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S.E.P S.N.I.T T.N.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO


INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN

“INSTALACION, CALIBRACION Y CIERRE DE LAZO DEL


SISTEMA DE DETECCION DE GAS PARA EL CUARTO DE
BATERIAS DE LA PLANTA DE AGRONITROGENADOS”

INFORME TECNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

PRESENTA:

Brian Abiatar Gomez Albino


Numero de control: 12230400

ASESOR INTERNO:
Ing. Néstor Gutiérrez Reyes

ASESOR EXTERNO:
Ing. Luis Fernando Cornejo Ruíz

Septiembre 2018 MINATITLÁN, VERACRUZ.


Contenido
Introducción. ....................................................................................................................................... 4
Justificación. ........................................................................................................................................ 5
Objetivos generales ............................................................................................................................. 5
Objetivos específicos ........................................................................................................................... 5
CAPITULO l: GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................... 6
1.1 Misión ............................................................................................................................................ 7
1.2 visión ............................................................................................................................................. 7
1.3 Antecedentes y descripción de la empresa .................................................................................. 7
1.4 Localización de la empresa............................................................................................................ 8
1.5 localización de donde se realiza el proyecto................................................................................. 9
1.6 organigrama ................................................................................................................................ 10
CAPITULO lI: MARCO TEORICO ......................................................................................... 11
2.1 DEFINICIÓN DE UNA UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY) ................................................. 12
2.1.1 Tipos de UPS ......................................................................................................................... 12
2.1.2 Fallos comunes en el suministro de energía eléctrica .......................................................... 13
2.2 Cuarto de baterías ....................................................................................................................... 14
2.2.1 Batería electrolítica tipo Ácido. ............................................................................................ 15
2.2.2 Operación de una celda de tipo ácido. ................................................................................. 16
2.2.3 BATERIA DE TIPO ALCALINO. ................................................................................................ 17
2.2.4 Riesgos de operaciones con baterías. .................................................................................. 18
2.2.4.1 Desprendimiento de hidrógeno .................................................................................. 19
2.3 Aspectos relacionados a calidad de ambiente para instalaciones de recarga de baterías. ........ 20
2.3.1 Efectos de la liberación de hidrógeno al exterior ................................................................. 20
2.3.2 Fuentes de combustión en un ambiente explosivo. ............................................................. 21
2.3.3 Equipos de monitoreo de gases explosivos. ......................................................................... 22
2.3.4 Consideraciones de ventilación ............................................................................................ 22
2.4 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS PELIGROSAS NEC ............................................................................... 24
2.4.1 Generalidades ....................................................................................................................... 24
2.4.2 Material combustible y material flamable ........................................................................... 24
2.4.3 Material combustible y material flamable ........................................................................... 25
2.4.4 Lugares peligrosos (Clasificados) .......................................................................................... 26

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2.5 PROCEDIMIENTOS PARA LA INSTALACIÓN, CALIBRACIÓN Y CIERRE DE LAZO DADOS POR LA
EMPRESA. .......................................................................................................................................... 31
2.5.1 Para tubería conduit ............................................................................................................ 31
2.5.2 Instalación e inspección de Conduit .................................................................................... 31
2.5.3 Cableado .............................................................................................................................. 32
2.5.4 Pruebas de continuidad (Timbrado) .................................................................................... 33
2.5.5 Etiquetado de cable ............................................................................................................. 33
2.5.6 Calibración del detector de hidrogeno. ............................................................................... 34
2.6 TRANSMISOR DETECTOR DE HIDRÓGENO XNX UNIVERSAL TRANSMITTER .............................. 34
2.6.1 Generalidades ...................................................................................................................... 34
2.6.2 Montaje............................................................................................................................... 39
2.6.3 Cableado del transmisor ...................................................................................................... 41
2.6.3.1 Consideraciones generales sobre cableado ............................................................... 41
2.6.3.2 Consideraciones sobre distancias para la instalación ............................................... 42
2.6.4 Sensor Multi-Purpose Detector (MPD) ................................................................................ 43
2.6.4.1 Principio de funcionamiento ...................................................................................... 44
Sensor de perla catalítica MPD-**-CB1............................................................................................. 44
Sensor infrarrojo MPD-**-IF1, IV1, IC1 ............................................................................................. 44
2.6.4.2 Accesorios................................................................................................................... 45
CAPITULO LII: ACTIVIDADES REALIZADAS ......................................................................... 47
3.1 REQUERIMIENTOS ...................................................................................................................... 48
3.2 Cableado ...................................................................................................................................... 49
3.3 Montaje ....................................................................................................................................... 50
3.4 conexión e instalación ................................................................................................................. 50
3.5 Calibración ................................................................................................................................... 58
3.6 Cierre de lazo ............................................................................................................................... 61
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 62
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 63

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Introducción.

En la planta de Agronitrogenados se requieren de diversos sistemas entre ellos


sistemas auxiliares, como en este caso uno de gas y fuego, en el área que se trabajo
fue en el cuarto de baterías donde debido a la carga y descarga continuo se produce
la liberación de un gas altamente explosivo, en este caso Hidrogeno.
En el caso de sistemas de gas y fuego tenemos muchos sistemas y alarmas dentro
del sector industrial, para asegurar la integridad de los equipos y el personal,
existiendo una gran variedad de equipos y fabricantes en el mercado, nace la
necesidad de conocerlos, así como ver que variables, materiales y factores incluyen
dentro de la instalación, para ello se realizó este proyecto con el fin de evitar
explosiones futuras debido a las cargas y descargas de las baterías en la UPS en
la planta de Agronitrogenados.
Este proyecto se realizó en dicha planta antes mencionada, en la cual se hicieron
diferentes instalaciones como es:
Ubicar mediante un plano isométrico el lugar donde se colocó el detector de gas.
Fijar rutas de canalización por tubería conduit y charola eléctrica.
Habilitado y montado de tubería conduit a prueba de explosión.
Cableado y timbrado de multiconductores para comprobar la comunicación y buen
estado de los mismos, así como también el etiquetado de estos.
Conexión del sensor al transmisor y del transmisor al PLC.
Calibración con gases patrón y cierre de lazo con protocolo 4-20 mA.
A través de este trabajo se pretende lograr un reporte que nos dé un amplio
panorama de los factores y materiales involucrados en todo el proceso hasta su
etapa final del proyecto, todo bajo la norma NOM-001 y la certificación SIL 2 para la
instalación del equipo.

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Justificación.

Debido a la especialidad de nuestra carrera, al salir nos enfrentamos a una serie de


retos, debido al desconocimiento de ciertos factores como lo son las herramientas
a utilizar al realizar una actividad, procedimientos que deben cumplirse ya en campo
y las normas de seguridad.
El trabajo se desarrolla por la necesidad de contar con una vista previa antes de
entrar al campo laboral y debido a que estos sistemas en cierta forma son los
mismos procedimientos y podemos ver muchos aspectos de formal general.
Se muestra como se realiza en el campo laboral la calibración y cierre de lazo de
un sistema de detección de gas con un detector de gas hidrógeno de la marca
“Honeywell”.

Objetivos generales.

Realizar un reporte claro y detallado de la instalación y puesta en marcha de un


detector de gas hidrógeno marca “Honeywell” para el cuarto de baterías de la UPS
de la planta de Agronitrogenados.

Objetivos específicos.

 Ofrecer el apoyo para la instalación en campo desde la parte eléctrica hasta


el cierre de lazo de un sistema de detección de gas.
 Mostrar las características del detector de gas Hidrogeno Transmisor
universal XNX con sensor de perla catalítica.
 Que los estudiantes observen como se realiza una prueba de lazo exitosa.

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CAPÍTULO l:
GENERALIDADES
DE LA EMPRESA.

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1.1 Misión.

Ofrecer productos y sistemas automatizados, diseñados a satisfacer las


necesidades de nuestros clientes, siempre ofreciendo un plus en el servicio sin
descuidar la calidad, seguridad y operatividad de los valores ofertados para hacer
negocios socialmente responsables.

1.2 Visión.

La visión de ICASA Ingeniería, es que nosotros productos y servicios, llegue a


nuestros clientes a solucionar sus demandas laborales, ajustando nuestros
productos y servicios a los avances tecnológicos, ofreciendo solamente lo
indispensables para no incrementar gastos que son innecesarios. También
tenemos como visión entregar servicios y productos que sean amigables en sus
interfaces y requieran un manteniendo mínimo.

1.3 Antecedentes y descripción de la empresa.

Nace Ingeniería de Control Automático S.A. de C.V. un 11 de mayo de 1982, con el


objetivo de dar servicio y mantenimiento a los usuarios de la instrumentación
neumática de aquellos días.

En aquel entonces la industria llantera y química fueron nuestros principales


clientes. La demanda por un servicio que incluyera el suministro de equipo y nuestro
compromiso de ofrecer soluciones completas; hacen que busquemos el apoyo de
fabricantes confiables para representarlos.

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En el año de 1996, siguiendo las tendencias de mejora continua, se evoluciona a
ICASA INGENIERÍA S.A. DE C.V. (IIN960805-7BA) con una imagen tanto de
servicio como de comercialización. Y con el firme propósito de aplicar los
conocimientos y experiencias acumulados, a cada uno de los proyectos.

El grupo de técnicos e ingenieros, cada uno especializado en su área, está


encabezado por su director y fundador el Ing. Luis Hernández Atristain.

1.4 Localización de la empresa.

En la figura 1.1 se muestra la ubicación de la empresa.

