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Diseño de Mezcla por el método del

Módulo de finura de la combinación de agregados

I.Introducción

El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado diseño de mezclas

es un proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:
a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y
aditivos).
b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir un,
tan económico como sea posible, un concreto de trabajabilidad, resistencia a
compresión y durabilidad apropiada.
Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a su vez
dependerán de la aplicación particular del concreto. También podrían ser considerados
otros criterios, tales como minimizar la contracción y el asentamiento o ambientes químicos
especiales.
Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos teóricos
del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un procedimiento empírico. Y
aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño, están basados principalmente en lograr una resistencia a
compresión para una edad especificada así como una trabajabilidad apropiada. Además es
asumido que si se logran estas dos propiedades las otras propiedades del concreto también
serán satisfactorias (excepto la resistencia al congelamiento y deshielo u otros problemas de
durabilidad tales como resistencia al ataque químico).
En el siguiente informe plasmaremos los pasos usados para obtener una mezcla con las
especificaciones indicadas usando el método propuesto en clase, no pretende profundizar
los principios en que se basa el método, sino mostrar los diferentes pasos que deben
seguirse, y los resultados de los ensayos realizados para evaluar la calidad del concreto.

II.Objetivos

Generales
 Realizar una mezcla de concreto con el método del Módulo de
finura de la combinación de agregados que cumpla las
especificaciones propuestas.

Específicos
 Obtener los datos de los materiales necesarios, tales como
peso específico, P.U.S., módulo de finura, etc.

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 Obtener los datos de obra requerida para el diseño, tales como

forma y tamaño del elemento a vaciar, resistencia a la
compresión requerida, condiciones a las que estará expuesta la
estructura,…; así como la fiabilidad del laboratorio en el cual
estamos realizando los controles de calidad.
 Con los datos, realizar el diseño de mezcla por el método del
Módulo de finura de la combinación de agregados.
 Cálculo de las proporciones en peso o en volumen para realizar
las probetas.
 Realizar los ensayos requeridos para el control de calidad del
concreto, tanto en estado fresco como endurecido.

III.Marco teórico

CONSIDERACIONES BÁSICAS

Economía
El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra
empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales,
el costo de la mano de obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y
calidad del concreto producido. Por lo tanto los costos de los materiales son los más
importantes y los que se deben tomar en cuenta para comparar mezclas diferentes.
Debido a que el cemento es más costoso que los agregados, es claro que minimizar el
contenido del cemento en el concreto es el factor más importante para reducir el costo
del concreto. En general, esto puede ser echo del siguiente modo:
- Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.
- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las
limitaciones indicadas en el capítulo anterior).
- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
- Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.

Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros beneficios relacionados
con un bajo contenido de cemento. En general, las contracciones serán reducidas y
habrá menor calor de hidratación. Por otra parte un muy bajo contenido de cemento,
disminuirá la resistencia temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una
consideración crítica.
La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener en cuenta el
grado de control de calidad que se espera en obra. Como discutiremos en capítulos
posteriores, debido a la variabilidad inherente del concreto, la resistencia promedio del

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concreto producido debe ser más alta que la resistencia a compresión mínima
especificada. Al menos en pequeñas obras, podría ser más barato “sobre-diseñar” el
concreto que implementar el extenso control de calidad que requeriría un concreto con
una mejor relación costo – eficiencia.

Trabajabilidad

Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y

compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite
el concreto debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser minimizados.
Como regla general el concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que
permita una adecuada colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad
dependerá principalmente de las características de los agregados en lugar de las
características del cemento.
Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe consistir en
incrementar la cantidad de mortero en lugar de incrementar simplemente el agua y los
finos (cemento). Debido a esto es esencial una cooperación entre el diseñador y el
constructor para asegurar una buena mezcla de concreto. En algunos casos una menos
mezcla económica podría ser la mejor solución. Y se deben prestar oídos sordos al
frecuente pedido, en obra, de “más agua”.

