UNIVERSIDAD PERUANAN UNION

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITETURA

E.A.P DE INGENIERIA AMBIENTAL

TRATAMIENTO Y GESTIÓN DE RIESGOS INDUSTRIALES Y

HOSPITALARIOS
TEMA:
INDUSTRIA CEMENTERA
PRESENTADO POR:
Rafael Bravo Benites
Israel Curipuri Curo
Wilber Pérez Huachaca
Romario Torres Quispe
Oscar Arone Quispe

Lima, 19 de Junio de 2018

 1. INTRODUCCIÓN
El cemento es algo con lo que nos encontramos constantemente en nuestra vida cotidiana,
probablemente está en todas partes.
El uso del cemento en el Perú tiene más de 150 años, las primeras décadas se importaba
el cemento desde Europa, hasta que años después aparecieron las primeras cementeras en
el Perú. La industria del cemento en el Perú, continuó con Cementos Lima, Cemento
Andino y Cemento Pacasmayo por las últimas décadas. En el año 2007 nace Cemento
Inka, con nuevas tecnologías de embolsado y empieza a resaltar por su cemento antisalitre
y el cemento ultra resistente.
Hablando del proceso a groso modo, una vez que se ha extraído el material de las canteras,
hay que llevarlo a una planta de tratamiento, que es en donde se encargarán de machacar,
triturar y clasificar el material producido en función de su granulometría para su posterior
distribución a las ventas. Dentro de ellas, siendo el horno o cocción el elemento
fundamental para la fabricación del cemento.
Dentro de todo el proceso se generan muchos residuos sólidos, líquidos, gaseosos poco
peligrosos y muy peligrosos para la salud y medio ambiente. Pero también en el país
existen una serie de legislaciones vigentes sean nacionales o internacionales por el cual
regirse para una industrialización más responsable.
Para saber un poco más del proceso de fabricación del cemento y el marco normativo en
relación a la fabricación del cemento, contamos en la siguiente parte.
OBJETIVO
Conocer el proceso productivo y la generación de los residuos sólidos, efluentes y
emisiones y su respectivo tratamiento en una industria cementera.
2. PROCESO PRODUCTIVO DE LA ELABORACION DE CEMENTO
2.1.EXTRACCION DE LA MARERIA PRIMA
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales
duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas
y margas) se utilizan excavadoras para su extracción. Estos yacimientos de piedra
caliza ricos en Carbonato de Calcio (CaCO3). Se explota y extrae la piedra caliza y
yeso a cielo abierto de las concesiones mineras. Siendo la piedra caliza el material
más principal del cemento.
Luego se utilizarán maquinarias como tractores, camiones volquetes para el
traslado del material rocoso hasta la faja transportadora o el mismo silo de
almacenamiento de materia prima para los posteriores procesos.
Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la
explotación y se inicia el proceso de perforación, quema, remoción, clasificación,
cargue y transporte de materia prima. Las materias primas esenciales caliza, margas
y arcilla que son extraídas de canteras, en general próximas a la planta, deben
proporcionar los elementos esenciales en el proceso de fabricación de cemento:
 Calcio
  Silicio
 Aluminio
 Hierro
2.2.CHANCADO PRIMARIO
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener
una granulometría adecuada para el producto a obtener en las siguientes etapas. El
objetivo principal es el de reducir el tamaño del material, aquí, toda la caliza extraída,
se coloca en una chancadora primaria para reducir su tamaño hasta 18 cm aprox. El
material se deposita en un parque de almacenamiento y en seguida, se verifica su
composición química para pasarlo al chancado secundario.
Las materias primas se trituran por separado. Para reducir su tamaño y facilitar su
transporte. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa
en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo
de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.
Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente. El material extraído
se reduce de tamaño por impacto y y/o presión hasta obtener la granulometría
apropiada para el proceso (tamaño máximo 1 a 2 pulgadas).
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. Este material es
transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino de crudo. Allí
mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y
caliza correctiva alta.
2.3.CHANCADO SECUNDARIO
En esta etapa ocurre un proceso simple pero necesario al igual que los demás
etapas, se reduce el material proveniente del chancado primario a un tamaño menor a
8 cm en una chancadora especial. El material triturado se lleva a la planta propiamente
dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas para
el proceso de pre-homogeneización
2.4.PRE HOMOGENIZACIÓN
