CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA

SISTEMAS CAD-CAM

INFORME Nº 05

CHRISTIAN ANDRES CARVAJAL MARTINEZ

ISAMAR AÍDA MORALES TRUJILLO

FECHA: 18-06-2014

TEMA:
Programación en Códigos “G” o Códigos ISO/EIA.

OBJETIVOS:
 Familiarizar con los códigos “G” o ISO/EIA en la realización de programas CNC.
 Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en programación
CNC.
 Utilizar el panel de control para programar el Centro de Mecanizado.
 Calcular Vc, Vs, Tp.
 Conocer la estructura de un programa CNC.
 Realizar Programas.
 Aplicar la interpolación lineal en la creación de programas en códigos “G”.
 Comprobar y ejecutar programas en vacío.

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS:

  Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30.
 Trozo de Aluminio de 200x200x50 mm.
 Fresa END MILL, HSS, de Ø 1/8 plg.
 Cono porta pinza y pinza para Ø 1/8 plg. Tipo BT 40
 Tornillo de máquina o bridas escalonadas.
 Llaves para sujeción.
 Manual de Operación.
 Herramientas de medición y planos de piezas

MARCO TEÓRICO

CÓDIGOS “G” O ISO/EIA.

Los códigos G clave preparatoria son las funciones en la lengua de programación de

control numérica. Las funciones preparatorias, son las más importantes en la
programación CNC, ya que controlan el modo en que la máquina va a realizar un
trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que está
trabajando. Los posibles valores que acompañan a este comando, van de 00 a 99, y
cada uno tiene una función determinada.[1]
Está compuesto por letras que siempre van en mayúsculas y se les conoce como
direcciones. Las letras se la combina con números y a ese conjunto s ele llama
instrucción, varias instrucciones en la misma línea se llaman bloques; la máquina
ejecuta las ordenes por bloques.

Los códigos “G” están divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su ejecución.
Código G no modal El código actúa solamente en el bloque
en el cual parece
Código G modal El código actúa hasta que otro código
del mismo grupo lo modifique
COMANDOS G PARA EL CENTRO DE MAQUINADO
G00.- Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte
G01.- Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte.
G02.- Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a
velocidad programada.

Figura 1. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a
velocidad programada.

G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a
una velocidad programada.

Figura 3. Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a
una velocidad programada.

G04.- Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado

tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
G17.- Selección del plano XY
G18.- Selección del plano ZX
G19.- Selección del plano YZ.
G20.- Entrada de valores en pulgadas
G21.- Entrada de valores en milímetros
G28.- Regreso al punto cero de la máquina (HOME)
G40.- Cancela compensación radial del cortador.
G41.- Compensación a la izquierda del cortador, figura 3
G42.- Compensación a la derecha del cortador, figura 3
G43.- Compensación longitudinal, figura 3.

Figura 3. Compensación de la herramienta

G49.- Cancela compensación longitudinal del cortador
G81.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero pasante. El agujero atraviesa la
pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de avance.
G82.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero ciego. El agujero no atraviesa
la pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa para remover el
material sobrante y se determina con la letra “P” con un tiempo en milisegundos.
G83.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero profundo. En este agujero por
ser para una perforación de toda una pieza de más espesor, se debe llevar a cabo por
incrementos, los cuales se determinan con la letra “Q” con un valor determinado, el
cortador avanzará con ese valor hasta perforar a toda la pieza.
G80.- Cancela los ciclos G81, G82 y G83
G90.- Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.

Figura 4. Coordenadas Absolutas

G91.- Comando para hacer uso de coordenadas relativas

 Figura 5. Coordenadas Relativas

G92.- Programación del punto cero absoluto, o cero de pieza

G94.- Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min ó pulg/min)
G95.- Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev ó pulg/rev)
G98.- Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado
G99.- Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.

o Descripción del Código de Letras

N Número de Secuencia

G Funciones Preparatorias

X Comando del Eje X

Y Comando del Eje Y

Z Comando del Eje Z

R Radio desde el Centro Especificado

A Ángulo contra los punteros del reloj desde el vector +X

I Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X

J Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y

K Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z

 F Tasa de Alimentación

S Velocidad de Giro

T Número de la Herramienta

M Función Miscelánea

SISTEMAS DE COORDENADAS UTILIZADAS EN CNC

Para que la máquina pueda trabajar con las posiciones especificadas, estas deben ser
declaradas en un sistema de referencia que corresponda al sentido del movimiento de los
carros (ejes X, Y, Z), para este fin se utiliza el sistema de coordenadas cartesianas. El
sistema de coordenadas de la máquina está formado por todos los ejes existentes
físicamente en la máquina. [2]
Sistema de coordenadas Absolutas
Coordenadas absolutas
En el modo de programación absoluto, las posiciones de los ejes son medidas desde la
posición cero actual (cero pieza) establecido. Viendo el movimiento de la herramienta, esto
significa:-La dimensión absoluta describe la posición a la cual la herramienta debe ir.[2]

Figura 6. Coordenadas Absolutas

Sistema de coordenadas incrementales
En el modo de programación incremental, las posiciones de los ejes son medidas a partir de
la posición anteriormente establecida. Viendo el movimiento de la herramienta, esto
significa:- La dimensión incremental describe la distancia a ser recorrida por la herramienta
a partir de la posición actual de la misma.[2]

Figura 7. Coordenadas Incrementales

Sistema de Coordenadas Polares
Las coordenadas polares definen el punto utilizando la apertura de un ángulo con centro en
el origen (llamado origen polar o polo) y la longitud de un radio que parte del mismo punto,
es decir el cruce entre la línea de ángulo (arc y la línea del radio, determina el punto.[2]

Figura 8. Coordenadas Polares

PANEL DE OPERACIÓN O CONTROLADOR
Un controlador CNC permite la calibración, configuración y el control de fresadoras CNC.
Es el encargado de procesar cada línea de proceso de un programa de maquinado
(Programa en código G) para que la máquina herramienta ejecute los movimientos
necesarios para realizar una rutina de fresado. [3]
Los componentes que en él aparecen se pueden agrupar de forma genérica en:
Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) así como un
conjunto de diales analógicos o digitales, chivatos e indicadores.
Mandos para el control máquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la
MHCN en actividades análogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas,
interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las
operaciones programadas para modificar puntualmente el proceso.
Controles para la programación: Generalmente se presentan como teclados para la
edición textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabéticos,
números e iconos o símbolos de las funciones que ejecutan.

