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Herramientas de Perforación DDS Intergas PDF
Herramientas de Perforación DDS Intergas PDF
Figura 5.1
Figura 5.2
Luego se coloca el motor encima de los caballetes para hacerle una inspección
visual para observar si no está dañado por la parte externa (figura 5.3.).
Figura 5.3.
Figura 5.4.
la primera pieza que se desconecta es el top sub (figura 5.5.) luego se procede a
desenroscar el rotor catch plug del top sub con la ayuda de una llave stealson
suspendiéndola con un torquimetro para quitarle el torque y así poder desajustar
con una llave cadena (figura 5.6).
una vez que se desenrosca el rotor catch plug , se retira el top sub el cual tiene
casi siempre una válvula flotante (figura 5.7. y figura 5.8.).
Con la ayuda de una llave cadena de contra que permite que no gire el bearing
mandrel (figura 5.9.). luego con la llave stealson se agarra el rotor catch mandrel
y se ejerce torque para poder aflojar ya que esta pieza tiene puesto un
pegamento de torque medio y retirar la pieza (figura 5.10.; figura 5.11. y figura
5.12.).
Bearing mandrel
Figura 5.9.
Figura 5.12.
Una vez retirado el rotor catch mandrel se procede al desensamblaje del bearing
assembly del power secction. En este paso se le tiene que colocar el angulo en
grado cero (figura 5.13.) para que así el desenrosque sea fácil y no habrá que
manipularlo para desenroscarlo una vez este en grado cero la herramienta se
pone recta y ahí se puede desenroscar el stator adapter del stator.
Figura 5.13.
Luego se retira el rotor del stator jalándolo con el push/pull assembly (figura
5.14.). También podemos percibir que el rotor es de 7 lobulos y el estator de 8
lobulos (figura 5.15.).
Push/pull assembly
Una vez separado el rotor y stator (figura 5.16. – 5.18.) , se debe retirar el stator
adapter y asi queda separado el power section (figura 5.19. – 5.21.).
Stator adapter
Stator adapter
Alguna veces para poder retirar el top housing nut del rotor adapter se tiene que
calentar la rosca para que el pegamento que lleva pierda su resistencia y asi sea
mas fácil ejercer torque. Desajustamos el rotor adaptor con la ayuda de una llave
stealson y luego con la pequeña llave cadena (figura 5.24. – 5.25.).
rotor adapter
Top housing nut
Luego dentro del rotor adapter el drife shaft se conecta unas bolillas (figura 5.26.
– 5.27.), este a su vez transforma la energía hidráulica en energía mecánica.
bolillas
rotor adapter
El siguiente paso es retirar el Split ring retainer, thrust seat (figura 5.28.), top
housing nut, drive boot (figura 5.29.) y el top seal collar (figura 5.30.).
Figura 5.30.
Luego se procede al retirado del ajustable bent mandrel junto con el degree
ajustable ring del bearing mandrel adaptor. El retirado del ajustable bent mandrel
se realiza con la ayuda de una llave cadena (figura 5.31.).
Figura 5.31.
El ajustable bent mandrel se ajusta al AKO(degree ajustable ring) por unos pines,
los cuales son analizados para ver el estado en que salen, ya que estos pueden
salir quebrados y asi nos dara una mejor idea del desgaste que sufrió el motor
(figura 5.32. – 5.33.) .
Figura 5.32.
Figura 5.33.
Bent sub
Bent sub
Figura 5.34.
Camisa estabilizadora
Bearing housing
Figura 5.35.
Bearing housing
Figura 5.38.
Luego se retira el bearing mandrel adaptor, para luego sacar los mandrel bellville
springs. Después se retiran las lainas y así de esta forma se deja libre el paso de
los rodamientos, se observara el estado de las bolillas y las pistas y si estas
sufrieron deformación (figura 5.39. y figura 5.40.).
figura 5.39.
lainas
Figura 5.40.
Luego se retira todo el arreglo dejando desnudo el bearing mandrel. Este último
paso no necesita torque. Con la ayuda de una llave cadena es suficiente (figura
5.41- 5.42 -5.43 -5.44- 5.45.).
Figura 5.41.
Figura 4.42.
Figura 5.43.
Figura 5.44.
Figura 5.45.
