Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”

Vicerrectorado-Puerto Ordaz
Asignatura: Turbomáquina

Profesor: Participante:
Ortega Félix Di Cioccio Damarys

Ciudad Guayana, 10/10/2018.

PLANTA TERMOELÉCTRICA

Una planta termoeléctrica o planta térmica es una instalación empleada para la generación
de energía eléctrica a partir de la energía liberada en forma de calor, normalmente mediante
la combustión de combustibles fósiles. Este calor es empleado por un ciclo termodinámico
convencional para mover un alternador y producir energía eléctrica.

Los elementos de una central térmica convencional son:

o Depósito de combustible: Instalaciones dispuestas para el almacenamiento del

combustible utilizado por la central. Este combustible puede ser: carbón, gas
natural, derivados del petróleo (fuel-oil, gasóleo).

o Calderas: Fabricadas con materiales resistentes a altas presiones y temperaturas, en

ellas se transforma la energía química en calorífica.

o Chimeneas: Es el lugar por donde se expulsan lo gases y subproductos resultantes

de la combustión de los combustibles fósiles empleados en la central. Dependiendo
del combustible empleado los efectos contaminantes son distintos.

o Generador de vapor: A partir de la energía calorífica generada, en función del poder

calorífico del combustible empleado, es aquí donde se genera el vapor a presión.
Mediante la combustión en el horno, el agua de la caldera se hace hervir y se
produce vapor sobrecalentado y altas presiones.

o Batería de turbinas: Suele estar formada por tres turbinas. La primera recibe el
vapor generado a mayor presión, parte de este vapor pasa a la segunda turbina a
media presión y el resto del vapor es reconducido a un precalentador para
aprovechar la energía interna que aún posee este vapor. Se vuelve a repetir el
proceso en la turbina de media presión, y el exceso de vapor se emplea en otra
turbina de baja presión. Parte del vapor saliente de esta tercera turbina se conduce al
precalentador y la otra al condensador.

o Recalentador o sobrecalentador: sus funciones evaporar las partículas de agua

líquida que acompañan al vapor procedente de la caldera, mientras que los
precalentadores aprovechan la energía interna que contiene el vapor que procede de
la turbina de alta y media presión.
 o Condensador.- se encarga de condensar el vapor de agua procedente de las turbinas.
Está refrigerado por un circuito de agua independiente. Puede ser un circuito abierto
o cerrado.

o La refrigeración en circuito abierto consiste simplemente en hacer pasar el agua de

un río, embalse o el mar por el circuito del condensador. Una vez transferido el
calor, se devuelve íntegramente a la masa de agua.

El circuito cerrado requiere un volumen de agua mucho menor. El vapor pasa primero a una
torre de enfriamiento, donde circula por finas rejillas que aseguran la transferencia de calor
a la atmósfera.

El proceso no es completamente cerrado, porque parte del agua se pierde por evaporación
en la atmósfera. Es necesario alimentar el circuito con un suplemento de agua fresca
procedente de un río o embalse.

o Torre Generador de vapor: A partir de la energía calorífica generada, en función del

poder calorífico del combustible empleado, es aquí donde se genera el vapor a
presión. Mediante la combustión en el horno, el agua de la caldera se hace hervir y
se produce vapor sobrecalentado y altas presiones.

o Generador de corriente: la batería de turbinas son solidarias al mismo eje, así,

conseguimos que la energía mecánica total obtenida es la suma de la producida por
cada una de las turbinas. Esta energía se transmite al generador produciendo
corriente alterna trifásica.

¿Cómo funciona una planta de Energía Termoeléctrica?

El funcionamiento de una central termoeléctrica de carbón, como la representada en la

figura, es la siguiente: el combustible está almacenado en los parques adyacentes de la
central, desde donde, mediante cintas transportadoras (1), es conducido al molino (3) para
ser triturado. Una vez pulverizado, se inyecta, mezclado con aire caliente a presión, en la
caldera < (4) para su combustión.
Dentro de la caldera se produce el vapor que acciona los álabes de los cuerpos de las
turbinas de alta presión (12), media
presión (13) y baja presión (14),
haciendo girar el rotor de la turbina que
se mueve solidariamente con el rotor del
generador (19), donde se produce
energía eléctrica, la cual es transportada
mediante líneas de transporta a alta
tensión (20) a los centros de consumo.

