Guía para el Control de Calidad de Hormigón aplicado a Pavimentos

1. Objetivo
2. Etapas del control de calidad.

3. Componentes
3.1 Agregados
3.1.1 Técnica de muestreo
3.1.2 Análisis granulométrico
3.1.3 Contenido de humedad
3.1.4 Absorción
3.1.5 Contenido de polvo
3.1.6 Materia orgánica en arenas
3.2 Agua
3.3 Cemento
3.4 Aditivos

4. Control en estado fresco

4.1 Extracción de la muestra
4.2 Determinación de la consistencia
4.3 Medición de la temperatura
4.4 Determinación del Peso de la unidad de
volumen y rendimiento
4.5 Determinación del tiempo de fraguado
4.6 Determinación del contenido de aire

5. Operaciones de compactación, terminación y

curado
5.1 Compactación
5.2 Terminación
5.3 Curado

6. Hormigón en estado endurecido

6.1 Definiciones
6.2 Tipos de control
6.3 Control de calidad del hormigón a través de la
resistencia potencial
6.4 Diseño de cartas de control
6.5 Control de resistencia a la compresión de
pavimento a través de la extracción y ensayo de
testigos calados

7. Control del estado de conservación y eficiencia de

equipos
1. Objetivo

El control de calidad del hormigón abarca el control de la aptitud de sus

componentes, los equipos empleados, las proporciones de la mezcla,
características en estado fresco y propiedades del hormigón endurecido.

El objetivo de implementar un control de calidad es doble: técnico y

económico. Desde el punto de vista técnico, permite reducir la variación de
resultados y tener mayor certeza sobre el producto final. Esto permite
trabajar con menores márgenes de error, siempre del lado de la seguridad,
haciendo economía en materiales, reduciendo las demoras y las tareas de
reparación, con una consiguiente y sensible ventaja económica.

Lógicamente, la implementación de un control de calidad depende de la

magnitud e importancia de la obra. En las obras muy pequeñas y sometidas a
escasas exigencias no se justifica un control excesivo, en tanto que en las
obras de cierta significación el control de calidad es imprescindible y
conveniente.

Es importante cómo diseñar un control de calidad. Para ello, se deben

detectar todos los elementos que pueden provocar variaciones, identificar
aquellos que son modificables a voluntad y determinar los márgenes de
variación admisibles para los mismos.
Sobre aquellos parámetros que no son controlables (por ejemplo, el clima)
se debe establecer un criterio estricto. Todos sabemos que no se puede
hormigonar con lluvia, que no se debe hormigonar si la temperatura es muy
baja y hay riesgo de congelamiento del hormigón fresco, cuando la
temperatura ambiente es excesiva, etc a menos que se adopten medidas
especiales.

En lo que sigue, se brindarán las pautas más importantes para implementar un

control de calidad razonable en la ejecución de pavimentos de hormigón,
abarcando desde los materiales componentes hasta el producto final, el
pavimento mismo. Cuando sea necesario recurrir a alguna norma IRAM o de
Vialidad Nacional, se citará su número.

2. Etapas del Control de Calidad

La ejecución de pavimentos de hormigón comprende las distintas capas que

constituyen la estructura: terraplén, sub-base, base y el hormigón
propiamente dicho. En lo que sigue, nos referiremos estrictamente al
hormigón.

La primera etapa del control de calidad comienza con los componentes del
hormigón: piedra partida (o canto rodado), arena, agua, cemento y
eventualmente aditivos.

Una vez que se puede asegurar que los componentes que se emplean son los
apropiados, se debe asegurar que las proporciones que intervienen en la
mezcla sean las que corresponden a la dosificación elegida, cualquiera sea
el método empleado para dosificar y la forma de medición. Lógicamente, es
preferible la medición de los mismos en peso porque se obtiene una menor
variación. En algunos casos, como cuando se emplean aditivos o se pretende
un hormigón de buena calidad, la medición en peso de todos los componentes
es imprescindible.

Aseguradas las proporciones de la mezcla, se debe constatar que el hormigón

esté correctamente mezclado, que sea homogéneo y que presente
características adecuadas en estado fresco. Conviene entonces evaluar estas
características, para lo cual se cuantifican algunas de sus propiedades, es
decir, se emplean procedimientos prácticos que permiten asignar un número a
esa propiedad. De esa manera se evitan los juicios subjetivos en la
calificación del hormigón fresco.

Para ser más claros daremos un ejemplo: a menudo se dice que una mezcla es
“gorda “. Ese calificativo depende de la persona que observa el hormigón pero
otro observador puede o no coincidir con ese juicio. Son siempre preferibles
los comentarios del tipo: “ El asentamiento del hormigón era de 5 cm”. Esa
observación no depende de un criterio subjetivo e implica que cualquiera que
determine esa propiedad debería obtener un valor similar.

El hormigón fresco debe colocarse dentro de moldes o dentro de un equipo

pavimentador y debe compactarse adecuadamente. La resistencia y durabilidad
del hormigón dependerán preponderantemente de esta tarea.

La terminación superficial adquiere suma importancia porque el hormigón

constituirá la superficie de rodamiento. Esta superficie no debe ser
irregular ni estar ondulada. Ya estamos muy lejos de las épocas en que
circular por un pavimento de hormigón implicaba soportar el clásico
“ toc-toc” provocado por las juntas y la sensación de “cabalgar” por las
ondulaciones de la superficie. Con un trabajo prolijo y ayudados por los
nuevos equipos de colocación, es posible obtener superficies muy seguras y
confortables. Esta característica se conoce como “terminación superficial” y
hay distintas formas de evaluarla.