Por último todas las piezas serán lavadas a presión para retirar todo el lodo que
tienen, para luego esperar a la inspección del equipo (figura 5.46.).
Figura 5.46.
Para el buen funcionamiento y larga duración de las herramientas de perforación pozo abajo es
necesario un enfoque sistemático sobre su inspección, mantenimiento y reparación correcta.
La mayoría de las fallas y los trabajos de pesca causados por las herramientas de perforación pozo
abajo pueden evitarse mediante el uso de inspecciones periódicas y el mantenimiento y reparación de
los principales puntos de fatiga dentro de la herramienta. Las principales zonas de fatiga son las partes
de la herramienta que reciben altas concentraciones de esfuerzo durante su operación. La mayoría de
estos esfuerzos se concentran en ciertas áreas comunes de estas herramientas, tales como las
conexiones, zonas recalcadas, soldaduras, cambios de radio, cuerpos, etc.
Para detectar los potenciales problemas, debido a su eficiencia y capacidad de detección en estas zonas
principales se utilizan varios tipos de pruebas no-destructivas (NDT): inspección visual (VT), partículas
magnéticas (MT), líquidos penetrantes (PT), y electromagnéticos (ET).
El principal método utilizado por la empresa de servicio, para la inspección de las conexiones de las
herramientas es el método de partículas magnéticas. Este método común utiliza partículas magnéticas
fluorescentes para detectar las grietas en las secciones roscadas y otros lugares.
Para demostrar los principios de la inspección con partículas magnéticas, se pueden esparcir partículas
magnéticas sobre una barra magnetizada. La barra actúa como un imán con un polo norte en un extremo
y un polo sur en el otro. Las partículas magnéticas son atraídas a los polos del imán. Si la barra contiene
una muesca, cada lado de la muesca se convierte en un polo magnético. Si la muesca es delgada, las
partículas formarán un puente entre los polos. Así se comportan las grietas en las conexiones roscadas y
otras partes de las herramientas al imantarse.
Una vez realizado el desarmado del motor de fondo de 9 5/8, se llama a la empresa que
requiere el contratista, en este caso la empresa Continental, que realiza la inspección y de esta
manera ver el estado del material tubular:
Se magnetizan todas las conexiones con bobinas de corriente directa utilizando el método
de aplicación continua de partículas. Con este método se magnetiza la pieza a inspeccionarse
simultáneamente con la aplicación de las partículas magnéticas, asegurando así la debida
magnetización y mejor detección de defectos. Las grietas atraen las partículas magnéticas de
acuerdo al principio presentado anteriormente.
Si se detecta una indicación de una grieta, el inspector pule la superficie con una rueda
fibrosa para verificar su presencia. Se repite la limpieza y magnetización de la conexión, se
vuelve a aplicar las partículas magnéticas e inspeccionar con la luz ultravioleta para verificar
que la indicación es en realidad una grieta.
Como primer paso se debe medir la tolerancia y el desgaste de los Bearing Radiales superiores e
inferiores. Luego calibrar, medir el ID y OD de las piezas que van sobre Bearing Mandrel.
Luego se procede a insertar el radial Estático y esto es al Bearing Mandrel pero ante de insertarlo
se debe engrazar todo el bearing mandrel para que ingrese suavemente y no se quede atascado.
Después de haber colocado el dynamic y static Botton, se tiene que engrasar toda la superficie para
luego colocar unos pines al Radial Dinámico para así ajustarlo al Torque Transfer Ring al cual
también se le coloca sus pines (figura 7.1). Luego También se le coloca los Split Ring Retainer
(figura 7.2.).
Luego se coloca el Torque Nut (figura 7.3). Despues se pone el Radial ThrustSpacer (figura 7.4), a
este en la parte superior se le coloca las lainas (figura 7.5), que son unos anillos que sirven para
graduar el ensamblaje.
Como siguiente paso colocamos el Housing Bellville Spring Encima de las Lainas inferiores (figura
7.6) y a continuación se procede a colocar las pistas y bolillas al Bearing Housing (figura 7.7). Se
debe Colocar mucha grasa. En este paso se debe medir el margen de tolerancia en el desgaste
sufrido por la herramienta anteriormente, se lo mide con un calibrador (figura 7.8 – 7.9).
Figura 7.8.
Figura 7.9.