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada, es analizado por un equipo de rayos gamma. El
pre-homogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los distintos
componentes reduciendo su variabilidad. En esta etapa se mezcla el material,
mejorando su calidad.
2.5.MOLIENDA Y HOMOGENIZACIÓN
Aquí se muele y dosifica la caliza con otros materiales para reducir su tamaño y
favorecer así su cocción en el horno, hasta un tamaño y composición adecuada,
obteniendo harina de crudo. Los diversos tipos de caliza, clasificadas por su
composición química (CaCO3, SiO2, Al2O3, MgO y Fe2O3) son apilados en lotes de
20 000 toneladas, después de esto un equipo llamado “Escarificador” se encarga de
 mezclar los diversos materiales a fin que el promedio de esta mezcla se encuentre
dentro de los parámetros de calidad exigidos por el proceso.
La caliza pre-homogenizada, arcilla e hierro chancado, ingresa a los molinos, donde
se realiza tres procesos fundamentales.
 La interacción de las bolas de acero y corazas con el sentido de giro muelen
el material hasta obtener una granulometría muy fina (parecida a la harina).
 La sentido de giro mezcla el material a fin de mantenerlo homogéneo.
Existen gases calientes que se recuperan del piroproceso que ingresan al molino.
Estos gases reducen la humedad que puedan tener las materias primas
2.6.OBTENCION DEL CLINKER
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1500 C, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al Clinker. Es quizás la etapa más fascinante,
compleja y peligrosa de todo el proceso productivo del cemento. El crudo ingresa a
los hornos que alcanzan temperaturas hasta 1500 °C donde ocurren las
transformaciones químicas y mineralógicas necesarias para convertir la harina cruda
en Clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a
temperaturas de 950 a 1, 100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se
encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas
superiores a los cien metros.
2.7.ENFRIAMIENTO Y ALMACENAMIENTO
A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío
del exterior para reducir su temperatura. El clínker es sometido a un proceso de
enfriamiento brusco a temperaturas de hasta -4 °C, en donde, un enfriador tipo Fuller
que por medio de corrientes de aire enfría rápidamente el material, que mejora las
propiedades hidráulicas del cemento. Posteriormente es almacenado para terminar su
enfriamiento.
2.8.MOLIENDA DEL CEMENTO
El clinker producido juntamente con yeso y otros agregados son procesados en un
molino de bolas cuyo proceso es muy parecido a la molienda de crudo. La diferencia
radica en la granulometría mucho más fina que se requiere y el gasto energético mayor
que demanda la molienda de cemento. Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas
o circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten
obtener una finura de alta superficie específica.
Este último del tipo bolas consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que
contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas
colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y
homogéneo: el cemento.
 El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de
Clinker, yeso y otros materiales denominados “adiciones”. Los materiales utilizables,
que están normalizados como adiciones, son entre otros:
 Escorias de horno alto
 Humo de sílice
 Puzolanas naturales
 Cenizas volantes
 Caliza
2.9.ENVASE Y DESPACHO
El cemento molido es almacenado en silos especiales con revestimiento de
hormigón, a fin de evitar que el cemento se hidrate. Por medio de un circuito de cintas
el cemento sale de los silos y es transportado a las embolsadoras. Cada bolsa de
cemento se carga de forma automática con balanzas calibradas para que el control de
peso sea exacto. Los controles automáticos y la automatización del proceso permiten
evitar que una bolsa de cemento salga al mercado con un peso menor a lo establecido
Los equipos de envasado automático aseguran el peso exacto en cada bolsa de
42.5 kg a granel. Asimismo, los camiones a granel son precintados antes de salir de
planta, para evitar manipulación. De paso el cemento se almacena en silos y separados
según su clase.
2.10. DISTRIBUCIÓN
El cemento almacenado se carga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril. Se distribuye a todas las tiendas a nivel nacional. Se cuenta con
más de 270 ferreterías de la red Progre-Sol y distribuidores autorizados en provincias.
2.11. CONTROL DE CALIDAD
En todo el proceso productivo se realiza control y seguimiento a diferentes
materiales e insumos de nuestros productos. El control de calidad se realiza en un
laboratorio de la empresa.
3. NORMAS Y GUIAS NACIONALES E INTERNACIONALES