Resistencia y durabilidad

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a

compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima
relación agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar
que estos requisitos no sean mutuamente incompatibles.
Como veremos en otros capítulos, no necesariamente la resistencia a compresión a 28
días será la más importante, debido a esto la resistencia a otras edades podría controlar
el diseño.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos
de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque químico.
Estas consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua
cemento (a/c), el contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.
Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos
antes vistos. Asimismo debido a que no todos los requerimientos pueden ser
optimizados simultáneamente, es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo
puede ser mejor emplear una dosificación que para determinada cantidad de cemento
no tiene la mayor resistencia a compresión pero que tiene una mayor trabajabilidad).
Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto
apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y
curado.

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IV.Materiales

A. Agregados Fino y Grueso:

PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO - 1 1/2”
NOMINAL
PESO ESPECÍFICO DE MASA 2.59 2.54
(gr/cm3)

ABSORCIÓN (%) 12.69 1.71

CONTENIDO DE HUMEDAD 8.69 3.99

(%)
MÓDULO DE FINURA 3 7.13

PESO U. S. COMPACTADO 1891.6 1557.5

(Kg/m3 )

B.- Cemento:

Portland Tipo I (ASTM C 1157)

Peso Específico 3.12 gr/cm3.

C.- Agua:

Agua Potable, cumple con la Norma N.T.P. 339.088 o E 0-60.

D.- Resistencia a Compresión a los 28 días:

f’c28días = 300 Kg/cm2

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V.Diseño de Mezcla

Especificaciones Técnicas.

Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el revisar
los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde podremos encontrar todos los
requisitos que fijó el ingeniero proyectista para que la obra pueda cumplir ciertos
requisitos durante su vida útil.

1. Elección de la resistencia promedio.

La resistencia requerida se puede obtener de 4 formas:
- Cuando no se cuente con un registro de resultados de ensayos que posibilite el
cálculo de la desviación estándar, la resistencia promedio requerida deberá ser
determinada empleando los valores de la siguiente tabla:

f’c f ’ cr
f´c < 210 f´c + 70

210≤ f´c ≤ 350 f´c+ 84

f´c > 350 f´c + 98

- Por el Grado de Control de Calidad:

f’c f ’ cr
Malo 1.4 f´c – 1.5 f´c

Bueno 1.2 f´c

Excelente 1.1 f´c

- Por el Comité Europeo:

f ’ cr
𝑓′𝑐
f´cr =
1−𝑡∗𝑣

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- Por la ecuación del ACI:

f ’ cr
f´cr = f´c + 1.34s
f´cr = f´c + 2.35s - 35

Pero en nuestro caso con tamos con una desviación estándar de 20, por lo que
tenemos que utilizar la siguiente tabla:

f ’ cr
f´cr = f´c + 1.34s

f´cr = f´c + 2.35s - 35

Nuestro f´c es de 300, por lo que el f´cr sería:

f’cr28días = 300+84 = 384 Kg/cm2

2. Elección del asentamiento (Slump).

Si las especificaciones técnicas de obra requieres que el concreto tenga una
determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la siguiente
tabla:

Si las especificaciones de obra no indican la consistencia, ni asentamiento

requeridos para la mezcla a ser diseñada, utilizando la siguiente tabla podemos
seleccionar un valor adecuado para un determinado trabajo que se va a realizar.
Se deberán usar las mezclas de la consistencia más densa que puedan ser
colocadas eficientemente.

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En nuestro caso requerimos de una mezcla de consistencia plástica, por lo tanto:

Slump: 6’’-7”

3. Selección del Tamaño Máximo Nominal.

T.M.N. = 1 1/2” (Por granulometría)

4. Estimación del agua de mezcla.

Para el volumen unitario de agua de mezcla usaremos las siguientes tablas:

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Volumen unitario de agua de mezcla = 190 Lts/m3

5. Estimación del contenido de aire.

Volumen de Aire = 1 %

6. Elección de la relación a/c.

Existen dos criterios (por resistencia y por durabilidad) para la selección de la
relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con el cual se
garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es
importante que la relación a/c seleccionada con base en la resistencia satisfaga
también los requerimientos de durabilidad.

6.1 Por Resistencia

Para concretos preparados con cemento Portland tipo I o cementos
comunes puede tomarse la relación a/c de la tabla 12.2.2.

