TECNOLOGIA DEL CONCRETO

SEMANA 1
 CONCEPTO DE CONCRETO, SU NATURALEZA.
El concreto endurecido es un material artificial compuesto (ver tabla 1.1),
el cual consiste en un medio ligante, denominado pasta.
La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el
agua. Se le considera la fase continua del concreto, ya que siempre está
unida con algo de ella misma a través de todo el conjunto.
El agregado es la fase discontinua del concreto, dado que sus
diversas partículas no están unidas o en contacto unas con otras, sino
se encuentran separadas por espesores diferentes de pasta endurecida.
Las propiedades del concreto están determinadas fundamentalmente
por las características físicas y químicas de sus componentes, pudiendo
ser mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del concreto.

IMPORTANCIA DEL CONCRETO. El concreto es el material de

construcción de mayor uso. Sin embargo, si bien su calidad final
depende en forma muy importante tanto de un profundo conocimiento
del material como de la calidad profesional del ingeniero, del concreto en
general es desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos:
naturaleza, materiales, propiedades, selección de las proporciones,
proceso de puesta en obra, control de calidad e inspección y
mantenimiento de los elementos estructurales.
Las posibilidades de empleo del concreto en la construcción son
cada día mayores, pudiendo en la actualidad ser utilizados para una
amplia variedad de propósitos. La única limitación a sus múltiples
aplicaciones puede ser el desconocimiento por parte del ingeniero de
todos los aspectos ya indicados; así como de la importancia relativa de
los mismos de acuerdo al uso que se pretenda dar al material.

PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO:

Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:
• Trabajabilidad
• Consistencia
• Compacidad
• Segregación
• Exudación
• Contracción
• Peso unitario
• Contenido de aire
En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes
propiedades:
• Resistencia mecánica
• Durabilidad
• Impermeabilidad
• Estabilidad volumétrica
• Elasticidad

ANTECEDENTES HISTÓRICOS EN EL PERÚ Y EL MUNDO COMO

MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN.
La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para
ser más específicos con el material cementante, que desde tiempos
remotos ha servido para dar mayor resistencia, ante los agentes de
intemperismo, a la construcción de viviendas, templos, palacios, etc. y
por ende a una mayor comodidad social. Por ejemplo en la cultura
Egipcia se
utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para unir
bloques y losas de piedra al elegir sus construcciones; los constructores
griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,
mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza,
capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Un material
volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los
romanos en un lugar llamado Pozzuoli nombre con el que actualmente
se conoce a las puzolanas. Pero en el Perú a diferencia de estas
culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre
astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación,
edificaciones de piedra y adobe, etc. “no existen evidencias del empleo
de ningún material cementantes este periodo que se caracterizó por un
desarrollo notable del empleo de la piedra sin elementos ligantes de
unión entre piezas”. Los materiales aglomerantes o cementantes en el
Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en la que los españoles
implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que
el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en
gran medida las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el
empleo de materiales y técnicas más elaboradas, como lo indica el
siguiente párrafo:
En las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los
cimientos eran de piedra grande de rio amarradas y con mezcla de cal y
arena lo que se denominaba el calicanto. Como se observa el concreto
rudimentario de aquella época empleaba el calicanto como aglomerante
con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería una
especie de concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a
cimentaciones. En un afán por mejorar la calidad del concreto, en
cuestiones de resistencia, se comenzaron a experimentar con distintas
especies orgánicas y hasta de consumo humano, como cuenta el
siguiente párrafo. Según la tradición limeña cuenta que el puente de
piedra sobre el rio Rímac. Iniciado en el año 1608 y concluido en el año
1610, y que aún existe, se edificó agregando al mortero de cal y arena
huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus propiedades
resistentes, en lo que constituiría unos de los intentos más precoces y
pintorescos en el empleo de aditivos en país.
CLASES Y TIPOS DE CONCRETO
Hay muchos tipos de concreto, pero para una casa generalmente se
usan los siguientes:
a. Concreto Ciclópeo
Este tipo de concreto se usa en los cimientos y en los sobrecimientos:
Cuando se usa en los cimientos, la proporción recomendable es de 1
volumen de cemento por 10 volúmenes de hormigón. Esta proporción se
logra usando: 1 bolsa de cemento, con 3 1/3 buggies de hormigón y la
cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un
buen trabajo.
Adicionalmente, se debe incorporar piedra de zanja en una proporción
equivalente a una tercera parte del volumen a vaciar. Las piedras
tendrán un diámetro promedio de 25 cm., deben estar limpias y quedar
completamente rodeadas de concreto.
Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

