UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

CAÍDA DE PRESIÓN EN
COLUMNA DE RELLENO

Luis Triana Torres

James Cantillo Bernal
Oswaldo Reano Arguello
Deivis Cardona
INTRODUCCIÓN
Un sistema de considerable importancia en ingeniería química y en otros campos de proce-
so es el lecho empacado o la columna empacada que se usa para un reactor catalítico de
lecho fijo, para adsorción de un soluto, absorción simple, lecho de filtración, etc. El mate-
rial que se empaca en el lecho puede consistir en esferas, partículas irregulares, cilindros o
varios tipos de empaques comerciales.
OBJETIVOS
 Determinar la caída de presión de un lecho empacado en forma experimental y teó-
rica, asimismo realizar la comparación entre ambos.
 Aprender a usar las ecuaciones para cálculo de caída de presión, sabiendo cómo lle-
gar hasta a ella con los distintos parámetros que se tiene
MARCO TEÓRICO
En las dos secciones precedentes hemos analizado las correlaciones del factor de fricción
para dos sistemas de flujo simples bastante interesantes. Existen diagramas del factor de
fricción para algunos otros sistemas, como el flujo transversal que pasa un cilindro, el flujo
a través de un banco de tubos y flujo cerca de discos giratorios. En varias obras de referen-
cia se resumen éstos y muchos otros sistemas de flujo. Un sistema complejo de sumo inte-
rés en ingeniería química es la columna de relleno, que se usa ampliamente para reactores
catalíticos y para procesos de separación. [1]

Porosidad ()
La porosidad es definida como la fracción de vacío en el lecho, es decir, la relación entre el
volumen de huecos en el lecho y el volumen total del lecho, se puede calcular mediante la
siguiente ecuación.
𝑉𝑙−𝑉𝑝
𝜀 = 𝑉𝑙 (1)
 𝜀=porosidad o fracción de huecos
 𝑉𝑙=volumen del lecho
 𝑉𝑝=volumen ocupado por todas las partículas

Anteriormente se ha introducido la fracción de huecos, 𝜀, que es la fracción de espacio en
la columna que no está ocupado por el relleno. Entonces 𝑣0 = (𝑣)*𝜀, que resulta de la defi-
nición de la velocidad superficial. Ahora se necesita una expresión para 𝑅ℎ.
El radio hidráulico puede expresarse en términos de la fracción de huecos 𝜀 y la superficie
mojada a por unidad de volumen de lecho como sigue [1]:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜𝑠
𝜀
𝑅ℎ = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 =
𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 𝑎
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
La cantidad a está relacionada con la “superficie efectiva” 𝑎𝑣
𝑎
𝑎𝑣 =
1−𝜀
A su vez la cantidad 𝑎𝑣 está relacionada con el diámetro medio de la partícula 𝐷𝑝
6
𝐷𝑝 =
𝑎𝑣