Pero la seguridad en el tránsito depende también de la textura superficial

del pavimento. Ante una frenada brusca o una curva, el auto no debe deslizar
o derrapar. Para ello, se deben “ dibujar “ pequeños surcos sobre el pavimento
para incrementar la adherencia. Existen distintas técnicas: a) pasar una
correa sobre la superficie, prestando atención que se mantenga lisa y que
toque a la superficie del hormigón en todo su ancho (práctica más
corriente); b) utilizar una rastra de arpillera húmeda lo suficientemente
ancha y pesada como para producir la terminación deseada o c) cepillar la
superficie con trazos perpendiculares al eje del pavimento.

Una vez que el hormigón está colocado y terminado, asegurándonos que no

haya ondulaciones excesivas y que posea una correcta textura, se inicia la
etapa de curado. Este proceso tecnológico consiste en darle al hormigón las
condiciones de humedad apropiadas para posibilitar la evolución de
resistencia. Es claro que el componente que evoluciona es el cemento, el
que, al reaccionar con el agua, hace que la mezcla fragüe (se transforme en
un sólido) y luego endurezca paulatinamente hasta alcanzar la resistencia
deseada. Este proceso es paulatino; se acelera con altas temperaturas y se
retarda con temperaturas bajas, por lo que se debe tener en cuenta este
factor. Además, un correcto curado permite evitar la aparición de fisuras no
deseadas en el pavimento.

Al cabo de algún tiempo (días o semanas, dependiendo de diversos factores),

el hormigón se encuentra en condiciones de soportar el tránsito para el que
fue diseñado. Pero se debe tener la seguridad de que se ha ejecutado el
espesor previsto y que se ha alcanzado la resistencia esperada, para lo cual
se debe proceder a la extracción y ensayo de testigos. Sobre estos testigos
pueden evaluarse distintas características. Si todas ellas son
satisfactorias, se ha logrado el objetivo. Se ha construido un excelente
pavimento de hormigón, una estructura segura, económica y durable, pero lo
más importante, se tiene la certeza de ello.

A continuación, desarrollaremos paso a paso el proceso de control de calidad

de las distintas etapas mencionadas.

3. Componentes
3.1 Agregados
Cuando se alcanza la etapa de obra, generalmente ya se ha decidido la fuente
de provisión de los agregados y se ha evaluado su aptitud para ser empleados
en la elaboración del hormigón. Esta evaluación de aptitud comprende ensayos
de resistencia al desgaste (Los Angeles), durabilidad (inmersión en solución
de sulfato de sodio, inmersión en etilenglicol, de tratarse de agregados
basálticos, petrografía para la detección de minerales potencialmente
reactivos frente a los álcalis del cemento complementado por el ensayo de
barra de mortero o método acelerado de la barra de mortero si fuese
necesario, presencia de materia orgánica, etc).
Una vez decidida la fuente de provisión del agregado, la granulometría y
demás características, éstas deben mantenerse a lo largo de toda la obra,
con cierto margen de tolerancia. Es importante realizar controles periódicos
de la presencia de partículas lajosas, contaminación con terrones de arcilla
o materia orgánica, contenido de polvo, etc. Es conveniente contar con, al
menos, dos fracciones de agregado fino y otras tantas del agregado grueso
para mantener constante la distribución granulométrica del total del
agregado mediante el mezclado de las fracciones. En caso contrario, ante un
cambio significativo de la distribución de tamaños de la arena o la piedra,
debe volver a dosificarse completamente el hormigón.

Hay ciertos aspectos que deben controlarse con mucha frecuencia, dependiendo
del grado de control deseado y de la calidad del hormigón que se pretende
elaborar.

A continuación se describirán los ensayos periódicos que deben realizarse

sobre los agregados, resaltando su importancia.

3.1.1 Técnica de muestreo de agregados

Es fundamental que la muestra que se evaluará en laboratorio sea

representativa, por lo que debe respetarse las indicaciones de la normativa
en cuanto a la forma de extraer la muestra de la pila y la ejecución de
sucesivos cuarteos hasta disponer de la cantidad que se empleará en el
ensayo que se trate.

3.1.2 Análisis granulométrico

Siempre que se recibe una nueva partida de agregado, ya se trate de la

fracción gruesa o fina (piedra partida, canto rodado o arena), debe
procederse a efectuar un tamizado para determinar su distribución
granulométrica.
Es frecuente que existan diferencias entre distintas partidas, pero casi
siempre es posible ajustar la curva granulométrica del agregado total a la
empleada en la dosificación y ajuste del hormigón. Conviene resaltar
nuevamente la ventaja de contar con al menos dos fracciones de agregado
grueso y otras tantas para las arenas. En caso contrario, será casi
imposible ajustar la curva del agregado total en forma certera.

Afortunadamente, rige la regla de mezcla para las distintas fracciones y

también para los módulos de finura de la arena, por lo que el proceso de
ajuste se reduce a algunos tanteos. Su expresión matemática es la siguiente:

Σ(Ret. tamiz (i) x % en la mezcla) = Ret. tamiz de la mezcla

Σ(MF x % participación en la mezcla) = MF de la mezcla

En la práctica, si se tienen dos arenas de módulo de finura 2,1 y 3,2 y se

las mezcla con la siguiente proporción: 40% de la primera y 60% de la
segunda, el módulo de finura de la mezcla se calcula como sigue:

2,1 x 0,40 + 3,2 x 0,60 = 2,76

3.1.3. Contenido de humedad

Los agregados presentan una determinada porosidad, siendo de interés

solamente los poros interconectados con la superficie, no participando los
poros aislados. Además, el agua puede quedar adherida a la superficie
formando una película. En la práctica se consideran distintos estados en
función del contenido y ubicación del agua. En función del estado en que se
encuentre el agregado, habrá tendencia a ceder agua a la mezcla
(disminuyendo la resistencia) o a absorber agua (pasta) de ella,
dificultando la trabajabilidad.
* Seco: seco en estufa a 105º C hasta peso constante (Estado de
laboratorio).
* Seco al aire: no existe humedad superficial y los poros permeables se
encuentran parcialmente llenos de agua (Estado natural).
* Saturado y superficie seca: no existe humedad superficial pero los poros
se encuentran llenos de agua (Estado de laboratorio).
* Saturado y superficie húmeda: existe una película superficial de agua y
los poros se encuentran llenos de agua. La superficie de la piedra se ve
brillante -mojada- (Estado natural).