 DL N°1278- Ley de Gestión Integral de Residuos Sólidos

 D.S N° 014-2017-MINAM- Reglamento del Decreto Legislativo N° 1278
Artículo 68.- Regla para el procesamiento en hornos de cemento
No constituyen residuos coprocesables en hornos de cemento, de acuerdo al
Convenio de Basilea, los siguientes:
a) Desechos radiactivos o nucleares;
b) Desechos eléctricos y electrónicos;
c) Baterías enteras;
d) Desechos corrosivos, incluidos los ácidos minerales;
e) Explosivos;
f) Desechos que contengan cianuro;
g) Desechos que contengan amianto;
h) Desechos médicos infecciosos;
i) Armas químicas o biológicas destinadas a su destrucción;
j) Desechos que contengan mercurio o estén contaminados con él;
k) Desechos de composición desconocida o impredecible, incluyendo los desechos
municipales sin clasificar
 Ley N° 28256 .- Ley que regula el transporte terrestre de materiales y residuos
peligrosos
 Decreto supremo Nº 017-2015-PRODUCE. Reglamento de Gestión Ambiental
para la Industria Manufacturera y Comercio Interno
 Resolución Ministerial N° 201-2016-MINAM. “Protocolo Nacional de Sistemas
de Monitoreo Continuo de Emisiones
 Decreto Supremo N° 003-2017-MINAM.- Estándares de Calidad Ambiental
(ECA) para Aire.
 Decreto Supremo N° 004-2017-MINAM.- Estándares de Calidad Ambiental
(ECA) para Agua
 Decreto Supremo N° 011-2017-MINAM.- Estándares de Calidad Ambiental
(ECA) para Suelo
 Decreto Supremo N° 003-2002-PRODUCE.- Límites Máximos Permisibles y
Valores Referenciales para las actividades industriales de cemento, cerveza,
curtiembre y papel.

3.1.NORMAS INTERNACIONALES
Guía buenas prácticas en el almacenamiento, transporte y manipulación de
graneles sólidos en instalaciones industriales de cemento-Chile
Norma técnica para el co-procesamiento de desechos peligrosos en hornos de
cemento. Ministerio del Ambiente de Ecuador.
Guía Minero Ambiental de la Industria del Cemento-Colombia-Decreto 1713:
2002
Guía de Registro de la Generación, Manejo y Transferencia de Residuos
Peligrosos en la industria del cemento.
Plan de Manejo Integral de Residuos Cementos Argos (PMIR)-2007- Colombia.
 4. ANÁLISIS DE LOS RESIDUOS GENERADOS EN EL PROCESO DE
FABRICACIÓN DEL CEMENTO
Introducción
Las industrias cementera hoy en día generan grandes cantidades de residuos ya sean
sólidos, líquidos y gaseosas en su proceso de fabricación, muchos de ellos ya cuentan con
un manejo de sus residuos pero otros no, por lo cual es necesario caracterizarlos, reducir
y tratarlos todo ello debe estar dentro de un Plan de Manejo de residuos.
El manejo integral de los residuos industriales sólidos de las cementeras considera
todas las actividades involucradas en las distintas etapas para una gestión adecuada y
acorde a lo establecido en las normativas vigentes sobre esta materia, esto es en la etapa
de minimización, generación, clasificación, acumulación, recolección, transporte,
tratamiento, comercialización y disposición final.
4.1.Caracterización

4.2.Extracción de la materia prima

En la extracción de la materia prima (MP) se inicia con la fracturación de la roca que se
realizará con explosivos, en esta parte existen residuos sólidos peligrosos:
 PM10,
 Polvos (PTS)
 Restos de empaques de los explosivos.
Residuos generados por las maquinarias
No peligrosos:
 Neumáticos
 Llantas (co-procesamiento horno)
Peligrosos:
 Aceites, baterías, grasa usada
El control único por la empresa es regar con agua la MP a moverse y transportarse, y en
caso de los empaques de explosivos si son adecuados en un tacho para ser llevados a su
disposición final.
Luego se utilizarán maquinarias como tractores, camiones volquetes para el traslado del
material rocoso hasta la faja transportadora. En esta etapa se ven residuos gaseosos
peligrosos, producto de la combustión, tales como:
 CO2
 NOx
  CO
 HC, etc.
Estos gases por la empresa no son controlados y son liberados a la atmosfera, pero son
mínimos.
Para minimizar los RS, en la extracción de la MP se debe de regar con la tecnología por
aspersión directa el material a moverse o explotarse y colocar mallas gigantes a la
dirección del viento para controlar la propagación del polvo. En las maquinarias, hacerle
mantenimiento más continuo e implementar con filtros anti partículas para reducir las
emisiones.
Además se puede implementar los siguientes tratamientos:
 Implementación de sistemas de despolvorización en cada proceso.
 Confinamiento de áreas de carga y descarga de materiales.
 Regadío de cargas en materiales y de vías de acceso.
 Utilización de camiones con toldos.