ICASA INGENIERÍA S.A DE C.V

DIRECCION: Calle Venustiano Carranza No. 7 Col. Iturbe, Tula de Allende Hgo.
C.P. 42820 CONTACTO: Tel. (773) 164 11161.

Fig.1.1 Ubicación de la empresa.


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1.5 Localización de donde se realiza el proyecto.

Nombre de la zona: Área VI Minatitlán, ver

En la figura 1.2 se muestra la ubicación de la planta.

Fig. 1.2 Ubicación de la planta.

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1.6 Organigrama.

En la figura 1.3 se puede ver el organigrama con cada puesto y encargado de dicha
área así como las actividades responsables.

Fig. 1.3 Organigrama de la empresa.

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CAPÍTULO lI:
MARCO TEÓRICO.

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2.1 Definición de una UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY).

Sistema de alimentación ininterrumpida (ISAI), en inglés uninterruptible power


supply (UPS), es un dispositivo que gracias a sus batería su otros elementos
almacenadores de energía, durante un apagón eléctrico puede
proporcionar energía eléctrica por un tiempo limitado a todos los dispositivos que
tenga conectados. Otra función que se puede añadir a estos equipos es mejorar la
calidad de la energía eléctrica que llega a las cargas, filtrando subidas y bajadas de
tensión y eliminando armónicos de la red en caso de usar corriente alterna.
Los UPS (ISAI) proporcionan energía eléctrica a equipos llamados cargas críticas,
como aparatos médicos, industriales o informáticos que requieren alimentación
permanente y de calidad, para estar siempre operativos y sin fallos (picos o caídas
de tensión).
La unidad de potencia para configurar un UPS es el voltamperio (VA), que es
la potencia aparente, o el vatio (W), que es la potencia activa, también denominada
potencia efectiva o eficaz, consumida por el sistema. Para calcular cuánta energía
requiere un equipo de ISAI, se debe conocer su consumo. Si la que se conoce es la
potencia efectiva o eficaz, en vatios, se multiplica la cantidad de vatios por 1,4 para
tener en cuenta el pico máximo de potencia que puede alcanzar el equipo. Por
ejemplo: (200 W × 1,4 A) = 280 VA. Si lo que encuentra es la tensión y la corriente
nominales, para calcular la potencia aparente (VA) hay que multiplicar la corriente
(amperios) por la tensión (voltios), por ejemplo: (3 amperios × 220 voltios) = 660 VA.
En la figura 2.1 se muestra un UPS en vista frontal y trasera.

Fig. 2.1 UPS en vista frontal y trasera.

2.1.1 Tipos de UPS.

Las cargas conectadas a los UPS requieren una alimentación de corriente continua.
Por tanto, éstos transformarán la corriente alterna de la red comercial a corriente
continua, y la usarán para alimentar la carga y almacenarla en sus baterías. Por
eso, no necesitan convertidores entre las baterías y las cargas.

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Principalmente existen 3 de UPS. Cada uno corrige diferentes fallos comunes del
suministro eléctrico:
Tipos de UPS:

 UPS offline. Corrige los siguientes fallos eléctricos


1. Fallos de alimentación
2. Caídas de tensión.
3. Picos de corriente, sobretensiones y subtensiones.
 UPS Line Interactive. Corrige:
1. Fallos de alimentación
2. Caídas de tensión.
3. Picos de corriente, sobretensiones y subtensiones.
4. Infratensiones prolongadas.
5. Sobretensiones prolongadas.
 UPS online. Este tipo de UPS es el más seguro y el que más fallos eléctricos
corrige.
1. Fallos de alimentación
2. Caídas de tensión.
3. Picos de corriente, sobretensiones y subtensiones.
4. Infratensiones prolongadas.
5. Sobretensiones prolongadas.
6. Distorsiones en la onda de la línea.
7. Variaciones en las frecuencias.
8. Microcortes.
9. Distorsión armónica.

2.1.2 Fallos comunes en el suministro de energía eléctrica.

El papel del UPS es suministrar potencia eléctrica en ocasiones de fallo de


suministro, en un intervalo de tiempo “corto” (si es un fallo en el suministro de la red,
hasta que comiencen a funcionar los sistemas aislados de emergencia). Sin
embargo, muchas UPS son capaces de corregir otros fallos de suministro:

 Corte de energía: pérdida total de tensión de entrada.


 Sobretensión: cuando la tensión supera el 110 % del valor nominal.
 Caída de tensión: cuando la tensión es inferior al 85-80 % de la nominal.
 Picos de tensión.
 Ruido eléctrico o electromagnético.
 Inestabilidad en la frecuencia.
 Distorsión armónica, cuando la onda sinusoidal suministrada no tiene esa forma.
Habitualmente, los fabricantes de UPS clasifican los equipos en función de los fallos
eléctricos que corrigen. Se puede obtener un regulador de voltaje que, además de

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evitar sobrecargas eléctricas, mantenga funcionando el equipo durante varios
minutos en caso de un fallo de energía.

2.2 Cuarto de baterías.

Son bancos de baterías estacionarios con capacidad para suministrar potencia


en corriente directa a los esquemas de protección, control, señalización y todo lo
que requiera de corriente directa a través de centros de carga. Como se muestra
en la figura 2.2 el cuarto de baterías de la UPS de la planta de Agronitrogenados.

Fig. 2.2 Cuarto de baterías de la UPS de la planta de Agronitrogenados.

Estos bancos de baterías deben estar alimentados por su cargador -


rectificador que convierte la corriente alterna en corriente directa para la carga de
los mismos.

Las baterías, que se utilizan en las subestaciones son del tipo de electrolito pueden
ser ácidas o alcalinas.

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2.2.1 Batería electrolítica tipo Ácido.

Cada celda está formada por las siguientes partes:

Recipiente. Es un envase que puede ser poliestireno transparente. O de vidrio, que


ofrece la ventaja de permitir la inspección visual de los elementos interiores. Dentro
del recipiente se localizan las placas activas, el electrolito y los separadores.

Placas. Las placas positivas están formadas por dióxido de plomo (PbO2)
y pueden estar fabricadas en dos formas:

a) Placa plana empastada de una masa de dióxido de plomo. Este tipo se utiliza en
la industria automotriz por ser más barata, pero es de menor duración, ya que con
el uso y la vibración se va disgregando la pasta.

b) Placa multitubular. Formada por una hilera de tubos fabricados con malla de fibra
de vidrio trenzada, dentro de los cuales se introduce una varilla de aleación de
plomo. Al unir todos los tubos en su parte superior queda formada la placa. Este
método tiene la ventaja de producir mayor energía por unidad de peso y además
evita la sedimentación del material activo, por lo que llega a tener una duración de
hasta 20 años. Las placas negativas son planas en ambos casos, y están formadas
por plomo puro.

Separadores. Son los elementos aislantes que mantienen separadas las


placas positivas de las negativas. Son láminas ranuradas. Fabricadas de
hule microporoso para permitir la circulación del electrolito, sin que este
afecte químicamente.

Electrolito. Está formado por ácido sulfúrico diluido en agua. Cuando la celda
tiene carga eléctrica completa, la densidad del electrolito es de 1.21.

En la figura 2.3 se muestra los componentes que integran a la batería de tipo acido.

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Fig. 2.3 Partes de la batería electrolítica tipo acido.

2.2.2 Operación de una celda de tipo ácido.

Cuando una celda está completamente cargada, en la placa positiva hay dióxido
de plomo y en la negativa solamente plomo. Ambas placas están bañadas por el
electrolito.

Al cerrarse el circuito exterior dela batería, comienza la liberación de la


energía eléctrica almacenada, y el radical sulfato (SO4) del electrolito, se combina
con el plomo contenido en las placas, transformándose en sulfato de plomo
y diluyéndose el electrolito. En la figura 2.4 se muestra la polarización de la batería
electrolítica tipo acido.

Fig. 2.4 Funcionamiento de la batería electrolítica tipo ácido.

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Ventajas:
Bajo costo.
Fácil fabricación.
Desventajas:
No admiten sobrecargas ni descargas profundas, viendo seriamente disminuida su
vida útil.
Altamente contaminantes.
Baja densidad de energía: 30 Wh/kg.
Peso excesivo, al estar compuesta principalmente de plomo; por esta razón su uso
en automóviles eléctricos se considera poco lógico por los técnicos electrónicos con
experiencia. Su uso se restringe por esta razón a aplicaciones estacionarias,
además de para automóviles, para el arranque, también como fuentes de
alimentación ininterrumpidas para equipos médicos.
Voltaje proporcionado: 2 V Densidad de energía: 30 Wh/kg.
Por lo tanto en los cuartos en donde se instalan las baterías del tipo ácido, deben
estar provisto de un extractor de gases, que deberá ponerse en funcionamiento
antes de la apertura de la puerta de entrada del personal, con el fin de eliminar la
posibilidad acumulación de hidrógeno que se desprende durante la descarga
intensa de las baterías que, en presencia de alguna chispa originada en la ropa de
la personal (electricidad estática) que entra, puede provocar una explosión.

2.2.3 Batería de Tipo Alcalino.

La descripción es practicante igual que las de tipo acido, por lo tanto


conviene describir las diferencias, utilizando una celda de níquel-cadmio.
En la figura 2.5 se muestra la batería electrolítica tipo alcalino.

Fig. 2.5 Batería electrolítica tipo Alcalino.

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Recipiente. Son de plástico opaco y tienen el inconveniente de no permitir la
inspección ocular del interior.

Placa positiva. Está formada por unas 5 hileras de tubos de malla de acero,
que contiene hidróxido de níquel.