Estados de humedad
 Seco a estufa Seco al aire Saturado a Húmedo con agua
(opaco) superficie seca superficial (brillante)
(opaco)

La determinación del contenido de humedad de la piedra y de la arena son

fundamentales para poder ajustar el agua de amasado contabilizando los
aportes de agua del agregado. La frecuencia mínima es una vez al día y debe
incrementarse cuando se debe ajustar muy precisamente la consistencia de los
hormigones. Hay antecedentes de ejecución de este ensayo cada media hora.

La técnica de secado en estufa hasta peso constante es poco útil para la

etapa de obra porque los resultados se obtienen aproximadamente a las 24
horas de inicio del ensayo.
Es muy frecuente la determinación de la humedad por secado sobre un mechero,
pero es recomendable hacer algunas determinaciones periódicas de control
empleando el método normalizado. En la actualidad se está imponiendo el
empleo de hornos de microondas por su rapidez, economía y simplicidad. Se
obtienen así resultados en pocos minutos con muy poco esfuerzo.

3.1.4. Absorción

La absorción total es el máximo peso de agua que el agregado puede absorber.

Se determina midiendo el contenido de agua que corresponde al estado de
saturado y superficie seca.

Abs (%) = 100 (Psss - Ps) / Ps

La absorción efectiva es el peso de agua que el agregado puede absorber

partiendo de su estado real de humedad (menor al correspondiente a la
saturación).

Abs. efect. (%) = 100 (Psss - Psa) / Psss

El valor de la absorción efectiva se calcula para emplearlo en la

determinación del peso de agua que el agregado puede absorber de la mezcla.

Se considera que, en realidad, el mismo no puede absorber más del 70% de la

absorción efectiva ya que en la mezcla no existe agua libre sino pasta, más
viscosa y que fragua antes de 24 horas.

3.1.5 Contenido de polvo

La presencia de polvo (material que pasa el tamiz # 200, de 0,075 mm de

abertura de malla), puede provocar un incremento en la demanda de agua de
las mezclas si se encuentra suelto; si se encontrase adherido a la
superficie del agregado grueso y no se desprendiese durante el mezclado, se
manifiesta una disminución de resistencia por falta de adherencia entre la
pasta y el agregado.

Ante la evidencia de un contenido de polvo preocupante (superior al 3 %), se

debe cuantificar mediante la diferencia de pesadas entre el agregado sucio y
el agregado lavado sobre el tamiz # 200. Se debe evitar la presencia de
polvo adherido al agregado porque, aun con contenidos menores al 3 % en
peso, puede provocar alteraciones en la interfaz pasta - agregado.

3.1.6 Materia orgánica en arenas

La presencia de materia orgánica activa en arenas, en contenidos superiores

a 500 ppm, puede provocar retardos en el fraguado de las mezclas y
disminución de la resistencia a todas las edades. De contarse con una
provisión de arena confiable, no es necesaria su determinación periódica.

Sólo se determina en la etapa de evaluación de la aptitud, previa al inicio

de las obras, pero si se registran alteraciones en el fraguado o pérdidas de
resistencia, debe verificarse mediante el ensayo normalizado
correspondiente.
3.2 Agua

El control de la aptitud del agua de amasado corresponde a la etapa previa

al inicio de las obras. Sólo debe efectuarse un nuevo control, de acuerdo
con la norma IRAM correspondiente, si se cambia la fuente de provisión.

3.3 Cemento

El cemento portland es el material más controlado de los que se emplean en

la elaboración de hormigones y la implementación de ensayos completos sobre
este componente no se considera necesaria en la etapa de obra.

Sin embargo, hay algunos parámetros que es conveniente evaluar en forma

periódica: la resistencia a la flexión y compresión y, si se sospechara una
posible prehidratación por almacenamiento prolongado, la finura.

Por lo general en obra no se dispone del equipamiento necesario para evaluar

las características de los cementos, siendo conveniente derivar la muestra a
un laboratorio especializado. La obtención de datos periódicos sobre la
resistencia intrínseca del cemento empleado puede ser útil en la
interpretación de variaciones en los resultados de resistencia a la
compresión de hormigones.

3.4 Aditivos

El control de aptitud de aditivos, tal como lo indica la norma IRAM 1663, no

es factible de realizar a escala de obra.

Sin embargo, es posible controlar la homogeneidad entre partida y partida a

través de los resultados obtenidos en el control de calidad de los
hormigones (asentamiento, tiempo de fraguado, resistencia, contenido de
aire, etc.).

Ante cualquier duda, debe enviarse una muestra representativa del aditivo a
un laboratorio especializado y solicitar a la empresa proveedora del aditivo
una nueva partida. La partida dudosa sólo se volverá a utilizar si los
resultados de ensayos son satisfactorios.