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En nuestro caso elegiremos por resistencia, entonces al interpolar los valores de

la tabla 12.2.2, la relación A/C sería:
a/c = 0.446

7. Cálculo del factor cemento.

190𝑡𝑠/𝑚3
𝐅. 𝐂. = = 426.009 Kg/m3
0.446𝑙𝑡𝑠/𝑘𝑔

426.009
𝐅. 𝐂. = = 10.0237 Bolsas/m3
42.5
8. Cálculo del volumen absoluto de la pasta.

426.009
Vab cemento = = 0.137 m3
3120
190
Vab agua = = 0.19000 m3
1000
1
Vab aire = = 0.01000 m 3
100
Vab pasta = 0.327 m3

9. Cálculo del volumen absoluto del Agregado Global.

Vab A. Global = 1 - 0.327= 0.673 m3

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10. Determinación del módulo de finura de la combinación de agregados.

Las investigaciones realizadas en la universidad de Maryland han permitido
establecer que la combinación de agregados fino y grueso, cuando éstos tienes
granulometrías comprendidas dentro de los límites que establece la Norma
ASTM C 33, debe producir un con c reto trabajable en condiciones ordinarias, si
el módulo de fineza de la combinación de agregados se aproxima a los valores
indicados en la tabla 16.3.10

De la tabla 16.3.10 obtenemos el módulo de fineza de la combinación de agregados (mc):

Por interpolación tenemos:

Bolsas MF
10.0237 x
9 5.79
8 5.71

mc = 5.87

, al mismo tiempo contamos, previamente, con valores de los módulos de fineza del
agregado fino (mf) y del agregado grueso (mg), de los cuales haremos uso para obtener el
porcentaje de agregado fino respecto al volumen total de agregados mediante la
siguiente fórmula:

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11. Cálculo del porcentaje de incidencia del A. Fino respecto al A. Global.

7.13 − 5.87
rf = x 100 = 30.51 %
7.13 − 3

12. Cálculo del porcentaje de incidencia del A. Grueso respecto al A. Global.

rg = 100 – 30.51 = 69.49 %

13. Cálculo del volumen absoluto de los agregados.

Vab ag. Fino = 0.673 x 0.3051 = 0.21 m3

Vab ag. Grueso = 0.673 x 0.6949 = 0.463 m3

14. Cálculo de los pesos secos de los agregados.

Ag. Fino = 0.21 x 2590 = 543.9 Kg

Ag. Grueso = 0.463 x 2540 = 1176.02 Kg

15. Valores de diseño en laboratorio

Cemento = 426.009 Kg/m3

Agua = 190 Lts/m3
Ag. Fino seco = 543.9 Kg/m3
Ag. Grueso seco = 1176.02 Kg/m3

16. Corrección por humedad superficial de los agregados.

El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectada por el
contenido de humedad de los agregados. Si ellos están secos al aire absorberán
agua y disminuirán la relación a/c y la trabajabilidad. Por otro lado si ellos tienen
humedad libre es su superficie (agregaos mojados) aportarán algo de esta agua
a la pasta aumentando la relación a/c, la trabajabilidad y disminuyendo la

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resistencia a la compresión. Por lo tanto estos efectos deben ser tomados

estimados y la mezcla debe ser ajustada tomándolos en cuenta.
Se sabe:

17. Cálculo de los pesos húmedos.

8.69
Ag. Fino h = 543.9(1 + 100 ) = 591.125 Kg/m3
3.99
Ag. Grueso h = 1176.02(1 + 100 ) = 1222.94 Kg/m3

18. Humedad superficial

W% - Abs% HS
Af 8.69 - 12.69 = -4
Ag 3.99 - 1.71 = 2.28

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19. Cálculo del aporte de agua por humedad de los agregados.

Af = 543.9 x -0.04 = -21.756 Lts

Ag = 1176.02 x 0.0228 = 26.81 Lts

Aporte de agua = 5.054 Lts

20. Agua efectiva

Agua efectiva = 190 – 5.054 = 184.946 Lts.