Placa negativa. Es igual a la positiva, pero rellena de óxido de cadmio, el cual se


reduce a cadmio metálico durante el proceso de carga.

Separadores. Se usan barras de hule o de polietileno.


Electrolito. Es una solución de hidróxido de potasio, con una densidad que
oscila entre 1.6 y 1.9 a 25°, oscilación que no se debe a la carga eléctrica de la
celda.

La vida de la Batería del tipo alcalino es de 25 años, en promedio, que dura la vida
de estas celdas se hace necesario cambiar el electrolito unas tres veces, debido al
envejecimiento que se produce por el dióxido de carbono de la atmósfera.

Ventajas:

Larga Vida.
Reacciona de manera eficiente frente a fuertes descargas.
Mínimo mantenimiento.
Facultad de aceptar altos regímenes de carga.
Excelente desempeño frente a los diferentes cambios de temperatura.
Resistentes a los abusos eléctricos y mecánicos.
Fáciles de Instalar.
Puede soportar un almacenamiento prolongado.
Buenas características de servicio bajo cargas de flotación.

2.2.4 Riesgos de operaciones con baterías.

Los potenciales riesgos derivados de las múltiples operaciones que se tienen que
llevar a cabo son los siguientes:
● Riesgo de contacto y proyección de ácido sulfúrico fuertemente corrosivo, siendo
de mayor gravedad en el caso de explosión con rotura del recipiente de la batería.
● Riesgo de contacto con la corriente eléctrica en la utilización de los equipos de
carga.

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● Riesgo de explosión ocasionado por el desprendimiento de hidrógeno y oxígeno
en presencia de un foco de ignición. Este desprendimiento es débil con la batería
en reposo o en descarga pero alcanza su valor máximo al final de la carga y
especialmente si se somete a una sobrecarga. La generación de esos gases
continúa durante aproximadamente una hora después de desconectar la corriente
de carga.
● Riesgos mecánicos de caída de objetos pesados sobre los pies y sobreesfuerzos
en operaciones de manipulación manual y mecánica. Riesgo de tropiezos con
cables u objetos en lugares de paso.
● Riesgos higiénicos por inhalación de aerosoles de ácido sulfúrico.

2.2.4.1 Desprendimiento de hidrógeno.

El hidrógeno es un gas extremadamente inflamable y si se encuentra en las


concentraciones del rango de inflamabilidad o explosividad en un recinto cerrado,
existe el riesgo de explosión ante la presencia de cualquier foco de ignición. El
desprendimiento de hidrógeno y oxígeno tiene lugar en la reacción de electrolisis
del agua durante la fase final de carga y especialmente si ocurre sobrecarga. Se
debe evitar una concentración que alcance el límite inferior de explosividad del
hidrógeno, que es 4% en volumen en aire. Se debe verificar Las NTP son guías de
buenas prácticas. Sus indicaciones no son obligatorias salvo que estén recogidas
en una disposición normativa vigente.
Antes de realizar alguna operación en una batería que ha sido cargada, es
recomendable dejarla como mínimo una hora y con los tapones retirados, ventilar
cada celda con una corriente suave de aire proporcionada con un cartón rígido a
modo de abanico u otro material no conductor para evitar el riesgo de contacto con
los bornes y la consiguiente chispa tal como se comenta en el apartado siguiente.
La explosión puede ser externa a la batería si la acumulación de hidrógeno se da
en el local de carga y también en el interior de la batería en donde la concentración
fácilmente se encuentra en el rango de explosividad (4 a 79%). La rotura de la caja
provocaría la proyección de ácido sobre el operario. La zona de concentración
peligrosa en las inmediaciones de la batería se define como un volumen finito por
encima de los tapones, dentro de la cual es posible la ignición de la mezcla
explosiva. La altura y anchura de esa zona peligrosa depende del caudal de gas
desprendido. Esta definición parte del supuesto de la existencia de ventilación en el
local, ya que en caso contrario la concentración de hidrógeno iría aumentando en
todo su volumen con el consiguiente riesgo de explosión.

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2.3 Aspectos relacionados a calidad de ambiente para
instalaciones de recarga de baterías.

2.3.1 Efectos de la liberación de hidrógeno al exterior.

El hidrógeno es un gas extremadamente inflamable, si se halla en proporciones


dentro de su zona de explosividad o inflamabilidad en un medio con poca o ninguna
renovación de aire, hay una altísima probabilidad que pueda explotar si se expone
ante una fuente de combustión.
En una batería de acumuladores de plomo – ácido sulfúrico, la liberación del gas
ocurre en el fenómeno de electrólisis del agua, 4 al completar el periodo final de
carga y con mayor caudal si la batería es sometida a una carga en exceso. Es
necesario impedir una concentración que logre el límite inferior de explosividad
(L.I.E.) del hidrógeno, que es 4% en volumen en aire. También es recomendable
comprobar que la carga se realice en forma satisfactoria y estabilizar la cantidad de
amperaje que proporciona el cargador.
La liberación de gases se da aún después de terminar la carga, motivo por el cual
se recomienda no ponerla en marcha inmediatamente, sino esperar por lo menos
una hora, para facilitar el escape de los gases. Es muy ventajoso retirar los tapones
y asegurar que la ventilación (natural o forzada) esté garantizada para no tener una
atmósfera rica en gas explosivo y evitar principalmente que hayan focos de ignición
cercanos a la zona de carga.
Existen dos áreas donde podría eventualmente producirse una explosión: la primera
en la zona cercana a los tapones de la batería, si la presencia de hidrógeno es la
suficiente junto a una fuente de combustión, la segunda es la zona dentro de la
batería, donde la concentración está dentro del rango de explosividad (4 a 5 79%).
La rotura de la caja provocará la proyección de pequeñas o grandes cantidades de
ácido sobre el operario dependiendo de la magnitud de la explosión.
Esta área donde se concentra peligrosamente el gas explosivo (área por encima de
los tapones) es una región de volumen finito, en la cual la probabilidad de ignición
de esta mezcla es alta. Las dimensiones de esta área son proporcionales a la
cantidad de gases generados en el periodo de carga o sobrecarga si hubiere.
Se define como volumen finito ya que la principal asunción es la existencia de un
sistema de ventilación en el sitio que asegure la evacuación a través de los
respectivos cambios – hora y la entrada de aire nuevo cada cierto tiempo. Si no se
cumple esta premisa, las cantidades de hidrógeno presentes en el medio ambiente
crecerían de forma súbita con el alto riesgo de una eventual explosión.

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2.3.2 Fuentes de combustión en un ambiente explosivo.

Existen muchos medios a través de los cuales es posible encender un ambiente rico
en hidrógeno y producir una explosión.
Hay diversos medios como:
 Encendedores o fósforos que se utilizan para observar el nivel de electrolito
cuando se añade el agua destilada en los receptáculos de la batería. Existen medios
alternativos para no hacer esta operación insegura como el uso de linternas
apropiadas o dispositivos de depósito de agua destilada con volumen fijo que
aseguren el no derramar líquido del recipiente.
 Realizar trabajos en caliente dentro del área de carga de batería o en sectores
aledaños, puesto que las llamas de los sopletes, el uso de discos de corte, arcos
eléctricos de equipos de soldadura, etc. en áreas cercanas, aumentarán el riesgo
de explosión. Todos estos trabajos deberán ser ejecutados con la evaluación de
riesgos del trabajo a realizar y firmar el permiso de trabajo en caliente respectivo
con la validación de las autoridades responsables en el sitio.
 Manipulación de herramientas u objetos metálicos que luego entran en contacto
con los terminales de la batería, este contacto eventualmente podría hacer un corto
circuito y la consecuente generación de chispas. Este efecto se puede minimizar
cubriendo las terminales de la batería con capuchones de material aislante y
herramientas de ajuste con las mismas características.
 Cuando la corriente de la batería fluye por el circuito que alimenta varios
dispositivos (tales como radio, luces, etc.) podrían generarse chispas en el momento
de retirar la batería 8 o al montarla. Todos los aparatos que funcionan con
electricidad en el vehículo deben estar desconectados de la fuente principal, ya que
cualquier consumo de corriente, por mínimo que sea, podría generar chispa y tener
como resultado una explosión.
 Está totalmente prohibido consumir cigarrillos en un área de producción o de
mantenimiento, a más de ser una regla básica establecida por el área de seguridad
industrial de cualquier fábrica, las regulaciones internas deben considerar la
existencia de lugares exclusivos para tal efecto y que no ponga en riesgo las
operaciones de fábrica ni la salud de otros colaboradores que no desearán percibir
esos desagradables humos.

pág. 21
2.3.3 Equipos de monitoreo de gases explosivos.