Los polvos (PTS) estos parámetros se compararán con el D.S. N° 003-2017-MINAM,

posterior a su tratamiento y las emisiones con LMP D.S 003-2002 PRODUCE.
4.3.Chancado primario
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una
granulometría adecuada para el producto de molienda. En esta etapa existen residuos
sólidos y semisólidos peligrosos:
 Polvo (PTS)
 PM10
 PM5
 y demás SSV productos del chancado.
Para su control y comparación de estos parámetros se usa el D.S. Nº 003-2017-MINAM.
La empresa como medida de control riega o rosea con agua al material antes de que entre
en la chancadora, además se trabaja en una cámara cerrada. También existen
 Restos de piedras inservibles del proceso selectivo en la malla
transportadora, lo cual se acumula en un lugar cercano para su posterior
tratamiento.
Para un mayor control del polvo, PM10, PM5 y SSV, se recomienda implementar filtros
con nanopartículas o aspiradoras dentro de la cámara cerrada del proceso. Y en otro caso,
buscar un encapsulamiento total y tener el proceso computarizado. No se generan gases
de combustión de combustibles fósiles por que el funcionamiento de la chancadora es con
energía eléctrica.
4.4. Chancado secundario
Este proceso es similar al proceso de chancado primario, con la diferencia que aquí se
trituran a un tamaño menor. Los residuos generados y el tratamiento por parte de la
empresa es lo mismo que en el chancado primario.
También para su control y comparación de los parámetros se usa el D.S. Nº 003-2017-
MINAM.
Para un mayor control del polvo, PM10, PM5 y SSV y otras trazas, es recomendable
implementar filtros con nanopartículas o aspiradoras dentro de la cámara cerrada del
proceso. Y en otro caso, buscar un encapsulamiento total y tener el proceso
computarizado. No se generan gases de combustión por que el funcionamiento de la
chancadora es con energía eléctrica al igual que la chancadora primaria.

4.5. Pre-homogenización
El material triturado se selecciona de forma controlada y la pre-homogenezación permite
preparar la dosificación adecuada de los distintos componentes para su calidad. En este
proceso se presentan los siguientes materiales de residuos sólidos peligrosos
 PTS
 PM10, también para su control y comparación de los parámetros se usa el
D.S. Nº 003-2017-MINAM.
 Además los restos de rocas de la selección que es amontonada en un lugar
separado para su posterior disposición final.
En este proceso la empresa trabaja bajo techo y cerrado sin presencia de vientos. Para
minimizar la volatilización de los materiales particulados, es convenientes colocar filtros
de nanopartículas para su retención y agregar el en el siguiente proceso.
4.6. Molienda y homogenización
Los residuos que se generan son:
Peligrosos y se encuentran en estado sólido y liquido
 Restos de yeso
 Restos de hierro
 Polvos crudos
 PTS, este parámetro se compararía con la normativa D.S. Nº 003-2017-
MINAM.
Los tratamientos que reciben por parte de la empresa es: sistema de captación de polvos
una tecnología avanzada para no contaminar el medio y también así proteger la salud
humana.
Los posibles tratamientos que hemos visto conveniente como grupo sería regar el área del
proceso cada cierto tiempo, para que el PTS no se volatiza con el viento. También, las
tecnologías que se debe implementar serían electrodos con imanes para recoger los PTS
y devolverlos a la materia prima.
4.7. Obtención del Clinker
En este proceso los residuos que se generan son:
Peligrosos y en estado gaseoso tal como se mencionan
 Emisión de partículas y NOx por funcionamiento del horno
 Emisión de SO2 por utilización de materias primas ricas en azufre
 Emisiones de CO2 por descarbonatacion de la caliza y por combustión, es
peligroso.
 Emisiones de COV y metales volátiles (Hg y TI)
 Emisiones de dioxinas y furanos, asociados a residuos orgánicos y Cl2
Todos estos parámetros al final del tratamiento deben ajustarse al ECA de la normativa
del D.S. Nº 003-2017-MINAM y LMP D.S 003-2002 PRODUCE
El tratamiento que reciben por parte de la empresa es Filtros por procesos de ionización
y el uso de electrodos que actúan como imanes para detectar los gases, son tecnologías
de primera.
El posible tratamiento que hemos planteado como grupo es Modificar los hornos con
chimeneas de más de 10 m, después del techo 3m màs, para así disipar los gases y no
generar enfermedades a la población cercana al administrado, por otro lado las
tecnologías que se debe implementar en dicho proceso es multiparàmetro para medir la
calidad de aire y luego tomar medidas respecto a ello.