Después de accionar las turbinas, el

vapor pasa a la fase líquida en el
condensador (15). El agua obtenida por
la condensación del vapor se somete a
diversas etapas de calentamiento (16) y
se inyecta de nuevo en la caldera en las
condiciones de presión y temperatura
más adecuadas para obtener el máximo
rendimiento del ciclo.

El sistema de agua de circulación que refrigera el condensador puede operarse en circuito

cerrado, trasladando el calor extraído del condensador a la atmósfera mediante torres de
refrigeración (17), o descargando dicho calor directamente al mar o al río.

Para minimizar los efector de la combustión de carbón sobre el medio ambiente, la central
posee una chimenea (11) de gran altura -las hay de más de 300 metros-, que dispersa los
contaminantes en las capas altas de la atmósfera, y precipitadores (10) que retienen buena
parte de los mismos en el interior de la propia central.

 Combustibles: Energía química

 Combustión: Energía Calórica
 Evaporación del agua: Energía Cinética
 Movimiento del generador: Energía eléctrica.

CICLO DE CARNOT CON VAPOR DE AGUA

El ciclo Carnot es el más eficiente de los ciclos que operan entre dos límites especificados
de temperatura. Así, es natural considerar primero a este ciclo como un prospecto de ciclo
ideal para las centrales eléctricas de vapor. Sin embargo el ciclo de Carnot no es un modelo
apropiado para los ciclos de potencia.

CICLO RANKINE

El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las centrales
termoeléctricas. Consiste en calentar agua en una caldera hasta evaporarla y elevar la
presión del vapor. Éste será llevado a una turbina donde produce energía cinética a costa de
perder presión. Su camino continúa al seguir hacia un condensador donde lo que queda de
vapor pasa a estado líquido para poder entrar a una bomba que le subirá la presión para
nuevamente poder introducirlo a la caldera.

Los diagramas p-V en los que interviene un líquido que se vaporiza tienen una diferencia
respecto a los de gas: aparece la llamada campana de cambio de fase.

A la izquierda de la campana tenemos estado

líquido, que apenas varía su volumen cuando
se calienta o se aumenta su presión. Por eso
las líneas isotermas son casi verticales.

A la derecha de la campana tenemos vapor,

que se comporta como un gas, por lo que las
líneas isotermas son similares a las de los
gases ideales.

En el interior de la campana, el líquido se

está evaporando, y las líneas de temperatura
constante son horizontales. Esto es debido a
que dada una presión, el calor que se le
aporte al fluído no se emplea en elevar la
temperatura, sino en la evaporación.

Con la introducción y la pequeña explicación del diagrama p-V para el cambio de fase, el
ciclo en detalle es el siguiente:
 - En el proceso 1-2 se aumenta la presión del líquido sin pérdidas de calor mediante un
compresor o bomba, al que se aporta un pequeño trabajo.
- El proceso 2-3 es una transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión constante
en la caldera. Con este calor se evapora todo el líquido y se calienta el vapor hasta la
temperatura máxima.
- La expansión del proceso 3-4 se realiza de forma adiabática. El vapor realiza un trabajo
en la turbina desde la presión de la caldera hasta un valor bajo de presión al cual se
transfiere el vapor al condensador.
- El proceso 4-1 consiste en refrigerar el vapor de trabajo a presión constante en el
condensador hasta el estado de líquido, para iniciar de nuevo el ciclo.

El rendimiento ideal de este ciclo tiene el mismo valor que el ciclo de Carnot:

aunque jamás se alcanzan valores tan elevados. Para mejorar en lo posible el

aprovechamiento del combustible quemado se somete al fluido a una serie de procesos que
tienen como objeto aumentar el área encerrada por el diagrama. Entre éstos destacan los
siguientes:
- Precalentamiento del agua comprimida con los gases que escapan por la chimenea de la
caldera. No aumenta el área del diagrama, pero sí reduce el calor que se debe introducir al
ciclo.