Colocamos las Mandrel Shims (Lainas superiores) en el Bearing Mandrel, encima de las pistas internas,
Colocamos el Mandrel Bellville Spring Sobre las Lainas Superiores (figura 7.10).
Figura 7.10.
Luego se enrosca el Bearing Mandrel Adaptor al Bearing Mandrel con la ayuda del Torque
Master (figura 7.11). El torque para el ajuste de esta sección se encuentran normados por el
fabricante, y estos parámetros están tabulados en un cuadro.
Figura 7.11.
Ahora veremos el ensamblaje del drive Shaft, primero se coloca el seal collar y después se
introducen las gomas o SealBoot las cuales se sellan con la ayuda de dos medias lunas metálicas o
Split Ring Reteiner que servirán de sello junto con el seal collar, el cual se enrosca en el Bearing
mandrel colocando en su rosca un pegamento de alta presión para asegurar su sello, Luego se le
coloca los anillos o Housing Bellville Springs, para después enroscarlos al BM con la ayuda de la
llave Stealson 60”, este último ya con sus bolillas y grasa en su interior (figura 7.12 – 7.13 – 7.14).
Figura 7.12.
Figura 7.13.
Figura 7.14.
Luego se coloca el Bearing Housing ajustándolo con el torque indicado con la ayuda del Torque
Master. También se coloca el Ajustable Bent Mandrel con el Adjusting Ring y el bent sub, este se
coloca ya en el grado que se requiera (figura 7.15 – 7.16 – 7.17).
Figura 7.15.
Figura 7.16.
Figura 7.17.
Colocamos el Adjustable Assembly en el Drive Shaft y enroscamos el Bent Sub Al Bearing Housing
(figura 7.18.).
Figura 7.18.
Luego Procedemos de igual manera hacer el ensamblaje del otro extremo del Drive Shaft. Para
así tener listo la Power Section (figura 7.19 – 7.20 – 7.21).
Figura 7.19.
Figura 7.20.
Figura 7.21.
En este paso veremos la inserción del Rotor al Estator. Aquí se tiene untar todo el rotor de vaselina
o grasa para así poder introducirlo al estator empujado con presión utilizando la unidad de control
Torque Master (figura 7.22 – 7.23). Es importante mencionar que este paso se puede realizar en
cualquier momento del ensamblaje, ya sea en el principio o en el final.
Figura 7.22.
Figura 7.23.
Después se introduce el Rotor Catcher Plug dentro del Rotor Catcher (figura 7.24), dejándolo de
último para enroscar al Top Sub. Se conecta el Rotor Catcher en el Rotor. Previamente colocando
trabasil en la rosca antes de ajustar. Luego se da vuelta al motor para poder colocar el Top Sub.
Figura 7.24.
Como último paso es el ensamblado del Bearing assembly al Power Section. Conectar el Estator
Adaptor al Bent Sub (figura 7.25). Previamente se unta Torque Lock (pasta pegamento) a la
conexión para que no se afloje la misma y luego se ajusta la conexión con el Torque Master.
Figura 7.25.
Luego se lo pinta y se guarda el motor hasta que tenga un nuevo trabajo (figura 7.26).
Figura 7.26.
8. PROTECTORES DE CASING
Desgaste de Casing
Reducción de Torque
Non rotating sleeve type (NRST)
Maximización de Limpieza
DISEÑO:
Camisa no rotatoria.
VENTAJAS:
Elimina el desgaste en el Casing.
THE IT SPIRO-TORQ
DISEÑO:
Mandril flexible incrementa área de flujo
VENTAJAS:
Asiste a la agitación de los cortes
Primeramente con el uso de una llave especial aplicamos presión sobre los 3
pernos ubicados en el Dop Port, los cuales se hundirán y de esta forma podremos
mover el Locking Collar y la camisa (Sleeve).
Instrumentos de Calibración.
Luego se hace una diferencia entre los valores medidos en la calibración y la tabla 1 que
son las dimensiones nominales de la herramienta y de esta forma según esa diferencia se
observa en tabla 3 si la sección calibrada está dentro de su tolerancia respectiva.
De esta forma se observa como trabajo la herramienta y el desgaste que obtuvo durante su
operación.