Los medidores de gases son instrumentos que miden la concentración de fluidos


gaseosos y vapores combustibles. Proporcionan resultados que indican presencia
y concentración de un gas o vapor explosivo, pero no distingue entre tipos de
compuestos en una mezcla, si la hubiere. Los medidores tienen un filtro que retiene
mezclas del ambiente como neblinas o polvos. Si estos compuestos ingresaran se
podrían contaminar los dispositivos internos y dejaría de funcionar efectivamente.
Poseen un alojamiento interno donde hay un filamento que se consume si entra en
contacto con un gas explosivo. El filamento que entra en combustión, está protegido
con un agente catalítico (paladio o platino). El filamento es un componente de una
red de resistencias que se conoce como Circuito del Puente de Wheatstone. En un
lado del puente, el aire que ingresa recorre el filamento caliente. Si el aire está
mezclado con algún gas o vapor explosivo, al calentarse, el filamento combustiona
y desprende calor extra, el cual incrementa la resistencia eléctrica del filamento.
En el otro lado, existe un filamento similar que está protegido y se calienta con el
mismo principio, con la diferencia que no necesita 11 corriente eléctrica. El filamento
protegido inutiliza cambios en la corriente y resistencia por las variaciones de
temperatura ambiente. La variación de la resistencia de la corriente eléctrica de los
filamentos cuando atraviesa el fluido en la cámara, se debe a la presencia de gases
combustibles. Estos cambios en la corriente eléctrica se registran como porcentajes
del LEL (Límite inferior de explosividad) en el panel del instrumento.
La sensibilidad y precisión de los medidores de gases están afectadas por varias
razones. Por ejemplo, el polvo, humedad temperaturas elevadas. Por tanto, la sonda
de muestreo de los equipos cuenta con un filtro para retener polvo y un dispositivo
para eliminar humedad. El uso en ambientes fríos y calientes al extremo no se
recomienda, porque la temperatura fuera de un rango permisible interfiere en la
respuesta del instrumento.
Al utilizar los medidores en un ambiente explosivo, es imprescindible comprobar que
estos no sean por sí mismos una fuente potencial de ignición. Esto se denomina
“seguridad intrínseca” del equipo. Es decir, el equipo fue probado y certificado en
un laboratorio y no causará incendio o explosión en una atmósfera inflamable.

2.3. 4 Consideraciones de ventilación.

La renovación de aire en un recinto de carga de baterías, debe tener la suficiente


capacidad de renovar con aire nuevo el ambiente y retirar la mayor cantidad de aire
contaminado y con temperatura elevada debido a la transferencia de calor de
baterías y cargadores al ambiente interior, sobre todo por el hecho que la
concentración de hidrógeno está en aumento y se desea que siempre esté situada

pág. 22
por debajo del límite inferior de explosividad, 17 a más de ello es necesario controlar
los niveles de vapores de ácido sulfúrico para que también estén por debajo del
valor límite ambiental de exposición diaria (V.L.A.-E.D.) establecido (1 mg/m3 ).
La mejor manera de evitar o reducir el riesgo es planificar la ubicación de estos sitios
en zonas abiertas donde haya la suficiente fluidez de aire externo. El instalar cuartos
de carga de baterías en lugares cerrados, con poca renovación de aire natural o
incluso en subterráneos es considerado impráctico. La instalación de los sistemas
de ventilación forzada (Fig.2.6), se ejecutarán de tal manera que no se generen
afectaciones o molestias a medios circundantes o personal que labore en los
alrededores, como por ejemplo la generación de ruido o las descargas de los gases
del cuarto. Las medidas preventivas adecuadas deberán ser implementadas para
no liberar a otros lugares (como áreas de producción) humos densos, polvos o
gases con olores poco agradables, incluso tóxicos y obviamente explosivos. En la
figura 2.6 se muestra los cuartos de control de baterías.

Fig. 2.6 Los cuartos de baterías, deben contar con un sistema de ventilación eficiente y segura.

Los equipos del sistema deberán ser a prueba de explosión, ubicados en sitios
donde permitan su fácil acceso para mantenimiento y limpieza y siempre asegurar
que estos mantengan la temperatura del ambiente por debajo de 50°C. Esta es otra
de las recomendaciones de los fabricantes, mantener niveles bajos de temperatura
para obtener un mejor nivel de servicio y una vida útil normal de las baterías. No se
deben realizar operaciones de carga o descarga por encima de ese valor.
Debido a que, el hidrógeno es un gas más ligero que el aire, el sistema de ductos
y rejillas de extracción, deberán estar ubicados por encima de los cargadores, a
una altura cercana a la cubierta para la correcta extracción.
Al instalar un sistema de ventilación que extrae los gases explosivos, se generará
una presión negativa dentro del cuarto, por ello es necesario el montaje de rejillas

pág. 23
para la renovación del aire. Estos accesorios se recomiendan instalar en la parte
baja, cerca al piso. También hay opciones de puertas con barajas que permiten el
ingreso del aire a pesar de estar cerradas.
La consideración más importante en cuanto al cálculo del volumen de extracción de
un cuarto de carga de baterías, es el nivel de seguridad del sistema. Varios autores
señalan que un coeficiente de seguridad de 5 proporcionará el nivel de ventilación
mínimo necesario para extraer el aire contaminado. En todo caso se espera con
esto que la concentración de hidrógeno dentro del cuarto no exceda el 20% del
límite inferior de explosividad (4% * 0,2 = 0,8%), valores cercanos al 1% son
igualmente aceptables. El monitoreo de este parámetro se determina con un
instrumento de medición adecuado (explosímetro), hay variantes de medición 20
(puntual o continua) con medios de aviso acústico u óptico. El volumen de extracción
necesario se determinará con estos parámetros: el volumen de hidrógeno
desprendido por unidad de tiempo, el número de baterías, el volumen del local y el
factor de seguridad establecido.

2.4 Clasificación de Áreas Peligrosas NEC.

2.4.1 Generalidades.

Un área clasificada se define como tal, si existe un potencial riesgo temporal o


permanente para la generación de un incendio o una explosión, debido a la
presencia de materiales combustibles o mezclas de gases, vapores, líquidos,
partículas o fibras que puedan causar una ignición. Estos peligros pueden estar
presentes durante los procesos normales de fabricación o almacenaje de procesos
de mantenimiento de equipos de almacenaje, fabricación o transporte.

2.4.2 Material combustible y Material flamable.

En necesario entender de antemano que es un material flamable y que es un


material combustible.
Material combustible: Básicamente, podemos decir que un combustible es toda
sustancia que, bajo ciertas condiciones, resulta capaz de arder. Sin embargo,
encontramos que se considera un líquido como combustible solo cuando una
temperatura mayo o igual a la del ambiente generan vapores capaces de originar
mezclas explosivas.

pág. 24
Material Inflamable: Son aquellos materiales, ya sean solidos o líquidos que a una
temperatura menos o igual a la del ambiente generan vapores capaces de originar
mezclas explosivas.

2.4.3 Material combustible y material flamable.

La combustión es un conjunto de reacciones de oxidación con desprendimiento de


calor, que se producen entre dos elementos: el combustible que puede ser solido
(carbón, madera, etc.), un líquido (gasóleo, aceite, etc.) o un gas (natural, propano,
etc.) y el comburente, Oxígeno.
La combustión se distingue de otros procesos de una oxidación lenta, por ser un
proceso de oxidación rápida y con presencia de llama; a su vez también a diferencia
de otros procesos de oxidación muy rápida (detonaciones, deflagraciones y
explosiones) por obtenerse el mantenimiento de una llama estable.
Para que la combustión tenga lugar deben coexistir tres factores:
 Combustible
 Comburente
 Energía de activación

Estos tres factores se representan en el denominado triángulo de la combustión,


en el cual si faltan algunos de los vértices no será posible que ocurra dicho
fenómeno. En la figura 2.7 se muestra el triángulo de la combustión.

Fig. 2.7 Triángulo de la combustión.

pág. 25
2.4.4 Lugares peligrosos (Clasificados).

Básicamente un lugar peligroso o clasificado se define como el sitio donde puede


existir el riego de explosión debido a la presencia de vapores inflamables o
combustibles, polvos combustibles y fibras o partículas combustibles en el
ambiente.
El riesgo de explosión se hace considerable debido a que estos lugares se podrían
generar una chispa, debido al alambrado y equipos eléctricos y electrónicos a
cualquier tensión.

Clase I
Los lugares clase I son aquellos en los que hay o puede haber en el aire gases
inflamables, vapores producidos por líquidos inflamables o vapores producidos por
líquidos combustibles, en cantidad suficiente para producir mezclas explosivas o
inflamables. Los lugares Clase I deben incluir los especificados siguientes.

Clase I División 1. Un lugar Clase I, División 1, es un lugar:


1) En el cual, en condiciones normales de funcionamiento puede existir
concentraciones de gases inflamables o vapores producidos por líquidos
combustibles.
2) En el cual, debido a operaciones de reparación, mantenimiento o a fugas,
frecuentemente pueden existir concentraciones de gases inflamables, vapores
producidos por líquidos inflamables o líquidos combustibles por encima de su punto
de ignición
3) En el cual la avería o funcionamiento defectuoso de equipos o procesos pueden
liberar concentraciones de gases inflamables o vapores producidos por líquidos
combustibles y simultáneamente pueden causar una falla en el equipo eléctrico, de
manera que provoque que el equipo eléctrico se convierta en fuente de ignición.

Clase I, División 2
Es donde existe alguna de las siguientes condiciones:

• Donde se manejan, procesan o usan líquidos volátiles inflamables o gases


inflamables, pero en donde normalmente los líquidos, vapores y gases están
confinados dentro de recipientes o sistemas cerrados, donde éstos pueden escapar
solamente en caso de ruptura accidental, avería de recipientes o sistemas, o en el
caso de una operación anormal del equipo.

pág. 26
• Lugares en donde concentraciones inflamables de gases o vapores son
normalmente prevenidas por medio de una ventilación mecánica positiva, y la cual
puede convertirse en peligrosa por la falla o la operación anormal del equipo de
ventilación.
• El lugar se encuentra adyacente a un lugar de Clase I, División 1, hacia donde
pueden llegar ocasionalmente concentraciones inflamables de gases o vapores, a
menos que la comunicación se evite por medio de un adecuado sistema de
ventilación de presión positiva de una fuente de aire limpio, y se disponga de
dispositivos adecuados para evitar las fallas del sistema de ventilación.