EJERCICIOS DE CÁLCULOS DE: Vc , Vs, Tp , Tm, Pc, Pm

( )

D= 10mm
ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA CNC
a. Bandera de inicio (%)
b. Número del programa (09999)
c. Nombre y Datos del programa (Cuadrado de 40mm , con fresa END MILL, HSS de
mm , fecha, hora, etc.)
d. Encabezado (G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94)
e. Selección de la herramienta (M6 T1)
f. Posición de la herramienta (G0 X_Y_Z_)
g. Determinación de S y F.
h. Giro del husillo a la velocidad calculada (M03 S___) y de ser el caso encendido del
sistema de refrigeración (M08)
i. Penetración de la herramienta a velocidad controlada (G1 Z_ F_)
j. Establecimiento de coordenadas e interpretación lineal con avance controlado de la
herramienta.
k. Devolución de la herramienta a la zona de seguridad una vez culminado el
mecanizado.
l. Apagado del husillo y refrigerante.
m. Referenciado de la máquina.
n. Culminación y reinicio del programa.

EJERCICIOS DE PROGRAMACION EN CÓDIGOS G

INTERPOLACIÓN LINEAL (G01) , CIRCULAR HORARIO (G02)Y CIRCULAR
ANTI HORARIO (G03)
%

00060

(17/06/14, Interpolación lineal y circular, Material AA1100, Fresa End mil, Ø10mm);

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)

N20 M06 T01; (Cambio de Herramienta)

N30 G00 X20 Y20; (punto 1)

N40 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N50 M03 S 5729; (encendido del husillo)

N60 G01 Z10 F5000;

N65 Z-5 F286;

N70 Y60 F572; (punto 2)

N80 G03 X-20 Y60 R20;(punto 3)

N90 G01 Y20;(punto 4)

N110 X-60; (punto 5)

N120 G03 X-60 Y-20 R20;(punto 6)

N130 G01 X-20;(punto 7)

N140 Y-60;(punto 8)

N150 G03 X20 Y-60 R20;(punto 9)

N160 G01 Y-20;(punto 10)

N170 X60;(punto 11)

N180 G03 X60 Y20 R20; (punto 12)

N190 G01 X20;(punto 1)

N200 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)

N210 M05 S0; (apagar husillo)

N220 G91 G28 Z0;

N230 G28 X0 Y0;

N240 M30; (Fin y rebobinado del programa)

Figura 9. Interpolación mixta

G01 (Interpolación lineal)
Los ejes son movidos en avance programado, especificado por la letra “F”, para una
determinada posición con referencia al cero programado, o también a una distancia
incremental partiendo de la posición actual, de acuerdo con la función G90 o
G91previamente establecida. La función G1 es modal.

Figura 10. Interpolacion Lineal

Interpolación circular
A través de las funciones se puede generar arcos en los sentidos horario G2 o antihorario G3.
La interpolación circular permite producir círculos enteros o arcos de círculo. En casos de
interpolación circular para programar el avance, es aconsejable utilizar las funciones:
CFTCP para que el avance sea constante en la trayectoria de centro de la fresa cuando
trayectoria de curvas externas, o CFIN para que el avance sea constante en la trayectoria de
centro de la fresa durante la trayectoria en curvas internas.

Figura 11. Interpolación circular

COMPROBAR Y EJECUTAR PROGRAMAS EN VACÍO.

Antes de realizar cualquier mecanizado se debe comprobar el programa que se ha creado y
esto se puede hacer de dos formas.

Gráfica, en la cual mediante la pantalla de la máquina y realizando pasos pertinente se

puede observar que se describe la figura creada.

Física, mediante algún paso se puede comprobar físicamente si el programa está

correctamente descrito, a esto se le llama, ejecutar un programa en vacío, es decir, se va a
mover el husillo, por los puntos de la figura creada, pero no va a mecanizar.

NORMAS DE SEGURIDAD
 Desarrolle un estilo de programación que pueda ser usado por todos los
programadores en su instalación.
  Lea los programas en busca de errores t ipográficos antes de enviarlos al
taller.

 Mantenga los programas tan simples como sea posible para realizar las
funciones deseadas.

 Este atento a los códigos modales y a los no modales. Los Modales son
los comandos que se mantienen activos hasta que los ca ncela otro
código. Esto le permite no tener que repetirlos, línea tras línea, para las
tareas repetitivas tales como taladrado, ampliación de un agujero, etc.

 Elija alimentaciones y velocidades que signifiquen un balance entre la

vida de la herramienta y cortos ciclos de tiempo.

 Use su experiencia previa y la de otros para elegir tasas de alimentación,

velocidades y profundidad de corte. Pero no haga suposiciones.

 La optimización del ciclo de tiempo se logra una vez que el programa ha

comenzado a producir piezas dimensionalmente aceptables.

 Un ciclo de tiempo completamente optimizado puede pensarse como uno

que produce el mayor número de piezas terminadas por día.

 “Error en el lado de la precaución”. En programación CNC este término

se usa para un grado extra de seguridad. Tal como los ciclos de
terminación más largos, distancias de lanzamiento más altas y planos de
maniobra, tasas de alimentación más lentas y profundidades de corte más
leves. Normalmente esta práctica debería usarse en un programa nuevo.
Y posteriormente, deberían ser optimizados.