- Recalentamiento del vapor que ha pasado por la turbina haciéndolo pasar por la caldera y
después por otra turbina de baja presión.

- Regeneración, que consiste en extraer parte del vapor de la turbina para precalentar el
líquido antes de entrar a la caldera.

- Rendimiento del ciclo Rankine con Recalentamiento: El rendimiento de un ciclo de

Rankine con recalentamiento aumenta conforme se incrementa el número de etapas de
expansión y recalentamiento. Sin embargo, la mejora que introduce un segundo
recalentamiento es aproximadamente la mitad de la que introduce un tercer
recalentamiento, y la de un tercero la mitad de la que alcanza con el segundo. Esto hace que
el empleo de más de dos etapas de recalentamiento no sea práctico, ya que para más etapas
de ganancia tan pequeña no compensa el coste y la complejidad de la instalación.

Concluyendo así que el máximo rendimiento térmico de un ciclo ideal con recalentamiento
se obtiene cuando el cociente Psal/Pent en la turbina de alta presión, se encuentra dentro del
intervalo de 0.15-0.35.

GENERADORES DE VAPOR

Se denomina caldera al recipiente en que se calienta el agua para convertirla en vapor. Por
extensión, se conoce también con este nombre, no solamente dicho recipiente, sino también
los elementos anejos tales como el hogar donde se quema el combustible que produce el
calor necesario, los conductos de humos de combustión, los calentadores de aire de
combustión, los economizadores de agua de alimentación, los recalentadores de vapor,
etc… Es decir que, se denomina caldera a todo sistema a presión en el que el agua se
transforma en vapor, como producto final, por cesión de calor de una fuente a temperatura
superior.

En recipientes abiertos, bajo la presión atmosférica normal, la transformación de agua en

vapor se realiza a una temperatura de 100ºC. Si se quiere producir vapor a presiones
mayores que la atmosférica, el recipiente debe estar cerrado para evitar cualquier escape de
gas, excepto por los conductos que han de llevarlo a su lugar de empleo. En estos
recipientes, el vapor se acumula en el espacio comprendido entre el agua y las paredes
superiores del recipiente, provocando en éste un aumento de presión que, a su vez,
determina un aumento de temperatura en el agua y en el vapor; en algunas centrales
térmicas se llega a presiones de vapor del orden de los 180 kg/cm2 que requieren
temperaturas de ebullición de unos 350ºC. Para soportar estas presiones y temperaturas, las
calderas han de construirse con materiales apropiados que resistan satisfactoriamente las
condiciones indicadas. Muchas veces, se reserva el nombre de caldera cuando la presión de
vapor es baja y se denomina generador de vapor, si el funcionamiento se efectúa a altas
presiones de vapor. Si el dispositivo utiliza los gases o humos de combustión producidos en
un hogar independiente, se denomina caldera de recuperación. Finalmente, cuando se
utiliza para calentar otro fluido (generalmente agua o vapor a presión), lleva el nombre de
cambiador de calor o, también, el de intercambiador de calor. Los factores que intervienen
en el funcionamiento de una caldera son los siguientes: - Superficie de calefacción -
Cantidad de aire suministrado al hogar - Clase y calidad de combustible - Presión de vapor

La estructura real de una caldera dependerá del tipo, no obstante, de forma generar
podemos describir las siguientes partes:

 Quemador: sirve para quemar el combustible.

 Hogar: alberga el quemador en su interior y en su interior se realiza la combustión
del combustible utilizado y la generación
de los gases calientes.
 Tubos de intercambio de calor: el flujo
de calor desde los gases hasta el agua se
efectúa a través de su superficie.
También en ella se generar las burbujas
de vapor.

 Separador líquido-vapor: es necesario

para separar las gotas de agua líquida con
los gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.

 Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de

haber cedido calor al fluido.
  Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

Las calderas más utilizadas en las centrales térmicas se pueden clasificar como:

I) Calderas sin circulación de agua: En estas calderas el movimiento del agua está
producido por la convección natural o por el desplazamiento del vapor
producido a través de la masa del líquido. Este vapor se desprende a través del
plano del agua y lleva consigo una fuerte proporción de humedad (es decir, que
se trata de vapor saturado húmedo), si la superficie del plano de agua es
reducida y si la distancia vertical entre el plano de agua y la toma de vapor es
pequeña. El tipo industrial más primitivo es la caldera cilíndrica simple.
Progresivamente, las empresas constructoras añadieron superficies de
calefacción complementarias, consistentes en tubos servidores de gran diámetro
unidos al cuerpo principal por tubos huecos.