Clase II, División 1

Es donde existe alguna de estas condiciones:

• Cuando bajo condiciones normales de operación hay polvo combustible en el aire


en cantidades suficientes para producir mezclas explosivas o incendiarias.

• Cuando una falla mecánica o un funcionamiento anormal de una maquinaria o


equipo, puede causar explosión o producir mezclas explosivas y puede también
proporcionar la fuente de ignición por medio de una falla simultánea del equipo
eléctrico, la operación de los equipos de protección, o de otras causas.

• Cuando polvos combustibles que por naturaleza son eléctricamente conductivos,


pueden estar presentes en cantidades peligrosas.

Clase II, División 2


Es donde existe alguna de las condiciones siguientes: Cuando el polvo combustible
no está generalmente en el aire en suficiente cantidad para producir mezclas
explosivas o inflamables, y las acumulaciones de polvo son generalmente
insuficientes para interferir con la operación de los equipos eléctricos o de otros
aparatos, pero el polvo combustible puede estar en suspensión en el aire como
resultado de un ocasional mal funcionamiento de los equipos de manejo o procesos,
y las acumulaciones de polvo combustible sobre, o dentro del equipo eléctrico,
pueden ser suficientes para interferir con la disipación segura de calor del equipo
eléctrico o incendiarse por medio de operaciones anormales o falla del equipo
eléctrico.

pág. 27
Clase III, División 1
Es donde se manejan, manufacturan o se usan fibras inflamables o materiales que
producen partículas volátiles inflamables.

NOTAS
1.- Estos lugares generalmente incluyen algunos sitios que utilizan:
• Sitios que utilizan rayón, algodón y otros textiles.
• Plantas manufactureras y procesadores de fibras combustibles.
• Molinos de semillas de algodón. Plantas procesadoras de lino.
• Plantas manufactureras de ropa.
• Plantas procesadoras de madera y carpinterías.
• Establecimientos e industrias involucradas en procesos o condiciones de peligros
similares.

2.- Entre las fibras y partículas volátiles se encuentran las de:


• Rayón
• Algodón (incluyendo las fibras de residuos de algodón desmotado y desperdicios
de algodón)
• Henequén
• Cáñamo
• Fibras de coco
• Estopa Desperdicios de lana
• Musgo español
• Virutas de madera
• Otros materiales de similar naturaleza

pág. 28
Clase III, División 2

Es donde se almacenan o manejan fibras fácilmente inflamables, a excepción del


proceso de la manufactura que no ofrecen el peligro de inflamarse.

El artículo 100 NOM-001-SEDE y de NEC (Código Nacional Eléctrico) define los


aparatos a prueba de explosión como un aparato encerrado o confinado en una caja
que: Es capaz de resistir una explosión de un gas o vapor que puede ocurrir dentro
de la caja. Es capaz de prevenir el encendido de un gas o vapor circundante a la
caja por chispas, destellos o la explosión del gas o vapor dentro de la caja. Ser
capaz de funcionar a una temperatura exterior tal que la atmósfera inflamable que
le rodea no podrá ser encendida por su causa.

Con el propósito de evaluación, aprobación y clasificación de las áreas peligrosas


de las Clases I y II, varias mezclas de aire se han dividido en grupos. Estos grupos
se han formado con base en la temperatura de ignición y otros factores que
determinan el grado de peligrosidad de estas atmósferas.

A continuación se indican dichos grupos de acuerdo a la clase y el tipo de


substancias que contienen:

Clase I
Grupo A: Atmósferas que contengan: Acetileno
Grupo B: Atmósferas que contengan Hidrógeno, combustibles y procesos de
gases; combustibles que contengan más del 30 % de hidrógeno en volumen, o
gases o vapores de peligrosidad equivalente.
Grupo C: Atmósferas tales como Éter etílico, Etileno, o gases o vapores de
peligrosidad equivalente.
Grupo D: Atmósferas tales como: Gasolina, propano o gases o vapores de
peligrosidad equivalente: Acetona Amoniaco Benceno Butano Ciclopropano Etanol
Hexano Metanol Gas natural Nafta
En el caso de las atmósferas que contengan amoniaco, se puede reclasificar a
una zona menos peligrosa o no peligrosa dependiendo de las condiciones del
ambiente.

pág. 29
Clase II:

Grupo E:
Atmósferas que contengan polvos metálicos combustibles, incluyendo Aluminio,
Magnesio y sus aleaciones comerciales y otros polvos combustibles, donde el
tamaño de partículas, abrasión y conductividad presenten peligro similar en la
utilización del equipo eléctrico.

Grupo F:
Atmósferas que contienen polvos de carbón combustibles, incluyendo Negro de
carbón, Carbón mineral, Carbón vegetal o Coque con más del 8 % del total de los
minerales volátiles, o polvos sensibilizados por otros materiales, de forma que
aquellos presenten un peligro de explosión. No representan peligro para equipos de
600 volts o menores.
Grupo G:
Atmósferas que contengan polvos combustibles no incluidos en los grupos E y F,
incluyendo Harina, Granos, Madera Plásticos y Químicos. Los ambientes
peligrosos, según la Clase y División a la que pertenecen, influyen en forma
determinante en la selección de cajas de registro y accesorios eléctricos. El equipo
productor de calor se debe marcar para indicar la clase, grupo y temperatura de
operación o rango de temperatura con referencia a una temperatura ambiente de
40 °C. En la tabla 2.1 se muestra la clasificación de productos que deben operarse
a las temperaturas mencionadas.

Tabla 2.1 Clasificación de productos que deben operarse a las temperaturas mencionadas.

pág. 30
2.5 Procedimientos para la Instalación, Calibración y Cierre de
Lazo Dados por la Empresa.

2.5.1. Para tubería conduit.

 Para tubería conduit a utilizar debe de ser de pared gruesa, de acero tipo
pesado para la protección de conductores eléctricos y sus accesorios –
especificaciones y métodos de prueba, en este caso dado por la empresa
tubería conduit cedula 40 de ¾ de pulgada.
 La tubería conduit cortada en capo será a escuadra, los bordes libres de
rebabas y orillas filosas; los bordes limados y redondeados, la rosca no
presentará daño en hilos y deben quedar libres de grasa y aceite.
 El tipo y material de la tubería conduit a instalar estará indicado en los
documentos de diseño aprobados como son planos, especificaciones, etc.
 En caso de ser necesario el reemplazo de una tubería conduit existente ésta
debe ser de las mismas características que la reemplazada, o lo que indique
las especificaciones del contrato.

2.5.2 Instalación e inspección de Conduit.

 El ruteado aunque viene indicado en el plano autorizado, puede ajustarse a


las necesidades y conveniencia de la instalación, pero teniendo en cuenta de
lo siguiente:
 El ruteado será lo más recto posible; los dobleces permitidos no sumaran
más de 180° en un tramo de tubo.
 Hay que mantener la salida, la entrada y la separación entre las tuberías
conduit.
 Debe de preverse una pendiente de 3 pulgadas por cada 100 para drenaje.
 Hay que tener especial cuidado en los dobleces de la tubería conduit.
 Los radios mínimos son en función del diámetro de la tubería conduit. En la
zona doblada no pueden presentarse levantamientos; se permite un
achatamiento reducción de la sección transversal de un 15%.
 Las curvas del tubo conduit se deben hacer de modo que el diámetro interior
no se reduzca.
 El radio de la curvatura al centro del tubo conduit de cualquier curva hecha
en obra no debe de ser menor a lo indicado en la tabla 2.2.

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Tabla 2.2 Tabla de curvatura de acuerdo a la NOM-001-SEDE-2012.

 Los acoplamientos entre tramos rectos-curvas y/o accesorios deberán ser


roscados, no están permitidas las uniones soldadas.
 Se deberá instalar bushing del tipo indicado en los planos en el origen y
terminación de cada tendido de conduit cuando sea aplicable.
 Las tuberías conduit no serán ruteados por encima de las puertas o escotillas
de equipos, ni directamente debajo de grúas, monorrieles o elementos de
izado.

2.5.3 Cableado.

 Se debe verificar que el cable a instalar sea de acuerdo a los calibres


requeridos plasmados en los planos aprobados.
 Revisar físicamente los carretes del cable, dentro de la revisión se verificaran
que el cable existente sea el que esta requerido en las especificaciones de
los planos aprobados.
 Se verificara que no existan áreas filosas.
 Verificar la trayectoria del cable por la tubería, esta deberá coincidir con lo
requerido en los planos aprobados.
 Para realizar el cableado se utilizara guía acerada de 30 mts o 60 mts.

pág. 32
2.5.4 Pruebas de continuidad (Timbrado).

 Para realizar las pruebas de continuidad se deberá verificar que el cable esté
libre de voltaje.
 Después de terminar el cableado, se verificara que el cable no tenga daños,
realizando las pruebas de continuidad en el lazo de comunicación.
 Se verificara la continuidad: uniendo las puntas del lazo de comunicación
ocasionando un corto en el extremo contrario del cable a verificar para
mandar un pulso al equipo de medición (Multímetro digital), recibiendo el
pulso que constatará que el cable tiene continuidad y no está abierto en algún
punto.
 Se verificara que el cable no tenga fallas a tierra: esto se hará colocando una
punta del multímetro al cable y la otra al tubo, si el equipo manda una señal
audible, el cable tiene daño y se tiene que reparar, si el equipo no manda
señal audible el cable está en buen estado.