PROCEDIMIENTO

1. Encender la máquina y referenciarla

Encendido de la máquina
a) Active el interruptor principal
b) Regular la presión de aire a 6 Kgf/ cm².
c) Liberar el paro de emergencia
d) Encienda el sistema de control POWER 1.
Referenciado de la máquina
a) Oriente el eje z.
b) Colocar la perilla del tablero de control en MODE – HOME.
c) Seleccionar el eje z en AXIS SELECT:
d) Presionar HOME START e MANUAL FEED.
e) Orientar los ejes X, Y, y 4. Repetir los numerales (c y d) para cada eje.
f) Observar y anotar los valores de las coordenadas mecánicas, absolutas y relativas.

2. Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro del Mecanizado o sobre
el tornillo de máquina.
a) Conseguir el trozo de aluminio.
b) Con las bridas de sujeción ajustar el trozo de aluminio a la mesa.
c) Verificar que la pieza este bien sujeta a la mesa.

3. Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54 (práctica

anterior).
a) Desplazar el eje X e Y al punto inicial de mecanizado.
b) Perilla en MODE – MPG
c) Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELECT.
d) Con ayuda del Generador de Pulsos Manual (MPG) orientar los ejes al punto de
partida.
e) Repetir los literales anteriores para orientar los demás ejes X, Y ,Z.
f) Almacenar el cero Pieza en G54, G55, G56, G57, G58, G59.

G54= grabar cero pieza en la tabla 1.

G55= grabar cero pieza en la tabla 2.
G56= grabar cero pieza en la tabla 3.
G57= grabar cero pieza en la tabla 4.
G58= grabar cero pieza en la tabla 5.
 G59= grabar cero pieza en la tabla 6.

4. Programar para que la herramienta se desplace del 0 máquina al 0 pieza a la

máxima velocidad en los ejes “x” e “y”

a) Perilla en modo MDI

Figura 12. Modo MDI

b) Pulsamos PROG
c) Digitamos G0 G54 G90 X0 Y0 Luego INSERT en el teclado alfanumérico
d) Presionamos EOB

Figura 13. EOB

d) Presionamos CYCLE START

 Figura 14. CYCLE START

5. Programar para que la herramienta se desplace del 0 máquina al 0 pieza en el

eje Z a la zona de seguridad igual a 50mm. Con el 25% de la máxima
velocidad.
a) Modo MDI, pulsamos PROG
b) Digitamos G0 G90 G54 Z50;
c) Pulsamos INSERT
d) Pulsamos POS luego TODO para verificar las coordenadas.

Figura 15. Tecla POS

Figura 16. Todo en la pantalla

e) Presionamos CYCLE START
 Figura 17. CYCLE START
f) Comparamos continuamente DISTANCIA A IR de la pantalla con la distancia real
de desplazamiento de la herramienta.
g) En el caso de inequidad presionamos FEED OLD, luego RESET

Figura 18. Tecla RESET

h) Con ayuda de un calibrador comprobamos la zona de seguridad.
6. Desplazar la herramienta entre dos puntos con interpolación lineal.
a) Modo MDI, pulsar PROGRAM
b) Digitar G01 X10 Y10 F1250; velocidad controlada igual a 1250 mm/min.
c) pulsar CICLE STAR
d) Digitar G01 X50 Y50 F1250;
7. En modo MDI programar para que la herramienta describa un cuadrado de
40mm a velocidad controlada de 1000 mm/min, con movimiento de giro del husillo
a 2000 rpm en sentido horario y en una zona de seguridad igual a 50mm.

Figura 19. Programa 1

Perilla en modo MDI
Pulsamos PROG
Digitamos G00 G21 G40 G49 G80 G54 G90 G94; (cero pieza)
Presionamos INSERT
Presionamos CICLE START
Digitamos M06 T1;
Pulsamos INSERT
Presionamos CICLE START
Seleccionamos 25% de la máxima velocidad
Digitamos G00 X10 Y10; (punto 1)
Digitamos G00 Z50; (zona de seguridad)
Pulsamos INSERT
Presionamos CICLE START
Digitar G01 X10 Y10 F250; (velocidad de avance igual a 250mm/min) (Punto 1)
Pulsar CICLE START
Digitar X50 Y10 F200; (Punto 2)
Pulsar CICLE START
Digitar Y50 F200; (Punto 3)
Pulsar CICLE START
Digitar X10; (Punto 4)
Pulsar CICLE START
Digitar Y10; (Punto 1)
Digitar G00 Z50; (zona de seguridad)
Digitar M05; (apagar husillo)
Digitar G91 G28 Z0; (referenciado de la máquina en el eje z)
Digitar G28 X0 Y0; (referenciado de la máquina en el eje x,y)
Digitar M30; (Fin y rebobinado del programa)

8. En modo EDIT crear un programa completo para que la herramienta describa la

trayectoria de una cruz siguiendo los puntos indicados en la figura, con velocidad de
avance igual a 1000 mm/min, giro horario del husillo a 3500 rpm y una zona de
seguridad en el eje z igual a 50mm.
 Figura 20. Programa 2
a) Perilla en modo EDIT, pulsar PROGRAM

Figura 21. MODO EDIT

Figura 22. Tecla PROG

b) Pulsar DIR, verificar en la pantalla el número del programa no utilizado.
 Figura 23. Presionamos DIR
c) Digitar el número de programa elegido antecediendo de la letra “O” por ejemplo:
O0010

Figura 25. Digitamos el número del programa

d) Pulsar INSERT
e) En el programa creado digitar las instrucciones siguiendo la estructura de un
programa NC