4.8. Enfriamiento y almacenamiento

En dicho proceso los residuos que se generan a diario son:
Peligrosos y se encuentran en estado sólidos
 PTS, PM10, PM2.5, al final del tratamiento estos parámetros deben
ajustarse al ECA del D.S. Nº 003-2017-MINAM.
 Recirculación de agua
 escorias
La empresa para estos tipos de residuos no tiene ninguna medida cautelar ya que son muy
difíciles de controlarlos en dicho proceso.
El posible tratamiento que hemos planteado como grupo sería Regar el área de proceso
cada hora para que las partículas no se volatilicen y los trabajadores no estén en peligro,
también planteamos dar respiradores a cada trabajador, de la misma forma las tecnologías
que se debe implementar en dicho proceso es tener equipos de medición de PTS Hi-vol
(filtros), medidores de alto volumen PM10 y así tomar medidas para mitigarlos y tener
menor contaminación del aire.

4.9. Molienda del cemento

Los residuos que se generan son:
Peligrosos y se encuentran en estado sólido
 Restos del polvo del cemento con otros agregados
 Restos del polvo del Clinker

Los tratamientos que recibe por parte de la empresa es: sistema de retardantes de polvo
una tecnología de punta en beneficio del empleado.
Los posibles tratamientos que hemos ideado como grupo es rociar con agua el suelo cerca
de la molienda del cemento para evitar la dispersión del polvo del cemento y del Clinker.
4.10. Envase y despacho
Los residuos que se generan son:
No peligrosos:
 Bolsas rotas, chatarra eléctrica y metal
Peligrosos y se encuentran en estado sólido.
 Restos del polvo del cemento y restos de polvo de metales pesados
Los tratamientos que recibe por parte de la empresa es: la prevención mediante el uso de
los EPPs para los empleados del proceso de envase y despacho. Los EPPs previenen la
inhalación del polvo del cemento.
Los posibles tratamientos que hemos planteado como grupo es el tratamiento del polvo
con tecnologías de punta.
4.11. Distribución
Los residuos que se generan son:
No peligrosos:
 Restos de los alimentos, llantas, neumáticos, restos de bolsas de cemento
en mal estado
Peligrosos:
 Aceites de carros, grasas, combustible, resto de partículas de cemento
Los tratamientos que recibe por parte de la empresa es: la contratación de una EPS-RS
para tener menor responsabilidad dentro de la empresa cementera.
Los tratamientos que se ha planteado la EPS-RS es la clasificación de los residuos sólidos
aplicando los 3R logrando obtener una economía circular.
4.12. Control de calidad
Los residuos que se generan son:
No peligrosos:
 Restos de bolsas de cemento en mal estado
Peligrosos y se encuentran en estado líquidos y sólidos
 Restos de recipientes de productos químicos.
Los tratamientos que recibe por parte de la empresa es: convenio con una EPS-RS.
Cualquier dificultad con los residuos se encarga la EPS-RS.
Los tratamientos que se ha planteado como grupo seria la reutilización de uso de las bolsas
de cemento.
5. ANALISIS DE LA REALIDAD DEL MANEJO DE RESIDUOS SOLIDOS
EN LA INDUSTRIA CEMENTERA