II) Calderas con circulación natural: En un sistema calentado, la circulación

natural se debe a una diferencia de pesos entre dos columnas de líquido de las
que una, más ligera, tiende a elevarse, mientras que la más pesada tiende a
descender. Esta diferencia de peso puede resultar de una diferencia de
temperaturas, la más caliente siendo la más ligera. Pero, en este caso, la
velocidad de circulación es pequeña porque la diferencia de densidad de ambas
columnas permanece moderada.

Algunos tipos de calderas con circuito natural son:

a) Calderas con tubos poco inclinados

b) Calderas con tubos muy inclinados o
c) Calderas de radiación

III) Calderas con circulación controlada: La característica más interesante de estas

calderas es que utilizan una bomba para incrementar la circulación de agua o de
vapor. Entre las más conocidas se puede citar la caldera La Mont. Esta caldera
lleva un depósito de agua y vapor; las pantallas de la cámara de combustión y el
haz vaporizador están sometidos a la influencia de una bomba de circulación,
mientras que la circulación de vapor en el recalentador se realiza como en las
calderas de circulación natural. El principio de funcionamiento de esta caldera
comprende: una bomba de circulación situada bajo el depósito de la caldera,
impulsa el agua de circulación en uno o varios colectores, desde donde parte los
tubos vaporizadores que son, por lo general, de gran longitud y constituyen las
pantallas de la cámara de combustión y el haz tubular.
 IV) Calderas con circulación forzada: En estas calderas se utiliza una fuerza
exterior para que el agua circule por la caldera o pase a través de ella. La
vaporización se realiza en sistemas tubulares montados en serie y el agua
correspondiente a la cantidad total de vapor producida es obligada a pasar por
los tubos de la caldera mediante una bomba de alimentación de gran potencia.
Las calderas con circulación forzada se denominan también, generadores de
vapor.

Las calderas de circulación forzada se denominan también calderas de circuito

abierto por el hecho de que el agua solamente efectúa un paso entre su entrada,
en un extremo de los haces tubulares, y su salida, en forma de vapor, por el otro
extremo. Por el contrario, las calderas de circulación natural o las de circulación
controlada, se denominan a veces calderas de circuito cerrado porque el agua
realiza varios recorridos antes de vaporizarse.

Entre los generadores de vapor de circulación forzada, los más utilizados son los
siguientes:

a) Generador de vapor Benson

b) Generador monotubular de vapor Sulzer

V) Calderas especiales: Las calderas pueden ser de construcción especial aunque

utilizando combustibles clásicos, porque resultan de una concepción particular
destinada a permitirle cumplir ciertas condiciones de funcionamiento, sea del
lado del agua, sea en la parte relacionada con la combustión.

CONSUMO ESPECÍFICO

Es la cantidad de combustible que necesita un motor para suministrar una determinada

unidad de potencia por unidad de tiempo. El consumo específico es una forma de expresar
el rendimiento del motor, en el sentido que relaciona consumo con prestaciones. Cuanto
menor sea el consumo específico de un motor, mejor es su rendimiento.

El consumo específico de un motor en distintas condiciones de trabajo se puede ver un

gráfico como el de abajo. En el eje horizontal está el régimen. En el eje vertical se pueden
poner variables distintas, pero relacionadas entre sí, como el par o la presión media
efectiva. En el ejemplo de abajo, en el eje vertical está la presión media efectiva (en
kilopascales, kPa); la presión efectiva máxima en cada régimen se corresponde con la curva
de par.
 Como se puede ver en el gráfico, el valor
mínimo de consumo específico de este
motor es 210 gramos por cada kilovatio
hora (g/kWh). En cualquier punto del
área más oscura, el motor alcanza su
máximo rendimiento. Fuera de esa área,
el consumo aumenta a 215 g/kW/h,
aunque hay zonas dentro del área de 215
en las que el motor trabaja peor y sube a
220. Cuanto menor es la carga (es decir,
cuanto menos pisa el conductor el
acelerador), menos depende el consumo
específico del régimen. En ningún gráfico
que hayamos visto hasta ahora el
máximo rendimiento del motor se consigue a plana carga (ni en Diesel ni en gasolina), sino un
poco por debajo.