%
O0010 (Interpolación lineal)
(17/06/2014, NNN, Aluminio, Fresa End mil de 1/8 plg);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)

N20 M06 T01; (Tipo de herramienta: End mil de 1/8 plg)

N30 G00 X20 Y20; (Posicionamiento de los ejes x, y en el punto 1)

N40 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N50 M03 S 4711; (giro del husillo en sentido horario a 4711 rpm)

N60 G01 Z5 F1000; (avance de aproximación igual a 1000mm/min)

N70 Z-0.5 F200; (avance de penetración igual a 200 mm/min)

N80 Y60 F1130.64; (desplazamiento al punto 2 con avance igual a 1130.64mm/min)

N90 X-20; (desplazamiento al punto 3)

N100 Y20; (desplazamiento al punto 4)

N110 X-60; (desplazamiento al punto 5)

N120 Y-20; (desplazamiento al punto 6)

N130 X-20; (desplazamiento al punto 7)

N140 Y-60; (desplazamiento al punto 8)

N150 X20; (desplazamiento al punto 9)

N160 Y-20; (desplazamiento al punto 10)

N170 X60; (desplazamiento al punto 11)

N180 Y20; (desplazamiento al punto 12)

N190 X20; (desplazamiento al punto 1)

N200 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)

N210 M05; (apagar husillo)

N220 G91 G28 Z0; (referenciado de la máquina en el eje z)

N230 G28 X0 Y0; (referenciado de la máquina en el eje x,y)

N240 M30; (Fin y rebobinado del programa)

Figura 26. Corrido del Programa 2

9. En modo AUTO y en formato GRAFICO comprobar el programa anteriormente

digitado, no sin antes BLOQUEAR LA MÁQUINA Y LOS CODIGOS M,S,T del
panel de control. Observar que el gráfico creado en la pantalla del controlador, fruto
del programa, sea igual al gráfico dibujado en el paso 4.

a) bloquear la máquina y los códigos M, S, T del panel de control.

b) observar la formación del gráfico.
10. Una vez comprobado el programa y si todo está correcto, en modo auto y luego de
haber desbloqueado la máquina, los códigos M, S, T y referenciado la máquina (para
que se vuelvan acoplar el software del hardware), comprobar el programa en vacío,
no sin antes haber presionado single block, del controlador, esto para que el programa
se ejecute bloque y podamos comprobar físicamente que todo se desarrolle sin
novedad.

a. desbloquear la máquina.
b. software y hardware acoplados correctamente.
c. presionar SINGLE BLOCK

11. Luego de haber comprobado gráfica y físicamente el programa, procedemos a

correr el mismo sin ninguna restricción, es decir al 100% tanto en avances en vacío
como controlados.

12. En modo EDIT, crear un programa completo para que la herramienta describa la
trayectoria de la figura siguiendo los puntos indicados y con una profundidad de
fresado igual a 0.5 mm. Como datos se tiene que el material de la pieza es de acero, la
herramienta end 23il de de 4 filos, material HSS, localizada en el ATC.

Calcular S y F.
( )

D= 10mm
%
O0020
(17/06/14, Interpolación lineal y circular, Madera, Fresa End mil de 10mm);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)
N20 M06 T01; (Cambio de Herramienta)
N30 G00 X20 Y40; (Posicionamiento de los ejes x, y en el punto 1)
N40 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)
N50 M03 S 1114-08;
N60 G01 Z10 F5000;
N65 Z-0.5 F55.704;
N70 Y60 F111.408; (punto 2)
N80 X-20;(punto 3)
N90 G03 X-60 Y20 R40;(punto 4)
N110 G01 X-60 Y-20; (punto 5)
N120 G03 X-20 Y-60 R40;(punto 6)
N130 G01 X20 Y-60;(punto 7)
N140 Y-40;(punto 8)
N150 G02 X40 Y-20 R20;(punto 9)
N160 G01 X60 Y-20;(punto 10)
N170 X60 Y20;(punto 11)
N180 X40; (punto 12)
N190 G02 X20 Y40 R20;(punto 1)
N200 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)
N210 M05 S0; (apagar husillo)
N220 G91 G28 Z0;
N230 G28 X0 Y0;
N240 M30; (Fin y rebobinado del programa)
%

Figura 27. Corrido de Programa 3

13. Repetir el paso 8.
14. Asignar una zona de seguridad igual a 50mm en G54 (EXT) digitar Z50 en
DATOS.
15. Comprobar el programa en vacío utilizando SINGLE BLOCK, reducir los
porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego ajustarlos al 100%.
16. Borrar la zona de seguridad en G54 (EXT) digitando Z0 en DATOS.
17. Cerrar el programa para que mecanice el trabajo encargado.
18. En una hoja milimetrada, dibujar la Tarea No 1, luego crear un programa
completo para que la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total de
6mm, con una profundidad de pasada máxima de 3mm, en aluminio y con una fresa
frontal cilíndrica HSS de 1/8 in.