5.1. CASO1: CEMENTOS PACASMAYO

a. Calidad de aire
Durante el proceso de fabricación de cemento se calcina roca caliza, que es uno de los
principales componentes del clínker y, en consecuencia, del cemento. En el proceso de
calcinación de la roca caliza y la utilización de carbón como fuente de energía se libera
dióxido de carbono a la atmósfera, que afecta negativamente la calidad del aire y el
medioambiente.
En Cementos Pacasmayo, realizamos esfuerzos concretos en distintos frentes para
disminuir las emisiones de gases contaminantes en nuestras operaciones, innovando en
productos que contengan menos clínker en su composición, controlando las emisiones de
polvos residuales al ambiente e involucrándonos en tareas de reforestación.
- Reducción del factor clínker/cemento
El factor clínker/cemento es un indicador que mide la proporción de clínker en una
tonelada de cemento. Los cementos Portland tradicionales (Tipo I, II, III, IV y V)
contienen un alto porcentaje de clínker en su fabricación. Cementos Pacasmayo, además
de los cementos tradicionales (Tipo I y V), producen y comercializan cementos
adicionados (Tipo Ico, MS y HS).Los cementos adicionados utilizan menos cantidad de
clínker que los tradicionales, ya que sustituyen parte de este componente por productos
como la puzolana o la escoria de alto horno, manteniendo intactas e incluso mejorando
las propiedades del cemento.
Actualmente, cerca del 90% de todo el cemento que comercializan es adicionado, con lo
que tienen uno de los factores clínker/cemento más bajos de las empresas cementeras de
Perú (65% en promedio). Esto es muy beneficioso para el medioambiente, ya que dejan
de emitir aprox. 500,000 toneladas de CO2 a la atmósfera cada año.
- Control de emisiones de polvos residuales
Cementos Pacasmayo mitiga su emisión de polvo en los procesos de producción. El
constante riego por aspersión sobre las vías de tránsito vehicular mediante el uso de
cisternas disminuye de forma significativa la concentración de partículas de polvo en el
aire; asimismo, el adoquinamiento de las vías de acceso ayuda a controlar estas fuentes
de polución.
 Además, para que reduzcan su emisión de partículas de polvo en el aire, la carga y
descarga de material lo realizan en espacios confinados (cerrados) para aglomerar las
partículas de polvo fugitivo que generan la carga y descarga del material. Las chimeneas
cuentan con precipitadores o filtros de mangas que evitan que el polvo salga al ambiente,
y estos equipos reciben mantenimiento de forma periódica para garantizar su correcta
operación.

b. Control de desechos
La producción industrial genera desechos que pueden ser líquidos, sólidos, gaseosos o
una mezcla de estos, y si no se los trata adecuadamente, pueden afectar de manera
negativa al medioambiente. Cementos Pacasmayo, si bien produce relativamente poca
cantidad de desechos, estos se tratan de manera adecuada, ya sea directamente o a través
de empresas especializadas en el tratamiento de desechos.
- Efluentes
Los efluentes son residuos líquidos o líquidos mezclados con sólidos o gases. Los
efluentes que generan se tratan de manera directa para evitar su contaminación. En el
siguiente cuadro se especifican los diferentes tratamientos, así como los destinos de
descarga:
Tabla 1. Efluentes
Unidad Origen del m3 m3 m3 Tratamiento Destino de
operadora efluente descargados descargados descargados descarga
2009 2010 2011
Cementos Proceso de 406 450 381 950 502 020 Planta de Recirculación
Pacasmayo enfriamiento efluentes en los
de equipos procesos de
enfriamiento
de planta
Cementos Proceso 96000 91000 285490.6 Sistema de Sistema de
Selva industrial Filtración filtración que
distribuye a
una cama de
piedra caliza
y grava

- Residuos sólidos generados

Para la gestión de residuos sólidos, se contratan EPS-RS (Empresas Prestadoras de
Servicios – Residuos Sólidos) y EC-RS (Empresas Comercializadoras – Residuos
Sólidos), que se encargan de transportar, tratar y eliminar adecuadamente los residuos
generados por la empresa. El 100% de los residuos sólidos generados se transporta a
través de la EPS-RS para su posterior tratamiento y eliminación.
En el siguiente cuadro se detallan los residuos sólidos generados por la empresa:
Tabla 2. Residuos sólidos generados
Tipo de Descripción TM de TM de TM de
residuos de los residuos residuos residuos
residuos generados en generados en generados en
generados el año 2009 el año 2010 el año 2011
Residuos Trapos con 765.2 639.9 90.96
peligrosos hidrocarburos,
aceites,
fluorescentes,
lámparas,
pilas, etc
Residuos no Madera, papel, 966.7 944.5 798.13
peligrosos metales, latas,
comida,
chatarra, jebe,
ladrillos, etc