Este gráfico corresponde al motor Ford Diesel de 2 litros y 84 kW que se montó en el Mondeo de
año modelo 2001.

TURBINAS DE VAPOR

Turbina de Vapor es un motor rotativo que convierte en energía mecánica, la energía de una
corriente de agua, vapor de gas o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor,
que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia,
de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la
rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para
proporcionar el movimiento de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una
hélice.

La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de aprovechamiento

de la energía contenida en el flujo de vapor (reacción o acción), según el número de etapas
(multietapa o monoetapa), según la dirección del flujo de vapor (axiales o radiales), si
existe o no extracción de vapor antes de llegar al escape y por último por la presión de
salida del vapor (contrapresión, escape libre o condensación).

Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía mecánica se

obtiene de la aceleración del vapor en expansión. Las turbinas de este tipo cuentan
con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas están
colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a través de la cual pasa el
 vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de reacción, que se
montan en un tambor que actúa como eje de la turbina.

En la turbina de reacción se produce

un escalonamiento de velocidad. Este
escalonamiento consiste en producir
una gran caída de presión en un grupo
de toberas y utilizar la velocidad
resultante del vapor en tantos grupos
de alabes como sea necesario
mediante un juego de enderezadores
reorientando el vapor de salida d ela
primera etapa para que entre en un
segundo rodete.

Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la corona móvil

respecto a la total, un grado de reacción 1 indica que la turbina es de reacción pura,
mientras que para el valor cero será una turbina de vapor de acción.

Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento

de velocidad consta fundamentalmente de:

Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la
energía térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente (reacción),
en energía cinética.

Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto
transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición.

Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta alcanzar
las palas, que absorben una parte de la energía cinética del vapor en expansión, lo que hace
girar el rotor y con ella el eje al que está unida. Las turbinas de acción habituales tienen
varias etapas, en las que la presión va disminuyendo de forma escalonada en cada una de
ellas.

Turbina mono etapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser de

más simple construcción son las más robustas y seguras, además de acarrear
menores costes de instalación y mantenimiento que las multietapa.
 Turbina multi etapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es
disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los alabes próxima
al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor. Si tenemos una
presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería necesario que la
turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable mecánicamente por las
dimensiones que debería tener el reductor (caja de engranajes que ajustaría la
velocidad final del eje a la deseada).

Consiguen mejores rendimientos que las monoetapa, además pueden absorber flujos de
vapor de mucha mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas de alta potencia. Suelen
utilizarse turbinas mixtas, con las primeras etapas de acción y las finales de reacción.

Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza

siguiendo un cono que tiene el mismo eje que la turbina.

Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones
perpendiculares al eje de la turbina.

Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión, enviando

parte del vapor de vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas
intermedias. En algunas ocasiones el vapor también puede ser extraído de alguna
etapa para derivarlo a otros procesos industriales.

Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a

la atmosférica, suele estar conectado a un condensador inicial que condensa al
vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que permite su
aprovechamiento térmico posterior.

Turbinas de condensación: El vapor sale a una presión inferior a la atmosférica, en

este diseño existe un mayor aprovechamiento energético que a contrapresión, se
obtiene agua de refrigeración de su condensación. Este diseño se utiliza en turbinas
de gran potencia que buscan un alto rendimiento.

Uso de las Turbinas de vapor

Las turbinas de vapor se emplean principalmente en las centrales eléctricas de generación

de energía eléctrica, cuyos componentes principales son:
Caldera: su función es la de generar el vapor necesario para el funcionamiento de la turbina.

Turbina: es la encargada de utilizar la energía

del vapor de la caldera y transformarla en
trabajo útil para mover un generador
eléctrico.

Condensador: se emplea para condensar el

vapor que sale de la turbina.