2.5.5 Etiquetado de cable.

 Se realizara colocando una etiqueta adherida al cable marcando cada


extremo del cable, la etiqueta asocia el extremo del cable que se conecta en
un equipo, de manera que el código de identificación sea de igual manera en
el extremo contrario como se muestra en la figura 2.8. La etiqueta será
referenciada con el tag del equipo como se muestra en la imagen. La etiqueta
será referenciada con el tag del equipo inicial al equipo que le continúa
indicada en los planos aprobados.

Fig. 2.8 El etiquetado del cable debe ir señalado por el Tag y la polaridad del cable.

pág. 33
2.5.6 Calibración del detector de hidrogeno.

 El personal deberá de utilizar el equipo de protección especificado según el


área de trabajo: casco, lente, guantes, así como herramienta antiestática.
 El equipo debe tener vigente su certificado de calibración.
 Asegúrese que el equipo y herramienta sea la adecuada para el trabajo a
realizar, (rango, exactitud, precisión, lectura en escala, etc.).
 Se requiere contar con el manual y datos técnicos del fabricante.
 Efectuar la conexión eléctrica de alimentación, comunicación y control del
analizador tomando como referencia los planos de ingeniería.
 Revisar la configuración y comparar parámetros y ajustes de operación del
analizador de gas considerando condiciones y requerimientos de medición y
monitoreo de las líneas de proceso indicadas en las hojas de especificación
técnica, apegándose a las recomendaciones del fabricante.
 Calibrar a cero y el span utilizando un patrón de referencia, apegándose a
las consideraciones del manual del fabricante. Para el cero deberá utilizarse
un ambiente ideal de referencia (Aire limpio). Para la calibración del span la
muestra patrón deberá estar vigente.

2.6 Transmisor Detector de Hidrógeno XNX Universal


Transmitter.

2.6.1 Generalidades.

El XNX es un transmisor extremadamente flexible que se puede configurar para


aceptar las aportaciones de cualquiera de las tecnologías de la gama de sensores
de gas de Honeywell Analytics También se puede configurar para proporcionar una
amplia variedad de señales de salida estándar del sector. Esto permite que los
usuarios cuenten con un solo tipo de interfaz para todas sus necesidades de
detección de gas, incluso cuando se emplean diferentes tipos de detectores, para
responder de forma eficaz a las diferentes aplicaciones de detección de gas en sitio.
Los sistemas de detección de gas más eficaces suelen emplear una gran variedad
de tecnologías de detección, incluidos los detectores de punto de gases inflamables
(tanto catalíticos como infrarrojos), los detectores del tipo celda electroquímica de
gases tóxicos y oxígeno y los detectores de infrarrojos de camino abierto. XNX
proporciona una interfaz de transmisor común para todos estos detectores y se
puede configurar para proporcionar salidas de señal estándar del sector para
adaptarse a los requisitos específicos de cada aplicación o al estándar preferido de
cada lugar. Si los estándares de salida del emplazamiento cambian, se puede
reconfigurar el XNX para proporcionar la nueva salida requerida. El XNX puede
adaptarse a futuros cambios puesto que se le pueden instalar módulos de salida

pág. 34
distintos a medida que la industria desarrolla y adopta nuevos estándares de salida.
En la figura 2.9 se muestras las entradas y salidas compatibles con el transmisor
XNX.

Fig. 2.9 entradas y salidas compatibles con el transmisor XNX.

El XNX cuenta con certificaciones mundiales de áreas peligrosas y de


funcionamiento y está contenido dentro de una caja de protección anti deflagración
que está disponible en la versión de aluminio naval LM25 pintada o de acero
inoxidable 316. Una gran pantalla LCD retroiluminada multilingüe indica claramente
el estado de la unidad mediante una combinación de texto, dígitos e iconos. Los
usuarios pueden modificar su funcionamiento mediante la pantalla LCD y los
conmutadores magnéticos sin tener que abrir la unidad. También se dispone de un
puerto de terminales HART de SI opcional local. Ambos dispositivos permiten que
una sola persona pueda operar los sensores de forma no intrusiva y se reduzcan
los costes y el tiempo del mantenimiento regular. También se proporcionan LED
locales para indicar de un vistazo el estado de la unidad. En la figura 2.10 se muestra
el transmisor detector de hidrogeno XNX, vista frontal.

pág. 35
Fig. 2.10 Transmisor detector de hidrogeno XNX, vista frontal.

El aparato XNX cuenta con una placa principal, una placa de personalidad y un
sensor. La información incluida en este manual está basada en la combinación de
la placa principal y una placa de personalidad como se muestra en la figura 2.11.

Fig. 2.11 Diagrama de conformación de la placa del transmisor XNX

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Fig 12.La cubierta del transmisor se suministra con el mismo material especificado para el sellado.

Una ventana de vidrio templado requiere el uso del varita / destornillador para activar
los cuatro interruptores de interfaz de usuario que están ubicados en la parte frontal
del módulo de visualización. Esto permite no configuración y operación intrusiva. En
la figura 2.13 se muestra un lápiz o vara con punta magnética.

Fig. 2.13 Lápiz o vara con punta magnética.

El XNX está configurado con 5 entradas de cable o conducto integradas en la


carcasa para el cableado y el montaje de sensores. La figura 2.14 ofrece las
directrices para instalar el XNX adecuadamente y su descripción en la Tabla 2.3.

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Fig.2.14 Asignaciones de entrada de cable/conducto del transmisor universal XNX.

Tabla 2.3 Asignaciones de entrada de transmisor XNX de acuerdo a la fig. 2.14.

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2.6.2 Montaje.

El transmisor universal XNX se puede montar empleando varios métodos distintos


por medio de las pestañas de montaje integradas.
Las pestañas de montaje permiten acoplar el XNX a:
 Una superficie de pared plana.
 Unistrut.

Gracias al kit de montaje en tubo opcional, el XNX se puede montar en un tubo de


50 a 150 mm (de 2 a 6 pulgadas) de diámetro. La figura 2.15 muestra los anillos de
montaje integral y montajes en tubo y techo opcionales, en la figura 2.16 las
dimensiones del transmisor XNX y en la figura 2.17 las consideraciones de espacio
para le montaje del transmisor XNX.

Fig. 2.15 Anillos de montaje integral y montajes en tubo y techo opcionales.

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Fig. 2.16 Dimensiones del Transmisor XNX.

Fig. 2.17 Consideraciones de espacio para el montaje del transmisor XNX.

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2.6.3 Cableado del transmisor.

Las placas de circuitos de personalidad determinan el comportamiento del XNX en


función del tipo de sensor conectado a la interfaz del XNX.
En la tabla que aparece a continuación se definen las tres configuraciones del
transmisor XNX y los sensores que admite cada una. En la tabla 2.4 se muestra las
configuraciones del transmisor XNX.

Tabla 2.4 Configuraciones del transmisor XNX.

2.6.3.1 Consideraciones generales sobre cableado.

Para lograr un funcionamiento correcto de las tecnologías de sensor y el transmisor


universal XNX, se deben tener muy en cuenta las caídas de tensión inducidas, el
ruido eléctrico transitorio y las diferencias en el potencial de tierra del cableado en
el diseño y la instalación del sistema.
Carga
El cableado para la alimentación de CC, la señal de 4-20 mA, y el cableado remoto
de los sensores se debe dimensionar para proporcionar la tensión suficiente con la
longitud de línea y cargas que se utilizarán.
Aislamiento
Se recomienda utilizar conductores que aíslen la alimentación y transmitan la
señal.

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Protección del circuito
Los circuitos de alimentación deben ofrecer protección contra la sobrecorriente. Se
necesitan fuentes de alimentación de la Clase 2 para una alimentación de 24 VCC.
Tenga en cuenta la corriente de conexión al especificar la alimentación de CC. El
rango de alimentación se encuentra entre 16 y 32 VCC para las versiones EC y
mV, entre 18 y 32 VCC para Searchpoint Optima Plus y Searchline Excel y entre
16 y 32 VCC en función de las limitaciones del dispositivo para la entrada genérica
de 4-20 mA.
Cargas
El uso de cargas de corriente de conexión o cargas inductivas puede afectar al
rendimiento del XNX. Para mejorar la fiabilidad, utilice sólo cargas resistivas.

2.6.3.2 Consideraciones sobre distancias para la instalación


Tipos de instalaciones.
Existen tres tipos básicos de instalación: un solo transmisor, varios transmisores
conectados a una sola fuente de alimentación y varios transmisores conectados en
una configuración en cadena. En la tabla 2.5 se muestra la selección de fuente de
alimentación.

Tabla 2.5 Selección de fuente de alimentación.

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Selección de cables
El tipo de cable utilizado para las conexiones afecta a la distancia de la instalación.
Esto sucede porque parte de la tensión se pierde en el cable en su recorrido hacia
el transmisor.

Distancias para un transmisor único


En el caso de las instalaciones provistas de cableado dedicado entre el transmisor
y la fuente de alimentación, utilice la tabla siguiente. Para estas distancias se
presupone que se usa cable trenzado. En la tabla 2.6 se muestra la Distancia
permitidas según el calibre del cable entre transmisor y fuente de alimentación.
Tabla 2.6 Distancia permitidas según el calibre del cable entre transmisor y fuente de alimentación.

2.6.4 Sensor Multi-Purpose Detector (MPD).

El MPD (figura 1) es una carcasa reutilizable a prueba de explosiones, provista de


perla catalítica o de sensores infrarrojos para la medición de gases inflamables y
tóxicos. El conjunto está construido en acero inoxidable 316 y se suministra en
versiones con rosca NPT ¾" o M25 con las correspondientes certificaciones. El
conjunto sinterizado se puede retirar fácilmente y sustituir por un sensor de repuesto
idéntico.
El MPD puede montarse directamente en un transmisor como el transmisor
universal XNX u otro dispositivo adecuado en una zona peligrosa, o bien puede
montarse remotamente en un transmisor situado en una zona no peligrosa. En los
montajes remotos, el detector se instala en una caja de conexiones opcional.