%
O0010
(17/06/14, Interpolación lineal Tarea 1, AA1100, Fresa End mil de 10mm);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)
N20 M06 T01; (Cambio de Herramienta)
N30 G00 X0 Y20; (Posicionamiento de los ejes x, y en el punto 1)
N40 M03 S 5092; (encendido del husillo
N50 Z50; (zona de seguridad)
N60 G01 Z10 F5000; (avance de aproximación igual a 1000mm/min) N70 Z-0.5 F200;
(avance de penetración igual a 200 mm/min)
N65 Z-3 F300;
N80 X-20 Y40 F600; (punto 2 )
N90 Y60; (punto 3)
N100 X-40; (punto 4)
N110 X-60 Y40; (punto 5)
N120 Y20; (punto 6)
N130 X-50; (punto 7)
N140 Y-20; (punto 8)
N150 X-60; (punto 9)
N160 Y-50;(punto 10)
N170 X-50 Y-60;(punto11)
N180 X-20;(punto 12)
N190 Y-40;(punto 13)
N200 X20;(punto 14)
N210 Y-60;(punto 15)
N220 X50;(punto 16)
N230 X60 Y-50;(punto 17)
N240 Y-20;(punto 18)
N250 X50;(punto 19)
N260 Y20;(punto 20)
N270 X60;(punto 21)
N280 Y40;(punto 22)
N290 X40 Y60;(punto 23)
N300 X20;(punto 24)
N310 Y40;(punto 25)
N320 X0 Y20; (punto 1)
N330 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)
N340 M05 S0; (apagar husillo)
N350 G91 G28 Z0;
N360 G28 X0 Y0;
N370 M30; (Fin y rebobinado del programa)
%

Figura 28. Corrido de Programa 4

19. En una hoja milimetrada, dibujar la Tarea 2, luego crear un programa completo
para que la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total de 2mm en
aluminio y con una fresa de dientes insertados igual a 4. Cada línea del gráfico
corresponde a 5mm.

O0050;

(17/06/2014, Interpolacion lineal y circular Tarea 2, Fresado con End-Mill de 1/8 ø=T1);

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;

N20 M06 T1;

N30 G00 X125 Y-125; (Avance Punto 1)

N40 Z 50;

N50 M03 S6000;

N60 G1 G0 Z5 F1000;

N70 G1 Z-0.5 F100;

N80 Y-75 F400; (P2)

N90 G02 X125 Y-25 R25; (P3)

N100 G1 X150;(P4)

N110 G03 X150 Y25 R25; (P5)

N120 G01 X125; (P6)

N130 G02 X125 Y75 R25; (P7)

N140 G1 Y125; (P8)

N150 X75;(P9)

N160 G02 X25 Y125 R25; (P10)

N170 G1 Y150; (P11)

N180 G03 X-25 Y150 R25; (P12)

N190 G1 Y125; (P13)

N200 G02 X-75 Y125 R25; (P14)

N210 G1 X-125; (P15)

N220 Y75; (P16)

N230 G02 X-125 Y25 R25; (P17)

N240 G01 X-150; (P18)

N260 G03 X-150 Y-25 R25; (P19)

N270 G01 X-125; (P20)

N280 G02 X-125 Y-75 R25; (P21)

N290 G01 Y-125; (P22)

N300 X-75; (P23)

N310 G02 X-25 Y-125 R25; (P24)

N320 G01 Y-150; (P25)

N330 G03 X25 Y-150 R25; (P26)

N340 G01 Y-125; (P27)

N350 G02 X75 Y-125 R25; (P28)

N360 G01 X125; (Retorno P1)

N361 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N362 X75 Y-25; (P29)

N363 G01 Z5 F1000;

N370 Z-0.5 F100;

N400 X25 F400; (P30)

N410 Y-75; (P31)

N420 G03 X75 Y-25 I0 J50;(Retorno a P29)

N430 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N440 X75 Y25; (P32)

N450 G01 Z5 F1000;

N460 Z-0.5 F100;

N480 X25 F400;(P33)

N490 Y75; (P34)

N500 G02 X75 Y25 I0 J-50; (Retorno a P32)

N510 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N520 X-25 Y75; (P35)

N530 G01 Z5 F1000;

N540 Z-0.5 F100;

N560 Y25 F400; (P36)

N570 X-75; (P37)

N580 G02 X-25 Y75 I50 J0; (Retorno a P35)

N590 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N600 X-75 Y-25; (P38)

N610 G01 Z5 F1000;

N620 Z-0.5 F100;

N640 X-25 F400; (P39)

N650 Y-75; (P40)

N660 G02 X-75 Y-25 I0 J50; (Retorno a P35)

N670 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N680 X-30 Y0; (P41)

N690 G00 Z5 F1000;

N700 Z-0.5 F100;

N720 G03 X-25 Y0 I30 J0 F400; (Retorno a P41)

N430 G00 Z50;

N650 M05;

N660 G91 G28 Z0;

N670 G28 X0 Y0;

N680 M30;

Figura 29. Corrido de Programa 5

CONCLUSIONES

 Cada uno de los códigos “G” tienen una función determinada ya establecida para la
maquina cnc los mismos que van acompañados de números desde (00-99) existen
dos tipos de códigos “G” modales(no cambian) y no modales(cambian)
  Comprobamos la existencia de dos códigos específicos para la realización de
programas con interpolación circular, el código G02 que es para interpolación
circular en sentido horario; y el G03 que es para la interpolación circular en sentido
anti horario.
 La simulación en un software, permite corregir errores existentes en la
programación, de manera que permite proteger tanto a las herramientas, como a los
equipos.
 El uso de M30 o M02, depende del uso que se desee dar a la programación, es decir,
si queremos continuar con otro proceso se deberá usar M02, de lo contrario, si
deseamos terminar y rebobinar al principio, se digitará M30.
RECOMENDACIONES

 Es necesario utilizar las velocidades correctas para el programa para evitar que la
herramienta se rompa.
 Es importante siempre referenciar la máquina, comenzando, por seguridad, siempre
con el eje z.
 Es necesario comprobar los programas realizados en modo AUTO, y formato
GRAFICO, para identificar si el bloque de instrucciones tiene errores y así poder
corregirlos antes de empezar el proceso de maquinado.
 Al momento de la manipulación de la máquina se requiere de toda la concentración
posible, para que se evite errores y sobretodo accidentes.
 Es necesario conocer cuál es la función de cada código para evitar errores en el
programa.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]http://es.scribd.com/doc/97463276/Programacion-en-Codigos-G
[2]http://es.scribd.com/doc/6619156/Centro-de-Mecanizado-Cnc

[3]http://wiki.ead.pucv.cl/index.php/Introducci%C3%B3n_al_control_num%C3%A
9rico_computarizado_(CNC)
 CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA
SISTEMAS CAD-CAM

INFORME Nº 06

CHRISTIAN ANDRES CARVAJAL MARTINEZ

ISAMAR AÍDA MORALES TRUJILLO

FECHA: 18-06-2014

I. TEMA
 Creación de Programa con Compensación de Herramientas

II. OBJETIVOS
 Compensar las herramientas de corte en altura y radio en forma manual.
 Aplicar interpolación circular.
 Fresar el trabajo encargado.
 Comprobar las dimensiones finales con las del plano.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 Centro de Mecanizado Vertical Leadwell V-30.