Esta definición se elige, debido a que, para esferas de diámetro uniforme, 𝐷𝑝 es exactamen-
te el diámetro de una esfera.
A partir de las tres últimas expresiones encontramos que el radio hidráulico es
𝑅ℎ = 𝐷𝑝 𝜀/6(1 − 𝜀)
Factores de forma
En los lechos empacados, muchas partículas suelen tener forma irregular. El diámetro equi-
valente de una partícula se define como el diámetro de una esfera que tuviera el mismo vo-
lumen que esa partícula. El factor de esfericidad s de una partícula es la razón entre el área
superficial de esa esfera (que tiene el mismo volumen que la partícula) y el área superficial
real de la partícula. Para una esfera, el área superficial es 𝑆𝑝 = 𝜋𝐷𝑝2 y el volumen es 𝑉𝑝 =
𝜋𝐷𝑝2
𝜋𝐷𝑝3 /6 .Por consiguiente, para toda partícula, 𝑠 = donde Sp es el área superficial real
𝑆𝑝
de la partícula y 𝐷𝑝 es el diámetro (diámetro equivalente) de la esfera que tiene el mismo
volumen que la partícula [2]. Entonces:
𝜋𝐷𝑝2
𝑆𝑝 ∅ 6
= 𝑠3 =
𝑉𝑝 𝜋𝐷𝑝 ∅𝑠 𝐷𝑝
6
𝑆𝑝 6
𝑎𝑣 = =
𝑉𝑝 ∅𝑠 𝐷𝑝
6
𝑎= (1 − 𝜀)
∅𝑠 𝐷𝑝
Los valores más comunes para muchos materiales triturados se encuentran entre 0.6 y 0.7.
Para el cilindro y el cubo, en ocasiones se usa por conveniencia el diámetro nominal (en
vez del diámetro equivalente), lo que da un factor de forma de 1.0.
Factor de forma
Material ( s)
Esferas 1
Cubos 0,81
Cilindros 0,87
Sillas Berl 0,3
Anillos Ras-
chig 0,3
Carbón en pol-
vo 0,73
Arena 0,75
Vidrio Tritura-
do 0,65
Tabla 1. Factores de forma para distintos materiales.
Numero de Reynolds Modificado (𝑵𝑹𝒆 )
Para el estudio de caída de presión en lechos empacados, como en la mayoría de los estu-
dios de mecánica de fluidos, es necesario separar los resultados entre aquellos que ocurren
bajo régimen laminar y aquellos resultados pertinentes al régimen turbulento, para esto se
define el número de Reynolds modificado
Puesto que el diámetro equivalente D para un canal es D = 4𝑅ℎ , el número de Reynolds
para un lecho empacado es

(4𝑅ℎ )𝑉0 𝜌 4𝜀 𝑣0 𝜌 4 𝐷𝑝 𝑉𝑜 𝜌
𝑁𝑅𝑒 = = 𝐷𝑝 =
𝜇 6(1 − 𝜀) 𝜀 𝜇 6(1 − 𝜀) 𝜇
Para lechos empacados, Ergun define el número de Reynolds como se acaba de mostrar
pero sin el termino 4/6. [2]
𝐷𝑝 𝑉0 𝜌 𝐷𝑝 𝐺
𝑁𝑅𝑒 = (1−𝜀)𝜇 = (1−𝜀)𝜇
𝐺 = 𝑉0 𝜌

Para Flujo laminar en tubos.

Este resultado es exacto sólo para tubos circulares. Para considerar las superficies no cilín-
dricas y las trayectorias de fluido turbulento que aparecen en operaciones típicas de colum-
na de relleno, la para el factor de fricción en un tubo está determinada de la siguiente for-
ma.
(1 − 𝜀)2 75
𝑓=
𝜀3 𝐷𝑝 𝐺
( 𝜇 )
∆𝑃 150𝜇𝑣0 (1 − 𝜖)2
=
𝐿 𝐷𝑝2 𝜖3
𝐷𝑝 𝐺
Se le conoce como la ecuación de Blake-Kozeny. Estas expresiones son útiles para (1−𝜀)𝜇 <
10 y para fracciones de huecos menores 𝜀=0.5
Para Flujo Turbulento
Flujo altamente turbulento en tubos con cualquier rugosidad apreciable, el factor de fricción
es una función sólo de la rugosidad, y es independiente del número de Reynolds. Si se su-
pone que los tubos en todas las columnas de relleno tienen características de rugosidad se-
mejantes, entonces el factor de fricción estará dado por la siguiente expresión:

7 (1 − 𝜀)
𝑓=
8 𝜀3
La caída de presión estará dada por:
∆𝑃 1.75𝜌𝑣02 1 − 𝜀
=
𝐿 𝐷𝑝 𝜀3
Se le conoce como la ecuación de Burke-Plummer. Estas expresiones son útiles para
𝐷𝑝 𝐺
> 1000.
(1−𝜀)𝜇
Región de transición
Al sumar la ecuación de caída de presión para flujo laminar y la ecuación para flujo turbu-
lento, Er gun propuso la siguiente ecuación general para números de Reynolds bajos, in-
termedios y altos que se ha verificado experimentalmente.
∆𝑃 150𝜇𝑣0 (1 − 𝜖)2 1.75𝜌𝑣02 1 − 𝜀
= +
𝐿 𝐷𝑝2 𝜖3 𝐷𝑝 𝜀3
Para 𝑣0 muy pequeña, esto se simplifica a la ecuación de Blake-Kozeny, y para 𝑣0 muy
grande, a la ecuación de Burke-Plummer.
 METODOLOGÍA
1. Armado del Montaje: Para armar el montaje se toman dos botellas de gaseosa, las cuales
son rajadas a la mitad con el objetivo de unirse, con dos mallas de metal, que se colocan en
cada lado, para agregar las partículas. Un tanque grande de agua, el cual funcionaria como
fuente del fluido, iría al tope del sistema. Se le coloca una válvula en cada extremo de las
botellas, junto a una unión de tubo en T, por el cual, se colocaran una especie de manóme-
tro de aceite, por el cual se medirá la presión en cada uno de los puntos y se medirá la caída
por diferencia. El manómetro se construye con manguera transparente, la cual se coloca en
forma de U con el objetivo de medir la presión utilizando el principio de Pascal, el manó-
metro se le coloca aceite y se mide la presión a partir de esta sustancia.

Figura 1. Montaje Final del Sistema

2. Mediciones: A la hora de hacer las mediciones, se agrega primero agua al tanque, con la
primera válvula cerrada, y sin ninguna partícula. Se abre la válvula, habiéndose conectado
previamente la manguera del desagüe a una botella de volumen conocido de 1.25L, se mide
el tiempo en que se llena la botella, de esta forma se puede calcular el caudal del sistema,
esta medida se repitió para cada uno de los cálculos realizados.
Para medir las presiones, se sella primero uno de los dos escapes, primero el inferior, y se
abre la alimentación de agua y se mide la altura que alcanza la columna de aceite en el
“manómetro”, luego se repite este mismo procedimiento, con el escape inferior. La presión
se calcula a partir del principio de Pascal, que estipula que 𝑃 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝜌𝑔ℎ, se hace la
diferencia entre las medidas superior e inferior, y se hace nuevamente el procedimiento
para cada uno de los materiales distintos.
 MATERIALES
 Tanque de un cuñete (5 galones)
 Manguera transparente (D=1/2 pulgada)
 Aceite de Soya Olímpica (𝜌 = 891 𝑘𝑔/𝑚3 )
 2 Válvulas (D=1/2 pulgada )
 2 Uniones T de tubo PVC (D=1/2 pulgada)
 Ciruelas
 Brillo fino
 Tabla de madera
 2 Botellas de Gaseosa Postobon de 2L
 Rejilla de hierro
 2 Codos de Tubo PVC (D=1/2 pulgada)
 Tubo PVC (D=1/2 pulgada)
 Cinta Teflón
 Cinta Gutapercha
 Pegamento de tubo PVC
 Cinta adhesiva transparente
CÁLCULOS
Cálculos sin Lecho
1.25 𝐿 𝐿 −5
𝑚3
𝑄= = 0.0885 = 8.85 ∗ 10
14.12 𝑠 𝑠 𝑠
Cálculos con lecho (Ciruelas)
0.00125 𝑚3 𝑚3
𝑄= = 3.59 ∗ 10−5
35.12 𝑠 𝑠

𝑚3
𝑄 𝑄 3.59 ∗ 10−5 𝑠 𝑚
𝑣𝑜 = = 2
= 2
= 4.57 ∗ 10−3
𝐴 𝜋∗𝑟 3.1415 ∗ (0.05 𝑚) 𝑠

𝑚 𝑘𝑔
𝐷𝑝 𝑉𝑜 𝜌 (0.035 𝑚) (4.57 ∗ 10−3 ) (1000 3 )
𝑠 𝑚
𝑅𝑒 = = = 30748.304
(1 − 𝜀)𝜇 𝑘𝑔
(1 − 0.67) (0.001
𝑚 ∗ 𝑠)

Al ser el Re>1000 se usa la ecuación de Burke-Plummer, para calcular la caída de presión

teórica:

𝑘𝑔 2
−3 𝑚
∆𝑃 1.75𝜌𝑣02 1 −𝜀 1.75 ∗ (1000 ) ∗ (4.57 ∗ 10 ) 1 − 0.917
𝑚3 𝑠
= =
𝐿 𝐷𝑝 𝜀3 0.035 𝑚 0.9173
𝑘𝑔
0.1124 2
∆𝑃 = 𝑚𝑠
1𝑚

7 (1 − 𝜀) 7 (1 − 0.917)
𝑓= = = 0.094
8 𝜀3 8 0.9173

De esta misma forma se calcula para los demás lechos:

Volumen
Lecho Volumen Lecho Partículas Porosidad
Ciruelas 0,00075 0,00025 0,66666667
Pepas 0,00065 0,00015 0,76923077
Brillo Fino 0,00055 0,00005 0,90909091
Tabla 1: Cálculo de la porosidad
 Diámetro Longitud
Caudal Diámetro Velocidad Caída de Factor de
Área (m2) Reynolds Porosidad Partícula Lecho
m3/s) (m) (m/s) Presión Fricción
(m) (m)
0,0000359 0,0125 0,00012271 0,292548146 30748.304 0,67 0,035 0,06 288,1261566 0,981917013
0,0000441 0,0125 0,00012271 0,359369728 54686.698 0,77 0,0178 0,06 383,8026232 0,44082246
0,0000424 0,0125 0,00012271 0,345516473 134367.52 0,91 0,05 0,06 29,94160957 0,104502429
Tabla 2: Cálculo de la Caída de Presión y Factor de Fricción

𝑄𝑐𝑖𝑟𝑢𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0.0000359 𝑚3 /𝑠, 𝑄𝑝𝑒𝑝𝑎𝑠 = 0.0000441 𝑚3 /𝑠 , 𝑄𝑏𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 =

0.0000424 𝑚3 /𝑠

Estos valores de volumen de partícula para calcular la porosidad fueron obtenidos por dife-
rencia medidos en un vaso de licuadora, como se muestra en las siguientes imágenes.

Figura 4. Volumen del lecho en 50 mL Figura 5. Volumen de las ciruelas en 75 mL

Figura 6 . Volumen de Pepas en 65 mL Figura 7. Volumen Brillo fino en 55 mL

Luego calculamos según lo obtenido experimentalmente según el movimiento de la colum-

na de aceite, con la siguiente fórmula:
∆𝑃 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ 𝑔 ∗ ℎ𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ 𝑔 ∗ ℎ𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

Densidad Acei- Columna Su- Columna In- Caída de Presión

Lecho te (kg/m^3) perior (m) ferior (m) (Pa)
Ciruelas 891 0,205 0,18 218,295
Pepas de
Ciruelas 891 0,33 0,23 873,18
Brillo Fino 891 0,36 0,34 174,636
Sin Lecho 891 0,3 0,1 1746,36
Tabla 3: Cálculo de la Caída de Presión con los datos experimentales
ANÁLISIS
Como se puede ver en los datos conseguidos experimentalmente, cuando no hay lecho la
caída de presión es menor que la de un sistema que incluye un lecho empacado, tal como se
ve en la tabla 3. Esto se debe a que cuando no hay lecho, el único que genera una caída de
presión es la diferencia de altura entre la salida de la alimentación de agua, y la salida de la
manguera. Mientras que con el lecho, las partículas obstruyen el paso del fluido, generán-
dole una mayor presión a la hora de trasportarse.
Cuando Calculamos el Número de Reynolds en cada sistema, nos damos cuenta que todos
son mayores que 1000, lo cual indica que son flujos turbulentos, y por lo tanto debemos
utilizar la ecuación de Blake-Plummer para flujos de este tipo.
Los parámetros necesarios a la hora de calcular la caída de presión con la Ecuación de Bla-
ke-Plummer, los parámetros necesarios son: velocidad de flujo, diámetro de la partícula,
porosidad y longitud del lecho, entre mayor sea la longitud del lecho, mayor será la caída
de la presión. Mientras que cuando el diámetro de las partículas aumente, entonces dismi-
nuirá la presión. Esto podemos verlo en los datos obtenidos, en donde las pepas de ciruela,
que son las que tienen un menor diámetro, son las que mayor caída presión registran, mien-
tras que el brillo fino, que tienen un diámetro de partícula mayor que las otras dos sustan-
cias , son los que presentan una menor caída de presión. Las ciruelas se ubican en el medio
de estos dos en ambos casos.
Como puede verse existe gran diferencia entre los valores experimentales y los valores cal-
culados con la ecuación de Blake-Plummer, sin embargo más o menos se conservan los
valores esperados para estos sistemas. Esto gran diferencia puede deberse a impurezas de-
bido a la reutilización del agua, así, como el constante uso del “manómetro” que se ensu-
ciaba fácilmente pese a su limpieza inmediata luego de cada medida.
CONCLUSIONES