21. Valores de diseño al pie de obra

Cemento = 426.009 Kg/m3

Agua efectiva = 184.946 Lts/m3
Ag. Fino húmedo = 591.165 Kg/m3
Ag. Grueso húmedo = 1222.94 Kg/m3

22. Proporcionamiento

426.009 591.165 1222.94 184.946

: : /
426.009 426.009 426.009 10.02

1 :1.39 : 2.88 / 18.13 Lts/bolsa

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VI.Ensayos
A. Concreto fresco

 Slump
Ensayo del cono de Abrams

Llenado
 Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios
y humedecidos sólo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
 El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde
durante el llenado.
 Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la
varilla-pisón distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la
capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento, es
importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas, si no por
volúmenes.
Apisonado
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón
ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y
superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa
subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del
molde, puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una
disminución del volumen por compactación.

 Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón

derramado en la zona adyacente al molde.
 Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se
carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón
en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.
 Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar
más de 2.5 minutos.

Medición del asentamiento

Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de
altura del hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La
medición se hace en el eje central del molde en su posición original. De esta

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manera, la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez

y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.
En nuestro ensayo obtuvimos un Slump de 3.6 cms. Lo equivale a 1.4”.
 Peso unitario

PROBETA W W (molde + W Volumen PUC

(molde) concreto (concreto del molde (concreto
fresco) fresco) fresco)
(gr) (gr) (C) (cm3) (gr/cm3)
1 11180 24160 12980 5301 2.449

 Segregación
Casi nula, dado que es una función de la consistencia.

 Exudación
No se realizó el ensayo de exudación dictaminado por la ASTM C-232.

B. Concreto endurecido
 Peso específico

PROBETA W(concreto Vol. Pe(concreto

endurecido) Molde endurecido)
(gr) (cm3) (gr/cm3)
1 12800 5301 2.414

 Resistencia a la compresión

Ensayo a Compresión
T = 4min L (mm) d (mm) Área (cm2)
Vel = 5.57
3 150 176.71
Tn/min
Deformación
Punto Carga Deformación Esfuerzo
Unitaria
1 1000 0.17 5.65899 0.00057
2 2000 0.39 11.31798 0.0013
3 3000 0.41 16.97697 0.00137
4 4000 0.51 22.63596 0.0017
5 5000 0.64 28.29495 0.00213
6 6000 0.75 33.95394 0.0025
7 7000 0.85 39.61293 0.00283

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8 8000 0.93 45.27191 0.0031

9 9000 1.01 50.9309 0.00337
10 10000 1.08 56.58989 0.0036
11 11000 1.12 62.24888 0.00373
12 12000 1.18 67.90787 0.00393
13 13000 1.25 73.56686 0.00417
14 14000 1.31 79.22585 0.00437
15 15000 1.38 84.88484 0.0046
16 16000 1.43 90.54383 0.00477
17 17000 1.48 96.20282 0.00493
18 18000 1.53 101.86181 0.0051
19 19000 1.58 107.5208 0.00527
20 20000 1.64 113.17979 0.00547
21 21000 1.68 118.83878 0.0056
22 22000 1.72 124.49776 0.00573
23 23000 1.77 130.15675 0.0059
24 24000 1.81 135.81574 0.00603
25 25000 1.85 141.47473 0.00617
26 26000 1.9 147.13372 0.00633
27 27000 1.94 152.79271 0.00647
28 28000 1.98 158.4517 0.0066
29 29000 2.04 164.11069 0.0068
30 30000 2.07 169.76968 0.0069
31 31000 2.11 175.42867 0.00703
32 32000 2.15 181.08766 0.00717
33 33000 2.19 186.74665 0.0073

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Diagrama Esfuerzo & Deformación Unitaria

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DATOS DE LA MUESTRAS:
 Carga de rotura = 41Tn. (APROXIMADAMENTE)
 Esfuerzo de rotura = 230 kg/cm2.
 Módulo de Elasticidad = 202941.1765 kg/ cm2

MODO DE FALLA

Caracterización De La Falla: (Fallo De Acuerdo A Lo Esperado, Falló La Pasta Y No

El Agregado Y Opte Por La Falla Al Angulo De 45 Grados)