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El tipo ¾ NPT se suministra con cables sellados de fábrica, con lo que se elimina la
necesidad de un prensaestopas de flujo entre el detector y la caja de conexiones.
En el MPD se pueden instalar accesorios opcionales como un embudo recolector,
una cubierta de intemperie o sistemas de muestreo alternativos por medio de la
rosca M40 externa proporcionada en elemento de retención del sensor. Puede
solicitarse un adaptador M40 (hembra) o M36 (macho), y se ofrecen opciones
accesorias adicionales.
La presencia del gas objetivo se indica mediante una interfaz eléctrica de milivoltios
para todos los tipos de sensor a través de tres cables. Dos cables adicionales
proporcionan una interfaz digital para la versión infrarroja. Si se interconecta
adecuadamente con un controlador, el controlador puede proporcionar salidas tales
como pantalla, 20 mA, relé, etc. El detector MPD debe instalarse de acuerdo con
los requisitos locales y estatales para la zona y aplicación instaladas.
Honeywell recomienda realizar un "bumb test" periódico del sensor para asegurar
un funcionamiento apropiado y el cumplimiento del nivel de seguridad de
funcionamiento de la instalación.

2.6.4.1 Principio de funcionamiento.

Sensor de perla catalítica MPD-**-CB1

El tipo de sensor de perla catalítica CB1 incluye dos elementos que se calientan
desde el transmisor mediante una corriente eléctrica constante. Un elemento es
sensible a la presencia de gas combustible, el segundo elemento compensa los
cambios de temperatura. Si hay presencia de gas combustible, la temperatura del
elemento sensor aumenta debido a la oxidación catalítica del gas. La resistencia del
elemento es proporcional a la temperatura y a un cambio de la concentración de
gas. El sensor de perla catalítica ofrece el mayor rango de detección de gases
combustibles, el rango más amplio de temperaturas, y certificaciones de
funcionamiento.

Sensor infrarrojo MPD-**-IF1, IV1, IC1

Los sensores IF1, IV1 y IC1 utilizan técnicas de absorción Infraroja No Dispersiva
(NDIR) para detectar un gas o una familia de gases. Las células del sensor
contienen una fuente de luz infrarroja de filamentos de tungsteno de larga vida, una
cavidad óptica donde el gas se difunde, un detector infrarrojo piroeléctrico con
compensación doble de temperatura y un sensor de temperatura semiconductor
integral, así como la electrónica necesaria para procesar las señales del detector
piroeléctrico.

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El sensor IV1 puede medir la concentración de metano en el rango de 0-5% vol. o
0-100% LEL. El sensor IF1 puede medir concentraciones de propano que se
encuentren en un rango de 0-100% LEL. El IC1 se utiliza para supervisar dióxido de
carbono en un rango de 0-5% vol.

2.6.4.2 Accesorios.

Los siguientes accesorios se pueden usar con los sensores:


a) Embudo recolector.
b) Cubierta de intemperie.
c) Adaptador de flujo de gas de muestra/calibración.
d) Filtros.

a) Embudo recolector.
Al usar un embudo recolector se obtiene una mejora en la detección de los gases
más ligeros que el aire. El embudo se monta en la rosca para accesorios del sensor
en lugar de la carcasa del filtro y retiene el filtro. Se debe montar el filtro apropiado.
Una boquilla en el embudo permite la gasificación del sensor con el embudo en su
posición. El gas de prueba se aplica directamente a la boquilla o por medio de una
tubería conectada permanentemente si el sensor está en una ubicación inaccesible.
En la figura 2.18 se muestra el embudo colector.

Fig. 2.18 Embudo colector

b) Cubierta de intemperie.
La carcasa de protección de intemperie, montada en un sensor instalado en una
ubicación desprotegida, ofrece protección contra el agua de lluvia de la posición
vertical a 30º por debajo del plano horizontal. Cuando se monta cerca del suelo,
protege de la lluvia intensa que salpica al rebotar en el suelo. También reduce la
contaminación generada por los residuos industriales y permite la aplicación del gas
de prueba en una situación de fuertes vientos sin que se produzcan errores
importantes.

pág. 45
La carcasa incorpora una boquilla para facilitar la gasificación del sensor, con la
carcasa de protección de intemperie colocada en su sitio, mediante la aplicación
directa hasta la boquilla o a través de una tubería conectada de forma permanente.
La boquilla puede girar sin obstrucciones dentro de la carcasa para poder
desmontarla del sensor, sin necesidad de desconectar la tubería conectada
permanentemente, cuando se cambia la barrera hidrófoba y se limpia el sensor. En
la figura 2.19 se muestra el MPD, adaptador y cubierta a la intemperie.

Fig. 2.19 MPD, adaptador y cubierta a la intemperie.

c) Adaptador de flujo de gas de muestra/calibración


Un adaptador de flujo permite muestrear un sistema cerrado mediante dos tuberías.
El adaptador de flujo se monta en la rosca para accesorios del sensor por medio de
un anillo de cierre que permite retirar el adaptador sin desconectar la tubería. El
filtro está sujeto por el adaptador de flujo y se une a la junta conectada al adaptador
de flujo. Los puertos del adaptador de flujo están diseñados para que encajen tubos
blandos de 6 mm (1/4").El adaptador del flujo también se utiliza para aplicar gas de
calibración al sensor. En la figura 2.20 se muestra un adaptador de flujo / MPD con
adaptador de flujo.

Fig. 2.20 Adaptador de flujo / MPD con adaptador de flujo.

d) En una atmósfera limpia y en la que no se deben montar accesorios, no se


necesita un filtro. De todos modos, es obligatorio instalar un filtro para ofrecer una
protección adecuada al entorno y completar el sellado cuando se ha montado una
cubierta de intemperie o un embudo recolector.

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CAPÍTULO lII:
ACTIVIDADES
REALIZADAS.

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3.1 Condiciones Específicas para la Instalación del Detector de
Gas.

Se especifica la clasificación del área peligrosa como clase I Grupo D T3, el fluido
que se va a detectar es hidrogeno, en una temperatura de -40° hasta 65°C
manteniendo una atmosfera corrosiva, manteniendo 20% a 90% de humedad
relativa, sin condensado, el material del sensor es requerido que sea de acero
inoxidable, un tiempo de vida de 3 años, el principio de detección es de oxidación
catalítica, pidiendo un filtro de forma obligatoria.
El material del cuerpo del transmisor es de aluminio libre de cobre con revestimiento
resistente a la corrosión, con un rango de 0 – 100% lel, con ajuste de alarma bajo y
alto, al 40% como bajo y 60% alto, nos pide una señal de salida de 4 a 20 mA, con
un voltaje de operación de 24 VCD al -/+ 25%, con un consumo de energía de 6.5
Watts, el cableado debe ser de 3 hilos del cable AWG del calibre 18 con un soporte
en pared, se utilizara un kit de gas de calibración especificado como el 998-002-003
correspondiente al transmisor detector de hidrogeno XNX-UTAV-RNCB1 de
Honeywell Analytics con el Tag 02-NSH-030. En la figura 3.1 se muestra la
localización del sensor donde lo marca el plano dado por la empresa.

Fig. 3.1 Localización del sensor donde lo marca el plano dado por la empresa.

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3.2 Cableado.

Primero procederemos a cablear nuestro transmisor en la tubería implementada; se


harán dos canalizaciones de los cables, el primero que va del transmisor que está
en las afueras del cuarto de baterías y que va hacia el sensor, y el segundo que va
del transmisor al plc en el cuarto de control, se va cablear con una guía acerada de
30 mts, procediendo a recubrir las puntas con cinta de aislar para no dañar el cable,
se deberá verificar que al terminar el cableado se pongan las tapas de las condulet
y su respectivo tapón de drenado, cumpliendo con los procedimientos dados por la
empresa.
Luego de cablearlo, prosigue el timbrado, se colocaron dos personas una en un
extremo del cable y la otra en el extremo opuesto, en una punta se juntara un par de
cables a modo de cerrar un circuito y la otra persona estará con un multímetro y en
la sección de continuidad se procede a juntar ambas puntas en cada hilo del cable
de tal forma que exista continuidad, si no existe continuidad se debería confirmar que
el cable no haya sido dañado a la hora de canalizarlo por la tubería conduit, la medida
del cable dada por el levantamiento previo es de 100 metros dando un +- 1 metro
de tolerancia, el calibre utilizado tiene margen permitido de 120 metros según el
fabricante para que así no existan perdidas de información o caída de tensión. Como
se muestra en la figura 3.2.

Fig.3.2 Se muestra el cable empalmado y aislado.

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3.3 Montaje del Transmisor.

Procederemos a montar nuestro transmisor en la pared a las afueras del cuarto de


baterías, como lo indica el fabricante en este caso se posicionara en una superficie
plana, barrenado en la estructura a un lado de la puerta del cuarto de baterías, se
utilizaron taquetes tipo arpón de 1/8 de pulgada de ancho por 2 y ½ de largo y se
barreno con un rotomartillo de 720w RPM y brocas para concreto de 1/8 de pulgada
por 3 pulgadas de largo. Como se muestra en la figura 3.3 la posicionamiento del
transmisor detector de hidrogeno.

Fig. 3.3 Posicionamiento del transmisor detector de hidrogeno.