Bomba: usada para alimentar la caldera con

el agua que proviene del condensador.

TURBINAS DE VAPOR RADIALES

Las turbinas radiales de fluido compresible son las turbomáquinas térmicas capaces de
aprovechar la energía proveniente del fluido en forma de impulso rotatorio. En ella los
gases fluyen radialmente en relación al el de la máquina. Son las más utilizadas para
demandas pequeñas de potencia ya que conjugan una relativa sencillez constructiva con un
diseñó robustos de fácil mantenimiento y un costo menor que las axiales. Además de estos
las turbinas radiales pueden manear niveles de flujo más lentos que los que podría manejar
una axial.
TURBINA LJUNGSTRÖM

La turbina Ljungström debe su nombre a los ingenieros suecos Birger y Fredrik Ljungström
que la patentaron en 1908. Esta turbina fue producida por S.T.A.L. (Svenska Turbinfabriks
Aktienbolaget Ljungström) que fundaron en 1913 y por otras compañías extranjeras bajo
licencia, como Ansaldo en Italia. Su singularidad es que es una turbina de vapor centrífuga
bi-rotatoria de múltiples etapas. Consiste en dos discos de configuración adecuada uno
frente al otro, conectados con dos ejes de giro contrario independientes. Las coronas de
cuchillas están conectadas a los discos y el vapor se introduce en el compartimiento central
a través de ejes huecos y fluye a través de las paletas de los dos discos en sucesión
ordenada hacia la periferia. Las turbinas bi-rotativas encontraron un gran uso en
instalaciones fijas para la producción de electricidad, con algunas aplicaciones también en
ingeniería ferroviaria debido a su favorable relación masa-potencia.

El límite al número de etapas radiales, la necesidad de adoptar dos máquinas eléctricas

separadas y la creciente demanda de turbinas más potentes determinaron el declive de las
turbinas bi-rotativas en favor del tipo tradicional desde finales de los años 50.

Funcionamiento

El vapor fluye en sentido radial desde el interior hacia el exterior

a través de la máquina, que se compone de dos mitades que giran
una hacia la otra, en sentido contrario. Como resultado, cada pala
de rotor de una de las mitades sirve simultáneamente como pala
de guía de la otra mitad. El diferente sentido de rotación de las
dos mitades es compensado por un engranaje o, en el caso de la
generación de energía eléctrica, por dos generadores separados.
La turbina Ljungström se puede utilizar como condensador o
como fuente de alimentación para un sistema de calefacción
urbana y, por tanto, es flexible en su uso. Así pues, ha tenido
grandes aplicaciones industriales, que han sido capaces de
utilizar tanto el vapor de escape de este motor para la
cogeneración como su energía eléctrica.

En principio, la potencia máxima era de 32 MW ya que las dos

mitades de las turbinas no podían construirse de cualquier tamaño. Vinculada a la turbina
Parsons, su rendimiento podía aumentar hasta 50 MW. Dado que las actuales centrales de
vapor tienen una producción significativamente mayor, la turbina Ljungström ya no se
fabrica.
TURBINA DE VAPOR DE LAVAL

La turbina De Laval es una turbina de acción, axial y parcial. Los distribuidores, que tienen
el característico perfil ideado para el caso por De Laval y sólo más tarde estudiado
teóricamente, son de sección circular y están dispuestos simétricamente respecto a la rueda
y de un lado de ella, como indica en esquema la figura 200 a y en perspectiva la 200 b. La
necesidad de limitar el trabajo y de tener ruedas ligeras, con el objeto que más adelante
diremos, han llevado al constructor á ruedas de pequeño diámetro que dan un número
elevadísimo de vueltas, reducido de 1/13 á 1/8, según la potencia de la turbina, mediante
un tren de engranajes.

El tren de engranajes está formado por un piñón y, generalmente, dos ruedas dentadas que
tienen una dentadura helizoidal (inclinación 45°), dividida en dos partes y con los
respectivos dientes simétricos respecto al plano medio, con objeto de evitar empujes
axiales. El piñón es del mejor acero y las ruedas del mejor bronce.

Funcionamiento

Las transformaciones que sufre el vapor en las ruedas fija y móvil se ilustran en la Figura
1.