 Manual de operación.
 Trozo de aluminio de 200X200X50 [mm].
 Fresas END MILL, HSS, de 1/8 [inch] y 10 [mm].
 Plato de cuchillas de 50 [mm], broca de 12.
 Tornillo de máquina o bridas escalonadas.
 Calibrador de láminas.

1
  Sensor de posición de herramientas.
 Sensor de alturas de herramienta.
 Planos de piezas e instrumentos de medición.

IV. MARCO TEORICO

COMPENSACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS EN ALTURA

La compensación de longitud sirve para compensar posibles diferencias de longitud entre la
herramienta programada y la que se va a utilizar.

Formas de compensación de altura

1. Respecto a una herramienta.

Figura 1. Compensación de altura respecto a una herramienta

2. Respecto a un punto fijo conocido

Figura 1. Compensación de altura respecto a un punto fijo

Funciones para la compensación de alturas

Código G43
Mediante esta función podemos compensar diferencias de longitud existentes entre la
herramienta programada y la herramienta que vamos a utilizar positivamente. La
compensación se efectúa en referencia al parámetro H y Z. Por ejemplo G43 H1 Z0.[1]
Código G44
Mediante esta función podemos compensar diferencias de longitud existentes entre la
herramienta programada y la herramienta que vamos a utilizar negativamente. La
compensación se efectúa en referencia al parámetro H y Z. Por ejemplo G44 H6 Z0.[1]

G49 Cancelar compensación de longitud de herramienta

Se cancelará la compensación de longitud de herramienta positiva (G43) o negativa (G44).
2
Condiciones para la compensación en altura
 El inicio de compensación se programa con G43 y el final con G44.
 La entrada de compensación sólo puede realizarse en una línea con movimiento G0
o G1.
 La compensación se realiza en un plano perpendicular al plano activo

COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTA

La compensación de radio de herramienta, permite programar directamente el contorno de

la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.[2]

El CNC calcula automáticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a partir

del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en la tabla de
herramientas.

Funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta:

G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta

G41: Compensación de radio de herramienta a izquierdas

G42: Compensación de radio de herramienta a derechas

Figura 3. Compensación de radios

Condiciones a tener en cuenta en la compensación del radio de la herramienta:

 La entrada y la salida de compensación sólo pueden programarse en una línea en la

que haya programada un movimiento lineal G00 o G01.
 La compensación de radio se realizará sobre el plano activo G17, G18 o G19
 La longitud de la línea de entrada debe ser mayor que el radio de la herramienta.
 No pueden programarse más de tres bloques seguidos en los que no haya
movimiento en el plano en que se realiza la compensación.

3
SENSORES DE POSICIÓN Y ALTURA DE HERRAMIENTAS

Palpadores para máquinas herramientas.

Los palpadores o sensores de posición miden piezas de trabajo en máquinas de fresado,
centros de mecanizado, tornos, máquinas especiales y robots.

Figura 4. Sensor de posición

Medición de las piezas con palpadores

Los palpadores se utilizan para la medición controlada mediante un programa de piezas
entre dos pasos de mecanizado. Se accede a los valores de posición calculados para la
compensación del desgaste de herramienta. Asimismo se pueden emplear dicho valores de
posiciones después del acabado para evaluar la precisión de la máquina.

Medición automática de herramientas

Para mantener la precisión en los mecanizados se necesita un registro exacto de los datos de
la herramienta y una comprobación cíclica del desgaste de la herramienta. Se registran la
longitud y el diámetro de la herramienta, siendo posible también una medición individual
de cuchillas.

V. PROCEDIMIENTO
1. Encender la máquina y referenciarla.

a. Active el interruptor principal

Figura 5: Activación Interruptor Principal

4
Para activarla se debe girar hasta modo ON.
b. Regule la presión de aire a 6Kgf/cm2

Figura 6 : Regulación de Presión

c. Libere el paro de emergencia

Figura 7: Libere del Paro de Emergencia

5
 d. Encienda el sistema de control POWER I

Figura 8: Encendido del Sistema de Control

Referencie la máquina (cero máquina)

Orientar el eje Z

a. Colocar la perilla del tablero de control en MODE-HOME

Figura 9: Cambio de Perilla

6
 b. Seleccionar el eje Z en AXIS SELECT

Figura 10: Selección del Eje Z

c. Presionar HOME START en MANUAL FEED

Figura 11:Home Star

Orientar los ejes X,Y,4

d. Repetir los numerales b y c para cada eje.

Figura 12: Orientacion de Ejes

7
 2. Sujetar el trozo de aluminio sobre el tornillo de máquina:

Figura 13: Home Star

3. Montar en el ATC las herramientas de corte descritas en la siguiente tabla:

ITEM HERRAMIENTA ATC CARACTERÍSTICAS

No.
1 End Mill 1/8 1 HSS
[inch]
2 End Mill 10 2 Carburo
[mm]
3 Plato de cuchillas 7 Dientes insertados
de 50 [mm]
4 Broca de 12 12 HSS
[mm]
5 Sensor de posición 20 Opto acústico
20 [mm]

8
Figura 14: Atc No1 Figura 15: Atc No2

Figura 16: Atc No12

9
 Figura 17: Atc No7 Figura 18: Atc No20

 El ATC No. 20 se utiliza como herramienta patrón.

4. Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54, similar a los

pasos realizados en la práctica No. 2:

Figura 19: Herramienta T1 Figura 20: Almacenamiento en G54

5. Hallar el cero pieza

a) Desplazar el eje X e Y al punto inicial de mecanizado

b) Perilla en MODE-MPG

10
 Figura 21:Perilla modo MPG

c) Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELECT

d) Seleccionar el avance(1,10,100) en AXIS SELECT

Figura 22: Selección de Avance

e) Con ayuda del generador de pulsos manual MPG orientar los ejes al punto de
partida

Figura 23:Orientación de Ejes

f) Repetir los literales anteriores para orientar los demás ejes X,Y,Z

g) Para el eje Z utilizar un calibrador de láminas para conseguir precisión.

11
Almacenar el Cero Pieza en G54,G55,G56,G57,G58 o G59

a) Pulsar POS del teclado alfanumérico de programación

Figura 24:Pulsación POS

b) Pulsar TODO de la pantalla de programación

Figura 25:Pulsación TODO

12
c) Anotar los valores de las coordenadas mecánicas

Figura 26:Valores de Coordenadas Mecánicas

d) Pulsar OFS del teclado alfanumérico de programación

Figura 27: OFS

e) Pulsar TRABAJO de la pantalla de programación

f) Digitar los valores de las coordenadas X,Y,Z anteriormente anotados en el 0

pieza de la máquina G54, G55,G56,G57,G58 o G59

13
 Figura 28: Coordenadas X,Y,Z

6. Cambiar la herramienta a la T2, hallar la diferencia en altura con su signo y anotar

en el cuadro de OFFSET:

Para hallar la diferencia de alturas se utiliza un sensor de altura magnético.

Figura 29 : Diferencias de Alturas

7. Repetir el paso anterior para las demás herramientas, excepto la 20:

14
 Figura 30: Herramienta 7

Cuadro de OFFSET.

Figura 31: Cuadro de OFFSET

8. Cambiarla herramienta a la T2, compensar la herramienta en altura digitando G43

H2 Z50, comprobar que se posicione en la zona de seguridad igual a 50 mm:

15
 Figura 32: Comprobación de zona de seguridad

9. Repetir el paso anterior para comprobar la compensación de las demás

herramientas en altura:

Figura 33: Compensación de Herramientas en altura

16
 10. Llenar el cuadro de compensación digitando el radio de las herramientas montadas
en el ATC:

Figura 34: Radio de Herramientas

11. Crear un programa completo para que la herramienta mecanice la trayectoria de la
figura siguiendo las puntos indicados, sin compensación y con radio vectores a una
profundidad de fresado igual a 5 mm. Como datos se tiene que el material de la
pieza es aluminio AA1100, la herramienta es una END MILL de 10 [mm], de 4
filos, material HSS, localizada en el ATC No. 1. Calcular S y F:

CÁLCULOS:

Datos:

Diámetro= 10 mm

Vc= 200 m/min

Fresa HSS

Z= 4

Fz= 0.025 mm/z

17
 ( )

Programa:

:01004;

(Programa para fresar figura con interpolacion mixta y coordenadas RELATIVAS con una
fresa END MILL de 10mm de diametro y material AA1100 en el ATC N01, realizado EL
17/06/2014 por Christian Cravajal e Isamar Morales)

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G91 G94;

N20 M06 T01;

N30 G00 X70 Y100;

N40 M03 S6366;

18
N50 Z-50;

N60 G01 Z10 F5000;

N70 Z-5 F318;

N80 X25 Y0 F636;

N90 G03 X10 R5 ;

N100 G01 X25 ;

N110 X0 Y15;

N120 G03 Y10 R5;

N130 G01 Y15;

N140 X-25 Y0;

N150 G03 X-10 R5;

N160 G01 X-25;

N170 X0 Y-15;

N180 G03 Y-10 R5;

N190 G01 Y-15;

N200 G00 Z50;

N210 M05 S0;

N220 G91 G28 Z0;

N230 G28 X0 Y0;

N240 M30;

19
 12. En modo EDIT, digitar el programa anteriormente creado:
13. Correr el programa paso a paso, utilizando SINGLE BLOCK, reducir los
porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego ajustarlos al 100% y
eliminar SINGLE BLOCK:

Hay que bajar las velocidades y avances a cero al inicio.

14. Utilizando instrumentos de medición comprobar el producto final.

15. Copiar el programa creado con otro nombre y número

a. Abrir el programa a copiar.

b. Presionar las teclas de la pantalla: (OPRD), luego (+).

Figura 35: OPRD

c. En la siguiente pantalla buscar la tecla EDI-EX y presionarla.

d. En la siguiente pantalla verificar que el programa a copiar esté abierto y luego

pulsar COPIA.

e. En la siguiente pantalla presionar TODO.

Figura 36: Boton Todo

20
 f. Introducir el número de programa, digitando desde el teclado únicamente números,
luego presione INPUT. Verificar que el número digitado haya ingresado al
controlador, ejemplo: COPI TODO PRG= 0005

g. Luego presione EJEC y listo.

h. Para verificar que se haya copiado, busque DIR y observe el resultado.

Figura 37 : DIR

16. Editar el programa copiado para compensar la herramienta en altura y radio utilizando
la T2.

17. Copiar y editar el programa anterior para compensar la herramienta en altura y radio
utilizando la T2.

a. Digitar G44 H2 Z50; (compensación de la herramienta T2 en altura), asegúrese de

insertar esta instrucción al utilizar el eje Z.

b. Digitar G42 D2 X70 Y100; para compensar a la herramienta T2 a la derecha

(agujero), asegúrese de insertar la instrucción dos pasos antes de llegar al punto
inicial.

c. Ajustar en el programa la penetración de la herramienta a 5mm de profundidad.