Como regla general, se debe preferir aditivos de marcas comerciales

reconocidas, solicitar informes de laboratorios donde se haya evaluado su
aptitud, trabajar con las dosis recomendadas por el fabricante y observar
con cuidado las fechas de vencimiento de las distintas partidas.
4 Control en estado fresco

Entre las distintas propiedades de los hormigones en estado fresco, se debe

proceder a evaluar las siguientes características:

* Temperatura
* Asentamiento en el tronco de cono de Abrams (norma
IRAM 1536)
* Peso de la unidad de volumen y rendimiento
* Tiempo de fraguado (eventual)
* Contenido de aire (eventual)

4.1 Procedimiento correcto

para la extracción de muestras

La forma de extracción de la muestra es determinante en la validez de los

resultados que se obtengan y constituye quizás la etapa más crítica.
Cualquier resultado obtenido a partir de una muestra no representativa (mal
tomada) es dudoso o hasta inválido y lejos de contribuir al mejoramiento de
la calidad del producto sólo introduce incertidumbre.

Para obtener las muestras de hormigón, se deben seguir las indicaciones de

la norma IRAM 1666 “Hormigón Elaborado”. En general, la muestra se tomará de
la porción central del pastón, evitando el inicio y el fin de la descarga
del camión motohormigonero, desviando el flujo de hormigón hacia un
recipiente capaz de contener toda la muestra necesaria para la ejecución de
los ensayos.

En el caso en el que se descargue el hormigón sobre el suelo, formando una

“pila”, la muestra estará constituida por cinco (5) porciones diferentes del
montón. Esto es válido también cuando se utilicen camiones abiertos,
volquetas u otras unidades de transporte sin tapa.

En ningún caso se extraerá la muestra de hormigón ya colocado en los

encofrados, dado que en este caso la muestra no es representativa y está
afectada por fenómenos como la segregación y exudación.

La muestra debe ser premezclada en forma manual, cualquiera haya sido el

método empleado en la extracción. Debe protegerse del sol y del viento y su
empleo para ensayos o el moldeo de probetas debe hacerse antes de
transcurridos 15 minutos desde el momento de la extracción.
4.2 Determinación de la consistencia:
Asentamiento en el Tronco de Cono
(IRAM 1536)

Este método provee una evaluación cuantitativa de la consistencia y es el

más comúnmente empleado, dado que la mayoría de los hormigones utilizados
corresponden al rango de aplicabilidad del método (Asentamientos entre 2 y
15 cm). Los hormigones más secos deben evaluarse por otro método y para los
hormigones muy fluidos debe emplearse la Mesa de Graf. La medición de la
consistencia permite también evaluar la uniformidad entre pastones.

En general, los cambios en la consistencia se deben a variaciones en el

contenido de agua de la mezcla, por lo que el método sirve cuando es capaz
de detectar esa variación.

Un método empleado para un rango de consistencias que no le corresponde, no

es suficientemente “ sensible “. En pavimentos, aún cuando se trata en
general de mezclas secas, se emplea el Método del tronco de cono, por su
simplicidad.

Justamente, la utilidad de esta determinación radica en que se pueden

detectar cambios en la cantidad de agua de las mezclas, que se reflejan en
cambios en la consistencia. Y un aumento no previsto en la cantidad de agua
traerá aparejada una disminución de la resistencia de compresión en todas
las edades, sumado a una disminución de la durabilidad del hormigón, además
de mayor contracción por secado.

La toma de muestra debe realizarse sobre la porción media del pastón, salvo
que se quiera evaluar la uniformidad de mezclado, en cuyo caso deben
extraerse muestras en el primer y último cuarto. Cada muestra debe tener una
cantidad de hormigón algo mayor al doble del volumen necesario para ejecutar
el ensayo (puede ser necesaria su repetición) y se debe volver a mezclar.

El cono, humedecido y escurrido, se coloca sobre una superficie plana, no

absorbente. Sujetándolo firmemente contra el suelo, se llena en tres capas
de igual volumen, compactando cada capa con 25 golpes de varilla
normalizada. A continuación se enrasa, procurando no volver a compactar el
material con esta operación y se extrae lentamente el cono hacia arriba.
Finalmente, se mide la diferencia de altura entre el molde y el volumen
tronco cónico deformado de hormigón.

El ensayo también sirve para evaluar otras características del hormigón,

tales como la falta de cohesión y la terminación. Si el cono se parte o
fractura cuando se lo golpea lateralmente con la varilla en forma suave, es
un indicio de falta de cohesión. La terminación puede evaluarse con una
cuchara de albañil o llana, que se pasa sobre una porción del hormigón.

4.3 Medición de la temperatura

La determinación de la temperatura del hormigón en estado fresco se realiza

cuando las condiciones ambientales y de exposición de los acopios de los
agregados hacen suponer casos extremos, alta o baja temperatura. Para
temperaturas del hormigón superiores a los 30 ºC, se manifiesta una
aceleración de los procesos de fraguado. Además, aumentan los riesgos de
fisuración plástica del hormigón (sobre todo si hay baja humedad relativa y
viento), y se deben extremar las precauciones en el curado temprano. En
general, no se debería proseguir la colocación del hormigón si la
temperatura del mismo superase los 35ºC. La alta temperatura también provoca
una disminución del asentamiento (la mezcla es más seca), y favorece la
evaporación de agua de la mezcla. Esto lleva, en general, a la adición
ulterior de agua, lo que debe evitarse. Sobre la muestra recién extraída, se
introduce un termómetro en la masa de hormigón y se recomienda efectuar la
lectura con el termómetro inmerso. En caso contrario, la desecación del
bulbo provoca una lectura de temperatura inferior a la real. Debe tenerse
la precaución de emplear termómetros con el bulbo revestido para evitar su
rotura o por medio de termocuplas.