El cambio de entalpía tiene lugar en la tobera, acompañado de una caída de presión estática
y aumento de velocidad absoluta V. En la rueda móvil la presión y la densidad (volumen
específico v) permanecen constantes, y la velocidad absoluta disminuye. El cambio en
dirección y magnitud de la velocidad absoluta causa la aparición de una fuerza en la paleta
móvil, que origina el torque y la potencia entregada por la turbina.
Diagrama i-s. Rendimiento: La transformación en la turbina se representa en el diagrama i-
s como muestra la Figura 2.
TURBINAS DE VAPOR AXILES CON ESCALONAMIENTOS

Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de

los siguientes elementos: - Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es
transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente
(reacción), en energía cinética - Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la
periferia tienen por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a
su disposición En la tobera se realiza la expansión total del vapor, desde la presión p0 hasta la p1.
Formándose la energía térmica, totalmente, en energía cinética, en la forma:
TURBINA CURTIS

La turbina Curtis es una turbina de acción con escalonamientos de velocidad, y cuando por
primera vez fue construida, presentaba como características principales una disposición
vertical y un número reducido de escalonamientos de presión,
inferior a cinco, cada uno de los cuales estaba subdividido en dos
o tres escalonamientos de velocidad, constituyendo así una
turbina mixta. La disposición vertical ocupaba un espacio
mínimo, presentando algunas ventajas desde el punto de vista de
desgaste de cojinetes, equilibrado, etc., pero la disposición actual
es horizontal, y los escalonamientos de velocidad se limitan a la
primera rueda de alta presión, ya que en las turbinas de vapor de
acción de pequeña y media potencia, como el salto entálpico
asignado al primer escalonamiento de acción resulta excesivo, se
sustituye por un doble escalonamiento Curtis que permite la
admisión parcial de vapor; a esta corona Curtis se la conoce
como corona de regulación, ya que en ella se verifica la
regulación cuantitativa del flujo de vapor de la turbina.

En la actualidad el efecto de la rueda Curtis se puede reducir a

una simple rueda de acción, (una sola etapa de velocidad). El
objetivo actual de la rueda Curtis de corona única, radica en
facilitar la regulación por admisión parcial, acortando la
expansión a completar por los escalones siguientes (abaratando su coste) El mayor
inconveniente de la rueda Curtis es la erosión, que se minimiza con una adecuada
tecnología constructiva; otros inconvenientes que plantea la Curtis aguas abajo de su propio
escalonamiento, son las estelas de vapor que producen los álabes de la rueda tras sus bordes
de fuga, debido a que la velocidad del vapor, en la Curtis, es ligeramente inferior a la
velocidad del sonido en ese medio. Si en la turbina de vapor no se prevé tras la Curtis un
espacio amplio bien diseñado (cámara de homogeneización o mezcla), las estelas llegan a
incidir en el primer escalonamiento de reacción, induciendo así vibraciones en el cuerpo de
AP, que pueden ser muy peligrosas. De hecho se han registrado, durante la puesta en
servicio de grupos de gran potencia, averías graves con regulación por admisión parcial,
destacando entre las más recientes la rotura de la soldadura entre el cuerpo del álabe y su
corona de punta, originándose deterioros adicionales en otros puntos de la unidad. Este
escalonamiento está constituido por un conjunto circunferencial de toberas, en el estator, y
por una rueda de acción (actualmen-te de una etapa) en el rotor, que se agrupan
normalmente en varios bloques unidos entre sí por soldadura. Los escalones posteriores,
sean de acción o de reacción, se componen con elementos distribuidores de un amplio
rango de tipos, que se reducen a álabes fijados en ranuras previstas en los porta-álabes o en
la propia carcasa. Si la relación cinemática a la entrada ξ1 está por debajo de su valor
óptimo, para un valor dado de la velocidad r c 1, se obtienen velocidades de salida r c 2
elevadas, tanto mayores cuanto más pequeña sea ξ1, (a la parte contraria a r c 1 en los
triángulos de velocidades), es decir: u c1 ↓ ⇒ c2 ↑