:01004;

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G91 G94;

21
N20 M06 T02;

N30 G00 G42 D02 X70 Y100;

N40 M03 S6366;

N50 G44 H02 Z-50;

N60 G01 Z10 F5000;

N70 Z-5 F318;

N80 X25 Y0 F636;

N90 G03 X10 R5 ;

N100 G01 X25 ;

N110 X0 Y15;

N120 G03 Y10 R5;

N130 G01 Y15;

N140 X-25 Y0;

N150 G03 X-10 R5;

N160 G01 X-25;

N170 X0 Y-15;

N180 G03 Y-10 R5;

N190 G01 Y-15;

N200 G00 Z50;

N210 M05 S0;

N220 G91 G28 Z0;

22
 N230 G28 X0 Y0;

N240 M30;

d. Repetir el paso 13 y 14.

Figura 38: Simulación de Código De Coordenadas Relativas en CNC Simulator

18. Crear un Programa con compensación de herramientas en coordenadas polares

con Fresa Frontal Cilíndrica de 10mm tipo HSS en el ATC No1 material a fresar
HSS. Y una profundidad de 10mm.

CÁLCULOS:

Datos:

Diámetro= 10 mm

Vc= 200 m/min

Fresa HSS

23
Z= 4

Fz= 0.025 mm/z

( )

Programa:

:01007;

(Programa para fresar una figura con interpolación Mixta y coordenadas Polares ,
con Fresa Frontal Cilíndrica de 10mm tipo HSS en el ATC No1 material a fresar
HSS, realizado el 10/06/2014, por Christian Carvajal)

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;

24
N20 M06T01;

N30 G00 G41 D01 X50Y50;

N40 M03S2000;

N50 G43 H01 Z50;

N60 G01Z10F5000;

N70 Z-4F200;

N80 G16 G91 H20 Q180 F400;

N90 G02 H20 Q180 I-10J0;

N100 G01 H20 Q180;

N110 H20 Q-90;

N120 G03 H20 Q-90 I0J-10;

N130 G01 H20 Q-90;

N140 G02 H20 Q0 I10J0;

N150 G01 H20 Q0;

N160 H20 Q90;

N170 G15;

N180 G00Z50;

N190 M05S00;

N200 G91G28Z0;

N210 G28X0Y0;

N220 M30;

25
 %

Figura 39: Simulación del Programa en coordenadas Polares en CNC SIMULATOR

19. Apagar la maquina

a) Pulsar el PARO DE EMERGENCIA

Figura 40: Pulsación Paro de Emergencia

26
b) Apagar el control POWER 0

Figura 41: Apagado de Control Power

c) Cerrar el pase de aire

Figura 42: Cierre de Paso de aire

d) Apagar el interruptor principal

Figura 43: Apagar el Interruptor Principal

27
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

1. Analice los resultados parciales del efecto que produce cada programa corrido.

a. En el primer programa usamos una diferencia de altura, hallada mediante la

utilización de la herramienta número 1 como patrón y un sensor de altura, para lo
cual se necesitó mucho tiempo para su realización.

b. La segunda vez que corrimos el programa, usamos una compensación de radio para
realizar un agujero (G42), es decir, que ahora el mecanizado se realizó en el interior
de la figura que se estaba mecanizando.

c. La diferencia más representativa es que para hallar la diferencia de alturas con la

herramienta número 20 primero debemos encontrar el cero pieza.

VI CONCLUSIONES

 Se realizó la compensación en altura y radio de las herramientas de corte en

forma manual, observando que esta forma presenta un margen de error en la
medición, pues necesita un punto fijo de referencia que en una herramienta
resulta muy complicado fijarlo.

 La compensación de herramientas en altura permitió la utilización de

herramientas con diferentes longitudes en un solo proceso de mecanizado,
mediante una herramienta patrón que puede ser un sensor, para poder
realizar la calibración de las demás herramientas.

 El Código G41 se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta

cuando esta avanza a la izquierda (solido) del contorno programado.

 El Código G42 se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta

cuando esta avanza a la derecha (agujero) del contorno programado.

28
  Los códigos G41 y G42 son códigos modales, lo que quiere decir que una
vez puestos en la línea de programación estos permanecerán funcionando
siempre, por lo cual el código G40 los deshabilita, esta deshabilitación es
muy importante y se la tiene que realizar siempre al final del programa.

VII .RECOMENDACIONES

 Al realizar un cambio manual de herramienta para colocar las herramientas

en el ATC deseado, tener mucho cuidado al ajustar la herramienta para
evitar que se produzca daños tanto personales como a la maquinaria.

 Tener cuidado al momento de realizar la compensación de herramientas en

altura, ya que al tomar mediciones de la altura se comete ciertos errores.

 Al finalizar el programa se debe descompensar los radios, para que no afecte

a futuras operaciones como el cambio de herramienta.

 Someter a las líneas de programación a una ejecución en vacío, para

identificar si existe un error al operar en tiempo real, y corregir las
instrucciones del programa CNC, para evitar daños o accidentes.

 Llevar a cabo las normas de seguridad para evitar accidentes y problemas

con la máquina

VIII REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

[1] http://es.scribd.com/doc/4457618/Fresado-Y-Centros-De-Mecanizado

[2] http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/9/9c/Correctores8025M.pdf

29
 IX BIBLIOGRAFÍA

 http://es.scribd.com/doc/4457618/Fresado-Y-Centros-De-Mecanizado
 http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/9/9c/Correctores8025M.pdf

30