4.4 Determinación del peso de la

unidad de volumen (P.U.V.)
y rendimiento (IRAM 1562)
Aunque no constituye un ensayo de rutina, como lo es el del tronco de cono,
resulta útil su determinación periódica. En aquellos casos en que se emplee
un aditivo incorporador de aire, el control de uniformidad del P.U.V. es un
indicador eficaz de la constancia en el volumen de aire entre todas las
mezclas.

En esos casos, conviene complementar la cuantificación gravimétrica de aire

con otro procedimiento más sensible, por ejemplo, empleando el aparato de
Washington (Método de presiones).

La determinación del P.U.V. se realiza mediante el llenado con hormigón

fresco de un recipiente cilíndrico normalizado, compactándolo adecuadamente.
El P.U.V. es el cociente entre el peso neto y el volumen del recipiente.

Este ensayo permite verificar el proceso de dosificación y medición de los

materiales en planta y puede compararse con el P.U.V. teórico calculado a
través de las proporciones de los materiales intervinientes y sus
respectivas densidades. Se calcula además el “rendimiento” de la mezcla y se
corrige así el contenido unitario de cemento.

4.5 Determinación del tiempo de

fraguado (IRAM 1662 “ Tiempo
de fraguado por resistencia
a la penetración”)
Este ensayo se considera privativo de un laboratorio pero en ciertas
ocasiones debe realizarse a pie de obra, en condiciones reales, para
contemplar el efecto acelerante de las altas temperaturas o la eficiencia de
un eventual aditivo retardador de fraguado.
El ensayo se realiza sobre mortero (fracción que pasa el tamiz # 4),
obtenido del hormigón fresco por tamizado. El mortero se coloca en un molde
prismático de profundidad igual o mayor que 15 cm y, a intervalos
periódicos, se determina su resistencia a la penetración. Se utilizan las
AGUJAS DE PROCTOR y se mide la presión necesaria para hacer penetrar las
agujas 1 (una) pulgada dentro del hormigón.

Fuerza
Resistencia a la penetración [kg/cm2]= -------------------
Area del pistón

La fuerza se lee en la escala y a medida que el hormigón endurece se van

usando agujas de diámetro menor. Se “ definen” en forma convencional (según
la norma) las presiones para las cuales se obtienen los tiempos de comienzo
y final de fraguado (ver gráfico).
4.6 Determinación del contenido
de aire ( IRAM 1602 “ Aire en
mezclas frescas”)

La determinación del contenido de aire es indispensable cuando se emplean

aditivos incorporadores por razones de durabilidad (congelamiento y
deshielo).

Aunque el control periódico del peso de la unidad de volumen sirve para

detectar variaciones en el contenido de aire (el P.U.V. aumenta cuando
disminuye el % de aire), se debe controlar aproximadamente uno de cada tres
camiones por otro método, de forma tal de obtener datos cuantitativos.
Para ello, se emplea el aparato de Washington. Este aparato se basa en la
ley de Boyle-Mariotte de los gases ideales: P.V = Cte, y no admite el empleo
de agregados con tamaño máximo superior a los 40 mm.
En caso contrario, se debe tamizar el hormigón para eliminar las fracciones
superiores.

El aparato consta de dos volúmenes separados por una válvula, tal como se
describe en la figura, y tiene la ventaja de que la lectura en el dial
indica directamente el por ciento de aire incorporado en el hormigón, sin necesidad
de cálculos adicionales.
Solamente en el caso que se haya tamizado el hormigón, la lectura
corresponderá al tamaño máximo efectivamente empleado y deberá hacerse la
corrección correspondiente.

1) Se llena el recipiente “1” con el hormigón, compactando en tres capas con

golpes de varilla y se enrasa.

2) Se pone la tapa “2”, que es ligeramente convexa para permitir la

eliminación del aire por su expulsión con agua y se cierra con grampas,
estando las válvulas “3” abiertas.

3) Se agrega agua para eliminar el aire bajo la tapa empleando las válvulas
“3”. Se vuelca agua lentamente por una de ellas, estando la otra
abierta.

Cuando comienza a fluir agua por la otra válvula, sin presentar

discontinuidad en el flujo, se cierran ambas simultáneamente.

5) Se da la presión con la bomba manual hasta que la aguja del manómetro

esté en la posición inicial correspondiente a la calibración (raya roja).

6) Se abre la válvula que comunica la tapa con el recipiente inferior y se

lee en el manómetro el porcentaje de aire.

5. Operaciones de Compactación, Terminación y Curado

Las propiedades del hormigón endurecido dependerán fuertemente de estas operaciones

tecnológicas.

5.1 Compactación

Un hormigón mal compactado presenta heterogeneidades y poros que provocan una disminución
de su resistencia y durabilidad, por lo que siempre debe compactarse adecuadamente el
hormigón. Lo ideal es la vibración de alta frecuencia, porque permite utilizar mezclas secas, con
menor contracción por secado y menores contenidos unitarios de cemento.
El control de la compactación puede efectuarse en el momento de extracción de testigos,
evaluando su densidad aparente y observando la ausencia de oquedades y segregación de los
agregados. Valores anormales de resistencia pueden ser indicios de una inadecuada
compactación in situ.

5.2 Terminación

La regularidad superficial del pavimento tiene relación directa con la mayor o menor comodidad
que ofrece la vía al usuario, y debe estar relacionada con las velocidades de desplazamiento que
estas vías permiten.

La medición o control de la regularidad superficial se efectúa sobre el hormigón endurecido pero

es en el momento de efectuar la terminación del hormigón fresco cuando pude conseguirse la
lisura que se pretende.