Se observa que falló la pasta y en menor proporción el agregado

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DISEÑO CON ADITIVO

1. Elección de la resistencia promedio.

La resistencia requerida se puede obtener de 4 formas:
- Cuando no se cuente con un registro de resultados de ensayos que posibilite el
cálculo de la desviación estándar, la resistencia promedio requerida deberá ser
determinada empleando los valores de la siguiente tabla:

f’c f ’ cr
f´c < 210 f´c + 70

210≤ f´c ≤ 350 f´c+ 84

f´c > 350 f´c + 98

- Por el Grado de Control de Calidad:

f’c f ’ cr
Malo 1.4 f´c – 1.5 f´c

Bueno 1.2 f´c

Excelente 1.1 f´c

- Por el Comité Europeo:

f ’ cr
𝑓′𝑐
f´cr =
1−𝑡∗𝑣

- Por la ecuación del ACI:

f ’ cr
f´cr = f´c + 1.34s
f´cr = f´c + 2.35s - 35

Pero en nuestro caso con tamos con una desviación estándar de 20, por lo que
tenemos que utilizar la siguiente tabla:

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f ’ cr
f´cr = f´c + 1.34s

f´cr = f´c + 2.35s - 35

Nuestro f´c es de 300, por lo que el f´cr sería:

f’cr28días = 300+84 = 384 Kg/cm2

2. Elección del asentamiento (Slump).

Si las especificaciones técnicas de obra requieres que el concreto tenga una
determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la siguiente
tabla:

Si las especificaciones de obra no indican la consistencia, ni asentamiento

requeridos para la mezcla a ser diseñada, utilizando la siguiente tabla podemos
seleccionar un valor adecuado para un determinado trabajo que se va a realizar.
Se deberán usar las mezclas de la consistencia más densa que puedan ser
colocadas eficientemente.

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En nuestro caso requerimos de una mezcla de consistencia plástica, por lo tanto:

Slump: 6’’-7”

3. Selección del Tamaño Máximo Nominal.

T.M.N. = 1 1/2” (Por granulometría)

4. Estimación del agua de mezcla.

Para el volumen unitario de agua de mezcla usaremos las siguientes tablas:

Volumen unitario de agua de mezcla = 190 Lts/m3

Por el aditivo
190-0.25*190=142.5 lts

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5. Estimación del contenido de aire.

Volumen de Aire = 1 %

6. Elección de la relación a/c.

Existen dos criterios (por resistencia y por durabilidad) para la selección de la
relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con el cual se
garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es
importante que la relación a/c seleccionada con base en la resistencia satisfaga
también los requerimientos de durabilidad.

a. Por Resistencia
Para concretos preparados con cemento Portland tipo I o cementos
comunes puede tomarse la relación a/c de la tabla 12.2.2.

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En nuestro caso elegiremos por resistencia, entonces al interpolar los valores de

la tabla 12.2.2, la relación A/C sería:
a/c = 0.446

7. Cálculo del factor cemento.

142.5 𝑙𝑡𝑠/𝑚3
𝐅. 𝐂. = = 319.51 Kg/m3
0.446𝑙𝑡𝑠/𝑘𝑔

319.51
𝐅. 𝐂. = = 7.52 Bolsas/m3
42.5
8. Cálculo del volumen absoluto de la pasta.

319.51
Vab cemento = = 0.102 m3
3120
142.5
Vab agua = = 0.1425 m3
1000
1
Vab aire = = 0.01000 m 3
100
Vab pasta = 0.2593 m3

9. Cálculo del volumen absoluto del Agregado Global.

Vab A. Global = 1 - 0.2593 = 0.7407 m3

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10. Determinación del módulo de finura de la combinación de agregados.

Las investigaciones realizadas en la universidad de Maryland han permitido
establecer que la combinación de agregados fino y grueso, cuando éstos tienes
granulometrías comprendidas dentro de los límites que establece la Norma
ASTM C 33, debe producir un con c reto trabajable en condiciones ordinarias, si
el módulo de fineza de la combinación de agregados se aproxima a los valores
indicados en la tabla 16.3.10

De la tabla 16.3.10 obtenemos el módulo de fineza de la combinación de agregados (mc):

Por interpolación tenemos:

Bolsas MF
7 5.64
7.52 x
8 5.71

mc = 5.68

, al mismo tiempo contamos, previamente, con valores de los módulos de fineza del
agregado fino (mf) y del agregado grueso (mg), de los cuales haremos uso para obtener el
porcentaje de agregado fino respecto al volumen total de agregados mediante la
siguiente fórmula:

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11. Cálculo del porcentaje de incidencia del A. Fino respecto al A. Global.