 El principio de Pascal, 𝑃 = 𝑃𝑜 + 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ ℎ nos permite calcular la presión del le-

cho en un punto, debido a que la presión que obtenemos del “manómetro” es
𝑃𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ ℎ, que sumado a la presión atmosférica de barranquilla del
día sábado 7 de Mayo de 2016, nos permite calcular la presión total en dos puntos,
que luego se restan para obtener la caída de la presión [3].
 Es muy sencillo calcular el caudal de una fuente de agua, si se conoce un cierto de
volumen que la tubería deposita en cierta cantidad de tiempo, en nuestro caso una
botella de 1.25 L de gaseosa, se le calculaba el tiempo que se demoraba en llenarse
de agua.
EVIDENCIAS
ANEXOS
ECUACION DE ∆𝑃 150𝜇𝑣0 (1 − 𝜖)2 1.75𝜌𝑣02 1 − 𝜀
ERGUN = +
𝐿 𝐷𝑝2 𝜖3 𝐷𝑝 𝜀3
ECUACION DE ∆𝑃 150𝜇𝑣0 (1 − 𝜖)2
BLAKE- =
𝐿 𝐷𝑝2 𝜖3
KOZENY
ECUACION DE ∆𝑃 1.75𝜌𝑣02 1 − 𝜀
BURKE- =
𝐿 𝐷𝑝 𝜀3
PLUMMER
∆𝑷 Diferencia de presión
𝝁 Viscosidad del fluido
𝒗𝟎 Velocidad superficial
𝑫𝒑 Diámetro de la partícula
𝜺 Porosidad del lecho
𝝆 Densidad del fluido
𝑳 Altura del lecho
POROSIDAD 𝑉𝑙 − 𝑉𝑝
(Adimensional) 𝜀 =
𝑉𝑙
𝑽𝒑 Volumen ocupado por las partículas ml
𝑽𝒍 Volumen del lecho ml
Tabla 4. Ecuaciones de Ergun, Blake-kozeny y Burke-plummer con sus respectivos pará-
metros.
DATOS DE LA PARTÍCULA 1
Partícula Ciruela
Diámetro 0.035 m
de partícu-
la
Tabla 5. Datos de la ciruela.

DATOS DE LA PARTÍCULA 2

Partícula Ciruela ( sin cascara)

Diámetro 0.0178 m
de partícu-
la
Tabla 6. Datos de la partícula 2 (ciruelas sin cascara).

DATOS DE LA PARTÍCULA 3

Partícula Brillo

Diámetro 0.05 m
de la partí-
cula
Tabla 7. Datos de la partícula 3 (brillo fino).
BIBLIOGRAFÍA

[1] Bird, Robert. (2006). Fenómenos de Transporte. Editorial Limusa Wiley. Se-
gunda Edición. México. Págs. 215-220.
[2] Geankoplis.C.J, “Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias”,3ª.edicion,
Compañía Editorial Contitental,Mexico. Págs. 134-140.
[3] http://cdigital.dgb.uanl.mx/la/1020124117/1020124117_004.pdf. Rescatado de
la Web el día 8 de mayo de 2016. Universidad Autónoma de Nueva León. México.