El alisado longitudinal es la última de las operaciones mecánicas de terminación. Si la

terminadora ha funcionado adecuadamente, es simplemente una operación de alisado y
suavizado. La necesidad de eliminar puntos altos o rellenar zonas debido a una deficiente
nivelación de la superficie, es un índice de que las operaciones precedentes no se han
desarrollado correctamente. Las terminaciones ¨ manuales ¨ suelen tener gran dificultad para la
obtención de superficies satisfactorias.
El pasaje de la regla alisadora longitudinal debe demorarse lo más posible. Ello permitirá que
ocurra la mayor parte del ¨asentamiento ¨ inicial. La regla debe llevar una ¨ onda ¨ de hormigón a
lo largo de su mitad delantera. Cualquier pérdida repentina de la onda indica un punto bajo.
En tal caso, se debe detener la máquina y distribuir el hormigón – no mortero – sobre el lugar
bajo y alisar nuevamente.
Las correcciones menores pueden efectuarse con reglas y fratases de madera o aluminio(son
preferibles). Loas fratases de madera deben tener por lo menos 1,50 m de largo y 15 cm de
ancho.
Es importante controlar periódicamente u curvatura con una ¨ regla maestra ¨, dado que un fratás
alabeado o curvado no permitirá producir una superficie lisa.
Para ello, se deben emplear herramientas apropiadas y efectuar un control con el dispositivo
High – Low o regla de 3 metros. Aunque las zonas que presentan diferencias superiores a los
límites admisibles pueden rebajarse con herramientas esmeriladora, ya en estado endurecido, es
preferible evitar estas tareas correctivas.
La terminación debe completarse, cuando así convenga, con la ejecución de un ¨ dibujo ¨ sobre el
pavimento para incrementar la adherencia con los neumáticos.
Para ello puede emplearse una arpillera húmeda que, al ser arrastrada sobre el hormigón fresco,
deja una huella(rectilínea o sinusoidal, según se trate). También se suele arrastrar un ¨ peine
plástico ¨ para lograr un efecto similar y en algunos casos se combinan ambas operaciones.
La lisura que se consigue debe mantenerse a lo largo de la vida útil del pavimento, para lo cual es
esencial el adecuado mantenimiento de juntas.

5.3 Curado

La operación de curado consiste en lograr que el proceso de hidratación(reacción con el agua)

del cemento continúe durante el mayor tiempo posible, de acuerdo con las condicione de la obra.
Un buen curado es esencial porque la ganancia de resistencia depende de la hidratación del
cemento y este proceso no es instantáneo sino paulatino.
El curado apropiado puede conseguirse manteniendo húmeda la superficie del pavimento o
aplicando una membrana impermeable que evita (o retarda fuertemente) la evaporación de agua.
Las membranas químicas de curado deben aplicarse inmediatamente después que desaparece el
brillo producido por el agua. Las arpilleras húmedas o cubiertas deben colocarse tan pronto como
sea posible, sin dañar la superficie.
Además, deben colocarse montículos de tierra para evitar que el viento las levante. Obviamente,
será necesario un riego periódico para mantenerla constantemente húmeda. En caso de que se
opte por una membrana impermeable, debe controlarse que no tenga agujeros por donde escape
el vapor de agua.
En lo que respecta a las membranas de curado, existen dos tipos principales: en base a parafina y
en base a resinas, siendo estas últimas más eficientes pero más costosas.
En cualquiera de los dos casos, conviene que incluyan un pigmento blanco en su formulación
para reducir la elevación de temperatura del pavimento y efectuar un control visual de
homogeneidad de cobertura.
En cualquiera de estos casos, debe asegurarse que el hormigón no se seque en forma prematura,
consiguiéndose una adecuada ganancia de resistencia. Si el producto de curado se aplica muy
temprano, puede reducirse o anularse también la fisuración por contracción plástica, frecuente en
condiciones de viento seco y clima cálido.
La importancia de un buen curado no se limita a la ganancia de resistencia sino que está
vinculada también a una buena durabilidad del pavimento y a una disminución de la tendencia a
la fisuración.
Cuando el hormigón finalmente se seca, ya ha adquirido suficiente resistencia a la tracción como
para absorber las tensiones. Las fisuras se producen donde está previsto: en las juntas.

6. Control en estado endurecido

El hormigón endurecido debe presentar las propiedades y características para las que fue
diseñado, es decir, debe ser resistente, durable, con baja deformación y económico.
Los hormigones resistentes son también más durables, por lo que el control de calidad se reduce,
por lo común, a la evaluación de la resistencia del hormigón endurecido.

6.1 Definiciones
La resistencia a los esfuerzos mecánicos representa la ¨ calidad ¨ del hormigón y se emplea para
definir las distintas ¨ clases ¨: H21,H30, etc (CIRSOC 201,Tomo1).
El resultado de un ensayo de resistencia podría definirse como la media (o promedio) entre
valores individuales de los ensayos de las probetas que pertenecen al mismo pastón, efectuados a
la misma edad, y es el que informan los laboratorios.
Pero desde el punto de vista del proyectista de estructuras, no es posible compensar valores bajos
con valores altos, dado que las estructuras se comportan como una cadena, es decir, rompen por
el eslabón más débil.
Es por esto que se definen ¨ otras resistencias ¨ con significados diferentes, más útiles desde el
punto de vista estructural.
A continuación, se definen algunos tipos de resistencia, aplicando conceptos estadísticos.
Valor de un ensayo de resistencia: es el valor promedio del resultado de ensayo de al menos
dos probetas (mejor tres) del mismo pastón.
Resistencia media: es el promedio (media aritmética) de los resultados de ensayos obtenidos
sobre distintos pastones para un hormigón de una clase dada. Es decir, no se pueden promediar
los resultados de ensayo de hormigones diferente. Se la designa con f´cm.
Resistencia característica: es un valor estadístico que corresponde a aquella resistencia que
tiene una probabilidad del 95% de ser superada por los resultados de ensayo de una clase dada de
hormigón. Se la designa con f´ck.
Resistencia mínima: es un valor arbitrario (se fija en las especificaciones) que debe ser
superado por todos los resultados de ensayo correspondientes al hormigón de cada clase.

