planta concentradora trata minerales pobres a fin de

separar los sulfuros valiosos en forma de concentrados
y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.

25
 CONCLUSION
BIBLIOGRAFIA
 Htp// www.inac.gob.pe La Planta Concentradora, es una instalación industrial que utiliza el proceso de flotación selectiva para
 Htp// www.google lograr la concentración de la mineralización económica.

 Libro de instituto deeningenieros

procesamiento varias etapas hasta obtener de minas
Concentrado de este metaldel Perú
Se denomina Planta Concentradora a una planta de procesamiento de mineral que tiene como finalidad su