c. Gestión de residuos solidos

Se redujo la generación de residuos no peligrosos en 42.8% y, en el caso de los residuos

peligrosos, la reducción fue del 11.1%. Esto se ha logrado gracias al establecimiento de
cambios en los procesos y, mejorando la eficiencia en la elaboración del producto. Entre
las medidas tenemos las siguientes:
• Reducción de residuos de concreto al optimizar el tamaño de las probetas.
• Evitar los residuos de bentonita con azufre por cambio de procesos.
• Gestión con los proveedores para recoger contenedores vacíos de aditivos y así
evitar la acumulación de plásticos.
5.2.CASO UNACEM
- Manejo de residuos
A nivel medioambiental, la empresa UNACEM se preocupa torno a la reducción de las
emisiones de polvo y de gases de efecto invernadero, las cuales generan nuestros
principales impactos ambientales.
Es por ello que en la planta Atocongo, a través del uso del gas natural, se ha logrado
reducir más de 120,000 toneladas de CO2, encabezando la lista de empresas con mayor
reducción de gases de efecto invernadero del país, y se ha controlado las emisiones de
polvo, gracias a los modernos sistemas de captación de partículas con eficiencias del
99.9%.
Entre otros aspectos, con la medición de las huellas ambientales, de carbono e hídrica,
se comprometen con lograr el Certificado Azul que otorga la Autoridad Nacional del
Agua (ANA).
a. Emisiones
La empresa considera importante la reducción de las emisiones de material particulado
(PM) y de gases de efecto invernadero (GEI) por cada tonelada de cemento que se
produce, así como de las emisiones indirectas de GEI. Por ello se desarrollan los
siguientes proyectos y actividades:
• Se reemplaza parcialmente el carbón por gas natural, reduciendo más de 120000
Tn de CO2 equivalentes al año.
• Se abastecen de energía limpia, el cual, el 36% de energía eléctrica proviene de
fuentes hidroeléctricas.
• Cuentan con plantas industriales modernizados, el cual permite emitir menos
cantidad de partículas y GEI.
• Se fabrican cementos adicionales que contribuyen a la reducción de GEI.
• Se cuenta con una faja transportadora subterránea de 8.2 km de longitud el cual
permite reducir en un 100% los GEI, ruido ambiental y gases al ambiente.
• Se cuenta con modernos sistemas de captación de partículas, como electrofiltros
y filtro de mangas, con eficiencias del 99.9% en la captación de polvo en nuestros
procesos de horno, enfriamiento y molienda.
• Se cumple con los planes de manejo ambiental de los estudios ambientales (EIA,
DIA, PAMA)
• Se controlan las emisiones de gases y de partículas en las operaciones, así como
la calidad ambiental del aire en las poblaciones aledañas a las actividades, cuyos
resultados los comparamos con los Límites Máximos Permisibles y los estándares de
calidad ambiental del aire, y remitiendo informes a la autoridad ambiental competente.
• Se realiza plantaciones por más 20 hectáreas para minimizar los GEI.

b. Residuos sólidos
Se promueve la reducción, la reutilización y el reciclaje de los residuos sólidos. A través
de la campaña Tu Papel No Termina Aquí…Recicla, se incentiva la segregación y
minimización de residuos en nuestras instalaciones, entregándolos a asociaciones de
recicladores en la comunidad. También se reaprovecha los residuos de maleza, lodos de
la PTAR y residuos orgánicos del comedor para la elaboración de compost. Para ello, se
cuenta con un procedimiento de manejo de residuos sólidos:
• Se cuenta con almacenamiento temporal de residuos (puntos de acopio).
• Además, recolección de residuos sólidos y transporte del mismo, tanto
peligrosos y no peligrosos.
• En todo la planta se practica la segregación de residuos.
• Se cuenta con un almacenamiento central de residuos.
• Reúso y reciclaje de residuos.
• Disposición final de residuos no aprovechables.
• Con los residuos no peligrosos se practica la reutilización, reciclaje y compostaje
y con los residuos peligrosos se practica el reciclaje y estabilización, encapsulamiento y
vertedero.
• Se cuenta con una planta de incineración, que destruye totalmente los residuos a
una temperatura superior a los 1200°C. Las cenizas que quedan se incorporan al
klincler.