Se define como resistencia potencial del hormigón a aquélla que se obtienen al ensayar
probetas que fueron coladas, compactadas, curadas y ensayadas de acuerdo con lo establecido
por las normas vigentes (IRAM 1524, 1534 y 1546).
La resistencia efectiva es la que presenta el material en la estructura y, generalmente, no es
igual a la resistencia potencial debido a las diferentes condiciones de forma, curado,
compactación, efectos de segregación, tensiones laterales, presencia de armaduras, etc.
En este caso, se extraen testigos de la estructura y se ensayan según norma IRAM 1551.
La evaluación de la calidad del hormigón puede realizarse mediante el ensayo a la compresión,
tracción indirecta o flexotracción sobre probetas moldeadas con muestras de hormigón fresco y
curadas por inmersión hasta la edad de ensayo.
Para determinar la resistencia efectiva del hormigón del pavimento debe procederse a la
extracción de testigos calados y someterlos a la compresión o tracción indirecta en condiciones
de saturación.
Si bien algunos estudios han demostrado que no hay una buena correlación entre la resistencia
del hormigón definida como potencial por normas y la resistencia efectiva de la estructura, si
puede asegurarse que con una correcta colocación, compactación y curado del hormigón existe
una alta probabilidad que el hormigón se comporte en forma similar al de las probetas.

6.2 Tipos de control

El control de calidad aplicado a pavimentos se divide en dos grupos principales:

a) Controles rutinarios durante su ejecución

Estos controles se emplean para comprobar la calidad de los materiales componentes y verificar
que se cumplen las especificaciones de obra.
Son útiles para detectar posibles deficiencias que puedan afectar la calidad del pavimento, de
modo de corregirlas a tiempo. Este control está a cargo del contratista y constituye lo que se
denomina ¨ autocontrol ” .
Dentro de este grupo se incluyen los controles previos para evaluar las características de los
materiales componentes del hormigón y el proceso de dosificación y ajuste técnico y económico
de mezclas de acuerdo con las exigencias del contrato.

b) Controles para recepción y pago de obras

En general, son realizados por el Comitente o por profesionales que lo representen, de modo de
asegurar la aleatoriedad en el procedimiento de extracción de muestras y garantizar la
representatividad de los resultados obtenidos.
Su objetivo es obtener valores cuantitativos de la calidad lograda y comprobar que las variables
que se controlan se mantienen dentro de los rangos admitidos por las tolerancias del contrato.
En caso contrario, se puede decidir que se procede a su corrección, a la aplicación de multas o,
en caso extremo, el rechazo de esa porción de obra.

Estos controles se aplican tanto durante la ejecución del pavimento como al producto terminado.
A modo de ejemplo puede citarse la temperatura del hormigón fresco en el momento de la
colocación, la resistencia a la compresión evaluada sobre testigos calados o los controles de
espesores y lisura.

6.3 Control de la Calidad del hormigón a través de la resistencia potencial

El moldeo de probetas cilíndricas de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura para determinar la

resistencia a la compresión se emplea para verificar que la mezcla cumple con la especificación
del contrato.
Si se evalúan resultados a corta edad (7 días), pueden adoptarse medidas correctivas sin
necesidad de esperar los 28 días usuales.
Aún cuando las especificaciones del contrato no exijan este tipo de ensayos, deben realizarse
pues constituye una herramienta eficaz para el autocontrol.
El procedimiento de moldeo y compactación debe realizarse de acuerdo con las normas IRAM
respectivas y el curado será normalizado, por inmersión en agua saturada con cal. Es prudente
destacar que si el hormigón fresco tiene un asentamiento menor de 5 cm, deben emplearse
vibradores de inmersión para su compactación. El ensayo propiamente dicho se realizará sobre
probetas saturadas y el resultado de ensayo será el promedio de al menos dos probetas del
mismo pastón por edad. Si se desea verificar la resistencia a la flexotracción, se debe proceder al
moldeo de probetas prismáticas, recomendándose el uso de moldes metálicos de
150 mm x 150 mm x 550 mm. Las precauciones en la compactación y el curado son idénticas a
las indicadas para las probetas cilíndricas. Una vez completado el curado normalizado, se
procede a la rotura de las vigas por flexión simple con las cargas aplicadas en el tercio medio.
En este caso es muy importante evitar el secado superficial de las vigas del ensayo pues esto
induce la formación de pequeñas fisuras que alteran los resultados obtenidos

Al igual que el caso de la compresión de probetas cilíndricas, este ensayo suele ser exigido por
las especificaciones. En caso contrario, es conveniente su realización periódica como mecanismo
de autocontrol,. dado que algunos aspectos influencian más la resistencia a la flexión que a la
compresión y el diseño estructural del pavimento se fundamenta en los valores de flexotracción.
En algunos casos, puede reemplazarse por la evaluación indirecta de la resistencia a la tracción
por el método de compresión diametral. En este caso, no es necesario el moldeo de vigas
prismáticas dado que se emplean los mismos cilindros que en el caso de compresión. La
resistencia a la tracción se calcula así:

2P
 T = -----------

π.L.D

siendo
P = Carga de rotura
D = Diámetro del cilindro
L = Longitud del cilindro

6.4 Diseño de cartas de control (gráficos)

Hay distintos criterios para el diseño de gráficos de control. Su objetivo es proporcionar
información gráfica que resuma los resultados obtenidos en el transcurso de la obra para evaluar
rápidamente las tendencias y proceder a las modificaciones convenientes. En algunos casos,
puede ser necesario un ajuste de las dosificaciones, ya sea para asegurar el cumplimiento de las
especificaciones o para optimizar las proporciones logrando mayor economía.
Una forma práctica, es graficar en un eje de coordenadas los resultados de ensayo obtenidos
sobre distintas muestras del mismo tipo de hormigón.
Es decir, en el eje de abscisas (eje ¨x ¨) se indica la secuencia o número de resultados y en el eje
de ordenadas (eje ¨y ¨), los valores obtenidos. Si se traza adicionalmente una recta que
represente el valor medio de diseño y otra que indique el valor mínimo que debe obtenerse, es
fácil señalar si se está sobredosificando la mezcla(haciéndola antieconómica) o si se debe
proceder a mejorarla haciéndola más resistente.
Sin embargo, dada la dispersión de valores frecuente en una obra, el aspecto de la línea que une
los puntos es demasiado irregular (¨ un serrucho con demasiados dientes¨ ) y no resulta útil a la
hora de definir la ¨ tendencia ¨. Para ello, es mejor proceder a la confección de curvas que
representen las ¨ medias móviles ¨. Una media móvil es el promedio de tres valores
consecutivos, es decir, la primer media móvil es el promedio de los valores número 1,2 y 3. La
segunda media móvil es el promedio de los valores número 2,3 y 4 y así sucesivamente.

Cuadro de resistencias obtenidas

Valor N° Resistencia (kg/cm2) Media móvil(kg/cm2)
1 350 351,7
2 320 351,7
3 385 351,7
4 332 345,7
5 379 365,3
6 331 347,3
7 365 358,3
8 318 338,0
9 389 357,3
10 320 342,3
11 310 339,7
12 345 325,0
13 310 321,7
14 307 320,7
15 330 315,7

De esta manera, los ¨ picos ¨y ¨ valles ¨ se atenúan y se consigue una poligonal más suave, útil a
la hora de detectar ¨ cambios de tendencia ¨. Se da en estas páginas, un ejemplo de confección de
curva de control, representando ambas situaciones.
En este gráfico de control, podemos ver que a partir del ensayo N° 10 hay una disminución en la
resistencia obtenida. Es conveniente detectar sus causas y proceder a su corrección. También es
posible dibujar un segundo eje horizontal graduado según las fechas de hormigonado o las losas
involucradas, para detectar rápidamente las zonas de pavimento más afectadas. Para completar la
información del gráfico, se puede trazar una línea horizontal que indique cuál es la resistencia
mínima aceptable (de acuerdo con la especificación o criterio adoptado), de modo de
mantenerse sobre la misma

Con los valores de ensayo, puede calcularse la resistencia media y la resistencia característica
real de la muestra empleando los procedimientos apropiados. Estos cálculos no son exigibles, por
lo general, y sólo forman parte del denominado ¨autocontrol ¨. En el caso en el que se disponga
de más de 30 resultados experimentales, las fórmulas a emplear son las siguientes:
 Suma de los Valores de ensayo

f ´cm = --------------------------

N° de ensayos

f ´ ck = f ´cm – 1,65 s

siendo s el desvío estándar de la muestra, que se calcula como sigue:

Suma de { ( Valores de ensayo – Resistencia media)2}

s2 = ------------------------------------------------------------------
N° de ensayos

En el ejemplo de menos de 30 ensayos, por lo que cambia el coeficiente a aplicar para el cálculo
de la resistencia característica. Este coeficiente surge de las tablas de la función ¨t ¨ de Student y
para 15 valores vale: 1,753 y los valores calculados son:

f ´cm = 345,4 kg/cm2

s = 28,2 kg/cm2

f ´ck = 345,4 – 1,753 x 28,2 = 296,0 kg/cm2

6.5 Control de resistencia a la compresión del pavimento a través de la extracción y ensayo

de testigos calados

El control de la resistencia del hormigón del pavimento se realiza sobre testigos calados del
pavimento. De esta manera, se evalúa no sólo la calidad del hormigón colocado sino también las
operaciones de compactación y curado.
Se calan testigos de 15 cm de diámetro en todo el espesor del pavimento, los que deben saturarse
durante las 48 horas previas a la ejecución del ensayo a la compresión. La edad del hormigón en
el momento de extracción de los testigos debe ser superior a los 14 días y es recomendable
efectuarla lo más tardíamente posible (siempre antes de los 26 días) para evaluar el curado real
de la estructura. Una vez extraídos los testigos, se determina el espesor de hormigón
efectivamente colocado, de acuerdo con las indicaciones de la norma respectiva, y se procede al
corte de las caras irregulares (usualmente, la inferior) con sierra diamantada refrigerada por agua.
Los testigos cortados se sumergen en agua saturada con cal hasta la edad de ensayo (48 horas
como mínimo). Se extraen de pileta y se acondiciona (encabezan) para lograr el paralelismo de
las caras y su perpendicularidad con respecto al eje del testigo. Una vez encabezados, se debe
medir su altura y su diámetro para calcular la relación de esbeltez (altura/diámetro).
Luego del ensayo, el valor obtenido debe corregirse multiplicando por un factor que depende
justamente de la relación de esbeltez, de acuerdo con los valores indicados en la norma o
reglamento de aplicación.
Estos valores corregidos son los que permiten adoptar las decisiones sobre la aceptación de la
resistencia del pavimento o la aplicación de multas, como ya se indicara. Los valores obtenidos
mediante el moldeo y ensayo de probetas no se emplean en ningún caso para decidir la
aceptación o rechazo del pavimento. Si se emplean cartas o gráficos de control para los testigos,
los resultados obtenidos contribuyen también a complementar el ¨autocontrol ¨.