TURBINA RATEAU

El francés Rateau construye en 1890

un tipo de turbina de acción,
tangencial, Fig. II.14, que transforma
en turbina compound con dos
escalonamientos de presión.
Posteriormente subdivide el salto
térmico utilizado por la máquina en
un gran número de escalonamientos
de presión, dando lugar a la turbina
Ratea multicelular, que a pesar de ser
de acción, se la dota de un ligero
grado de reacción en los últimos
escalonamientos, a fin de aumentar la velocidad de paso y salida del vapor y la consiguiente
disminución de la altura de los álabes; el primer rodete de alta presión es de tipo Curtis, y
lleva dos escalonamientos de velocidad.

TURBINA ZOELLY

La turbina Coello (1903) es una turbina de acción con escalonamientos múltiples de

presión en número no superior a 10 y montaje unicelular de los discos, y longitud reducida
con un mínimo de pérdidas intersticiales en el juego entre eje y diafragmas.
 En condiciones de trabajo normales una central
térmica utiliza vapor recalentado a elevada
presión y temperatura, lo que implica que el salto
adiabático total puede ser del orden de 200 a 300
Kcal/kg, proporcionando velocidades absolutas r
c 1 del orden de 1300 a 1600 m/ser; si se utiliza
una turbina de acción de una sola corona, la
velocidad periférica r u podría llegar a ser del
orden de 650 a 800 m/ser, pero no conviene
sobrepasar de los 400 m/ser, por lo que hay que
disminuir la velocidad absoluta del vapor para obtener un buen rendimiento, aparte de
eliminar los problemas técnicos originados por las citadas velocidades que serían
incompatibles con la resistencia mecánica de las coronas. Para ello se procede a repartir el
salto total en varios escalones, de forma que en cada uno de ellos se trabaje únicamente con
una fracción de dicho salto total disponible y de esta forma, para un número conveniente de
escalones de presión se pueda disminuir la velocidad del vapor sin disminuir el
rendimiento. En las turbinas Coello, que son totalmente de acción, las expansiones
sucesivas del vapor se producen en las toberas, con lo que la presión va disminuyendo
escalonadamente hasta que a la salida de la última corona se alcanza la presión del
condensador. En cada turbina de acción se tiene que cumplir el que no exista diferencia de
presiones entre una y otra cara de los rodetes, por cuanto sólo habrá diferencia de presiones
en las toberas; en consecuencia, en este tipo de turbinas no existe teóricamente empuje
axial.

TURBINA DE PARSON’S:

Parsons construyó su primera turbina a reacción en 1884. Previamente un sueco de apellido

De Laval había construido la primera turbina de acción, turbina en la cual se inspiró el
americano Curtis para construir la turbina que lleva su nombre.
La turbina Parsons tenía
las paletas en la parte
externa del rotor y éstas
eran de sección curva a fin
de formar espacios
intermedios en los cuales
ocurría la expansión del
vapor y alternando entre
los rodetes del rotor había
paletas fijas, también con
forma curva de modo que
orientaban el vapor hacia
el siguiente rodete y así el
proceso transcurría sin
choques.

La turbina de Parsons es de reacción o está definida como tal porque la expansión del vapor
ocurre mientras circula por entre las paletas, mientras que las de Curtis o Laval están
consideradas como turbinas de acción, porque el vapor se expandía a través de las toberas
adquiriendo una velocidad con la que actuaba (sin expansión posterior) sobre las paletas
poniendo el rodete en movimiento.
La turbina de vapor consta de dos cuerpos, uno de alta presión y otro de baja presión, el
vapor entra en la parte de alta presión, una vez expandido la presión desciende y pasa a la
parte de baja presión para posteriormente ir al condensador, del cual una vez condensado
(convertido en agua y conservando alta temperatura) vuelve a la caldera, lo que proporciona
un aprovechamiento de combustible al necesitar poco calor para volver a convertirse en
vapor.

Para un mayor aprovechamiento de la energía el condensador de las turbinas va situado

debajo de éstas.

La turbina de marcha atrás va situada en el bloque de baja presión.

Mencionar que las turbinas tienen un mayor consumo en bajas potencias, siendo muy
recomendables para las potencias elevadas.