c. Efluentes
La fabricación de cemento es una actividad que requiere poca agua, debido a que se
trata de un proceso seco. Independientemente de ello, reconocemos que el agua es un
recurso escaso, por lo que contamos con el programa de Gestión Responsable del Agua
en nuestras instalaciones industriales, mineras, portuarias y energéticas. En UNACEM
se desarrollan las siguientes actividades de reducción, reúso y aprovechamiento
eficiente del recurso hídrico:
• Recirculación de agua del sistema de enfriamiento de la planta industrial.
• Sistemas de riego tecnificado para el riego y el mantenimiento de las áreas
verdes.
• Sistemas eficientes de control de agua en servicios sanitarios de oficinas y
vestuarios.
• Planta de tratamiento de aguas residuales (PTAR), mediante lagunas,
biotecnología y desinfección.
• Riego de áreas verdes con el agua tratada de los efluentes de la PTAR.
• Capacitación del personal en el uso eficiente de recursos.
• Medición de la huella hídrica.
6. CONCLUCIONES
Se concluye sabiendo que en un proceso productivo la generación de residuos sólidos,
emisiones y efluentes siempre existen, por lo cual la industria cementera debe tener un
plan de manejo adecuado de sus desechos implementado nuevas tecnologías que van de
la mano con el ambiente (ecológicos) para que cumplen con las normativas y no generar
impactos ambientales.
En su mayoría todas las empresas cementeras tantos grandes y medianas cuentan con un
plan de manejo de residuos, efluentes y emisiones, cumpliendo con las normativas
vigentes ya que estos son fiscalizados por la OEFA.
7. RECOMENDACIONES

 Implementar más proyectos de plantaciones de plantas que reducen los GEI

 Implementar nuevas tecnologías (filtros tecnológicos, filtros de mangas, filtros de
nano partículas, electrodos como que actúan como imanes de PTS, cañones
disipadores de partículas, microporos de malla, y entre otros)
 Complementar las fuentes de energía hidroeléctricas con fuentes solares para
cumplir con el 100% de energía renovable.
 Regar el área cada cierto tiempo para que no volatice los PTS
 Recirculación de recursos en los procesos
 Co-procesamiento de desechos peligrosos de horno de cementos
 Recirculación de usos de bolsas rotas
 FLUJOGRAMA DE FABRICACIÒN DEL CEMENTO

2 Chancado primario Pre

homogenización

3 4
1

Extracción de la Chancado
materia prima secundario

6 Molienda y
Enfriamiento y homogenización
almacenamiento
5
7 Obtención del
8 Clinker
Molienda del
cemento

Distribución
11

9 10

Envase y despacho
Control de calidad
 DIAGRAMA DE FLUJO INDUSTRIA CEMENTERA

Residuos peligrosos Residuos peligrosos

Residuos peligrosos
D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
Polvos, PTS, hidrocarburos,
aceites, neumáticos
D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
Polvos, PM10, PTS, metales, gases
de combustión (CO, NOx, SO2)
D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
Residuos peligrosos
D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
Polvos, PM10, PTS, metales, gases
de combustión (CO, NOx, SO2) Polvos, mezcla de gases

Extracción de la materia
Chancado secundario Pre-homogenización
prima Chancado primario
Residuos peligrosos
Residuos peligrosos D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
Residuos peligrosos Residuos peligrosos D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016 D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
Polvo del yeso y Clinker
PTS, PM10, PM2.5, escorias
Restos del yeso, hierro, CO2, CO, SOx, NOx, SO2, otros
polvo crudo, PTS Enfriamiento y Molienda del cemento
Molienda y Obtención del Clinker almacenamiento
homogenización

Recirculación de agua
Co-procesamiento

Bolsas de cemento Bolsas de cemento

Polvo del cemento en mal estado, rotos, restos polvo
con contenidos restos polvo cemento, recipientes
altos de metales cemento, de productos químicos
pesados neumáticos, aceites
Residuos peligrosos Envase y despacho Distribución Control de calidad
D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016
Residuos peligrosos Residuos peligrosos
D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016 D.S 014-2017 MINAM – GRE 2016

Residuos no peligrosos