7.13 − 5.68
rf = x 100 = 35.11 %
7.13 − 3

12. Cálculo del porcentaje de incidencia del A. Grueso respecto al A. Global.

rg = 100 – 35.11 = 64.89 %

13. Cálculo del volumen absoluto de los agregados.

Vab ag. Fino = 0.7407 x 0.3511 = 0.26 m3

Vab ag. Grueso = 0.7407 x 0.6489 = 0.48 m3

14. Cálculo de los pesos secos de los agregados.

Ag. Fino = 0.26 x 2590 = 673.4 Kg

Ag. Grueso = 0.48 x 2540 = 1219.2 Kg

15. Valores de diseño en laboratorio

Cemento = 319.51 Kg/m3

Agua = 142.5 Lts/m3
Ag. Fino seco = 673.4 Kg/m3
Ag. Grueso seco = 1219.2 Kg/m3
Aditivo = 4.79 cm3/m3

16. Corrección por humedad superficial de los agregados.

El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectada por el
contenido de humedad de los agregados. Si ellos están secos al aire absorberán
agua y disminuirán la relación a/c y la trabajabilidad. Por otro lado si ellos tienen
humedad libre es su superficie (agregaos mojados) aportarán algo de esta agua

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a la pasta aumentando la relación a/c, la trabajabilidad y disminuyendo la

resistencia a la compresión. Por lo tanto estos efectos deben ser tomados
estimados y la mezcla debe ser ajustada tomándolos en cuenta.
Se sabe:

17. Cálculo de los pesos húmedos.

8.69
Ag. Fino h = 673.4(1 + 100 ) = 731.92 Kg/m3
3.99
Ag. Grueso h = 1219.2(1 + 100 ) = 1267.85 Kg/m3

18. Humedad superficial

W% - Abs% HS
Af 8.69 - 12.69 = -4
Ag 3.99 - 1.71 = 2.28

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19. Cálculo del aporte de agua por humedad de los agregados.

Af = 673.4 x -0.04 = -26.94 Lts

Ag = 1219.2 x 0.0228 = 27.79 Lts

Aporte de agua = 0.85 Lts

20. Agua efectiva

Agua efectiva = 142.5 – 0.85 = 141.65 Lts.

21. Valores de diseño al pie de obra

Cemento = 319.51 Kg/m3

Agua efectiva = 141.65 Lts/m3
Ag. Fino húmedo = 731.92 Kg/m3
Ag. Grueso húmedo = 1267.85 Kg/m3
Aditivo = 4.79 cm3/m3

22. Proporcionamiento

319.51 731.92 1267.85 141.65

: : /
319.51 319.51 319.51 7.52

1 : 2.29 : 3.97 / 18.84 Lts/bolsa

VII.Conclusiones

 Realizamos una mezcla de concreto con el método del Módulo de finura de la

combinación de agregados que cumplió con las especificaciones pedidas.

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 El Slump fue de 1.4”

 El peso unitario fresco fue de 2.449 (gr/cm3).
 El peso específico del concreto endurecido fue de 2.414 (gr/cm3)
 El f´c a los 14 días fue de 15.581 Kg/cm2 lo que representa un 80% del f´c a los 28
días que sería de 19.476 Kg/cm2 ,el cual transformándolo por teoría a resistencia a
la compresión, obtenemos 379.31 Kg/cm2 para el cual diseñamos.
 Como la resistencia obtenida es mayor a la del diseño, tenemos que hacer la
corrección de este, ya que esto genera un costo mayor del concreto.
 Realizamos el ensayo a la flexión de dos vigas de concreto.

VIII.Bibliografía

 Abanto Castillo, Flavio. Tecnología del Concreto. Editorial San Marcos.

 American Concrete Institute – Capitulo Peruano. Tecnología del
Concreto. 1998.
 Rivva López, Enrique. Diseño de Mezclas. Lima – Perú. 2013
 http://www.imcyc.com/ccid/pdf/jul-dic10_2.pdf

IX.Anexos

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