(Protector de casing)
(Protector de casing)
(Protector de casing)
NRST 8 ½
4 ½ IF Pin x Box
A B
9. VÁLVULA PBL.
El sistema alterno de flujo PBL ha proveído una simple y confiable solución a varios problemas de
perforación, incluyendo perdida de circulación. El nuevo PBL con Apertura Programada fue desarrollado
a petición de operadoras para permitir carreras de sarta con más seguridad y eficacia. Al abrir en
posición programada la sarta fácilmente podrá vaciarse o llenarse durante carteras de sarta. El nuevo
Sistema Alterno permite a la operadora la habilidad de abrir y cerrar la herramienta en el fondo hasta 5
veces para asistir y combatir dificultades del pozo. Este nuevo sistema es seguro, confiable y efectivo.
2. Desplaza 2 Esferas metálicas de desactivación para cerrar los orificios y desactivar la PBL para seguir
perforando.
1. Con la esfera de activación asentada y la PBL abierta, desplaza la esfera de apertura programada.
Cuando esta llegue dentro de la PBL esta se atrapara dentro de unos de los insertos laterales en la cual
se mantendrá entre la camisa y el cuerpo medio, así permitiendo que la camisa no cierre al dejar de
desplazar fluido. La parte superior de la esfera de activación está al mismo nivel que los orificios, esto
evita que los sólidos se acumulen por encima: todos los sólidos son simplemente desplazados a través
de los orificios al anular.
9.5. APLICACIONES.
1. Al igual que la PBL convencional.
a) Desplazar LCM (Material Anti Perdida)
b) Incrementar flujos de circulación.
c) Desplazar acido.
d) Limpieza de Riser y BOP (Preventores).
2. Ventajas del sistema alterno con apertura programada.
a) Llenar sarta
b) Vaciar sarta.
c) Equilibrar o circular inversa para controlar la densidad de los fluidos.
d) Limpieza de solidos acumulados en la sarta.
Figura 9.1.
Posteriormente con la ayuda de una llave Stealson y con una llave de tubo se procede
a aflojar y retirar el Retainer Nut de la válvula. (Figura 9.4 y 9.5).
Retainer nut
Figura 9.6.
Guide pin
Figura 9.7.
Posteriormente del lado del Pin de la Válvula retiramos la pieza ubicada dentro de la
válvula (Figura 9.8 y 9.9) las cuales serían:
1. Sleeve. (O camisa)
3. Seat. (O asiento)
4. Spring. (O Resorte).
sleeve
Figura 9.8.
spring
Figura 9.9.
Seguido esto lo que se tiene que hacer es lavar las partes internas de la válvula,
dejando a éstas limpias de lodo para su posterior inspección y ensamblaje.
Seguido a esto cambiar los O – Ring del Guide Pin (Figura 9.10), del Ball Lock (Figura
9.11) y del Retainer Nut (Figura 9.12) además de cambiarle los retenes que se
encuentran dentro de la válvula. (Figura9.13).
Figura 9.14.
Figura 9.15.
Una vez dentro estas piezas lo que se debe hacer es empujarlas hasta el fondo (en este
caso se lo hizo con la llave de presión, (Figura 9.16) e introducir y ajustar el Retainer Nut,
y luego colocar el Guide Pin y ajustarlo (Figura 9.17).
Figura 9.16.
Figura 9.17.
A - Tool O.D. 8 ¼”
B – Toll I.D. (Drift) 1.50”
Flow Area Through Tool 4.6 sq/in
(Área de flujo a través de la
herramienta)
C – Box Connection. 6 5/8 ” Reg
D – Pin Connection. 6 5/8 ” Reg
E – Activation Ball / # To 1
Activate
Diameter 2½”
Material Ertalyte
Shearing Pressure 2800 Psi
F – Deactivation Ball / # 2
To Deact.
Diameter 1 ¾”
Material Steel
G – Looking Ball / # To 1
Lock Open
Diameter 1 3/8”
Material Ertalyte
Shearing Pressure 1200 Psi
H – Size of Port 1.35”
Number og Ports 2
TFA when tool is open 2863 sq/in
Number of Cycles 5
Overall Length (Long. Hta) 9.15 ft
Weigth 1000 Lbs
Tensile Strength 3700 lbs.
Torsional Strength 335000 ft/lbs
Make up Torque 45450 ft/lbs