Cuando se usa en los sobrecimientos, la proporción recomendable es

de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Esta
proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento, con 2 1/2 buggies de
hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla
pastosa que permita un buen trabajo.
Adicionalmente se debe incorporar piedra de cajón en una proporción
equivalente a una cuarta parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán
un diámetro promedio de 10 cm, deben estar limpias y quedar
completamente rodeadas de concreto.
Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

b. Concreto Simple. El concreto simple se usa para vaciar el falsopiso y

contrapiso.
En el falsopiso, la proporción recomendable es de 1 volumen de
cemento por 12 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra
usando: 1 bolsa de cemento con 4 buggies de hormigón y la cantidad de
agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita un buen
trabajo.
Proporción de concreto para falsopiso

En el contrapiso, la proporción recomendable es 1 volumen de cemento

por 5 volúmenes de arena gruesa. Esta proporción se logra usando 1
bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de arena gruesa y la cantidad de
agua necesaria que permita una mezcla pastosa y trabajable.
Proporción de concreto para contrapiso

c. Concreto Armado
Se llama concreto armado a la unión del concreto reforzado con las
varillas de acero. El concreto armado se usa para vaciar las columnas y
techos. La proporción recomendable para lograr una resistencia
adecuada para una casa de 2 ó 3 pisos es de 1 volumen de cemento por
3 volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de piedra chancada. Esta
proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento con 1 buggy de arena
gruesa, 1 buggy de piedra chancada y la cantidad de agua necesaria
para obtener una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.
La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que
se encuentre la arena y la piedra. Si están totalmente secas, para una
bolsa de cemento se necesitará 40 litros de agua. Pero si la piedra y la
arena están totalmente mojadas, bastará con unos 20 litros.
Prop
orción de
concreto
para f '
c=175kg/cm
2
 Con estas proporciones, la resistencia del concreto al cabo de un mes,
debe ser 175 kg/cm2. Esto sólo sucederá si el concreto ha sido
debidamente preparado, colocado y mojado durante varios días después
de su fraguado.

Consideraciones
 Es recomendable utilizar una mezcladora que garantice la completa
unión de todos los componentes. El mezclado a mano con lampa no
asegura una buena calidad.
 Igualmente, es importante compactar el concreto fresco, con una
vibradora. Si no se tiene este equipo, habrá que hacerlo mediante un
vigoroso chuzado*, utilizando una varilla de fierro y golpeando el
encofrado con un martillo.
 Finalmente, es importante recalcar, que para que el concreto desarrolle
una resistencia adecuada, se requiere mojarlo constantemente por lo
menos durante los 7 primeros días.

 EL CEMENTO.
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas y
arcillas calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecer al contacto con el agua. El cemento mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia pétrea.
El cemento moderno o también llamado portland es un producto de una
reacción química a alta temperatura (1450°C) de insumos como caliza,
arcilla, mineral de hierro. El cemento romano a diferencia del portland
resultaba de mezclar finamente cal hidratada y puzolana (ceniza de
volcán).
La principal característica del cemento es su resistencia que adquiere
para soportar grandes cargas físicas, incluso bajo el agua.
Se caracteriza por su trabajabilidad para lograr mejores acabados y la
plasticidad que facilita el moldeado de la obra en formas especiales.

PROCESO DE FABRICACIÓN.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena,
mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo
de la dureza y ubicación del material, el sistema de explotación y
equipos utilizados varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan
ser procesados por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización
puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se
produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C.
En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de
materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso
el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor,
ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar
los materiales, los hornos son más cortos y el Clinker requiere
menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la
etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades
de yeso para finalmente obtener cemento.