3.4 Conexión e instalación.

Primero para conectar debemos identificar las partes internas de nuestro transmisor
detector de hidrogeno y que función tiene cada parte, como se muestras en la figura
3.4.

Fig. 3.4 Leyenda del bloque de terminales de la placa de personalidad del transmisor.

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A continuación en la tabla 3.1 se expresa las partes correspondientes con su
descripción y que función cumple.

Tabla 3.1 Funciones cada parte y conexiones del transmisor XNX.

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A continuación se muestra en la figura 3.5 las conexiones del sensor y el cableado
al PLC.

Fig.3.5 Vista de la tablilla TB1 donde se procederá a conectar el sensor y el cableado al PLC
correspondiente.

En la figura 3.6 se muestra las conexiones del cable del sensor.

Fig.3.6 Sensor de perla catalítica correspondiente al transmisor.

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En la fig. 3.6 se muestro el sensor el cual tiene 5 hilos de los cuales el negro y el
rojo se deben cabecear o aislar de forma adecuada y no cortarlo, en la siguiente
tabla se muestra la forma de conexión del sensor.

Tabla 3.2 Tabla de conexión con código de colores.

Los hilos rojo y negro del sensor no se utilizan en la placa del TB1, procure aislarlos
adecuadamente, de ningún modo deben ser cortados.
Antes de conectar el sensor debemos estar conscientes que la altura final del sensor
dentro del cuarto debe quedar a una altura de entre un metro y medio y dos metros
con todo y el embudo colector, cabe recalcar que todos los procedimientos siguientes
en la instalación debe hacerse con la fuente apaga y el equipo a tierra.
Proceso de instalación.
Primeramente debemos corroborar que este identificados con respecto a la línea
que corresponde, que el Condulet final el cual debe ser de la misma medida del
sensor en este caso debe ser Condulet L de ¾, cuando se gira el sensor en el
Condulet, debe tener un mínimo de 5 giros y ¼ en el Condulet y colocar el filtro y el
embudo colector. Como se muestra en la figura 3.7 y 3.8.

Fig. 3.7 Sensor instalado con su respectivo embudo colector.

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Fig. 3.8 Embudo colector con su filtro correspondiente.

Procedemos a conectar a la placa del transmisor los cables que proceden del sensor
al interior del cuarto hacia el transmisor y los cables que van de el transmisor hacia
el cuarto de control, cabe señalar que dentro del alcance la conexión en el PLC no
nos corresponde debido a que esa actividad pertenece a un tablerista asignado.

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En la Fig. 3.9 se muestra la conexión la conexión realizada ahora se da otra tabla
(3.3) frontal de la tablilla donde va conectado el sensor y la comunicación al PLC
junto con una tabla para la asignación correspondiente a la clema.

Fig. 3.9 Conexión en la placa del Transmisor XNX.

Color Asignación Clema


Café Referencia 1-9
Blanco Voltaje 1-8
Azul Sensor 1-7
Blanco Señal HART a PLC 1-6
Rojo Voltaje de alimentación + a PLC 1-3
Negro Voltaje de alimentación - a PLC 1-1

Tabla 3.3 Orden de conexión en el transmisor XNX

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Fig. 3.10 Vista frontal de la tablilla del Transmisor.

Alimentación por primera vez del Transmisor XNX la primera vez


Después de montar y cablear vamos a alimentar por primera vez nuestro transmisor
eléctricamente y visualmente como se muestra a continuación, recuerde inhibir pedir
al cuarto de control que inhiba las alarmas para evitar cualquier descontrol.
Primero comprobaremos que este cableado correctamente según lo dado en el tema
anterior, proceda a desenroscar la cubierta al intemperie y conecte los cables que
van a la clemas de alimentación, la pantalla entra en un procedimiento de puesta en
marcha, cargando el sistema operativo, los datos del sensor y verificación del
software del transmisor y del sensor sea del mismo tipo así como el tipo de gas, todo
el procedimiento dura alrededor de unos 45 segundos, tras los cuales se inicializan
los pixeles del LCD y LED. Como se muestra en la figura 3.11.

Fig. 3.11 Pantalla de inicio del transmisor XNX.

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En las etapas finales de arranque es posible que se observen advertencias y fallos
hasta que se realicen las actividades de configuración de rango, calibración y reinicio
pertinentes.
Una vez que aparezca la pantalla de estado general, el transmisor y el detector
estarán en modo de “supervisión” normal.
Interfaz del Transmisor Detector de Hidrogeno XNX
El XNX utiliza conmutadores magnéticos para permitir el funcionamiento no intrusivo.
Para activar un conmutador magnético, acerque el imán suministrado de fábrica a la
ventana de vidrio y páselo directamente por el área sombreada. Como se muestra
en la figura 3.12, así como también en la tabla 3.4 que muestra la función de los
conmutadores.

Fig. 3.12 Pantalla del panel frontal.

Tabla 3.4 Función de los conmutadores magnéticos del transmisor XNX.

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3.5 Calibración.

Para la calibración de ocupamos un tanque de gas hidrogeno al 50% lel que será
nuestro gas patrón en un cilindro de gas comprimido, con una incertidumbre analítica
del 2% con una presión de 1000 psig. Antes de empezar la calibración nos
aseguramos de abrir las puertas del cuarto para que entrara aire del ambiente y de
esta forma poder hacer una calibración satisfactoria, debido a que este será nuestra
referencia a cero.
Accedemos al modo de calibración, el menú calibración de gas se utiliza para la
calibración de cero y span. Cabe señalar que con entrar al menú la interfaz solo
espera la confirmación para empezar a calibrar el cero para el sensor, le damos enter
y el sensor empezara a leer el cero, podemos ayudar al ajuste de cero al tratar de
hacer correr aire en el sensor para que se ajuste lo mejor posible. Como se uestra
en la figura 3.13.

Fig. 3.13 Se muestra como se aceptó el cero de forma correcta.

Una vez terminado la calibración a cero, se mostrara en la pantalla la concentración


del span para indicar el valor del gas usado para la calibración. Así como se muestra
en la figura 3.14. En la figura 3.15 se muestra como se suelta el gas de forma gradual
para que se vaya censando el Span.

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Fig. 3.14 Nuestro transmisor está listo para recibir la calibración de span.

Fig. 3.15 Se suelta el gas de forma gradual para que se vaya censando el span.

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Después procederemos a abrir la válvula del gas patrón y observaremos como el
porcentaje va subiendo, siendo el 80% un rango suficiente para una calibración
exitosa. Como se muestra en la figura 3.16.

Fig. 3.16 Hemos llegado al rango aceptado para una calibración satisfactoria.

Por último, ahora que ya está calibrado el transmisor detector de hidrogeno XNX se
proceden a fijar los rangos de alarma como lo marca la ingeniería debe de ser del
40% como alarma de baja y 60% como alarma de alta.

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3.6 Cierre de lazo.

Una vez hecha la calibración procedemos a realizar el cierre de lazo, donde un


operador se queda en el cuarto de baterías y otro se queda en el cuarto de control y
mediante la comunicación por radio se empieza a hacer la corrida ascendente sea 0,
25, 50, 75, 100% y una vez llegado al máximo, se empieza a descender hasta llegar
al cero nuevamente, la corrida se realiza con la opción de nuestro transmisor “Forzar
salida mA” y realizamos la corrida. En la siguiente imagen se muestra el resultado
en el IHM del cuarto de control. Como lo muestra la figura 3.17.

75%

75%

50%

25%

0%

Fig. 3.17 Se muestra la corrida de alta y baja en el cuarto de control.

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CONCLUSIÓN.

Este trabajo se realizó con el único fin del uso y retroalimentación de la instalación,
calibración y cierre de lazo para detectores de gas hidrógeno para la planta de
Agronitrogenados y así poder realizar este proyecto para los alumnos de la carrera
de ingeniería eléctrica y electrónica del Instituto Tecnológico de Minatitlán.
En este trabajo se demuestran las configuraciones principales del transmisor, para
que el alumno se pueda orientar de una manera más fácil y despeje las inquietudes
que se le presenten.
Se presentaron los elementos primordiales y exigidos por la empresa para el
correcto funcionamiento del transmisor detector de hidrogeno, siendo aceptados de
forma satisfactorias en campo.
Este proyecto está funcionando de forma exitosa en la planta de Agronitrogenados
y aceptado por la empresa cumpliendo los requerimientos a cabalidad.

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BIBLIOGRAFÍA

Cuevas Álvarez Pedro Alberto (21 de octubre del 2012). Subestaciones de


distribución, Bancos de baterías.
http://subestacionesdedistribucin.blogspot.com/2012/10/bancos-de-baterias.html
G. Bruno Lucas (22 de octubre del 2009). Ingeniería Eléctrica Explicada, Sala de
baterías en una subestación.
http://subestacionesdedistribucin.blogspot.com/2012/10/bancos-de-baterias.html
Haro Rosado Francisco Javier (2014). “Diseño de un Sistema de Extracción Para
Evacuación de Vapores de Ácido en un Área de Recarga de Baterías Para
Montacargas Eléctricos.” Escuela Superior Politécnica Del Litoral Guayaquil -
Colombia.
Turmo Sierra Emilio (2008). Instituto Nacional de Seguridad e higiene en el
trabajo, NTP 617: Locales de carga de baterías de acumuladores eléctricos de
plomo-acido sulfúrico.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fic
heros/601a700/ntp_617.pdf
Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012, INSTALACIONES ELECTRICAS.
Capítulo 5 Ambientes especiales., Articulo 500 a 510.

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