PASOS DE LA FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del cemento es el siguiente:
Explotación de materia prima.
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de
barrenación detonación con explosivos.
Transporte de materia prima.
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se
transportan a la planta en camiones o bandas.
Trituración.
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva
recibe la materia prima, que por efecto de impacto o presión son
reducidos a un tamaño máximo de una o media pulgada.
Pre-homogeneización.
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o
cualquier otro material que lo requiera.
Almacenamiento de materia prima.
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos
en donde son dosificados para la producción de diferentes tipos de
cemento.
Molienda de materia prima.
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el
material mediante la presión que ejerce tres rodillos cónicos al rodar
sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase
molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por
medio de bolas de acero.
Homogeneización de harina cruda.
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del
material.
Calcinación.
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos
rotatorios en cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma
en Clinker, que son pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.
Molienda de cemento.
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a
su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar
el tiempo de fraguado del cemento.
Envase y embarque del cemento.
 El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se
extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a
donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a
granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de
ferrocarril o barcos.

TIPOS DE CEMENTO Y CARACTERÍSTICAS DE EMPLEO.

 Tipo 1. Normal. De uso destinado a obras de concreto en general,

excepto que se especifique otro tipo de cemento.
 Tipo 2. Empleado en concreto expuesto a la acción moderada de
sulfatos y/o donde se requiera bajo calor, generado en el proceso de
hidratación del cemento.
 Tipo 3. Especificado cuando se requiera alta resistencia inicial del
concreto.
 Tipo 4. La cualidad esencial es su bajo calor de hidratación.
Es indicado principalmente en construcciones de concreto voluminosas
– presas, por ejemplo – para tensiones perjudiciales debido a cambios
de volumen en la masa de concreto.
 Tipo 5. Especificado para concreto expuesto a la acción de los sulfatos.
 Cemento Pórtland Puzolánico tipo 1P. Es el cemento Pórtland que
contiene un porcentaje e adicionado de puzolana entre 15% y 45%
 Cemento Pórtland Puzolánico modificado tipo 1PM. Es el cemento
que presenta un porcentaje adicionado de puzolana menor de 15%.

RESISTENCIA
La resistencia mecánica del concreto es la de 28 días, aunque hay
una tendencia para llevar esa fecha a los 7 días. Es frecuente
determinar la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los
de 28 días, pero suele ser con propósitos informativos.
Depende de numerosas variables y resultan muy diferentes entre unos y
otros concretos. De esas variables, la más importante puede ser la
composición química del cemento, la misma finura, la relación agua
cemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la calidad
intrínseca de los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y
la eficiencia de curado. Esto hace que los índices de crecimiento de
la resistencia no pueden ser usados en forma segura o precisa con
carácter general para cualquier concreto.

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica

principal del concreto. Se define como la capacidad para soportar una
carga por unidad de área, y se expresa en términos de esfuerzo,
generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por
pulgada cuadrada (psi).

DURABILIDAD.
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento como la habilidad
para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, abrasión, y
 cualquier otro proceso o condición de servicio de las estructuras, que
produzcan deterioro del concreto.
La durabilidad no es un concepto absoluto que dependa sólo del
diseño de mezcla, sino que está en función del ambiente y las
condicione de trabajo a las cuales lo sometamos.
En este sentido, no existe un concreto “durable” por sí mismo, ya
que las características físicas, químicas y resistentes que pudieran ser
adecuadas para ciertas circunstancias, no necesariamente lo habilitan
para seguir sido “durable” bajo condiciones diferentes.
Tradicionalmente se asoció la durabilidad a las características
resistentes del concreto, y particularmente a su resistencia en
compresión, pero las experiencias particularmente a su resistencia en
compresión, pero las experiencias prácticas y el avance de la
investigación en este campo han demostrado que es sólo uno de los
aspectos involucrados, pero no el único ni el suficiente para obtener un
concreto durable.
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD

I. Congelamiento y descongelamiento
II. Ambiente químicamente agresivo
III. Abrasión
IV. Corrosión de metales en el concreto
V. Reacción químicas en los agregados

 PROPIEDADES FÍSICAS.
 La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de
fabricación del cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La
hidratación de los granos de cemento ocurre desde el interior, por lo que
el área superficial constituye el material de hidratación. Al reducir el
espesor de esta capa aumenta la velocidad de hidratación lo que
posteriormente conlleva a una menor resistencia a la fisura. En
definitiva, el tamaño de los granos definirá la posterior resistencia a
fisura del cemento.

 Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de

conservar su volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse
afectada por la presencia de cantidades excesivas de cal libre.

 El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de

cemento se denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy
exotérmico y depende de varios factores:
 La composición química del cemento
 La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rápidez)
 La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce
un ralentizamiento del proceso. Sin embargo por encima
de los 32 grados el aumento de velocidad se invierte
 La finura del material
 Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los
primeros minutos tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en
que no despide calor de forma apreciable y desaparece al mezclar
nuevamente la pasta. Se debe a la parcial deshidratación del yeso en los
hornos.

 La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la

capacidad más destacable de los cementos, y puede verse afectada por
el paso del tiempo, la incidencia de las inclemencias meteorológicas y el
mal almacenamiento del Clinker. Aumenta de manera elevada en los
primeros días tras la conformación y en algunos cementos,
paulatinamente durante largos periodos de tiempo.

 El peso específico que se define como la relación entre la cantidad

dada y el volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada
para determinar la mezcla y es muy similar en todos los cementos
Portland

 La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por

una cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y
el tiempo de fraguado. EL requerimiento de agua varía entre distintos
cementos y puede llegar a suponer una variación de un 20-30%

EL CEMENTO EN EL PERÚ.
El cemento es un aglutinante que va mezclado con arena y agua,
material principal e indispensable para la construcción de todo tipo,
existen varios tipos de cemento en el mercado peruano: Cemento
Portland, Cemento portland Puzolánico, Cemento Portland de
escoria de alto horno, Cemento Tipo MS, Cemento Portland,
Compuesto Tipo 1Co, Cemento de Albañilería.
Las principales empresas productoras de cemento en el Perú
son: Cemento Andino S.A., Cementos Lima S.A., Cementos
Pacasmayo S.A.A., Cementos Selva S.A., Cemento Sur S.A., Yura S.A.
En donde la empresa que mayor participación tiene en el mercado es
Cementos Lima S.A.
En los años del 2003 al 2006 se presenta un incremento
consecutivo de la oferta, por lo que el estado propuso planes para la
edificación y construcción de viviendas, estableciendo precios en
aumento pero en menor proporción, por años.
Por tanto esto determina la ley de la demanda que a mayor precio,
mayor será la cantidad ofertada.

TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO NACIONAL.

El cemento portland. El poso de cemento más utilizado como
aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento portland,
producto que se obtiene por la pulverización del portland con la adición
de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de
otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del
cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland
es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir suresistencia característica.

Cementos de mezclas. Se obtienen agregando al cemento Portland

normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos
componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.

Cemento de fraguado rápido. El cemento de fraguado rápido, también

conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por
iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se
produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos
menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes
obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena
aplicación.

Cemento aluminoso. El cemento aluminoso se produce principalmente

a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de
titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe
el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza
hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes.
El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

ALMACENAMIENTO.
El cemento en bolsas se almacenará en obra en lugares de
preferencia techados, frescos y libres de humedad, sin contacto con el
suelo.
Se almacenará en pilas de hasta 10 bolsas y se cubrirá con material
plástico u otros medios de protección. Desde luego, no deben aceptarse
bolsas de cemento, cuya envoltura esté deteriorada o perforada.
En obras grandes, el cemento es comercializado a granel y depositado
en silos metálicos cerrados para garantizar sus propiedades e impedir
cambios en su composición y características físico químicas.

CONTROL DE CALIDAD.
El control de calidad de los cementos se puede definir como el conjunto
de métodos, técnicas y procedimientos que permiten garantizar que el
producto final cumple los objetivos de calidad, regularidad, seguridad y
economía, tanto para el fabricante como para el usuario, dos
beneficiarios directos que requieren controles de calidad independientes,
pero mutuamente informados.
Las fábricas de cemento realizan un control interno de calidad de su
producto, que es imprescindible para efectuar oportuna y eficazmente
las correcciones y ajustes en las diversas etapas de fabricación, en la
búsqueda constante de obtener cementos de la calidad y de la
regularidad que le exigen la normalización y la demanda.

NORMAS Y ENSAYOS.